DE10334049B4 - Pfropfcopolymer-enthaltende Harz-Zusammensetzung und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

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Abstract

Harzzusammensetzung, die ein Pfropfcopolymer enthält, das erhalten wurde, indem man folgendes umsetzt:
1 bis 99 Gewichtsteile (a) eines eine Aminogruppe-enthaltenden, hydrierten Blockcopolymers, das durch Hydrierung eines eine Aminogruppe-enthaltenden Blockcopolymers erhalten wurde, mit 99 Gewichtsteilen bis 1 Gewichtsteil (b) eines eine funktionelle Gruppe-enthaltenden Polyphenylenethers, der irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus der aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und/oder (c) eines eine funktionelle Gruppe-enthaltenden Polyolefins, das irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe,
wobei das eine Aminogruppe-enthaltende Blockcopolymer erhalten wird, indem man folgendes umsetzt:
eine lebende terminale Lithiumionen-Gruppe einer Blockcopolymerkette aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung, die unter Verwendung einer organischen Lithium-Verbindung als Polymerisationsinitiator in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel erhalten wird, mit
einer cyclischen Verbindung, die durch die folgenden Formeln (1) oder (2) dargestellt wird:
Figure 00000001
wobei R1 und R2 unabhängig voneinander eine Alkyl-...

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Harzzusammensetzung, die ein Pfropfcopolymer enthält. Die vorliegende Erfindung bezieht sich ferner auf eine Zusammensetzung, die durch eine Polymerlegierungsbildung unter Verwendung der Harz-Zusammensetzung, die ein Pfropfcopolymer und ein anderes thermoplastisches Harz enthält, erhalten wird, und die keine Schichtentrennung aufweist und eine überragende Zugfestigkeit der Schweißnaht, Schlagzähigkeit, insbesondere eine Schlagzähigkeit bei niedriger Temperatur, eine Wärmebeständigkeit und Verarbeitbarkeit aufweist.
  • Polyphenylenether hat vorteilhafte mechanische Eigenschaften, vorteilhafte elektrische Eigenschaften, eine vorteilhafte Wärmebeständigkeit, vorteilhafte Tieftemperatur-Eigenschaften, eine vorteilhafte geringe Wasserabsorption und eine vorteilhafte Maßhaltigkeit und eine nachteilige Verarbeitbarkeit beim Formpressen und eine nachteilige Schlagzähigkeit. Daher wird der Polyphenylenether mit Polystyrol oder mit Polystyrol hoher Schlagzähigkeit vermischt, wodurch ein derartiges Problem gelöst wird. Auf derartige Weise wird der Polyphenylenether in weitem Maße auf Gebieten wie z.B. elektrischen und elektronischen Teilen, Gehäusen von Bürogeräten, Autoteilen, Präzisionsmaschinenteilen und verschiedenen industriellen Teilen verwendet. Eine Polyphenylenetherharz-Zusammensetzung, die den Polyphenylenether und Polystyrol hoher Schlagzähigkeit umfasst, hat jedoch den Nachteil einer geringen chemischen Beständigkeit, trotz der verbesserten Schlagzähigkeit.
  • Daher wurden in ausgedehntem Maße verschiedene Polymerlegierungen entwickelt, die durch Vermischen in der Schmelze des Polyphenylenethers mit einem thermoplastischen Harz, das von dem Styrolharz verschieden ist, erhalten werden. Als Ergebnis erschienen auf dem Markt eine Polymerlegierung, in der das thermoplastische Harz als Matrix dient und der Polyphenylenether als dispergierte Phase dient, und eine Polymerlegierung, in der der Polyphenylenether als Matrix dient und das thermoplastische Harz als dispergierte Phase dient. Typische Beispiele einer solchen Polymerlegierung sind eine Polyamid-Polyphenylenether-Harzzusammensetzung, eine Polyester-Polyphenylenether-Harzzusammensetzung, eine Polyphenylensulfid-Polyphenylenether-Harzzusammensetzung und eine Polyolefin-Polyphenylenether-Harzzusammensetzung. Es ist nicht übertrieben, wenn man sagt, dass eine Schlüsseltechnologie für die Polymerlegierungsbildung, um diese Harzzusammensetzungen zu erhalten, eine Technologie einschließt, durch die zwei oder mehrere Materialien, die miteinander unverträglich sind, kompatibel gemacht werden können, wodurch eine geeignete Emulsionsdispersion einer dispergierten Phase erreicht wird, und eine Technologie, durch die me chanische Festigkeit, insbesondere Schlagzähigkeit verliehen werden kann. Insbesondere bezüglich des letzten Aspekts – Verleihung von Schlagzähigkeit – ist es als üblicher Weg zur konventionellen Polymerlegierungsbildung bekannt, eine Elastomer-Komponente einzumischen. In vielen Fällen werden ein Blockcopolymer aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung und dessen hydriertes Produkt, d.h. ein hydriertes Blockcopolymer, verwendet.
  • Jedoch sind der Polyphenylenether und diese Blockcopolymere nicht miteinander verträglich. Um eine Kompatibilität zu erreichen, ist es wichtig, dass der Gehalt der vinylaromatischen Verbindung in dem Blockcopolymer erhöht ist. Unter der vorliegenden Bedingung kann das Blockcopolymer, dessen Gehalt an vinylaromatischer Verbindung erhöht ist, keine bevorzugte Schlagzähigkeit ergeben. Wenn andererseits das Blockcopolymer, dessen Gehalt an vinylaromatischer Verbindung reduziert ist – und zwar wegen der zu verleihenden Schlagzähigkeit –, mit dem Polyphenylenether vermischt wird, weist die sich ergebende Harzzusammensetzung wegen der schlechten Kompatibilität zwischen beiden Polymeren ein Schichtentrennungsphänomen auf. Unter der vorliegenden Bedingung bleibt das Problem, dass ein solches Phänomen eine beträchtliche Abnahme der Zugfestigkeit der Schweißnaht bewirkt.
  • Von den thermoplastischen Harzen, die diese Polymerlegierung ausmachen, ist bekannt, dass ein Polyolefinharz eines Universalharzes, insbesondere ein Polypropylenharz, das bezüglich seiner Schlagzähigkeit, Wärmebeständigkeit und Steifigkeit unterlegen ist, trotz überragender Eigenschaften in Bezug auf die Verarbeitbarkeit beim Formpressen, der Wasserbeständigkeit, der Ölbeständigkeit und der Säure- und Alkalibeständigkeit, in Kombination mit einer Elastomer-Komponente verwendet wird, um die Schlagzähigkeit zu verbessern, oder mit einem Polyphenylenetherharz vermischt wird, so dass das Polypropylenharz als Matrix dient und das Polyphenylenetherharz als dispergiertes Teilchen dient, wodurch eine Harzzusammensetzung erhalten wird, deren Wärmebeständigkeit und Steifigkeit verbessert ist.
  • Der sich darauf beziehende Stand der Technik ist wie folgt. Es wird eine Harzzusammensetzung vorgeschlagen, die eine verbesserte Lösungsmittelbeständigkeit und Schlagzähigkeit aufweist und durch Vermischen eines Polyphenylenethers mit einem Polyolefin erhalten wird (siehe z.B. US Patent Nr. 3,361,851). Es wird auch eine Harzzusammensetzung beschrieben, die eine verbesserte Schlagzähigkeit aufweist und durch Vermischen eines Polyphenylenethers mit einem Polyolefin und einem hydrierten Blockcopolymer erhalten wird (siehe z.B. US Patent Nr. 4,383,081) und das Europäische Patent, Veröffentlichungsnummer 115712).
  • Weiterhin wird eine Harzzusammensetzung vorgeschlagen, die eine überragende chemische Beständigkeit und Verarbeitbarkeit aufweist und durch Vermischen eines speziellen hydrierten Blockcopolymers erhalten wird, um die Harzzusammensetzung zu modifizieren, die aus einem Polyolefinharz und einem Polyphenylenetherharz erhalten wird (siehe z.B. JP-A-63-113058, JP-A-63-225642, US Patent Nr. 4,863,997, JP-A-3-72512, JP-A-4-183748 und JP-A-5-320471).
  • Weiterhin wird ein Verfahren zur Herstellung einer Harzzusammensetzung vorgeschlagen, die ein überragendes Gleichgewicht zwischen Schlagzähigkeit und Steifigkeit aufweist, wobei eine spezielle Methode angewendet wird, um die Harzzusammensetzung, umfassend ein Polyolefinharz, ein Polyphenylenetherharz und ein spezielles hydriertes Blockcopolymer, zu erhalten (siehe z.B. JP-A-4-28739 und JP-A-4-28740).
  • Gleichermaßen wird vorgeschlagen, dass eine Harzzusammensetzung, die auf spezielle Weise hergestellt wurde, eine Harzzusammensetzung erzeugt, die eine überragende Schlagzähigkeit aufweist (siehe z.B. JP-A-7-166026). Es wird auch vorgeschlagen, dass ein spezielles hydriertes Blockcopolymer vermischt wird, um die Harzzusammensetzung, die ein Polyolefinharz und ein Polyphenylenetherharz umfasst, zu modifizieren, wodurch eine Harzzusammensetzung mit überragender Wärmebeständigkeit, Schlagzähigkeit und Formbarkeit erhalten wird (siehe z.B. JP-A-7-165998).
  • Zusätzlich dazu wird eine Harzzusammensetzung offenbart, die erhalten wird, indem man das Vermischen eines Polyolefinharzes und eines Polyphenylenetherharzes in Gegenwart einer kautschukartigen Substanz durchführt, das sich ergebende Produkt mit Maleinsäureanhydrid unter Verwendung eines Radikale erzeugenden Initiators einer chemischen Modifizierung unterzieht und weiterhin eine Diamin-Verbindung hinzugibt (siehe z.B. WO91/19762). Es wird darin vorgeschlagen, ein Polyolefin-Polyphenylenether-Pfropfprodukt zu verwenden, das aus dem Polyolefin, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid, und dem Polyphenylenether, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid, durch die Diamin-Verbindung als Kompatibilisierungsmittel gebildet wird.
  • Andererseits hat der Anmelder der vorliegenden Erfindung eine Harzzusammensetzung vorgeschlagen, die ein Polyphenylenetherharz, ein Polyolefinharz und ein spezielles hydriertes Blockcopolymer umfasst, deren Kompatibilität, Steifigkeit und Wärmebeständigkeit und auch Lösungsmittelbeständigkeit überragend sind (siehe z.B. JP-A-2-225563, JP-A-3-185058, JP-A-5-70679, JP-A-5-295184, JP-A-6-9828, JP-A-6-16924, JP-A-6-57130 und JP-A-6-136202).
  • Bei vielen der oben erwähnten Harzzusammensetzungen besteht die vorliegende Voraussetzung darin, dass das hydrierte Blockcopolymer als Kompatibilisierungsmittel verwendet wird, weil das Polyolefinharz und das Polyphenylenetherharz von Natur aus miteinander unverträglich sind. Die Kompatibilität des hydrierten Blockcopolymers, das als Kompatibilisierungsmittel dient, die gegenüber dem Polyolefin, insbesondere einem Polypropylenharz, aufgezeigt wird, hängt von der Art der konjugierten Dien-Verbindung, die zum Erhalten des Blockcopolymers verwendet wird, vor der Hydrierung ab und sie hängt von dem Vinyl-Bindungszustand der konjugierten Dien-Verbindung vor der Hydrierung des weichen Segmentteils in dem hydrierten Blockcopolymer ab (nämlich des Gehalts an 1,2-Vinylbindung und des Gehalts an 3,4-Vinylbindung). Die Kompatibilität, die gegenüber dem Polypropylenharz aufgezeigt wird, kann beträchtlich verbessert werden, wenn der Gehalt dieser Vinylbindungen zunimmt. Bei der Verbesserung der Kompatibilität wird jedoch die Glasübergangstemperatur des weichen Segmentteils des hydrierten Blockcopolymers hin zu einer höheren Temperatur verschoben, und als Ergebnis verschlechtert sich die Schlagzähigkeit bei niedriger Temperatur, die für die Harzzusammensetzung notwendig ist, beträchtlich. Daher besteht die vorliegende Bedingung darin, dass der Vinyl-Bindungszustand der konjugierten Dien-Verbindung vor der Hydrierung, um das hydrierte Blockcopolymer zu erhalten, das sowohl als Kompatibilisierungsmittel als auch als Schlagzähigkeit-verleihendes Mittel dient, beim Entwerfen eines Polymers bestimmt wird, ohne dass die Leistungsfähigkeit (Schlagzähigkeit bei tiefer Temperatur oder Kompatibilität) beeinträchtigt wird. Weiterhin hängt die Kompatibilität des hydrierten Blockcopolymers, das als Kompatibilisierungsmittel dient, die gegenüber dem Polyphenylenetherharz aufgezeigt wird, von dem Gehalt der vinylaromatischen Verbindung in dem hydrierten Blockcopolymer und der Molmasse der vinylaromatischen Polymerverbindung, ab, die einen harten Segmentblock ausmacht. Es ist bekannt, dass beide erhöht werden können, wobei die Kompatibilität, die gegenüber dem Polyphenylenetherharz aufgezeigt wird, beträchtlich verbessert wird. Unter der vorliegenden Bedingung ist es jedoch nicht wünschenswert, die Schlagzähigkeit zu verbessern. Wie oben in Bezug auf das hydrierte Blockcopolymer, das als Kompatibilisierungsmittel für das Polypropylenharz und das Polyphenylenetherharz verwendet wird, erwähnt wurde, besteht eine komplizierte widersprüchliche Beziehung im Hinblick auf den Bindungszustand der konjugierten Dien-Verbindung vor der Hydrierung des weichen Segmentteils in dem hydrierten Blockcopolymer und den Gehalt der vinylaromatischen Verbindung in dem harten Segmentteil, um die Kompatibilität, die gegenüber beiden Harzen aufgezeigt wird, und die Schlagzähigkeit der erhaltenen Harzzusammensetzung zu erfüllen. Derzeit gilt, dass kein hydriertes Blockcopolymer, das beide Anforderungen erfüllt, auf der Welt existiert.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Agens bereitzustellen, das sowohl als Kompatibilisierungsmittel als auch als Schlagzähigkeit-verleihendes Mittel dient, das kein Schichtentrennungsphänomen aufweist und die Verträglichkeit zwischen einem Polyphenylenether und/oder einem Polyolefin verbessern kann, ohne dass die Zugfestigkeit der Schweißnaht und die Schlagzähigkeit bei niedriger Temperatur beeinträchtigt werden.
  • Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Harzzusammensetzung bereitzustellen, die durch Vermischen des Agens, das sowohl als Kompatibilisierungsmittel als auch als Schlagzähigkeitverleihendes Mittel dient, mit einem anderen thermoplastischen Harz erhalten wird, und die bezüglich ihrer Schlagzähigkeit, insbesondere der Schlagzähigkeit bei tiefer Temperatur, der Wärmebeständigkeit und der Verarbeitbarkeit überragend ist.
  • Indem sich die Erfinder der vorliegenden Erfindung von der herkömmlichen Technologie des einfachen Vermischens eines hydrierten Blockcopolymers mit einem Polyphenylenether und/oder einem Polyolefin lossagten, haben sie ein neues Mittel zur Verbesserung der Kompatibilität vorgeschlagen und sind zu einem Pfropfcopolymer gelangt, das durch Reaktion unter der Bedingung erhalten wird, dass das Verhältnis zwischen der Polyphenylenetherkette und/oder der Polyolefinkette und der hydrierten Blockcopolymerkette so nahe wie möglich bei 1:1 liegt.
  • Als Ergebnis umfangreicher Untersuchungen bezüglich des angestrebten Ziels wurde gefunden, dass ein Polymer mit einer funktionellen Gruppe am Ende einer Blockcopolymerkette, die durch Umsetzung einer lebenden terminalen Lithiumionengruppe einer Blockcopolymerkette aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung und einer cyclischen Verbindung mit einer speziellen funktionellen Gruppe in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel erhalten wird, hydriert wird, um die Doppelbindung, die aus der konjugierten Dien-Verbindung stammt, die in dem Blockcopolymer vorliegt, durch Hydrierung zu sättigen, wodurch ein modifiziertes hydriertes Blockcopolymer mit einer funktionellen Gruppe am Ende der hydrierten Blockcopolymerkette erhalten wird. Anschließend wird das erhaltene Blockcopolymer einer Umsetzung mit einem modifizierten Polyphenylenether und/oder einem modifizierten Polyolefin unterzogen, die erhalten werden (das erhalten wird), indem man einem Polyphenylenether und/oder einem Polyolefin eine spezielle funktionelle Gruppe verleiht, wodurch eine Pfropfcopolymer-Zusammensetzung erhalten wird, die auf eine derartige Weise gebildet wird, dass das hydrierte Blockcopolymer auf den Polyphenylenether und/oder das Polyolefin gepfropft wird. Als Ergebnis kann das oben erwähnte Problem gelöst werden, d.h. die Kompatibilität kann verbessert werden, das Schichttrennungsphänomen kann gelöst werden und die Zugfestigkeit der Schweißnaht kann verbessert werden. Weiterhin wurde gefunden, dass eine Harzzusammensetzung bereitgestellt werden kann, die die so erhaltene Pfropfcopolymer-Zusammensetzung und ein drittes thermoplastisches Harz umfasst, und die bezüglich der Schlagzähigkeit, insbesondere der Schlagzähigkeit bei tiefer Temperatur, der Wärmebeständigkeit und der Verarbeitbarkeit überragend ist. Dadurch wurde die vorliegende Erfindung erhalten.
  • D.h. die vorliegende Erfindung stellt eine Harzzusammensetzung bereit, die ein Pfropfcopolymer enthält, das erhalten wurde, indem man folgendes umsetzt:
    1 bis 99 Gewichtsteile (a) eines eine Aminogruppe-enthaltenden, hydrierten Blockcopolymers, das durch Hydrierung eines eine Aminogruppe-enthaltenden Blockcopolymers erhalten wurde, mit
    99 Gewichtsteilen bis 1 Gewichtsteil (b) eines eine funktionelle Gruppe-enthaltenden Polyphenylenethers, der irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe ausgewählt ist, und/oder (c) eines eine funktionelle Gruppe-enthaltenden Polyolefins, das irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe ausgewählt ist,
    wobei das die Aminogruppe-enthaltende Blockcopolymer erhalten wird, indem man folgendes umsetzt:
    eine lebende terminale Lithiumionen-Gruppe einer Blockcopolymerkette aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung, die unter Verwendung einer organischen Lithium-Verbindung als Polymerisationsinitiator in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel erhalten wird, mit einer cyclischen Verbindung, die durch die folgenden Formeln (1) oder (2) dargestellt wird:
    Figure 00100001
    wobei R1 und R2 unabhängig voneinander eine Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellen, Y ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist und n eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist,
    Figure 00100002
    wobei R3 eine Alkyl-, Cycloalkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, Z ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist und m eine ganze Zahl von 3 oder 4 ist, mit der Maßgabe, dass ein oder mehrere Wasserstoffatome in der Polymethylenkette durch eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ersetzt werden können.
  • Die vorliegende Erfindung stellt auch eine Harzzusammensetzung bereit, die folgendes umfasst: 1 bis 99 Gewichtsteile der Harzzusammensetzung, die das Pfropfcopolymer enthält, das unter Verwendung der Komponenten (a) bis (c) erhalten wurde, und 99 bis 1 Gewichtsteile (d) eines thermoplastischen Harzes mit Ausnahme der oben erwähnten Komponenten (a) bis (c).
  • Die vorliegende Erfindung wird wie folgt ausführlich erklärt.
  • Das eine Aminogruppe-enthaltende, hydrierte Blockcopolymer, das in der vorliegenden Erfindung als Komponente (a) verwendet wird, ist ein Polymer, das durch Hydrierung des eine Aminogruppe-enthaltenden Blockcopolymers erhalten wird, und dessen olefinisch-ungesättigte Bindung, die aus der konjugierten Dien-Verbindung stammt, bis zu dem Maße von nicht mehr als 90%, vorzugsweise nicht mehr als 55% und mehr bevorzugt nicht mehr als 30% reduziert ist. Das eine Aminogruppe-enthaltende Blockcopolymer wird erhalten, indem man eine lebende terminale Lithiumionen-Gruppe einer Blockcopolymerkette aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung, die unter Verwendung einer organischen Lithium-Verbindung als Polymerisationsinitiator in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel erhalten wird, mit einer Stickstoff-enthaltenden cyclischen Verbindung umsetzt, die durch die folgenden Formeln (1) und (2) dargestellt wird, wodurch ein sekundäres Amin an das Ende der Copolymerkette aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung gebunden wird, die durch die folgenden Formeln (3) oder (4) dargestellt wird.
  • Die Formel (1) ist wie folgt:
    Figure 00110001
    wobei R1 und R2 unabhängig voneinander eine Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen sind, Y ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist, und n eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist.
  • Beispiele der cyclischen Verbindung der obigen Formel (1), die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind 1,3-Diethyl-2-imid azolidinon, 1,3-Dimethyl-2-imidazolidinon, 1,3-Dipropyl-2-imidazolidinon, 1-Methyl-3-ethyl-2-imidazolidinon, 1-Methyl-3-propyl-2-imidazolidinon, 1-Methyl-3-butyl-2-imidazolidinon, 1-Methyl-3-(2-methoxyethyl)2-imidazolidinon, 1-Methyl-3-(2-ethoxyethyl)-2-imidazolidinon, 1,3-Di-(2-ethoxyethyl)-2-imidazolidinon, 1,3-Dimethylethylenthioharnstoff, N,N'-Diethylpropylenharnstoff, N-Methyl-N'-ethylpropylenharnstoff und 1,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydro-2(1H)-pyrimidinon. Von diesen wird 1,3-Dimethyl-2-imidazolidinon bevorzugt.
  • Die Formel (2) ist wie folgt:
    Figure 00120001
    wobei R3 eine Alkyl-, Cycloalkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, Z ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist, und m eine ganze Zahl von 3 oder 4 ist, mit der Maßgabe, dass ein oder mehrere Wasserstoffatome in der Polymethylenkette durch eine Alkylgruppe bis 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ersetzt werden können.
  • Beispiele der cyclischen Verbindung, die die obige Formel (2) hat, sind 1-Cyclohexyl-2-pyrrolidon, 1-Methyl-2-pyrrolidon, 1-Ethyl-2-pyrrolidon, 1-Propyl-2-pyrrolidon, 1-Butyl-2-pyrrolidon, 1-Isopropyl-2-pyrrolidon, 1,5-Dimethyl-2-pyrrolidon, 1-Methoxymethyl-2-pyrrolidon, 1-Methyl-2-piperidon, 1,4-Dimethyl-2-piperidon, 1-Ethyl-2-piperidon, 1-Isopropyl-2-piperidon und 1-Isopropyl-5,5-dimethyl-2-piperidon. Von diesen werden 1-Methyl-2-pyrrolidon und 1-Methyl-2-piperidon bevorzugt und 1-Methyl-2-piperidon wird besonders bevorzugt.
  • Die Formel (3) ist wie folgt:
    Figure 00130001
    wobei
    Figure 00130002
    eine Polymerkette ist, die die konjugierte Dien-Verbindung enthält, R1 und R2 unabhängig voneinander eine Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen sind, Y ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist, und n eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist.
  • Die Formel (4) ist wie folgt:
    Figure 00130003
    wobei
    Figure 00130004
    eine Polymerkette ist, die die konjugierte Dien-Verbindung enthält, R3 eine Alkyl-, Cycloalkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, Z ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist, und m eine ganze Zahl von 3 oder 4 ist, mit der Maßgabe, dass ein oder mehrere Wasserstoffatome in der Polymethylenkette durch eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ersetzt werden können.
  • Eine derartige Umsetzung zwischen der lebenden terminalen Lithiumionen-Gruppe des Blockcopolymers aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung mit der cyclischen Verbindung, die durch die obigen Formeln (1) oder (2) dargestellt wird, kann in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel in Gegenwart der lebenden terminalen Lithiumionen-Gruppe nach der Vervollständigung der Polymerisation durchgeführt werden, um das Blockcopolymer aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung zu erhalten. Üblicherweise wird die durch die Formeln (1) oder (2) dargestellte cyclische Verbindung in einer Menge von 0,25 bis 2 mol pro mol der organischen Lithium-Verbin dung, die für die Polymerisation benötigt wird, dazugegeben. Die Umsetzung kann während einer Reaktionszeitspanne von 1 Sekunde bis 3 Stunden bei einer Temperatur im Bereich von 10°C bis 120°C durchgeführt werden.
  • Eine solche Reaktion zwischen der lebenden terminalen Lithiumionen-Gruppe des Blockcopolymers, das die konjugierte Dien-Verbindung enthält, mit der cyclischen Verbindung, die durch die obigen Formeln (1) oder (2) dargestellt wird, wodurch das sekundäre Amin am Polymerende gebildet wird, wie in den Formeln (3) oder (4) gezeigt wird, wird bereits in JP-B-4-39495, JP-B-6-18801, JP-B-6-43449, JP-B-6-51727, JP-B-6-18932 und JP-B-6-18933 beschrieben. Gemäß dem darin beschriebenen Reaktionsverfahren kann das Polymer, das das sekundäre Amin am Polymerende aufweist, leicht erhalten werden. Die Identifizierung und Bestimmung des sekundären Amins in der Komponente (a), die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann gemäß dem Verfahren durchgeführt werden, das in solchen bekannten Techniken beschrieben wird.
  • Als nächstes wird die Struktur des Blockcopolymers aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung erwähnt, das die Vorstufe der Komponente (a) ist, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, d.h. das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer.
  • Allgemein gesprochen kann die Vorstufe durch Blockcopolymerisation der entsprechenden Monomereinheiten, d.h. einer vinylaromatischen Verbindung und einer konjugierten Dien-Verbindung, erhalten werden und durch eine Blockcopolymer-Struktur gezeigt werden, bestehend aus einem Polymerblock A mit der vinylaromatischen Einheit als Hauptbestandteil (der Gehalt an vinylaromatischer Verbindung macht wenigstens 70% aus) und einem Polymerblock B mit der konjugierten Dien-Verbindung als Hauptbestandteil (der Gehalt an konjugierter Dien-Verbindung macht wenigstens 70% aus). Die vinylaromatische Verbindung des auf statistische Weise copolymerisierten Teils, der in dem Blockcopolymer enthalten ist, kann gleichmäßig oder in einem konusartigen Zustand verteilt sein. Weiterhin können in jedem der Copolymerblöcke A und B mehr als ein Teil, wobei die vinylaromatische Verbindung jeweils gleichmäßig und/oder in einem konusartigen Zustand verteilt ist, gleichzeitig vorliegen. Weiterhin können in jedem der Copolymerblöcke A und B mehr als ein Teil, die in ihrem Gehalt an vinylaromatischer Verbindung unterschiedlich sind, gleichzeitig vorliegen. Als Beispiel des Blockcopolymers, bestehend aus dem Polymerblock A mit der vinylaromatischen Verbindung als Hauptbestandteil (Gehalt an vinylaromatischer Verbindung von wenigstens 70%) und dem Polymerblock B mit der konjugierten Dien-Verbindung als Hauptbestandteil (Gehalt an konjugierter Dien-Verbindung von wenigstens 70%) wird allgemein ein Blockcopolymer erwähnt, das die folgende Formel (A-B)r, A-(B-A)r-B, B-(A-B)r+1, [(A-B)t]u+1-D, [(A-B)t-A]u+1-D, [(B-A)t]u+1-D, [(B-A)t-B]u+1-Daufweist, wobei D ein Rest eines Kupplungsmittels ist oder ein Rest eines Initiators ist, nämlich einer polyfunktionellen organischen Lithium-Verbindung, r, t und u unabhängig voneinander eine ganze Zahl von nicht weniger als 1 sind und im Allgemeinen 1 bis 5 sind.
