CN103254828A - 粘着片和粘着片的使用方法以及粘着片的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供即使不实施复杂的操作，也难以发生残留的粘连现象，且在对粘着剂层进行去除加工时难以产生粘着剂层的断裂即难以产生糨糊的残渣去除不良的粘着片。该粘着片由轻剥离片和重剥离片夹持粘着剂层而成，其特征在于，通过规定的方法测定的所述轻剥离片和所述粘着剂层的界面的剥离力为30-90mN/25mm，通过规定的方法测定的所述重剥离片和所述粘着剂层的界面的剥离力为150-300mN/25mm，所述粘着剂层的厚度为75-500μm，轻剥离片的面积比与该轻剥离片相接的粘着剂层的面积大，且至少部分从所述粘着剂层的端部到所述轻剥离片的端部的距离为8-35mm。

Description

粘着片和粘着片的使用方法以及粘着片的制备方法
技术领域
本发明涉及粘着片、粘着片的使用方法以及粘着片的制备方法。更详细地，涉及由剥离力不同的2片剥离片夹持的高膜厚的粘着片，该粘着片具有特定的性状，难以发生残留的粘连现象（剥离时，不能仅从一侧的剥离片剥离，在两侧的剥离片之间粘着剂层被拉伸的现象），且将粘着剂层进行模冲加工时，难以产生粘着剂层的断裂（即糨糊的残渣去除不良）。本发明还涉及该粘着片的有效的制备方法、以及该粘着片的使用方法。
背景技术
静电容量方式触摸面板为透明基材的层压体结构。该层压结构中，操作侧附近的构件从设计性的观点考虑使用玻璃板。该玻璃板被施以框状的装饰印刷，具有隐蔽触摸面板内部的电极的效果。由于该框状印刷具有高度差，用低膜厚的粘着剂层等进行层压时，随动性（追従性）变得不充分，有可能混入气泡。因此，该贴合时使用厚膜的粘着剂层。以厚膜使用粘着剂时，由于工序中的操作有可能使成品率降低等，通常以操作性良好的片状来使用。
为了提高作业性，作为由剥离力不同的2片剥离片夹持的粘着片的剥离片（最初剥离的轻剥离片）的形状，通常使用作为剥离的起点的、具有无粘着剂层的部分（以下称为“空白部分”）的剥离片。将该剥离片剥离时，该空白部分成为剥离的起点，但是存在发生残留的粘连现象的问题。如上述那样，设置有剥离的起点的粘着片，通常以卷对卷方式等连续地来制备，最后将其剪断来制作，为了增加从每一卷取得的片数，通常使成为粘着片的剥离的起点的上述空白部分的面积变小。因此，也有助于薄膜的刚性，剥离角度变小。通常，已知剥离力依赖于剥离角度，剥离角度小时，变成接近面剥离的状态，剥离力变大。以往，作为残留的粘连现象的对策，通过在重剥离侧使用剥离力大的剥离片来应对，但是相反地存在剥离力过大使得重剥离片不能剥离的问题。
但是，至今广泛使用的是制作将仅在剥离片基材的单侧（粘着剂层侧）形成了剥离剂层的剥离片的剥离剂层粘附在粘着剂层上的粘着片，并将该粘着片进行模切后，除去残渣形成层压体。此时，粘着剂从模切的端面溢出，附着在与剥离片基材的剥离剂层相反侧，标签翘起，由此在与剥离片的剥离剂层相反的面上发生标签移动污损的问题，在成品率或生产率方面成为问题。
此外，在模切后不除去残渣的情况下形成层压体时，由于粘着剂从模切端面溢出，也会出现标签在与剥离片基材的剥离剂层的相反侧或残渣部分翘起的不良情况。
为了抑制这样的粘着剂的溢出，或者即使粘着剂溢出，为了减轻其影响，提出了种种方案。
例如，可举出在粘着片的模切预定部位事先照射紫外线使其固化的方法（例如，参照专利文献1），粘着剂的拉伸强度为5kg/cm2以上、剥离剂的拉伸强度为30kg/cm2以上的粘着片（例如，参照专利文献2），粘着剂层由粘着剂成分、碳酸钙或氢氧化铝等的无机填充剂、硅烷偶联剂形成的方案（例如，参照专利文献3）等。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：特开平9-207097号公报
专利文献2：特开2000-1651号公报
专利文献3：特开2002-249734号公报
发明内容