  • Als Beispiel der vinylaromatischen Verbindung, die verwendet wird, um das Blockcopolymer aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung zu erhalten, werden ein, zwei oder mehr Verbindungen erwähnt, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Styrol, α-Methylstyrol, Vinyltoluol, p-tert-Butylstyrol und Diphenylethylen. Von diesen wird Styrol besonders bevorzugt. Es ist erlaubt, dass der Gehalt der vinylaromatischen Verbindung in dem Blockcopolymer aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung aus einem Bereich von üblicherweise 1 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise von 1 bis 80 Gew.-% und mehr bevorzugt von 1 bis 55 Gew.-% ausgewählt ist. Während als Beispiel der konjugierten Dien-Verbindung, die für das Blockcopolymer verwendet wird, eine, zwei oder mehrere Verbindungen erwähnt werden, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien und 2,3-Dimethyl-1,3-butadien. Von diesen werden Butadien, Isopren und eine Kombination derselben besonders bevorzugt.
  • Eine Mikrostruktur, die ein Polymerisationsmuster des Blockcopolymers aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung ist, kann willkürlich ausgewählt werden. Im Falle von Butadien ist z.B. der Gehalt an 1,2-Vinylbindung 2 bis 85%, vorzugsweise 10 bis 85% und mehr bevorzugt 35 bis 85%. Im Falle von Isopren ist die Summe des Gehalts an 1,2-Vinylbindung und 3,4-Vinylbindung 2% bis 85%, vorzugsweise 3% bis 75% und mehr bevorzugt 3 bis 60%. Die 1,2-Vinylbindung und die 3,4-Vinylbindung können gleichmäßig oder in einem konusartigen Zustand in dem Polymerblock verteilt sein, der die konjugierte Dien-Verbindung als Hauptbestandteil aufweist. Weiterhin können in Bezug auf den Polymerblock, der die konjugierte Dien-Verbindung als Hauptbestandteil aufweist, Polymeranteile, die sich in ihrem Gehalt an 1,2-Vinylbindung voneinander unterscheiden oder sich in ihrem Gesamtgehalt an 1,2-Vinylbindung und 3,4-Vinylbindung voneinander unterscheiden, vorliegen. Z.B. können entsprechende Polymeranteile, die weniger als 30% oder nicht weniger als 30% des Gehalts an 1,2-Vinylbindung oder des Gesamtgehalts an 1,2-Vinylbindung und 3,4-Vinylbindung aufweisen, vorliegen.
  • Das Zahlenmittel der Molmasse der Vorstufe der Komponente (a), nämlich des Blockcopolymers aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung (eine Molmasse, die mit Polystyrol-Standard gemäß der Gelpermeationschromatographie kalibriert wurde) beträgt üblicherweise 1000 bis 1 000 000, vorzugsweise 10 000 bis 500 000 und mehr bevorzugt 30 000 bis 300 000.
  • Die oben erwähnte Vorstufe kann durch anionische Polymerisation der konjugierten Dien-Verbindung und der vinylaromatischen Verbindung in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel unter Verwendung einer organischen Lithium-Verbindung als Polymerisationsinitiator erhalten werden. Als Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel können ein aliphatischer Kohlenwasserstoff, ein alicyclischer Kohlenwasserstoff und ein aromatischer Kohlenwasserstoff verwendet werden. Beispiele derselben sind Propan, Isobutan, n-Hexan, Isooctan, Cyclopentan, Cyclohexan, Benzol und Toluol. Besonders bevorzugte Lösungsmittel schließen n-Hexan, Cyclohexan und Benzol ein, und diese Lösungsmittel können einzeln oder als Lösungsgemisch von zweien oder mehreren derselben verwendet werden. Als organische Lithium-Verbindung, die als Polymerisationsinitiator verwendet wird, können die folgenden verwendet werden: Monoorganolithium-Verbindungen, wie n-Propyllithium, Isopropyllithium, n-Butyllithium, sec-Butyllithium und tert-Butyllithium, und polyfunktionelle Organolithium-Verbindungen, wie Dilithiomethan, 1,4-Dilithiobutan, 1,4-Dilithio-2-ethylcyclohexan, 1,2-Dilithio-1,2-diphenylmethan und 1,3,5-Trilithiobenzol, und diese Verbindungen können einzeln oder als eine Mischung von zweien oder mehreren derselben verwendet werden. Die Menge der organischen Lithium-Verbindung kann zweckmäßigerweise in Abhängigkeit von dem erwünschten Zahlenmittel der Molmasse des Blockcopolymers aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung durch eine Berechnung bestimmt werden, die auf einem monodispersen Polymer (Massenmittel der Molmasse/Zahlenmittel der Molmasse = 1) basiert. Weiterhin kann eine polare Verbindung, wie Ether, tertiäre Amine und Alkalimetallalkoxide, zur Steuerung der oben erwähnten Gehalte an 1,2-Vinylbindung und 3,4-Vinylbindung verwendet werden, d.h. der Mikrostruktur, die ein Polymerisationsmuster der konjugierten Dien-Verbindung ist, oder zur Steuerung des statistischen Zustandes in der Blockcopolymerkette aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung. Beispiele derselben sind Diethylether, Ethylenglycoldimethylether, Ethylenglycoldi-n-butylether, Ethylenglycol-n-butyl-tert-butylether, Ethylenglycol-di-tert-butylether, Diethylenglycoldimethylether, Triethylenglycoldimethylether, Tetrahydrofuran, α-Methoxymethyltetrahydrofuran, Dioxan, 1,2-Dimethoxybenzol, Triethylamin, N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin, Kalium-tert-amyloxid und Kalium-tert-butyloxid. Diese Verbindungen können einzeln oder in einer Mischung von zweien oder mehreren derselben verwendet werden. Eine solche polare Verbindung kann in einer Menge von 0 mol oder mehr, vorzugsweise von 0 bis 300 mol der organischen Lithium-Verbindung verwendet werden.
  • Wie oben erklärt wurde, kann die lebende terminale Lithiumionengruppe der wie oben gekennzeichneten Blockcopolymerkette aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung einer Umsetzung mit der cyclischen Verbindung, die durch die Formeln (1) oder (2) dargestellt wird, in dem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel unterzogen werden, wodurch das eine Aminogruppe-enthaltende Blockcopolymer aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung, das das sekundäre Amin am Ende der Polymerkette aufweist, hergestellt wird. Weiterhin wird das so erhaltene, eine Aminogruppe-enthaltende Blockcopolymer aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung mit einem Hydrierungskatalysator und Wasserstoffgas in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel vermischt, um eine Hydrierung zu bewirken. Als Ergebnis ist die olefinisch ungesättigte Bindung, die aus der konjugierten Dien-Verbindung stammt, die in dem Polymer vorliegt, zu einem Grade von nicht mehr als 90%, vorzugsweise nicht mehr als 55% und mehr bevorzugt nicht mehr als 30% reduziert, bezogen auf die anfängliche Menge der ungesättigten Bindung, wodurch das die Aminogruppe-enthaltende, hydrierte Blockcopolymer der Komponente (a) erhalten wird. Die Hydrierung kann gemäß irgendeinem Verfahren durchgeführt werden, das nicht eingeschränkt ist, insofern es den Grad der olefinisch ungesättigten Bindung verringern kann, die aus der konjugierten Dien-Verbindung stammt, die in dem Aminogruppe-enthaltenden Blockcopolymer aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung vorliegt. Als Hydrierungsverfahren können Verfahren erwähnt werden, die in dem U.K. Patent Nr. 1,020,720 und den US Patenten 3,333,024 und 4,501,857 beschrieben werden.
  • Der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether, der irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe ausgewählt ist, der als Komponente (b) in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, und dessen Vorstufe vor dem Hinzufügen einer Funktionalität ist ein Polyphenylenether. Der Polyphenylenether ist ein Homopolymer, Copolymer oder eine Mischung derselben, das eine Repetiereinheit aufweist, die durch die folgende Formel (5)
    Figure 00190001
    dargestellt wird,
    in der R4, R5, R6 und R7 einander gleich oder voneinander verschieden sein können und jeweils aus Wasserstoff, einem Halogen und einer primären oder sekundären Niederalkylgruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen, einer Phenyl-, Halogenalkyl-, Aminoalkyl-, Hydrocarbyloxy- oder Halogenhydrocarbyloxy-Gruppe ausgewählt sind, wobei die Halogenhydrocarbyloxy-Gruppe wenigstens zwei Kohlenstoffatome aufweist, zwischen denen ein Halogenatom und ein Sauerstoffatom vorliegen, und das ein Zahlenmittel der Molmasse, die mit Polystyrol-Standard gemäß GPC (Gelpermeationschromatographie) kalibriert wurde, von nicht weniger als 1000, vorzugsweise von 1500 bis 50 000 und mehr bevorzugt von 1500 bis 30 000 hat.
  • Spezielle Beispiele des Polyphenylenethers sind Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether), Poly(2-methyl-6-ethyl-1,4-phenylenether), Poly(2-methyl-6-phenyl-1,4-phenylenether), Poly(2,6-dichlor-1,4-phenylenether) und Phenylenether-Copolymere, wie Copolymere zwischen 2,6-Dimethylphenol und anderen Phenolen (z.B. 2,3,6-Trimethylphenol und 2-Methyl-6-butylphenol). Von diesen werden Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) und das Copolymer zwischen 2,6-Dimethylphenol und 2,3,6-Trimethylphenol (der Gehalt von 2,3,6-Trimethylphenol in dem Copolymer beträgt 5 bis 60 Gew.-%) bevorzugt, und Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) wird mehr bevorzugt.
  • Der Polyphenylenether, der die Vorstufe des eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenethers ist, der als Komponente (b) in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann gemäß irgendeinem Verfahren erhalten werden, das nicht eingeschränkt ist, sofern es befähigt ist, einen Polyphenylenether herzustellen, der das oben erwähnter Zahlenmittel der Molmasse aufweist. Z.B. kann 2,6-Dimethylphenol einer Oxidationspolymerisation unter Verwendung eines Kupfer(I)chlorid-Amin-Komplexes als Katalysator gemäß Hay – beschrieben im US Patent Nr. 3,306,874 – unterzogen werden, wodurch leicht der erwünschte Polyphenylenether erhalten wird. Daneben existieren Verfahren, die in den US Patenten Nr. 3,306,875, 3,257,357, 3,257,358 und 4,788,277, JP-B-52-17880 und den Japanischen Patenten Nr. 1,803,133, 1,803,134 und 1,803,136 beschrieben werden.
  • Der die funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether, der als Komponente (b) in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist derjenige, welcher durch Zugabe irgendeiner aus einer Carboxylgruppe, Säureanhydridgruppe oder Epoxygruppe ausgewählten Gruppe zu dem oben erwähnten Vorstufen-Polyphenylenether hergestellt wird. Um dem Polyphenylenether die funktionelle Gruppe zuzufügen, werden die eine funktionelle Gruppe enthaltende Verbindung, einschließlich der eine Carboxylgruppe enthaltenden Verbindung, der eine Säureanhydridgruppe enthaltenden Verbindung und der eine Epoxygruppe (oder Glycidylgruppe) enthaltenden Verbindung, und der Polyphenylenether miteinander umgesetzt, wodurch die erwünschte Verbindung erhalten wird.
  • Beispiele der eine funktionelle Gruppe enthaltenden Verbindung sind Carbonsäure-Verbindungen, wie Citronensäure, Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure und Citraconsäure, Säureanhydrid-Verbindungen, wie Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid, und Glycidyl-Verbindungen, wie Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, Vinylglycidylether, Glycidylether von Hydroxylalkyl(meth)acrylat, Glycidylether von Polyalkylenglycol(meth)-acrylat und Glycidylitaconat. Weiterhin wird als Epoxy-Verbindung folgendes erwähnt: eine polyfunktionelle Epoxy-Verbindung, die zwei oder mehrere Oxiranringe im Molekül enthält, ein Harz vom Bisphenol-A-Typ, das durch die folgende Formel (6):
    Figure 00210001
    dargestellt wird, wobei X1 und X2 jeweils ein aromatischer Kohlenwasserstoff sind, E ein aliphatischer Kohlenwasserstoff ist und i Null oder eine ganze Zahl von nicht weniger als 1 ist,
    und eine Polyglycidylether-Verbindung, die keine ungesättigte Gruppe aufweist, dargestellt durch die folgende Formel (7):
    Figure 00220001
    wobei G ein aliphatischer oder ein aromatischer Kohlenwasserstoff ist, und j Null oder eine ganze Zahl von nicht weniger als 1 ist.
  • Von diesen eine funktionelle Gruppe enthaltenden Verbindungen ist die am meisten bevorzugte Verbindung Maleinsäureanhydrid.
  • In Bezug darauf, wie der Polyphenylenether mit der oben erwähnten, eine funktionelle Gruppe enthaltenden Verbindung umgesetzt werden soll, wird folgendes erwähnt: ein Verfahren, in dem der Polyphenylenether im nicht geschmolzen Zustand auf eine derartige Weise umgesetzt wird, dass der Polyphenylenether mit der eine funktionelle Gruppe enthaltenden Verbindung in einem gasförmigen oder flüssigen Zustand bei einer Temperatur von nicht höher als dem Schmelzpunkt des Polyphenylenethers (20 bis 230°C) in Abwesenheit eines Lösungsmittels in Kontakt gebracht wird; ein Verfahren, in dem der Polyphenylenether im erwärmten und geschmolzen Zustand (250°C bis 310°C) einer Umsetzung mit der oben erwähnten eine funktionelle Gruppe enthaltenden Verbindung unterzogen wird, und ein Verfahren, in dem unter Verwendung eines organischen Lösungsmittels der Polyphenylenether in einem Lösung- oder Aufschlämmungszustand einer Umsetzung mit der oben erwähnten eine funktionelle Gruppe enthaltenden Verbindung bei Umgebungstemperatur (23°C) bis 150°C unterzogen wird. In diesen Reaktionsverfahren kann ein Radikale erzeugender Initiator verwendet werden, oder er kann nicht verwendet werden, wenn die zu verwendende, eine funktionelle Gruppe enthaltende Verbindung eine ethylenisch ungesättigte Gruppe enthält. In dem Fall, dass die eine funktionelle Gruppe enthaltende Verbindung eine solche ist, die eine ethylenisch ungesättigte Gruppe enthält, wird angenommen, dass andere ethylenisch ungesättigte Verbindungen, die damit copolymerisierbar sind, z.B. Styrol, gleichzeitig darin vorliegen können. In einem solchen Fall wird jedoch ein eine unnötige freie funktionelle Gruppe enthaltendes Copolymer hergestellt. In der vorliegenden Erfindung wird es daher empfohlen, dass die eine funktionelle Gruppe enthaltende Verbindung, die eine ethylenisch ungesättigte Gruppe aufweist, die zur Modifizierung des Polyphenylenethers verwendet wird, allein verwendet wird. Übrigens kann die Menge der oben erwähnten, eine funktionelle Gruppe enthaltenden Verbindung, die für die Modifizierungsreaktion des Polyphenylenethers verwendet werden soll, und die Menge des zu verwendenden, Radikale erzeugenden Initiators und die Reaktionstemperatur willkürlich bestimmt werden, und zwar in Abhängigkeit von der erwünschten Menge der funktionellen Gruppe, die dem Polyphenylenether zugefügt werden soll.
  • Der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether, der als Komponente (b) in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist derjenige, welcher durch Zugabe der die funktionelle Gruppe enthaltenden Verbindung zu dem Vorstufen-Polyphenylenether in einer Menge von 0,05 bis 30 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen und mehr bevorzugt von 0,2 bis 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Vorstufe, erhalten wird. Die tatsächliche Menge der funktionellen Gruppe, die dem Polyphenylenether zugefügt wird, kann üblicherweise durch Fourier-Transformations-Infrarotspektroskopie (FTIR) oder Protonen-NMR ermittelt werden.
  • Das die funktionelle Gruppe enthaltenden Polyolefin, das irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe ausgewählt ist, das als Komponente (c) in der vorliegenden Erfindung verwendet wird und dessen Vorstufe vor dem Hinzufügen einer Funktionalität ein Polyolefin ist, das üblicherweise als Formmasse gemäß einem Strangpressen oder Spritzgießen verwendet wird, ist ein harzartiges oder elastomerartiges Polymer und kann gegebenenfalls einen kristallinen Schmelzpunkt haben. Beispiele des Polyolefins sind Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen sehr hoher Malmasse und hoher Dichte, Polyethylen niedriger Dichte, lineares Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen sehr niedriger Dichte mit einer Dichte von weniger als 0,90, isotaktisches Polypropylen, isotaktisches Polypropylen sehr hoher Molmasse, Polybuten-1 und Poly(4-methyl-1-penten). Andere Beispiele derselben sind Copolymere aus zwei oder mehreren Verbindungen, die aus Ethylen, Propylen und anderen α-Olefinen ausgewählt sind, die im Wesentlichen keine Carboxylgruppe, Säureanhydridgruppe, keine Epoxygruppe und keine anderen funktionellen Gruppen aufweisen, die aus einem Copolymerisationsmonomer stammen. Spezielle Beispiele derselben sind Ethylen/Propylen-Copolymer, Ethylen/Octen-Copolymer, Ethylen/Buten-1-Copolymer, Propylen/Ethylen (statistisch oder Block)-Copolymer und Propylen/1-Hexen-Copolymer. Von diesen Polyolefinen werden Polyethylen, Polypropylen und Poly(4-methyl-1-penten) bevorzugt. Diese Polyolefine können einzeln oder in Kombination von zweien oder mehreren derselben verwendet werden.
  • Um die funktionelle Gruppe einem solchen Polyolefin zuzufügen, werden eine eine funktionelle Gruppe enthaltende ungesättigte Verbindung, wie eine eine Carboxylgruppe enthaltende ungesättigte Verbindung, eine eine Säureanhydridgruppe enthaltende ungesättigte Verbindung und eine eine Epoxygruppe (Glycidylgruppe) enthaltende ungesättigte Verbindung einer Umsetzung mit dem Polyolefin unterzogen, wodurch das erwünschte Produkt erhalten wird.
  • Beispiele der eine funktionelle Gruppe enthaltenden ungesättigten Verbindung, die verwendet wird, um dem Polyolefin eine funktionelle Gruppe zuzufügen, sind Carbonsäure-Verbindungen, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure und Citraconsäure, Säureanhydrid-Verbindungen, wie Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid, und Glycidyl-Verbindungen, wie Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, Vinylglycidylether, Glycidylether von Hydroxyalkyl(meth)acrylat, Glycidylether von Polyalkylenglycol(meth)-acrylat und Glycidylitaconat.
  • Von diesen eine funktionelle Gruppe enthaltenden ungesättigten Verbindungen ist die am meisten bevorzugte Verbindung Maleinsäureanhydrid. In Bezug darauf, wie das Polyolefin mit der oben erwähnten, eine funktionelle Gruppe enthaltenden ungesättigten Verbindung umgesetzt werden soll, wird folgendes erwähnt: ein Verfahren, in dem das Polyolefin im erwärmten und geschmolzen Zustand (150°C bis 300°C) einer Umsetzung mit der oben erwähnten, eine funktionelle Gruppe enthaltenden ungesättigten Verbindung unterzogen wird, und ein Verfahren, in dem unter Verwendung eines organischen Lösungsmittels das Polyolefin in einem Lösungs- oder Aufschlämmungszustand einer Umsetzung mit der oben erwähnten, eine funktionelle Gruppe enthaltenden ungesättigten Verbindung bei Umgebungstemperatur (23°C) bis 200°C unterzogen wird. In diesen Reaktionsverfahren kann gegebenenfalls ein Radikale erzeugender Initiator verwendet werden. Es wird angenommen, dass andere ethylenisch ungesättigte Verbindungen, die mit der eine funktionelle Gruppe enthaltenden ungesättigten Verbindung copolymerisierbar sind, z.B. Styrol, gleichzeitig darin vorliegen können. In einem solchen Fall wird jedoch ein eine nicht notwendige freie funktionelle Gruppe enthaltendes Copolymer hergestellt. In der vorliegenden Erfindung wird es daher empfohlen, dass die eine funktionelle Gruppe enthaltende ungesättigte Verbindung, die zur Modifizierung des Polyolefins verwendet wird, allein verwendet wird. Übrigens können die Menge der oben erwähnten eine funktionelle Gruppe enthaltenden ungesättigten Verbindung, die für die Modifizierungsreaktion des Polyolefins verwendet werden soll, die Menge des zu verwendenden Radikale erzeugenden Initiators und die Reaktionstemperatur willkürlich bestimmt werden, und zwar in Abhängigkeit von der erwünschten Menge der funktionellen Gruppe, die dem Polyolefin zugefügt werden soll.
  • Das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin, das als Komponente (c) in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist ein solches, das durch Zugabe der eine funktionelle Gruppe enthaltenden ungesättigten Verbindung zum Polyolefin in einer Menge von 0,05 bis 30 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen, und mehr bevorzugt von 0,2 bis 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyolefins, erhalten wird. Eine derartige Menge an funktioneller Gruppe in dem Polymer kann üblicherweise durch Fourier-Transformations-Infrarotspektroskopie (FTIR) oder Protonen-NMR ermittelt werden.
  • Die ein Pfropfcopolymer enthaltende Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Zusammensetzung, die durch Umsetzung von 1 bis 99 Gewichtsteilen von (a) des oben erwähnten eine Aminogruppe-enthaltenden hydrierten Blockcopolymers und 99 bis 1 Gewichtsteilen von (b) des eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenethers, der irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe ausgewählt ist, und/oder (c) des eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyolefins, das irgendeine funktionelle Gruppe aufweist die aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe ausge wählt ist, erhalten wird. Üblicherweise kann die Umsetzung unter Verwendung der entsprechenden Komponenten, d.h. des eine Aminogruppe-enthaltenden hydrierten Blockcopolymers als Komponente (a), des eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenethers als Komponente (b) und/oder des eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyolefins als Komponente (c) in einem erwärmten und geschmolzen Zustand oder einem Lösungszustand, der durch Lösen der entsprechenden Komponenten in einem Lösungsmittel gebildet wird, das die Komponenten lösen kann (Chloroform, Benzol, Toluol, Xylol oder dergleichen), innerhalb eines Temperaturbereichs von Umgebungstemperatur (23°C) bis 350°C durchgeführt werden, wodurch ein neues Pfropfcopolymer auf eine Weise erhalten wird, dass das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a) auf den eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenether als Komponente (b) und/oder das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin als Komponente (c) gepfropft wird.
  • Gemäß diesen Reaktionen kann ein Pfropfcopolymer erhalten werden, das keine Schichtentrennung aufweist. Beispiele desselben sind Polyphenylenether-(hydriertes Polybutadien-Polystyrol), Polyphenylenether-(Polystyrol-hydriertes Polybutadien-Polystyrol), (Polyphenylenether-hydriertes Polybutadien-Polystyrol)k, Polyolefin-(hydriertes Polybutadien-Polystyrol), Polyolefin-(Polystyrol-hydriertes Polybutadien-Polystyrol) und (Polyolefin-hydriertes Polybutadien-Polystyrol)k, wobei k eine ganze Zahl von nicht weniger als 1 ist, und das in jeder der Formeln eingeschlossene Polyolefin aus dem eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyolefin als Komponente (c) stammt. Wenn die Komponente (a), d.h. das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer, in einer größeren Menge verwendet wird, kann eine Zusammensetzung erhalten werden, die ein elastomerartiges Pfropfcopolymer umfasst, das keine Schichtentrennung aufweist und eine überragende Wärmebeständigkeit aufweist. Wenn die Komponente (b), d.h. der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether, und/oder die Komponente (c), d.h. das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin, in einer größeren Menge verwendet wird (werden), kann eine Zusammensetzung erhalten werden, die ein harzartiges oder ein elastomerartiges Pfropfcopolymer umfasst, das keine Schichtentrennung aufweist und eine überragende Zugfestigkeit der Schweißnaht, Wärmebeständigkeit und Schlagzähigkeit aufweist.
  • Weiterhin kann die Harzzusammensetzung, die das oben gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltene Pfropfcopolymer enthält, mit einem anderen thermoplastischen Harz, d.h. der Komponente (d), vermischt werden, wodurch eine neue Polymerlegierung erhalten wird.
  • D.h. es wird eine Harzzusammensetzung bereitgestellt, umfassend 1 bis 99 Gewichtsteile der Harzzusammensetzung, die das Pfropfcopolymer enthält, das durch Umsetzung der Komponente (a) und der Komponente (b) und/oder der Komponente (c) erhalten wird, und 99 bis 1 Gewichtsteile der Komponente (d), d.h. des anderen thermoplastischen Harzes.
  • Besonders wenn die Harzzusammensetzung auf derartige Weise erhalten wird, dass das thermoplastische Harz als Komponente (d) eine Matrix darstellt und die Komponenten, die das Pfropfcopolymer ausmachen, eine dispergierte Phase bilden, weist die erhaltene Harzzusammensetzung eine beträchtliche Verbesserung der Schlagzähigkeit, insbesondere der Schlagzähigkeit bei tiefer Temperatur, und eine überragende Wärmebeständigkeit und Verarbeitbarkeit auf.
  • Das als Komponente (d) in der vorliegenden Erfindung verwendete thermoplastische Harz ist ein Polymer, das das oben erwähnte, eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a), den eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenether als Komponente (b) und/oder das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin als Komponente (c) ausschließt. Beispiele derselben sind wenigstens eine Verbindung, die aus Polyolefinen, Styrolharzen, Polyamiden, Polyestern, Polyphenylenethern, Polyphenylensulfiden und flüssig-kristallinen Polyestern ausgewählt ist.
  • Polyolefine als Komponente (d) schließen z.B. die folgenden ein: isotaktisches Polypropylen, Poly(4-methyl-1-penten), Polybuten-1, Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen sehr hoher Molmasse und hoher Dichte, lineares Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen sehr niedriger Dichte mit einer Dichte von weniger als 0,90 und Copolymere aus zwei oder mehreren Verbindungen, die aus Ethylen, Propylen und anderen α-Olefinen ausgewählt sind, z.B. Ethylen/Propylen-Copolymer, Ethylen/Buten-1-Copolymer, Ethylen/Octen-Copolymer, Propylen/Ethylen (statistisch oder Block)-Copolymer, Propylen/1-Hexen-Copolymer und Propylen/4-Methyl-1-penten-Copolymer. Das Copolymer kann ein solches sein, das im Wesentlichen keine Carboxylgruppe, keine Säureanhydridgruppe, keine Epoxygruppe und keinen anderen funktionellen Gruppen aufweist, die aus einem Copolymerisationsmonomer stammen. Diese Polyolefine können einzeln oder in Kombination von zweien oder mehreren derselben verwendet werden. Von diesen Polyolefinen werden isotaktisches Polypropylen, Propylen/Ethylen-Blockcopolymer, statistisches Propylen/Ethylen-Copolymer und Polyethylen bevorzugt. Diese Polyolefine sind üblicherweise elastomerartig oder harzartig.
  • Styrolharze als Komponente (d) schließen z.B. die folgenden ein: ataktisches Polystyrol (Kautschuk-verstärktes ataktisches Polystyrol: das Polystyrol mit hoher Schlagzähigkeit genannt wird), Kautschuk-verstärktes Polystyrol (HIPS) und syndiotaktisches Polystyrol.
  • Polyamide als Komponente (d) schließen z.B. die folgenden ein: Polyamid 6, Polyamid 6,6, Polyamid 4,6, Polyamid 11, Polyamid 12, Polyamid 6,10, Polyamid 6,12, Polyamid 6/6,6, Polyamid 6/6,12, Polyamid MXD (m-Xylylendiamin)/6, Polyamid 6,T, Polyamid 6,I, Polyamid 6/6,T, Polyamid 6/6,I, Polyamid 6,6/6,T, Polyamid 6,6/6,I, Polyamid 6/6,T/6,I, Polyamid 6,6/6,T/6,I, Polyamid 6/12/6,T, Polyamid 6,6/12/6,T, Polyamid 6/12/6,I, Polyamid 6,6/12/6,I, Poly(p-phenylenterephthalamid), Poly(p-benzamid), Poly(4,4'-benzanilidterephthalamid), Poly(p-phenylen-4,4'-biphenylendicarboxamid), Poly(p-phenylen-2,6-naphthalindicarboxamid), Poly(2-chlor-p-phenylenterephthalamid) und p-Phenylendiamin/2,6-Dichlor-p-phenylendiamin/Terephthalsäuredichlorid-Copolymer.