所述专利文献1提出的粘着片等中，各自具有抑制粘着剂溢出的效果，但是并不完全，而且存在操作复杂、生产率降低的情况。
此外，所述专利文献2-3提出的粘着片等中，需要调整粘着剂的物性或成分，并不适用于任意用途或者物性的粘着剂。
本发明为基于上述情况而完成的发明，目的在于提供即使不实施复杂的操作，也难以发生残留的粘连现象，且在对粘着剂层进行模冲加工时难以产生粘着剂层的断裂即难以产生糨糊的残渣去除不良的粘着片、该粘着片的有效的制备方法、以及粘着剂的使用方法。
本发明的发明人，为了实现所述目的进行了反复深入研究，结果发现：通过着眼于起因于成为剥离的起点的剥离片的面积、厚度的剥离片的薄膜刚性，发现了难以发生残留的粘连现象，且在对粘着剂层进行模冲加工时，难以产生糨糊的残渣去除不良的粘着片的结构，同时发现，通过实施特定的工序，能够高效地制备具有所述性状的粘着片。进一步，作为该粘着剂的使用方法，发现在剥离该粘着片的轻剥离片时，以一定范围的角度剥离是有利的。
本发明基于上述见解而完成。
即，本发明提供了：
[1]一种粘着片，该粘着片由轻剥离片和重剥离片夹持粘着剂层而成，其特征在于，通过下述的测定方法（1）测定的所述轻剥离片和所述粘着剂层的界面的剥离力为30-90mN/25mm，通过下述的测定方法（2）测定的所述重剥离片和所述粘着剂层的界面的剥离力为150-300mN/25mm，所述粘着剂层的厚度为75-500μm，
轻剥离片的面积比与该轻剥离片相接的粘着剂层的面积大，且至少部分从所述粘着剂层的端部到所述轻剥离片的端部的距离为8-35mm，
测定方法（1）：对于在23℃、50%RH条件下放置168小时后的粘着片试样，根据JIS Z0237，将该粘着片试样裁剪成宽25mm×长200mm后，将重剥离片侧固定在不锈钢板上，使用拉伸试验机，将轻剥离片以300mm/分钟的速度向180°的方向拉伸，由此测定轻剥离片和粘着剂层的界面的剥离力；
测定方法（2）：将从所述粘着片试样剥离轻剥离片而露出的粘着剂层粘贴到不锈钢板上，使用拉伸试验机，将重剥离片以300mm/分钟的速度向180°的方向拉伸，由此测定重剥离片和粘着剂层的界面的剥离力。
[2]根据上述[1]所述的粘着片，其中，轻剥离片的厚度为25-75μm。
[3]根据上述[1]或[2]所述的粘着片，其中，重剥离片的剥离力为轻剥离片的剥离力的2.5倍以上。
[4]根据上述[1]-[3]中任意一项所述的粘着片，其中，与轻剥离片和重剥离片相接的粘着剂层面的形状为方形。
[5]一种粘着片的使用方法，其特征在于，将上述[1]-[4]中任意一项所述的粘着片剥离时，以90-180°的角度进行剥离。
[6]一种上述[1]-[4]中任意一项所述的粘着片的制备方法，其特征在于，该制备方法包括下述工序（a））~工序（d），
工序（a）：依次将重剥离片、厚度为75-500μm的粘着剂层、以及比该重剥离片的剥离力低的保护薄膜层压，得到层压片（A）的工序；
工序（b）：将层压片（A）的粘着剂层和保护薄膜模冲加工成规定的形状，得到层压片（B）的工序；
工序（c）：将所述规定的形状以外的部分的保护薄膜、所述规定的形状以外的部分的粘着剂层、以及所述规定的形状的部分的保护薄膜从层压片（B）上除去，得到所述重剥离片上设置有所述粘着剂层的层压片（C）的工序；
工序（d）：将轻剥离片贴合到所述层压片（C）的粘着剂层上，以使至少部分从所述粘着剂层的端部到所述轻剥离片的端部的距离为8-35mm，得到由该轻剥离片和该重剥离片夹持该粘着剂层而成的粘着片的工序。
根据本发明，能够提供即使不实施复杂的操作，也难以发生残留的粘连现象，且在对粘着剂层进行模冲加工时难以产生粘着剂层的断裂即难以产生糨糊的残渣去除不良的粘着片、该粘着片的有效的制备方法、以及粘着剂的使用方法。
附图说明
图1为表示本发明的粘着片的一个例子的构成的截面示意图。
图2为表示粘着剂层以及轻剥离片的一个例子的平面示意图。
图3为表示本发明的粘着片的一个例子的使用方法的截面示意图。
图4为本发明的粘着片的制备方法的一个例子的工序说明图。