  • Polyester als Komponente (d) schließen z.B. Polyethylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat und Polybutylenterephtalat ein. Von diesen werden Polytrimethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat bevorzugt.
  • Das thermoplastische Harz als Komponente (d) kann wenigstens zwei Verbindungen aufweisen, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Polyphenylensulfiden, Polyethylenterephthalaten, Polytrimethylenterephthalaten, Polybutylenterephthalaten, Polyphenylenethern, Polycarbonaten, Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymeren, Styrol-Glycidylmethacrylat-Copolymeren und Styrol/2-Isopropenyl-2-oxazolin-Copolymeren.
  • Als nächstes ist ein anorganischer Füllstoff als Komponente (e) in der vorliegenden Erfindung eine Komponente, die befähigt ist, der Harzzusammensetzung, umfassend die oben erwähnten Komponenten (a) bis (d), verschiedene Funktionen zu gewähren. Der anorganische Füllstoff kann in Abhängigkeit von den Zwecken ausgewählt werden, wodurch Steifigkeit, Wärmebeständigkeit, Wärmeleitfähigkeit, elektrische Leitfähigkeit, Gleiteigenschaft, Schwingungsunterdrückung oder eine verbesserte Schrumpfung beim Formen und ein verbesserter linearer Ausdehnungskoeffizient verliehen werden. Beispiele des anorganischen Füllstoffs, d.h. der Komponente (e), die solche Effekte aufweist, sind anorganische Salze, Glasfaser (lange Glasfaser, Kurzglasfaser), Glasflocke, Glasperlen, Kohlefaser, Whisker, Glimmer, Talkum, Ruß, Titanoxid, Calciumcarbonat, Kaliumtitanat, Wollastonit, wärmeleitfähige Substanzen (Graphit, Aluminiumnitrid, Bornitrid, Aluminiumoxid, Berylliumoxid, Siliciumdioxid, Magnesiumoxid, Aluminiumnitrat und Bariumsulfat), elektrisch leitfähige Metallfaser, elektrisch leitfähige Metallflocken, elektrische Leitfähigkeit tragender Ruß und elektrisch Leitfähigkeit tragende Kohlefaser. Diese können einzeln oder in Kombination von zweien oder mehreren derselben verwendet werden. Um die Dispergierbarkeit mit den oben erwähnten Komponenten (a) bis (d) zu verbessern, können diese anorganischen Füllstoffe solche sein, die mit einem herkömmlichen Oberflächenbehandlungsmittel behandelt wurden, wie Kupplungsmittel vom Fettsäure-Typ oder vom Organosilan-Typ, und Kupplungsmittel vom organischen Titanat-Typ, und solche, die gemäß dem Einschlussverfahren behandelt wurden, so dass die Grenzflächenphase des organischen Füllstoffs mit einem Ammoniumsalz oder dergleichen gebildet wird. Um weiterhin die Handhabung zum Zeitpunkt der Verarbeitung zu verbessern, können solche, die mit einem konventionellen Bindemittel vom Urethantyp oder Epoxytyp behandelt wurden, auch zweckmäßigerweise verwendet werden. Die Komponente (e) kann in einer Menge von üblicherweise 1 bis 250 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 1 bis 150 Gewichtsteilen, und mehr bevorzugt von 1 bis 100 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Harzzusammensetzung, die die oben erwähnten Komponenten (a) bis (d) umfasst, verwendet werden.
  • In die vorliegende Erfindung können – falls es erwünscht ist – andere Additive zusätzlich dazu den oben erwähnten Komponenten (a) bis (e) eingefügt werden, wie Antioxidationsmittel, Metall-Desaktivatoren, Flammverzögerungsmittel, die Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid, Melamin und Melamin-Derivate, organische Phosphorsäureester-Verbin dungen, anorganische Phosphor-Verbindungen, aromatische Halogen-Flammverzögerungsmittel, Silicon-Flammverzögerungsmittel und Fluorpolymere einschließen, Weichmacher, die verschiedene Öle, Polyethylen niedriger Molmasse, epoxidiertes Sojaöl, Polyethylenglycol und Fettsäureester einschließen, Hilfsflammverzögerungsmittel, einschließlich Antimontrioxid, Mittel zu Verbesserung der Witterungs- und Lichtbeständigkeit, Gleitmittel, verschiedene Färbemittel und Werkzeuggleitmittel, und zwar auf eine Art und Weise, dass charakteristische Merkmale und Effekte der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Die Harzzusammensetzung, umfassend die Komponenten (a) und ((b) und/oder (c)), gemäß der vorliegenden Erfindung kann unter Verwendung der entsprechenden Komponenten wie folgt erhalten werden. D.h. es werden folgende Verfahren erwähnt: ein Verfahren, in dem das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer (a), der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether (b) und/oder das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin (c) gleichzeitig einem Schmelzkneten unterzogen werden, wodurch die das Pfropfcopolymer enthaltende Harzzusammensetzung erhalten wird; ein Verfahren, in dem das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer (a), der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether (b) gleichzeitig einem Schmelzkneten unterzogen werden, wodurch ein in der Schmelze geknetetes Produkt erhalten wird, das erhaltene, in der Schmelze geknetete Produkt zu dem eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyolefin (c) gegeben wird, und beide gleichzeitig einem Schmelzkneten unterzogen werden, wodurch die das Pfropfcopolymer enthaltende Harzzusammensetzung erhalten wird; und ein Verfahren, in dem das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer (a) und das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin (c) gleichzeitig einem Schmelzkneten unterzogen werden, wodurch ein in der Schmelze geknetetes Produkt erhalten wird, das erhaltene, in der Schmelze geknetete Produkt zu dem eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenether (b) gegeben wird, und beide gleichzeitig einem Schmelzkneten unterzogen werden, wodurch die das Pfropfcopolymer enthaltende Harzzusammensetzung erhalten wird.
  • Weiterhin kann die Harzzusammensetzung, umfassend die Komponenten (a) und ((b) und/oder (c)) und (d) gemäß der vorliegenden Erfindung, durch Schmelzkneten der Pfropfcopolymer-enthaltenden Harzzusammensetzung, die unter Verwendung der oben erwähnten entsprechenden Komponenten (a) und ((b) und/oder (c)) erhalten wird, mit dem anderen thermoplastischen Harz, das als Komponente (d) verwendet wird, erhalten werden.
  • Als spezielle Beispiele, wie sich die Harzzusammensetzung erhalten lässt, werden verschiedene Verfahren erwähnt, wie ein Verfahren, in dem aus einer ersten Zugabeöffnung zu Beginn des Extruders das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a) und der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether als Komponente (b) zugeführt und gleichzeitig in der Schmelze geknetet werden, und aus einer zweiten Zugabeöffnung, die in der Mitte des Extruders bereitgestellt ist, das thermoplastische Harz als Komponente (d) zugegeben wird und weiterhin zusammen mit der Harzzusammensetzung, die das Pfropfcopolymer enthält, das durch die Umsetzung zwischen der Komponente (a) und der Komponente (b) erhalten wird und das im geschmolzenen Zustand vorliegt, in der Schmelze geknetet wird; ein Verfahren, in dem aus einer ersten Zugabeöffnung zu Beginn des Extruders das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a) und das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin als Komponente (c) zugeführt und gleichzeitig in der Schmelze geknetet werden, und aus einer zweiten Zugabeöffnung, die in der Mitte des Extruders bereitgestellt ist, das thermoplastische Harz als Komponente (d) zugeführt wird und weiterhin zusammen mit der Harzzusammensetzung, die das Pfropfcopolymer enthält, das durch die Umsetzung zwischen der Komponente (a) und der Komponente (c) erhalten wird und das im geschmolzenen Zustand vorliegt, in der Schmelze geknetet wird; und ein Verfahren, in dem aus einer ersten Zugabeöffnung zu Beginn eines Extruders das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a), der eine funktionelle Gruppe. enthaltende Polyphenylenether als Komponente (b) und das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin als Komponente (c) zugeführt und gleichzeitig in der Schmelze geknetet werden, und aus einer zweiten Zugabeöffnung, die in der Mitte des Extruders bereitgestellt ist, das thermoplastische Harz als Komponente (d) zugegeben wird und weiterhin zusammen mit der Harzzusammensetzung, die das Pfropfcopolymer enthält, das durch die Umsetzung der Komponente (a), der Komponente (b) und der Komponente (c) erhalten wird und das im geschmolzenen Zustand vorliegt, in der Schmelze geknetet wird. Zusätzlich zu den oben erwähnten Verfahren kann das thermoplastische Harz als Komponente (d) gleichzeitig mit dem eine Aminogruppe-enthaltenden hydrierten Blockcopolymer als Komponente (a), dem eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenether als Komponente (b) und/oder dem eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyolefin als Komponente (c) zugeführt werden.
  • Übrigens kann der anorganische Füllstoff als Komponente (e) direkt zu der Harzzusammensetzung, die die oben erwähnten Komponenten (a) bis (d) umfasst, im schmelzgekneteten Zustand gegeben werden, wodurch die einen anorganischen Füllstoff enthaltende Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten wird. Es ist erlaubt, dass der anorganische Füllstoff als Komponente (e) kollektiv zu der Zusammensetzung, die die oben erwähnten Komponenten (a) bis (d) im schmelzgekneteten Zustand enthält, gegeben wird, oder die Komponente (e) wird aufgeteilt und dann separat zugegeben.
  • Als Schmelzknetapparatur, die zur Durchführung dieser Verfahren verwendet wird, werden z.B. die folgenden erwähnt: Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder, Walze, Kneter, Brabender Plastograph, Banbury-Mischer und andere Heiß-Schmelzknetapparaturen. Von diesen ist das am meisten bevorzugte Schmelzknetverfahren die Verwendung eines Doppelschneckenextruders. Zur Zeit ist die Schmelzknet-Temperatur nicht speziell eingeschränkt und kann willkürlich aus einem Bereich von 150°C bis 350°C ausgewählt werden.
  • Wie die Pfropfcopolymer-enthaltende Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung geformt werden soll, ist nicht speziell eingeschränkt. Verschiedene Formverfahren, wie Spritzgießen, Metall-im-Werkzeug-Formen, Spritzgießen über Metalleinlage, Blasformen, Strangpressen, Plattenformen, Heißpressformen, Schleuderverfahren und Formpressen können verwendet werden.
  • Die Pfropfcopolymer-enthaltende Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine solche, die durch Umsetzung eines speziell modifizierten, hydrierten Blockcopolymers und eines modifizierten Polyphenylenethers und/oder eines modifizierten Polyolefins erhalten wird. Daher ist es möglich, eine stark verbesserte Kompatibilität zu erreichen, die sowohl in Bezug auf die Polyphenylenether-Komponente als auch die Polyolefin-Komponente aufgezeigt wird, die nicht gemäß einer herkömmlichen Harzzusammensetzung, umfassend einen Polyphenylenether und/oder ein Polyolefin und ein hydriertes Blockcopolymer, erreicht werden kann. Als Ergebnis kann eine Harzzusammensetzung mit verbesserter Schichtentrennung und verbesserter Zugfestigkeit der Schweißnaht bereitgestellt werden, und darüber hinaus kann eine Harzzusammensetzung bereitgestellt werden, die die Pfropfcopolymer-enthaltende Harzzusammensetzung und ein davon verschiedenes thermoplastisches Harz umfasst, welche eine verbesserte Schlagzähigkeit bei tiefer Temperatur und eine überragende Wärmebeständigkeit und Verarbeitbarkeit aufweist und als Formmasse sehr geeignet ist.
  • Beispiel
  • Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf Beispiele, die die vorliegende Erfindung nicht einschränken sollen, erklärt.
  • Die verwendeten Materialien waren wie folgt.
  • Das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a)
  • (a-1)
  • In einen Reaktor, der mit einem Rührer versehen ist, der mit Stickstoffgas gespült wurde, wurde die Polymerisation unter Verwendung von n-Butyllithium als Polymerisationsinitiator in einem Cyclohexan-Lösungsmittel durchgeführt, wodurch ein Blockcopolymer erhalten wurde, das die Struktur Polystyrol-Polybutadien-Polystyrol, ein Zahlenmittel der Molmasse von 40 000, einen Gehalt an gebundenem Styrol von 30 Gew.-% und einen Gehalt an 1,2-Vinylbindung aufgrund des Butadiens von 38% aufweist, dessen Polymerkettenende eine lebende Lithiumionen-Struktur aufzeigte. Nach der Vervollständigung der Polymerisation wurde 1,3-Dimethyl-2-imidazolidinon in einer Menge von 1,5 mol pro mol des in der Polymerlösung vorliegenden Lithiumions – berechnet aus der verwendeten Menge an n-Butyllithium – dazu gegeben, und die Umsetzung wurde 10 Minuten lang bei 95°C durchgeführt. Danach wurde gemäß dem Verfahren, das im US Patent Nr. 4,501,857 beschrieben wird, die Hydrierung durchgeführt, bis der Gehalt an ethylenisch ungesättigter Bindung in dem Polybutadien-Teil weniger als 20% erreichte, wodurch ein Polymer mit einem Hydrierungsgrad von 81,6% erhalten wurde. Nach der Vervollständigung der Hydrierung wurde 2,6-Di-tert-butyl-p-cresol in einer Menge von 0,3 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers, als Stabilisator des Wärmeabbaus zu der Polymerlösung gegeben, und dann wurde das Lösungsmittel Cyclohexan durch Erwärmen entfernt, wodurch ein hydriertes Blockcopolymer der Struktur Polystyrolhydriertes Polybutadien-Polystyrol, in dem das sekundäre Amin dem Ende der Polystyrolkette hinzugefügt worden war, als Komponente (a-1) erhalten wurde.