图5为表示实施例中制作的本发明的粘着片的一个例子的示意图（立体图）。
附图标记说明
1、1a       粘着剂层
1b          规定的形状以外的部分的粘着剂层
2           轻剥离片
3           重剥离片
4、4a       保护薄膜
4b          规定的形状以外的部分的保护薄膜
5           模冲加工位置
6           基材
7           粘着层
8           片
11             粘着剂层的端部
21             轻剥离片的端部
100            粘着片
200            层压片（A）
300            层压片（B）
400            层压片（C）
具体实施方式
首先，对本发明的粘着片进行说明。
[粘着片]
图1为表示本发明的粘着片的一个例子的构成的截面示意图，参照该图1对本发明的粘着片进行说明。
本发明的粘着片100由轻剥离片2和重剥离片3夹持粘着剂层1a而成，通过下述的测定方法（1）测定的轻剥离片2和粘着剂层1a的界面的剥离力为30-90mN/25mm，通过下述测定方法（2）测定的重剥离片3和粘着剂层1a的界面的剥离力为150-300mN/25mm，该粘着剂层的厚度为75-500μm，其特征在于，所述轻剥离片2的面积比该粘着剂层1a与该轻剥离片2相接的面积大，且至少部分从该粘着剂层1a的端部到该轻剥离片2的端部的距离x为8-35mm。另外，图1中，11表示粘着剂层1a的端部，21表示轻剥离片2的端部。
（剥离片）
本发明中，所述轻剥离片2的剥离力以及重剥离片3的剥离力分别通过以下所示的测定方法（1）、（2）来测定
测定方法（1）：轻剥离片2的剥离力
对于在23℃、50%RH条件下放置168小时后的粘着片试样，根据JIS Z0237，将该粘着片试样裁剪成宽25mm×长200mm后，将重剥离片3侧固定在不锈钢板上，使用拉伸试验机，将轻剥离片2以300mm/分钟的速度向180°的方向拉伸，由此测定轻剥离片2和粘着剂层1a的界面的剥离力。
测定方法（2）：重剥离片3的剥离力
将从所述粘着片试样剥离轻剥离片而露出的粘着剂层粘贴到不锈钢板上，使用拉伸试验机，将重剥离片3以300mm/分钟的速度向180°的方向拉伸，由此测定重剥离片3和粘着剂层1a的界面的剥离力。
本发明的粘着片中，要求所述轻剥离片2的面积比粘着剂层1a与该轻剥离片2相接的面积大，且至少部分从粘着剂层1a的端部11到该轻剥离片2的端部21的距离x为8-35mm。该距离不足8mm时，用手指将轻剥离片捉住并剥离时，无法获得充分的剥离角度（90°以上），容易产生残留的粘连现象。另一方面，比35mm长时，操作时，有可能发生错误引起剥离。从这样的观点考虑，所述距离x优选为10-30mm。
另外，本发明中，“轻剥离片2的面积比粘着剂层1a与该轻剥离片2相接的面积大”是指粘着剂层1a的四周被设置在轻剥离片2的端部的内侧的形式，图2为表示其一个例子的平面示意图。
此外，本发明中，“至少部分从粘着剂层1a的端部到该轻剥离片2的端部的距离x为8-35mm”是指，例如，粘着剂层1a以及轻剥离片2为方形时，从图2中的粘着剂层1a的端部11到该轻剥离片2的端部21的距离x至少在一边上为8-35mm。
该粘着片中，要求通过所述测定方法（1）测定的轻剥离片2的剥离力为30-90mN/25mm。该剥离力不足30mN/25mm时，操作时有可能产生错误而剥离的情况，比90mN/25mm大时，变得容易产生残留的粘连现象。从这样的观点考虑，优选轻剥离片2的剥离力为40-80mN/25mm。
另一方面，要求通过所述测定方法（2）测定的重剥离片3的剥离力为150-300mN/25mm。该剥离力不足150mN/25mm时，不能充分确保与所述轻剥离片2的剥离力差，易发生残留的粘连现象。此外，该剥离力比300mN/25mm大时，对粘着剂层进行模冲加工时，该粘着剂层的凝聚力小于从重剥离片3的剥离力，有可能发生粘着剂层断裂，即糨糊的残渣去除不良。从这样的观点考虑，优选重剥离片3的剥离力为170-260mN/25mm。
在该粘着片中，从难以产生残留的粘连现象的观点考虑，重剥离片3的剥离力优选为轻剥离片2的剥离力的2.5倍以上，更优选为3.0倍以上。
本发明的粘着片中的所述轻剥离片2的厚度优选为25-75μm，更优选为25-50μm。该厚度为25μm以上时，能够使该轻剥离片的异物排出表面，抑制发生凹痕（打痕），成为具有良好的外观的剥离片。另一方面，厚度为75μm以下时，剥离片自身的刚性（硬度）不会过强，能够确保充分的剥离角度，因此难以发生残留的粘连现象。
该粘着片中的所述重剥离片3的厚度没有特别的限制，通常为38-100μm的范围。
本发明的粘着片中使用的轻剥离片2以及重剥离片3可以通过在基材表面设置剥离剂层来制作。作为剥离片用基材，可以举出聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯、聚丁二烯、聚甲基戊烯、聚氯乙烯、氯乙烯共聚物、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚氨酯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、离子键树脂、乙烯(甲基)丙烯酸共聚物、聚苯乙烯、聚碳酸酯、氟树脂、低密度聚乙烯、直链低密度聚乙烯、三乙酸纤维素等的树脂薄膜；无纤维纸、铜版纸、玻璃纸、层压纸等。其中，优选廉价且具有硬度的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。
作为构成在所述剥离片用基材的表面上设置的剥离剂层的剥离剂，例如可举出硅系树脂、氟系树脂、长链烷基系树脂等，其中优选廉价且可得到稳定的性能的硅系树脂。剥离剂层的厚度优选为0.05-2.0μm，更优选为0.1-1.5μm。
轻剥离片以及重剥离片的剥离力的调整可以通过选择例如剥离剂的种类、剥离剂层的厚度、剥离片用基材的种类及其厚度等来进行。
（粘着剂层）
如图1的1a所示，本发明的粘着片中的粘着剂层，要求其厚度为75-500μm。该厚度不足75μm时，由于变形的粘着剂层的体积变小，不适用本发明，也存在仅通过轻剥离片和重剥离片的剥离力的差而能够剥离的情况。此外，超过500μm时，在后述的粘着片的制备方法中，进行模冲加工时的加工性降低。
从上述观点考虑，该粘着剂层的厚度优选为80-400μm，更优选为100-350μm。
此外，粘着剂层的形状只要根据用途具有规定的形状即可，没有特别的限制。作为“规定的形状”，例如，可以为正方形、长方形、梯形、菱形等的四边形、三角形、圆形、椭圆形、星形等的任意一种，通常为正方形或长方形等的方形。
作为构成本发明的粘着片中的粘着剂层的粘着剂，没有特别的限制，可以使用各种粘着剂，例如可以使用丙烯酸系粘着剂、橡胶系粘着剂、有机硅系粘着剂、聚氨酯系粘着剂、聚酯系粘着剂以及紫外线固化型粘着剂等，其中，从耐候性、粘着性能、经济性等的观点考虑，适合使用丙烯酸系粘着剂。
<粘着剂>
作为适合构成本发明的粘着剂层的粘着剂的丙烯酸系粘着剂，作为树脂成分，优选含有(甲基)丙烯酸酯系共聚物的同时，含有交联剂。
作为该(甲基)丙烯酸酯系共聚物，可优选举出酯部分的烷基的碳原子数为1-18的(甲基)丙烯酸烷基酯和根据需要使用的含交联性官能团的乙烯性单体或其它的单体的共聚物。
[(甲基)丙烯酸烷基酯]
作为酯部分的烷基的碳原子数为1-18的(甲基)丙烯酸烷基酯，可举出丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸乙酯、丙烯酸丙酯、甲基丙烯酸丙酯、丙烯酸异丙酯、甲基丙烯酸异丙酯、丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸异丁酯、丙烯酸正己酯、甲基丙烯酸正己酯、丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸月桂酯、丙烯酸十八烷基酯、甲基丙烯酸十八烷基酯等。它们可以单独使用1种，也可以组合2种以上使用。