  • (a-2)
  • Die Polymerisation von (a-1) wurde wiederholt, um das Blockcopolymer der Struktur Polystyrol-Polybutadien-Polystyrol zu erhalten, dessen Polymerkettenende eine lebende Lithiumionen-Struktur aufzeigte. Danach wurde die Polymerlösung vom Reaktor in einen anderen Reaktor überführt, der mit Stickstoffgas gespült wurde, und dann wurde gemäß dem Verfahren, das im US Patent Nr. 4,501,857 beschrieben wird, die Hydrierung der überführten Blockcopolymer-Lösung in dem Reaktor fortgesetzt, bis der Gehalt an ethylenisch ungesättigter Bindung in dem Polybutadien-Teil weniger als 20% erreichte, wodurch ein Polymer mit einem Hydrierungsgrad von 82,0% erhalten wurde. Nach der Vervollständigung der Hydrierung wurde 2,6-Di-tert-butyl-p-cresol in einer Menge von 3 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers, als Stabilisator des Wärmeabbaus zu der Polymerlösung gegeben, und dann wurde das Lösungsmittel Cyclohexan durch Erwärmen entfernt, wodurch ein hydriertes Blockcopolymer der Struktur Polystyrol-hydriertes Polybutadien-Polystyrol als Komponente (a-2) erhalten wurde.
  • (a-3)
  • Die Synthese eines Polymers wurde gemäß dem Verfahren durchgeführt, das in dem obigen Punkt (a-1) beschrieben wurde, wodurch ein hydriertes Blockcopolymer, das die Struktur Polystyrol-hydriertes Polybutadien-Polystyrol, ein Zahlenmittel der Molmasse von 102 000, einen Gehalt von gebundenem Styrol von 30 Gew.-%, einen Gehalt an 1,2-Vinylbindung aufgrund des Butadiens vor der Hydrierung von 43% und einen Hydrierungsgrad von 99,2% aufweist, wobei das sekundäre Amin an das Ende der Polystyrolkette gebunden war, als Komponente (a-3) erhalten wurde.
  • (a-4)
  • Ein hydriertes Blockcopolymer, dessen Polymerkettenende kein sekundäres Amin hinzugefügt worden war, wurde gemäß dem Verfahren hergestellt, das oben unter dem Punkt (a-2) bei der Synthese zum Erhalten der oben erwähnten Komponente (a-3) beschrieben wurde, wodurch ein hydriertes Blockcopolymer, das die Struktur Polystyrol-hydriertes Polybutadien-Polystyrol, ein Zahlenmittel der Molmasse von 102 000, einen Gehalt von gebundenem Styrol von 30 Gew.-%, einen Gehalt an 1,2-Vinylbindung aufgrund des Butadiens vor der Hydrierung von 43% und einen Hydrierungsgrad von 99,0% aufweist, als Komponente (a-4) erhalten wurde.
  • (a-5)
  • Die Synthese eines Polymers wurde gemäß dem Verfahren durchgeführt, das oben unter Punkt (a-1) beschrieben ist, wodurch ein hydriertes Blockcopolymer, das die Struktur Polystyrol-hydriertes Polybutadien-Polystyrol, ein Zahlenmittel der Molmasse von 93 000, einen Gehalt von gebundenem Styrol von 28 Gew.-%, einen Gehalt an 1,2-Vinylbindung aufgrund des Butadiens vor der Hydrierung von 80% und einen Hydrierungsgrad von 99,1% aufweist – wobei das sekundäre Amin dem Polystyrol-Kettenende hinzugefügt worden war – als Komponente (a-5) erhalten wurde.
  • (a-6)
  • Ein hydriertes Blockcopolymer, dessen Polymerkettenende kein sekundäres Amin hinzugefügt worden war, wurde gemäß dem Verfahren hergestellt, das unter dem obigen Punkt (a-2) bei der Synthese zum Erhal ten der oben erwähnten Komponente (a-5) beschrieben wurde, wodurch ein hydriertes Blockcopolymer, das die Struktur Polystyrol-hydriertes Polybutadien-Polystyrol, ein Zahlenmittel der Molmasse von 93 000, einen Gehalt von gebundenem Styrol von 28 Gew.-%, einen Gehalt an 1,2-Vinylbindung aufgrund des Butadiens vor der Hydrierung von 80% und einen Hydrierungsgrad von 99,3% aufweist, als Komponente (a-6) erhalten wurde.
  • (a-7)
  • Die Synthese eines Polymers wurde gemäß dem Verfahren durchgeführt, das oben unter Punkt (a-1) beschrieben ist, wodurch ein hydriertes Blockcopolymer, das die Struktur Polystyrol-hydriertes Polyisopren-Polystyrol, ein Zahlenmittel der Molmasse von 86 000, einen Gehalt von gebundenem Styrol von 25 Gew.-%, eine Summe des Gehalts an 1,2-Vinylbindung und 3,4-Vinylbindung aufgrund des Isoprens vor der Hydrierung von 4% und einen Hydrierungsgrad von 99,0% aufweist – wobei das sekundäre Amin dem Polystyrol-Kettenende hinzugefügt worden war – als Komponente (a-7) erhalten wurde.
  • (a-8)
  • Ein hydriertes Blockcopolymer, dessen Polymerkettenende kein sekundäres Amin hinzugefügt worden war, wurde gemäß dem Verfahren hergestellt, das unter dem obigen Punkt (a-2) bei der Synthese zum Erhalten der oben erwähnten Komponente (a-7) beschrieben wurde, wodurch ein hydriertes Blockcopolymer, das die Struktur Polystyrol-hydriertes Polyisopren-Polystyrol, ein Zahlenmittel der Molmasse von 86 000, einen Gehalt von gebundenem Styrol von 25 Gew.-%, eine Summe des Gehalts an 1,2-Vinylbindung und 3,4-Vinylbindung aufgrund des Isoprens vor der Hydrierung von 4% und einen Hydrierungsgrad von 99,0% aufweist, als Komponente (a-8) erhalten wurde.
  • Eine funktionelle Gruppe enthaltender Polyphenylenether als Komponente (b)
  • (b-1)
  • Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 1800 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen des Polyphenylenethers wurden 5 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid gegeben, und die Mischung wurde in der Schmelze geknetet, wobei man einen mit einer Belüftungsöffnung versehenen Doppelschneckenextruder verwendete (ZSK-40, hergestellt von Werner & Pfleiderer, Deutschland), der auf 250°C bis 300°C erwärmt worden war. Die Extrusion wurde durchgeführt, während nicht umgesetztes Maleinsäureanhydrid unter reduziertem Druck entfernt wurde, wodurch ein eine funktionelle Gruppe enthaltender Polyphenylenether, dem 3 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid hinzugefügt wurden, als Komponente (b-1) erhalten wurde.
  • (b-2)
  • In (b-1) wurde der Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 1800 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende, der nicht mit Maleinsäureanhydrid modifiziert wurde, als Komponente (b-2) genommen.
  • (b-3)
  • Poly(2,6-dimethyl-l,4-phenylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 6200 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen des Polyphenylenethers wurden 2 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid gegeben, und die Mischung wurde in der Schmelze geknetet, wobei man einen mit einer Belüftungsöffnung versehenen Doppelschneckenextruder verwendete (ZSK-40, hergestellt von Werner & Pfleiderer, Deutschland), der auf 250°C bis 300°C erwärmt worden war. Die Extrusion wurde durch geführt, während nicht umgesetztes Maleinsäureanhydrid unter reduziertem Druck entfernt wurde, wodurch ein eine funktionelle Gruppe enthaltender Polyphenylenether, dem 1,1 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid hinzugefügt wurden, als Komponente (b-3) erhalten wurde.
  • (b-4)
  • In (b-3) wurde der Poly(2,6-dimethyl-1,4-plienylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 6200 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende, der nicht mit Maleinsäureanhydrid modifiziert wurde, als Komponente (b-4) genommen.
  • (b-5)
  • Poly(2,6-dimethyl-l,4-phenylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 19 000 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen des Polyphenylenethers wurde 1 Gewichtsteil Maleinsäureanhydrid gegeben, und die Mischung wurde in der Schmelze geknetet, wobei man einen mit einer Belüftungsöffnung versehenen Doppelschneckenextruder verwendete (ZSK-40, hergestellt von Werner & Pfleiderer, Deutschland), der auf 250°C bis 300°C erwärmt worden war. Die Extrusion wurde durchgeführt, während nicht umgesetztes Maleinsäureanhydrid unter reduziertem Druck entfernt wurde, wodurch ein eine funktionelle Gruppe enthaltender Polyphenylenether, dem 0,5 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid hinzugefügt wurden, als Komponente (b-5) erhalten wurde.
  • (b-6)
  • In (b-5) wurde der Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 19 000 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende, der nicht mit Maleinsäureanhydrid modifiziert wurde, als Komponente (b-6) genommen.
  • (b-7)
  • Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 24 000 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen des Polyphenylenethers wurde 1 Gewichtsteil Maleinsäureanhydrid gegeben, und die Mischung wurde in der Schmelze geknetet, wobei man einen mit einer Belüftungsöffnung versehenen Doppelschneckenextruder verwendete (ZSK-40, hergestellt von Werner & Pfleiderer, Deutschland), der auf 250°C bis 300°C erwärmt worden war. Die Extrusion wurde durchgeführt, während nicht umgesetztes Maleinsäureanhydrid unter reduziertem Druck entfernt wurde, wodurch ein eine funktionelle Gruppe enthaltender Polyphenylenether, dem 0,4 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid hinzugefügt wurden, als Komponente (b-7) erhalten wurde.
  • (b-8)
  • In (b-7) wurde der Poly(2,6-dimethyl-1,4-pheriylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 24 000 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende, der nicht mit Maleinsäureanhydrid modifiziert wurde, als Komponente (b-7) genommen.
  • (b-9)
  • Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 9000 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende wurde hergestellt. Zu 100 Gewichtsteilen des Polyphenylenethers wurde 6 Gewichtsteile eines Epoxyharzes vom Bisphenol-A-Typ (Qualität 250, hergestellt von Asahi Kasei Epoxy Co., Ltd.) gegeben, und die Mischung wurde gründlich vermischt. Danach wurde die Mischung in einem Autoklaven eingeschlossen, und die Umsetzung wurde während einer Zeitspanne von 2 Stunden unter Erwärmen auf 150°C durchgeführt. Das Reaktionsprodukt wurde in Toluol gelöst. Danach wurde eine große überschüssige Menge an Methanol dazu gegeben, wodurch ein Polymer ausgefällt wurde. Das ausgefällte Polymer wurde durch Filtration gesammelt und dann 2 Stunden lang unter den Bedingungen von 150°C und eines Vakuums von 0,1 mm Hg getrocknet. Der erhaltene funktionelle Polyphenylenether wurde in Chloroform-d gelöst, damit sein 270 MHz NMR-Spektrum gemessen werden konnte. Die chemische Verschiebung des Peaks wurde auf der Basis des Tetramethylsilan-Peaks (0,00 ppm) bestimmt. Die Anzahl der Epoxygruppen pro Molekül des Polyphenylenethers wurde durch das Flächenverhältnis zwischen einem Peak, der auf ein Proton der 3,5-Position des aromatischen Rings in dem Polyphenylenether zurückzuführen ist (6,47 ppm) und einem Peak, der auf die Epoxygruppe zurückzuführen ist (2,74, 2,89, 3,34 ppm) bestimmt.
  • Als Ergebnis wurde gefunden, dass der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether, der als Komponente (b-9) erhalten wurde, einen zugefügten Epoxyharzgehalt von 4 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyphenylenethers, hatte.
  • (b-10)
  • In (b-9) wurde der Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 9000 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende, der nicht mit Epoxyharz modifiziert wurde, als Komponente (b-10) genommen.
  • Eine funktionelle Gruppe enthaltendes Polyolefin als Komponente (c)
  • (c-1)
  • Isotaktisches Polypropylen mit einem zugefügten Maleinsäureanhydrid-Gehalt von 0,5 Gew.-% und einem MFR von 10 wurde als (c-1) genommen.
  • (c-2)
  • Isotaktisches Polypropylen mit einem zugefügten Maleinsäureanhydrid-Gehalt von 1,0 Gew.-% und einem MFR von 16 wurde als (c-2) genommen.
  • (c-3)
  • Ethylen/Octen-Copolymer (Octen-Gehalt von 25 Gew.-%) mit einem zugefügten Maleinsäureanhydrid-Gehalt von 0,7 Gew.-% und einem MFR von 13 wurde als (c-3) genommen.
  • (c-4)
  • Ethylen/Octen-Copolymer (Octen-Gehalt von 25 Gew.-%) ohne zugefügtes Maleinsäureanhydrid und einem MFR von 7,2 wurde als (c-4) genommen.
  • Anderes thermoplastisches Harz als Komponente (d)
  • (d-1)
  • Polyamid, kommerzieller Name: UBE Nylon 6-1013B, hergestellt von Ube Industries, Ltd., wurde als Komponente (d-1) genommen.
  • (d-2)
  • Als Polypropylen wurde isotaktisches Polypropylen mit einer Dichte von 0,906 und einem Schmelzindex von 0,4 als Komponente (d-2) genommen.
  • (d-3)
  • Polybutylenterephthalat, kommerzieller Name: DURANEX® 2002, hergestellt von Wintech Polymer Ltd., wurde als Komponente (d-3) genommen.
  • (d-4)
  • Polyphenylensulfid, kommerzieller Name: TORELINA-M2588, hergestellt von Toray Industries, Inc., wurde als Komponente (d-4) genommen.
  • (d-5)
  • Polyethylen, Polyethylen niedriger Dichte (Homopolymer) mit einer Dichte von 0,920 und einem Schmelzindex von 0,4 wurde als Komponente (d-5) genommen.
  • (d-6)
  • Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 22 000 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende wurde als Komponente (d-6) genommen.
  • (d-7)
  • Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 16 000 und einer phenolischen Hydroxylgruppe an seinem Polymerkettenende wurde als Komponente (d-7) genommen.
  • (d-8)
  • Styrol-Glycidylmethacrylat-Copolymer (Massenmittel der Molmasse von 110 000) mit einem Gehalt an Glycidylmethacrylat von 5 Gew.-% wurde als Komponente (d-8) genommen.
  • Anorganischer Füllstoff als Komponente (e)
  • (e-1)
  • Glasflocken mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 600 μm, einer durchschnittlichen Dicke von 5 μm und einem durchschnittlichen Aspektverhältnis von 120, die mit Aminosilan behandelt wurden, wurden als Komponente (e-1) genommen.
  • (e-2)
  • Glasfasern mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 13 μm und einer durchschnittlichen Länge von 3 mm, die mit Aminosilan behandelt wurden, wurden als Komponente (e-2) genommen.
  • Die Bestimmung des Pfropfcopolymers und die Bestimmung der physikalischen Eigenschaften wurden wie folgt durchgeführt.
  • (1) Bestimmung des Pfropfcopolymers
  • Von einer Zusammensetzung, die durch die Umsetzung zwischen dem eine Aminogruppe-enthaltenden hydrierten Blockcopolymer als Komponente (a) und dem eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenether als Komponente (b) erhalten wurde, wurden 0,05 g in 50 g Chloroform gelöst, um eine Probenlösung herzustellen. Die Probenlösung wurde einer Messung der Molmasse gemäß GPC (Gelpermeationschromatographie) unterzogen, wobei man einen Ultraviolett-Detektor verwendete, dessen Wellenlänge zum Nachweis des Polyphenylenethers auf 283 nm geregelt wurde. Wenn sich eine bestimmte Verbindung, die Polyphenylenether enthält, in einem Bereich der Molmasse nachweisen ließ, die höher war als diejenige, die durch die eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether-Einzelsubstanz aufgezeigt wird, wurde angenommen, dass das Pfropfcopolymer, verursacht durch die Reaktion zwischen dem eine Aminogruppe-enthaltenden hydrierten Blockcopolymer als Komponente (a) und dem eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenether als Komponente (b), vorliegt. Als Standardsubstanz zum Maßstab der Molmasse wurde ein im Handel erhältliches monodisperses Polystyrol verwendet.
  • (2) Zugfestigkeit und Beibehaltung der Zugfestigkeit der Schweißnaht
  • Die Zugfestigkeit eines harzartigen Polymers wurde gemäß ASTM D638 unter der Bedingung von 23°C gemessen. Die Zugfestigkeit eines elasto merartigen Polymers wurde gemäß JIS K6251 unter der Bedingung von 23°C gemessen. Die Beibehaltung der Zugfestigkeit der Schweißnaht wurde in % ausgedrückt, indem man die Zugfestigkeit einer Probe mit Schweißnahtanteil durch die Zugfestigkeit einer Probe ohne Schweißnahtanteil dividierte.
    Beibehaltung der Zugfestigkeit der Schweißnaht (%) = (Zugfestigkeit der Schweißnaht : Zugfestigkeit) × 100%
  • (3) Schlagzähigkeit nach Izod (–30°C)
  • Gemäß ASTM D256 wurde die Schlagzähigkeit mit einer Einkerbung von 1/8 inch Dicke bei –30°C gemessen.
  • (4) Fallbolzen-Schlagzähigkeit (–30°C)
  • Unter Verwendung einer ebenen Tafel von 50 mm × 90 mm × 2,5 mm (Dicke) wurde die gesamte Absorptionsenergie zum Zeitpunkt des Zerstörens der ebenen Tafel bei –30°C gemessen, wobei man ein graphisches Fallgewicht-Schlagzähigkeitstestgerät verwendete, das von Toyo Seiki Seisaku-Sho, Ltd. hergestellt wird.
  • (5) Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Schichtentrennung im geformten Produkt
  • Um zu beurteilen, ob die Verträglichkeit der entsprechenden Komponenten gut oder nicht gut ist, wurde ein Angussteil eines geformten Produkts in wiederholtem Maße zum Zeitpunkt des Formens verbogen, und dann wurde das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Schichtentrennung auf einer Bruchfläche visuell beobachtet.
  • Beispiele 1 bis 6 und Vergleichsbeispiele 1 bis 8
  • Entsprechende Komponenten – das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a) und der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether als Komponente (b) – wurden miteinander in einem Verhältnis vermischt, das in der Tabelle 1 und in der Tabelle 2 aufgeführt ist, und die Mischung wurde unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders, der mit einer Belüftungsöffnung versehen ist (ZSK-40, hergestellt von Coperion Werner & Pfleiderer, Deutschland), der auf 230°C bis 280°C eingestellt wurde, in der Schmelze geknetet, wodurch eine Harzzusammensetzung in Pelletform erhalten wurde. Das Pellet wurde einer Spritzgießmaschine vom Typ Schnecke-in-line zugeführt, die auf 230°C bis 280°C eingestellt wurde, und unter der Bedingung einer Formtemperatur von 60°C wurden 1/8 inch dicke Teststücke sowohl für den Zugversuch als auch den Zugversuch der Schweißnaht erhalten. Weiterhin wurde ein Angussteil des geformten Produkts, das als Teststück für den Zugversuch hergestellt wurde, in wiederholtem Maße verbogen, und dann wurde das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Schichtentrennung auf einer Bruchfläche beobachtet. Weiterhin wurde die Molmasse der Harzzusammensetzung, die hierin in Form eines Pellets erhalten wurde, durch GPC (Gelpermeationschromatographie) gemessen, wodurch das Vorliegen oder Nichtvorliegen des Pfropfcopolymers bestimmt wurde. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Teststücke wurden gemessen, und die Ergebnisse derselben sind auch in den Tabellen 1 und 2 aufgeführt.
  • Figure 00490001
  • Figure 00500001
  • Beispiele 7 bis 16 und Vergleichsbeispiele 9 bis 18
  • In einer derartigen Weise, dass das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a) und das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether als Komponente (b) auf kontinuierliche Weise aus einer ersten Beschickungsöffnung eines Extruders zugeführt werden, und die anderen thermoplastischen Harze als Komponente (d) auf kontinuierliche Weise von einer zweiten Beschickungsöffnung, die im Mittelpunkt des Extruders angeordnet ist, dazu gegeben werden, wurden entsprechende Komponenten in jedem Verhältnis – wie in den Tabellen 3 und 4 gezeigt wird – miteinander vermischt. Und die Mischung wurde unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders, der mit einer Belüftungsöffnung versehen ist (ZSK-40, hergestellt von Coperion Werner & Pfleiderer, Deutschland), der auf 230°C bis 300°C eingestellt wurde, in der Schmelze geknetet, wodurch eine Harzzusammensetzung in Pelletform erhalten wurde. Das Pellet wurde einer Spritzgießmaschine vom Typ Schnecke-in-line zugeführt, die auf 240°C bis 300°C eingestellt wurde, und unter der Bedingung einer Formtemperatur von 60°C bis 130°C wurden ein Teststück für den Zugversuch, ein Teststück für den Izod-Schlagzähigkeitstest und eine ebene Tafel (50 mm × 90 mm × 2,5 mm) für den Schlagzähigkeitstest mit einem Fallbolzen erhalten. Weiterhin wurde ein Angussteil des geformten Produkts, das als Teststück für den Zugversuch hergestellt wurde, in wiederholtem Maße verbogen, und dann wurde das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Schichtentrennung auf einer Bruchfläche beobachtet. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Teststücke wurden gemessen, und die Ergebnisse derselben sind auch in den Tabellen 3 und 4 aufgeführt. Zusätzlich dazu wurde bezüglich der Harzzusammensetzung, umfassend ein Pfropfcopolymer, das aus der Umsetzung der Komponenten (a) und (b) erhalten wurde, die Bestimmung des Vorliegens oder Nichtvorliegens eines Pfropfcopolymers in einer derartigen Weise durchgeführt, dass die Komponente (a) und die Komponente (b) auf kontinuierliche Weise aus einer ersten Beschickungsöffnung des Extruders zugegeben wurden, und nach dem Kneten in der Schmelze wurde das sich ergebende in der Schmelze geknetete Produkt aus einer zweiten Beschickungsöffnung, die im Mittelpunkt des Extruders angeordnet ist, als Probe entnommen, ohne dass die Komponente (d) zugegeben wurde, worauf die Messung der Molmasse gemäß GPC (Gelpermeationschromatographie) erfolgte. Die Ergebnisse sind auch in den Tabellen 3 und 4 aufgeführt.
  • Figure 00530001
  • Figure 00540001
  • Figure 00550001
  • Figure 00560001
  • Beispiele 17 bis 22 und Vergleichsbeispiele 19 bis 21
  • Entsprechende Komponenten – das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a), das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin als Komponente (c) und das Polyolefin als Komponente (d) – wurden in dem in der Tabelle 5 gezeigten Verhältnis miteinander vermischt. Und die Mischung wurde unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders, der mit einer Belüftungsöffnung versehen ist (ZSK-40, hergestellt von Coperion Werner & Pfleiderer, Deutschland), der auf 210°C bis 290°C eingestellt wurde, in der Schmelze geknetet, wodurch eine Harzzusammensetzung in Pelletform erhalten wurde. Das Pellet wurde einer Spritzgießmaschine vom Typ Schnecke-in-line zugeführt, die auf 210°C bis 270°C eingestellt wurde, und unter der Bedingung einer Formtemperatur von 60°C wurden 1/8 inch dicke Teststücke sowohl für den Zugversuch als auch den Zugversuch mit Schweißnaht erhalten. Weiterhin wurde ein Angussteil des geformten Produkts, das als Teststück für den Zugversuch hergestellt wurde, in wiederholtem Maße verbogen, und dann wurde das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Schichtentrennung auf einer Bruchfläche beobachtet. Weiterhin wurden unter den gleichen Formbedingungen Teststücke sowohl für den Schlagzähigkeitstest nach Izod als auch den Schlagzähigkeitstest unter Verwendung eines Fallbolzens erhalten. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Teststücke wurden gemessen, und die Ergebnisse derselben sind auch in der Tabelle 5 aufgeführt.
  • Figure 00580001
  • Figure 00590001
  • Beispiele 23 bis 29 und Vergleichsbeispiele 22 bis 24
  • Die entsprechenden Komponenten – das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a), das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin als Komponente (c), das Polyolefin als Komponente (d) und der Polyphenylenether als Komponente (d) (und der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether als Komponente (b)) – wurden in dem in der Tabelle 6 aufgeführten Verhältnis miteinander vermischt. Und die Mischung wurde unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders, der mit einer Belüftungsöffnung versehen ist (ZSK-40, hergestellt von Coperion Werner & Pfleiderer, Deutschland), der auf 230°C bis 310°C eingestellt wurde, in der Schmelze geknetet, wodurch eine Harzzusammensetzung in Pelletform erhalten wurde. Das Pellet wurde einer Spritzgießmaschine vom Schnecke-in-line-Typ zugeführt, die auf 230°C bis 290°C eingestellt wurde, und unter der Bedingung einer Formtemperatur von 60°C wurden 1/8 inch dicke Teststücke sowohl für den Zugversuch als auch den Zugversuch mit Schweißnaht erhalten. Weiterhin wurde ein Angussteil des geformten Produkts, das als Teststück für den Zugversuch hergestellt wurde, in wiederholtem Maße verbogen, und dann wurde das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Schichtentrennung auf einer Bruchfläche beobachtet. Weiterhin wurden unter den gleichen Formbedingungen Teststücke sowohl für den Schlagzähigkeitstest nach Izod als auch den Schlagzähigkeitstest unter Verwendung eines Fallbolzens erhalten. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Teststücke wurden gemessen, und die Ergebnisse derselben sind auch in der Tabelle 6 aufgeführt.
  • Figure 00610001
  • Figure 00620001
  • Beispiele 30 bis 36 und Vergleichsbeispiele 25 bis 27
  • Die entsprechenden Komponenten – das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a), der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether als Komponente (b), das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin als Komponente (c) und das Polyolefin als Komponente (d) – wurden in dem in der Tabelle 7 aufgeführten Verhältnis miteinander vermischt. Und die Mischung wurde unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders, der mit einer Belüftungsöffnung versehen ist (ZSK-40, hergestellt von Coperion Werner & Pfleiderer, Deutschland), der auf 230°C bis 310°C eingestellt wurde, in der Schmelze geknetet, wodurch eine Harzzusammensetzung in Pelletform erhalten wurde. Das Pellet wurde einer Spritzgießmaschine vom Schnecke-in-line-Typ zugeführt, die auf 230°C bis 310°C eingestellt wurde, und unter der Bedingung einer Formtemperatur von 60°C wurden 1/8 inch dicke Teststücke sowohl für den Zugversuch als auch den Zugversuch mit Schweißnaht erhalten. Weiterhin wurde ein Angussteil des geformten Produkts, das als Teststück für den Zugversuch hergestellt wurde, in wiederholtem Maße verbogen, und dann wurde das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Schichtentrennung auf einer Bruchfläche beobachtet. Weiterhin wurden unter den gleichen Formbedingungen Teststücke sowohl für den Schlagzähigkeitstest nach Izod als auch den Schlagzähigkeitstest unter Verwendung eines Fallbolzens erhalten. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Teststücke wurden gemessen, und die Ergebnisse derselben sind auch in der Tabelle 7 aufgeführt.
  • Figure 00640001
  • Figure 00650001
  • Beispiele 37 bis 39 und Vergleichsbeispiele 28 bis 30
  • Unter Verwendung des eine Aminogruppe-enthaltenden hydrierten Blockcopolymers als Komponente (a), des eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenethers als Komponente (b), des Polyphenylensulfids, Styrol-Glycidylmethacrylat-Copolymers als Komponente (d) und des anorganischen Füllstoffs als Komponente (e) in dem in der Tabelle 8 aufgeführten Verhältnis und eines Doppelschneckenextruders, der mit einer Belüftungsöffnung versehen ist (ZSK-40, hergestellt von Coperion Werner & Pfleiderer, Deutschland), der auf 290°C bis 310°C eingestellt wurde, wurden die Komponenten (a) und (b) durch eine erste Öffnung des Extruders in denselben gegeben, anschließend erfolgte ein Kneten in der Schmelze, weiterhin wurden das Polyphenylensulfid, Styrol-Glycidylmethacrylat-Copolymer als Komponente (d) an einem Punkt in der Mitte des Extruders in denselben gegeben, und dann wurde der anorganische Füllstoff als Komponente (e) an einer dritten Öffnung des Extruders in denselben gegeben, woran sich ein Kneten in der Schmelze anschloss, wodurch eine Harzzusammensetzung in Pelletform erhalten wurde. Das Pellet wurde einer Spritzgießmaschine vom Schnecke-in-line-Typ zugeführt, die auf 300°C bis 320°C eingestellt wurde, und unter der Bedingung einer Formtemperatur von 130°C wurden 1/8 inch dicke Teststücke sowohl für den Zugversuch als auch den Zugversuch mit Schweißnaht erhalten. Weiterhin wurde ein Angussteil des geformten Produkts, das als Teststück für den Zugversuch hergestellt wurde, in wiederholtem Maße verbogen, und dann wurde das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Schichtentrennung auf einer Bruchfläche beobachtet. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Teststücke wurden gemessen, und die Ergebnisse derselben sind auch in der Tabelle 8 aufgeführt.