[含交联性官能团的乙烯性单体]
作为根据需要使用的含交联性官能团的乙烯性单体，例如为分子内具有羟基、羧基、氨基、取代氨基、环氧基等官能团的乙烯性单体，优选使用含羟基乙烯性不饱和化合物、含羧基乙烯性不饱和化合物。作为这样的含交联性官能团的乙烯性单体的具体例子，可举出丙烯酸2-羟基乙酯、甲基丙烯酸2-羟基乙酯、丙烯酸2-羟基丙酯、甲基丙烯酸2-羟基丙酯、丙烯酸2-羟基丁酯、甲基丙烯酸2-羟基丁酯、丙烯酸4-羟基丁酯、甲基丙烯酸4-羟基丁酯、等的含羟基丙烯酸酯；丙烯酸、甲基丙烯酸、巴豆酸、马来酸、衣康酸、柠康酸等的含羧基乙烯性不饱和化合物。上述的含交联性官能团的乙烯性单体可以单独使用1种，或者组合2种以上使用。
[其它的单体]
作为根据需要使用的其它的单体，可以列举出丙烯酸环己酯、丙烯酸异冰片酯等的具有脂环式结构的(甲基)丙烯酸酯；乙酸乙烯酯、丙酸乙烯酯等的乙烯酯类；乙烯、丙烯、异丁烯等的烯烃类；氯乙烯、偏二氯乙烯等的卤化烯烃类；苯乙烯、α-甲基苯乙烯等的苯乙烯系单体；丁二烯、异戊二烯、氯丁二烯等的二烯系单体；丙烯腈、甲基丙烯腈等的腈系单体；N,N-二甲基丙烯酰胺、N,N-二甲基甲基丙烯酰胺等的N,N-二烷基取代丙烯酰胺类等。它们可以单独使用1种，也可以组合2种以上使用。
[(甲基)丙烯酸酯系共聚物的制作]
首先，以各自规定的比例使用所述的(甲基)丙烯酸烷基酯、以及根据需要使用的含交联性官能团的乙烯性单体或其它的单体，按照以往公知的方法进行共聚，制备重均分子量优选为50万-150万左右、更优选为50万-130万左右的(甲基)丙烯酸酯系共聚物。
另外，上述重均分子量为通过凝胶渗透色谱法（GPC）测定的标准聚苯乙烯换算值。
<交联剂>
作为该粘着剂中所含的交联剂，例如，可举出有机多元异氰酸酯化合物、有机多元环氧化合物、有机多元亚胺化合物、金属螯合物等。其中，从提高凝聚力，使粘着力提高的观点，以及容易获得性等的观点考虑，优选有机多元异氰酸酯化合物、有机多元环氧化合物、金属螯合物。
作为有机多元异氰酸酯化合物，可举出2,4-甲苯二异氰酸酯、2,6-甲苯二异氰酸酯、1,3-苯二甲基二异氰酸酯、1,4-苯二甲基二异氰酸酯、二苯基甲烷-4,4’-二异氰酸酯、二苯基甲烷-2,4’-二异氰酸酯、3-甲基二苯基甲烷二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、二环己基甲烷-4,4’-二异氰酸酯、二环己基甲烷-2,4’-二异氰酸酯、赖氨酸三异氰酸酯（リジンイソシアネ一ト）等。
另外，可以使用这些多元异氰酸酯化合物的三聚体、以及这些多元异氰酸酯化合物和多元醇化合物反应得到的末端为异氰酸酯的聚氨酯预聚体等。
作为有机多元环氧化合物，双酚A型环氧化合物、双酚F型环氧化合物、1,3-二（N,N-二缩水甘油基氨基甲基）甲苯、N,N,N’,N’-四缩水甘油基-4,4-二氨基二苯基甲烷等。
作为有机多元亚胺化合物，N,N’-二苯基甲烷-4,4’-二（1-氮丙啶酰胺）（N,N’-ジフェニルメタン-4,4’-ビス（1-アジリジンカルボキシアミド））、三羟甲基丙烷-三-β-吖丙啶基丙酸酯（トリメチロールプロパン－トリ－β－アジリジニルプロピオナート）、四羟甲基甲烷-三-β-吖丙啶基丙酸酯（テトラメチロールメタン－トリ－β－アジリジニルプロピオナート）、N,N’-甲苯-2,4-二（1-氮丙啶酰胺）三亚乙基三聚氰胺等。
作为金属螯合物，可举出三(乙酰乙酸乙酯基)铝、乙酰乙酸乙酯基铝二异丙酯、三乙酰丙酮铝等的铝螯合物系化合物等的多元金属的配位化合物等。
另外，这些交联剂可以单独使用，或者2种以上并用。
交联剂的含量，相对于(甲基)丙烯酸酯系共聚物100质量份，优选为0.01-10质量份，更优选为0.1-7质量份，进一步优选为0.2-4质量份。为0.01质量份以上时，对于剪切方向的应力，可维持形状，能够得到充分的粘着剂的凝聚力，为10质量份以下时，能够得到充分的粘着力。
<粘着剂的配制>
该粘着剂可以通过将所述的(甲基)丙烯酸酯系共聚物、交联剂以及根据需要使用的其它的添加剂、例如增粘剂、颜料、染料、抗氧化剂、紫外线吸收剂等添加适当的溶剂制成适于涂布的浓度来配制。
[粘着片的使用方法]
本发明还提供了在将所述的本发明的粘着片中的轻剥离片剥离时，以90-180°的角度剥离为特征的粘着片的使用方法。所述图1中，至少部分从粘着剂层1a的端部11到该轻剥离片2的端部21的距离x为8-35mm时，能够以上述范围的角度将轻剥离片剥离，抑制残留的粘连现象的发生。
图3为表示该粘着片的使用方法的一个例子的截面示意图。本发明中，“以90-180°的角度剥离”是指在图3中以轻剥离片2的剥离方向ｙ和粘着剂层1a的上面所成的角度z为90-180°的范围将轻剥离片2剥离。
下面，对本发明的粘着片的制备方法进行说明。
[粘着片的制备方法]
本发明的粘着片的制备方法的特征在于具有下述工序（a）~工序（d）。
工序（a）：依次将重剥离片、厚度75-500μm的粘着剂层、以及比该重剥离片的剥离力低的保护薄膜层压，得到层压片（A）的工序；
工序（b）：将层压片（A）的粘着剂层和保护薄膜模冲加工成规定的形状，得到层压片（B）的工序；
工序（c）：将所述规定的形状以外的部分的保护薄膜、所述规定的形状以外的部分的粘着剂层、以及所述规定的形状的部分的保护薄膜从层压片（B）上除去，得到所述重剥离片上设置有所述粘着剂层的层压片（C）的工序；
工序（d）：将轻剥离片贴合到所述层压片（C）的粘着剂层上，以使至少部分从所述粘着剂层的端部到该轻剥离片的端部的距离为8-35mm，得到由该轻剥离片和该重剥离片夹持该粘着剂层而成的粘着片的工序。
图4为本发明的粘着片的制备方法的一个例子的工序说明图，针对该制备方法的具体例，参照该图4进行说明。
（工序（a））
工序（a）为依次将重剥离片、厚度75-500μm的粘着剂层、以及比该重剥离片的剥离力低的保护薄膜层压，得到层压片（A）的工序；
首先，准备通过所述方法测定的剥离力为150-300mN/25mm的重剥离片3[图4（1）]。接着，在该重剥离片3的剥离处理面上涂布粘着剂涂布液以使干燥后的厚度为75-500μm，干燥形成粘着剂层1后[图4（2）]，在该粘着剂层1上，将比重剥离片3剥离力低的保护薄膜4以其剥离处理面与粘着剂层1相接的方式贴合，得到依次层压了重剥离片3、粘着剂层1以及保护薄膜4的层压片200（即得到层压片（A））[图4（3）]。
作为保护薄膜4，可以使用与所述的轻剥离片2同样的薄膜。另外，在工序（a）中，也可以在保护薄膜4上形成该粘着剂层1后，将重剥离片3以其剥离处理面与粘着剂层1相接的方式贴合得到层压片200。
（工序（b））
工序（b）为将所述层压片（A）的粘着剂层和保护薄膜模冲加工成规定的形状，得到层压片（B）的工序。通过该工序，能够在1片重剥离片上形成多个比该重剥离片的面积小的粘着剂层，因此在例如以卷对卷方式连续地制备多个本发明的粘着片时是有利的。
在该工序（b）中，所述层压片200在例如图4（4）所示的箭头5的位置，将轻剥离片2以及粘着剂层1模冲加工成规定的形状，得到层压片300（即层压片（B））[图4（5）]。
（工序（c））
工序（c）为将所述规定的形状以外的部分的保护薄膜、所述规定的形状以外的部分的粘着剂层、以及所述规定的形状的部分的保护薄膜从所述层压片（B）上除去，得到所述重剥离片上设置有所述粘着剂层的层压片（C）的工序。
在该工序（c）中，对于除去所述规定的形状以外的部分的保护薄膜、所述规定的形状以外的部分的粘着剂层、所述规定的形状的部分的保护薄膜的顺序没有特别的限制，也可以多个除去工序同时进行。