  • Figure 00670001
  • Die ein Pfropfcopolymer enthaltende Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist für Autoteile, insbesondere Außenteile, wie Stoßfänger, Kotflügel, Türfüllungen, verschiedene Rammen, Embleme, Motorhauben, Motorraum, Radkappen, Dächer, Spoiler und verschiedene aerodynamische Teile und Innenteile, wie Instrumentenanlage, Konsolenboxen und Verkleidungen, geeignet. Die Harzzusammensetzung ist auch für andere Anwendungen geeignet, insbesondere Innen- oder Außenteile elektronischer Vorrichtungen, Computer und deren periphere Vorrichtungen, Chassis und Gehäuse für andere OA-Geräte, TV, Videos, MD, MP3, CDROM, CDR, DVDROM, DVDRAM, DVD-R und DVD-RW und andere Diskettenenspieler, und Diapositiv-Unterlagen für optischen Aufnahmen und Strukturteile. Weiterhin kann die Harzzusammensetzung zweckmäßigerweise für Bleispeicherbatterien, in die Elektroden, ein Elektrolyt und ein Separator direkt eingelassen sind, Nickelwasserstoffbatterie-Gehäuse und Lithiumionenbatterie-Gehäuse verwendet werden. Diese Batteriegehäuse sind für alle Gehäuse von sekundären Batterien vom offenen Typ und für alle Gehäuse von sekundären Batterien vom geschlossenen Typ geeignet. Weiterhin kann die Harzzusammensetzung als Material von Batteriegehäusen verwendet werden, in die mehr als eine Batterie dieser Arten eingebaut werden kann.

Claims (18)

  1. Harzzusammensetzung, die ein Pfropfcopolymer enthält, das erhalten wurde, indem man folgendes umsetzt: 1 bis 99 Gewichtsteile (a) eines eine Aminogruppe-enthaltenden, hydrierten Blockcopolymers, das durch Hydrierung eines eine Aminogruppe-enthaltenden Blockcopolymers erhalten wurde, mit 99 Gewichtsteilen bis 1 Gewichtsteil (b) eines eine funktionelle Gruppe-enthaltenden Polyphenylenethers, der irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus der aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und/oder (c) eines eine funktionelle Gruppe-enthaltenden Polyolefins, das irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe, wobei das eine Aminogruppe-enthaltende Blockcopolymer erhalten wird, indem man folgendes umsetzt: eine lebende terminale Lithiumionen-Gruppe einer Blockcopolymerkette aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung, die unter Verwendung einer organischen Lithium-Verbindung als Polymerisationsinitiator in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel erhalten wird, mit einer cyclischen Verbindung, die durch die folgenden Formeln (1) oder (2) dargestellt wird:
    Figure 00700001
    wobei R1 und R2 unabhängig voneinander eine Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellen, Y ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist und n eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist,
    Figure 00700002
    wobei R3 eine Alkyl-, Cycloalkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, Z ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist und m eine ganze Zahl von 3 oder 4 ist, mit der Maßgabe, dass ein oder mehrere Wasserstoffatome in der Polymethylenkette durch eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ersetzt werden können.
  2. Harzzusammensetzung, umfassend 1 bis 99 Gewichtsteile einer Harzzusammensetzung, die ein Pfropfcopolymer enthält, das erhalten wurde, indem man folgendes umsetzt: 99 bis 1 Gewichtsteile (a) eines eine Aminogruppe-enthaltenden, hydrierten Blockcopolymers, das durch Hydrierung eines eine Aminogruppe-enthaltenden Blockcopolymers erhalten wurde, mit 99 Gewichtsteilen bis 1 Gewichtsteil (b) eines eine funktionelle Gruppe-enthaltenden Polyphenylenethers, der irgendeine funktio nelle Gruppe aufweist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe, und/oder (c) eines eine funktionelle Gruppe-enthaltenden Polyolefins, das irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe, wobei das die Aminogruppe-enthaltende Blockcopolymer erhalten wird, indem man folgendes umsetzt: eine lebende terminale Lithiumionen-Gruppe einer Blockcopolymerkette aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung, die unter Verwendung einer organischen Lithium-Verbindung als Polymerisationsinitiator in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel erhalten wird, mit einer cyclischen Verbindung, die durch die folgenden Formeln (1) oder (2) dargestellt wird:
    Figure 00710001
    wobei R1 und R2 unabhängig voneinander eine Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellen, Y ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist und n eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist,
    Figure 00710002
    wobei R3 eine Alkyl-, Cycloalkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, Z ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist und m eine ganze Zahl von 3 oder 4 ist, mit der Maßgabe, dass ein oder mehrere Wasserstoffatome in der Polymethylenkette durch eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ersetzt werden können, und 99 bis 1 Gewichtsteile (d) eines thermoplastischen Harzes, mit Ausnahme der oben definierten Komponenten (a) bis (c).
  3. Harzzusammensetzung, umfassend 1 bis 99 Gewichtsteile einer Harzzusammensetzung, die ein Pfropfcopolymer enthält, das erhalten wurde, indem man folgendes umsetzt: 1 bis 99 Gewichtsteile (a) eines eine Aminogruppe-enthaltenden, hydrierten Blockcopolymers, das durch Hydrierung eines eine Aminogruppe-enthaltenden Blockcopolymers erhalten wurde, mit 99 Gewichtsteilen bis 1 Gewichtsteil (b) eines eine funktionelle Gruppe-enthaltenden Polyphenylenethers, der irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe, und/oder (c) eines eine funktionelle Gruppe-enthaltenden Polyolefins, das irgendeine funktionelle Gruppe aufweist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe und einer Epoxygruppe, wobei das die Aminogruppe-enthaltende Blockcopolymer erhalten wird, indem man folgendes umsetzt: eine lebende terminale Lithiumionen-Gruppe einer Blockcopolymerkette aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung, die unter Verwendung einer organischen Lithium-Verbindung als Polymerisationsinitiator in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel erhalten wird, mit einer cyclischen Verbindung, die durch die folgenden Formeln (1) oder (2) dargestellt wird:
    Figure 00730001
    wobei R1 und R2 unabhängig voneinander eine Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellen, Y ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist und n eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist,
    Figure 00730002
    wobei R3 eine Alkyl-, Cycloalkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, Z ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom ist und m eine ganze Zahl von 3 oder 4 ist, mit der Maßgabe, dass ein oder mehrere Wasserstoffatome in der Polymethylenkette durch eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ersetzt werden können, und 99 bis 1 Gewichtsteile (d) eines thermoplastischen Harzes, mit Ausnahme der oben definierten Komponenten (a) bis (c), (e) einen anorganischen Füllstoff in einer Menge von 1 bis 250 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der oben erwähnten Harzzusammensetzung.
  4. Harzzusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Gehalt eines Blockcopolymers aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung, das die Vorstufe des eine Aminogruppe-enthaltenden hydrierten Blockcopolymers als Komponente (a) ist, 1 bis 95 Gew.-% beträgt.
  5. Harzzusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Summe des Gehalts an 1,2-Vinylbindung und 3,4-Vinylbindung, die den Bindungszustand der konjugierten Dien-Verbindung in einem Blockcopolymer aus vinylaromatischer Verbindung-konjugierter Dien-Verbindung anzeigt, das die Vorstufe des eine Aminogruppe-enthaltenden hydrierten Blockcopolymers als Komponente (a) ist, 2 bis 85 Gew.-% beträgt.
  6. Harzzusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das eine Aminogruppe-enthaltende hydrierte Blockcopolymer als Komponente (a) ein solches ist, das erhalten wurde, indem man die olefinisch ungesättigte Bindung, die aus der konjugierten Dien-Verbindung stammt, welche in der Aminogruppe-enthaltenden Blockcopolymerketten-Vorstufe vorliegt, bis zu einem Ausmaße von nicht mehr als 90% reduzierte.
  7. Harzzusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Zahlenmittel der Molmasse eines nicht modifizierten Polyphenylenethers, der die Vorstufe des eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyphenylenethers als Komponente (b) ist, nicht geringer als 1000, kalibriert mit Polystyrol-Standard gemäß GPC, ist.
  8. Harzzusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyphenylenether als Komponente (b) ein eine Säureanhydridgruppe enthaltender Polyphenylenether ist, der durch Zugabe von 0,05 bis 30 Gewichtsteilen Maleinsäureanhydrid zu 100 Gewichtsteilen der Polyphenylenether-Vorstufe erhalten wurde.
  9. Harzzusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Polyolefin, das die Vorstufe des eine funktionelle Gruppe enthaltenden Polyolefins als Komponente (c) ist, bevor demselben Funktionalität erteilt wird, ein Polyolefin ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus isotaktischem Polypropylen, Poly(4-methyl-1-penten), Polybuten-1, Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen mit sehr hoher Molmasse und hoher Dichte, Polyethylen niedriger Dichte, linearem Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen mit sehr geringer Dichte, das eine Dichte von weniger als 0,90 aufweist, und einem Copolymer von Ethylen und Propylen oder anderen α-Olefinen, das im Wesentlichen keine Carboxylgruppe, keine Säureanhydridgruppe, keine Epoxygruppe oder keine anderen funktionellen Gruppen aufweist, die aus einem Copolymerisationsmonomer stammen.
  10. Harzzusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das eine funktionelle Gruppe enthaltende Polyolefin als Komponente (c) ein eine Säureanhydridgruppe enthaltendes Polyolefin ist, das erhalten wurde, indem man 0,05 bis 30 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid zu 100 Gewichtsteilen des Vorstufen-Polyolefins gibt.
  11. Harzzusammensetzung gemäß den Ansprüchen 2 oder 3, wobei das thermoplastische Harz als Komponente (d) wenigstens eine Verbindung ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Poly olefinen, Styrolharzen, Polyamiden, Polyestern, Polyphenylenethern, Polyphenylensulfiden und flüssig-kristallinen Polyestern.
  12. Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 11, wobei das Polyolefin als Komponente (d) wenigstens ein Polyolefin ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus isotaktischem Polypropylen, Poly(4-methyl-1-penten), Polybuten-1, Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen mit sehr hoher Molmasse und hoher Dichte, Polyethylen niedriger Dichte, linearem Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen mit sehr geringer Dichte, das eine Dichte von weniger als 0,90 aufweist, und einem Copolymer von Ethylen und Propylen oder anderen α-Olefinen, das im Wesentlichen keine Carboxylgruppe, keine Säureanhydridgruppe, keine Epoxygruppe oder keine anderen funktionellen Gruppen aufweist, die aus einem Copolymerisationsmonomer stammen.
  13. Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 11, wobei das Styrolharz als Komponente (d) wenigstens eine Verbindung ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus ataktischem Polystyrol und syndiotaktischem Polystyrol.
  14. Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 11, wobei das Polyamid als Komponente (d) wenigstens eine Verbindung ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Polyamid 6, Polyamid 6,6, Polyamid 4,6, Polyamid 11, Polyamid 12, Polyamid 6,10, Polyamid 6,12, Polyamid 6/6,6, Polyamid 6/6,12, Polyamid MXD (m-Xylylendiamin)/6, Polyamid 6,T, Polyamid 6,I, Polyamid 6/6,T, Polyamid 6/6,I, Polyamid 6,6/6,T, Polyamid 6,6/6,I, Polyamid 6/6,T/6,I, Polyamid 6,6/6,T/6,I, Polyamid 6/12/6,T, Polyamid 6,6/12/6,T, Polyamid 6/12/6,I, Polyamid 6,6/12/6,I, Poly(p-phenylenterephthalamid), Poly(p-benzamid), Poly(4,4'-benzanilidterephthal amid), Poly(p-phenylen-4,4'-biphenylendicarboxamid), Poly(p-phenylen-2,6-naphthalindicarboxamid), Poly(2-chlor-p-phenylenterephthalamid) und p-Phenylendiamin/2,6-Dichlor-p-phenylendiamin/Terephthalsäuredichlorid-Copolymer.
  15. Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 11, wobei der Polyester als Komponente (d) wenigstens eine Verbindung ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Polyethylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat.
  16. Harzzusammensetzung gemäß den Ansprüchen 2 oder 3, wobei das thermoplastische Harz als Komponente (d) wenigstens zwei Verbindungen ist, die aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Polyphenylensulfiden, Polyethylenterephthalaten, Polytrimethylenterephthalaten, Polybutylenterephthalaten, Polyphenylenethern, Polycarbonaten, Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymeren, Styrol-Glycidylmethacrylat-Copolymeren und Styrol/2-Isopropenyl-2-oxazolin-Copolymeren.
  17. Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 3, wobei der anorganische Füllstoff als Komponente (e) wenigstens eine Substanz ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus einem anorganischen Salz, Glasfaser, Glasflocke, Glasperlen, Kohlefaser, Whisker, Glimmer, Talkum, Ruß, Titanoxid, Calciumcarbonat, Kaliumtitanat, Wollastonit, einer wärmeleitfähigen Substanz wie Graphit, Aluminiumnitrid, Bornitrid, Aluminiumoxid, Berylliumoxid, Siliciumdioxid, Magnesiumoxid, Aluminiumnitrat und Bariumsulfat, einer elektrisch leitfähigen Metallfaser, einer elektrisch leitfähigen Metallflocke, einem elektrische Leitfähigkeit tragenden Ruß oder einer elektrische Leitfähigkeit tragenden Kohlefaser.
  18. Verfahren zur Herstellung der Harzzusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 2 oder 3, umfassend das Heißschmelzkneten der Komponente (a) und der Komponente (b) und/oder der Komponente (c) unter Verwendung einer Heißschmelzapparatur, die auf eine Temperatur von nicht weniger als 150°C eingestellt ist.
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