例如，在所述层压片300中，通过实施以下工序：将图4（5）所示的规定的形状以外的部分的保护薄膜4b除去，接着将规定的形状以外的部分的粘着剂层1b除去，然后将具有规定的形状的保护薄膜4a除去，能够得到在重剥离片3上层压具有规定的形状的粘着剂层1a而成的层压片400（即层压片（C））[图4（6）]。
此外，在所述层压片300中，通过实施以下工序：将图4（5）所示的规定的形状以外的部分的保护薄膜4b除去，接着准备在基材6上具有粘着层7的片8，在规定的形状以外的部分的粘着剂层1b和具有规定的形状的保护薄膜4a上粘贴片8的粘着剂层7侧的面[图4（5’）]，接着将其剥离，同时除去粘着剂层1b和保护薄膜4a，也能够得到所述层压片400（即层压片（C））[图4（6）]。
（工序（d））
工序（d）为将轻剥离片贴合到所述层压片（C）的粘着剂层上，以使至少部分从所述粘着剂层的端部到该轻剥离片的端部的距离为8-35mm，得到由该轻剥离片和该重剥离片夹持该粘着剂层而成的粘着片的工序。
在该工序（d）中，将轻剥离片2以其剥离处理面与所述层压片（C）400中的粘着剂层1a相接的方式贴合[图4（7）]。轻剥离片2与前述相同，以至少部分从粘着剂层1a的端部到轻剥离片2的端部的距离为8-35mm的方式贴合。轻剥离片的贴合，可以使用贴签机，将预先模冲加工成规定的形状的轻剥离片贴合到该粘着剂层上，也可以以卷对卷方式在该粘着剂层上贴合轻剥离片，只对轻剥离片进行再次模冲加工。
另外，图4（7）与上述的图1相同，该图1中的距离x为8-35mm。
实施例
下面，通过实施例对本发明进行更详细地说明，但是本发明并不受这些例子的任何限定。
另外，通过下述方法测定各例中使用的轻剥离片以及重剥离片的剥离力，同时按照下述评价残留的粘连现象。
（1）轻剥离片的剥离力
对于各实施例以及各比较例中制作的模冲加工前的状态的粘着片（在23℃、50%RH条件下放置168小时后的粘着片），根据JIS Z0237，将粘着片裁剪成宽25mm×长200mm，使用拉伸试验机（株式会社オリエンテック制，产品名“TENSILON UTM-4-100”），将重剥离片固定在不锈钢板上，将轻剥离片以300mm/分钟的速度向180°的方向拉伸，由此求出剥离力。
（2）重剥离片的剥离力
在上述（1）中，将剥离轻剥离片而露出的粘着剂层粘贴到聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜（东レ株式会社制，产品名为“ルミラーT60#25”，厚度为25μm）上，将聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜固定在不锈钢板上，使用拉伸试验机（前述），将重剥离片以300mm/分钟的速度向180°的方向拉伸，由此求出剥离力。
（3）残留的粘连现象的评价
将轻剥离片剥离时，以下述的条件确认重剥离片/粘着剂层界面的残留的粘连现象的有无。
A：进行20次确认，完全未发生残留的粘连现象。
B：进行20次确认，发生1次残留的粘连现象。
C：进行20次确认，发生2次以上残留的粘连现象。
配制例（粘着剂涂布液的配制）
在由丙烯酸丁酯（BA）、丙烯酸（AA）形成的丙烯酸系共聚物（BA/AA质量比=90：10，重均分子量为60万）100质量份中混合环氧系交联剂（三菱ガス化学株式会社制，产品名为“TETRAD-C”，浓度为100%）0.025质量份，用甲基乙基酮稀释，配制不挥发成分浓度为40质量%的粘着剂涂布液。
实施例1
在重剥离片（琳得科株式会社制，产品名为“SP-PET753030”，厚度：75μm）上以干燥后的厚度为175μm的方式涂布配制例中得到的粘着剂涂布液，用130℃的烘箱干燥，在形成的粘着剂层上贴合保护薄膜（琳得科株式会社制，产品名为“SP-PET382120”，厚度：38μm），得到粘着片。在常温下放置1周后，从保护薄膜面将保护薄膜以及粘着剂层模冲加工（平模冲加工方式）成纵60mm×横40mm的大小。接着除去保护薄膜的不要部分（上述模冲加工的纵60mm×横40mm以外的部分），进而除去粘着剂层的不要部分以及剩余的保护薄膜。然后，使用贴签机，将另外准备的模冲加工（平模冲加工方式）成纵90mm×横45mm的轻剥离片（琳得科株式会社制，产品名为“SP-PET382120”，厚度：38μm）的剥离处理面贴合到粘着剂层上，得到实施例1的粘着片。图5表示本申请实施例制作的粘着片的示意图（立体图）。虚线部为由轻剥离片2和重剥离片3夹持的粘着剂层1a。
将该粘着片的轻剥离片以第1表所示的角度剥离，评价残留的粘连现象。其结果以及各条件如第1表所示。
实施例2
除了将轻剥离片变更为琳得科株式会社制，产品名为“SP-PET502120”，厚度：50μm以外，与实施例1同样地制作粘着片，将轻剥离片以第1表所示的角度剥离，评价残留的粘连现象。其结果如第1表所示。
实施例3
除了将重剥离片变更为琳得科株式会社制，产品名为“SP-PET752150”，厚度：75μm以外，与实施例1同样地制作粘着片，将轻剥离片以第1表所示的角度剥离，评价残留的粘连现象。其结果如第1表所示。
实施例4
除了将轻剥离片变更为纵70mm×横40mm的琳得科株式会社制，产品名为“SP-PET252120”，厚度：25μm，且将从粘着片的端部到轻剥离片的端部的距离变更为10mm以外，与实施例1同样地制作粘着片，将轻剥离片以第1表所示的角度剥离，评价残留的粘连现象。其结果如第1表所示。
实施例5
除了将粘着剂层的厚度变更为350μm以外，与实施例1同样地制作粘着片，将轻剥离片以第1表所示的角度剥离，评价残留的粘连现象。其结果如第1表所示。
实施例6
除了将粘着剂层的厚度变更为80μm，且将轻剥离片变更为琳得科株式会社制，产品名为“SP-PET382120”，厚度：38μm以外，与实施例1同样地制作粘着片，将轻剥离片以第1表所示的角度剥离，评价残留的粘连现象。其结果如第1表所示。
比较例1
除了将轻剥离片的大小变更为纵67mm×横40mm，且将从粘着片的端部到轻剥离片的端部的距离变更为7mm以外，与实施例1同样地制作粘着片，将轻剥离片以第1表所示的角度剥离，评价残留的粘连现象。其结果如第1表所示。
比较例2
除了将轻剥离片的大小变更为纵67mm×横40mm，且将从粘着片的端部到轻剥离片的端部的距离变更为7mm以外，与实施例2同样地制作粘着片，将轻剥离片以第1表所示的角度剥离，评价残留的粘连现象。其结果如
第1表所示。
表1
第1表
Figure BDA00002796315100191
从第1表可知，实施例1-6中得到的粘着片的残留的粘连现象评价均为“A”。
与此相对，比较例1和2中得到的粘着片，从其端部到轻剥离片的端部的长度短至7mm，因此难以用手指捉住，不能使剥离角度为90°以上，残留的粘连现象评价均为“C”。
工业实用性
本发明的粘着片具有即使不实施复杂的操作，也难以发生残留的粘连现象，且在对粘着剂层进行模冲加工时难以产生粘着剂层的断裂即难以产生糨糊的残渣去除不良的特征。此外，根据本发明的粘着片的制备方法，能够有效地制备该粘着片。

Claims (11)

1.一种粘着片，该粘着片由轻剥离片和重剥离片夹持粘着剂层而成，其特征在于，通过下述的测定方法（1）测定的所述轻剥离片和所述粘着剂层的界面的剥离力为30-90mN/25mm，通过下述的测定方法（2）测定的所述重剥离片和所述粘着剂层的界面的剥离力为150-300mN/25mm，所述粘着剂层的厚度为75-500μm，
轻剥离片的面积比与该轻剥离片相接的粘着剂层的面积大，且至少部分从所述粘着剂层的端部到所述轻剥离片的端部的距离为8-35mm，
测定方法（1）：对于在23℃、50%RH条件下放置168小时后的粘着片试样，根据JIS Z0237，将该粘着片试样裁剪成宽25mm×长200mm后，将重剥离片侧固定在不锈钢板上，使用拉伸试验机，将轻剥离片以300mm/分钟的速度向180°的方向拉伸，由此测定轻剥离片和粘着剂层的界面的剥离力；
测定方法（2）：将从所述粘着片试样剥离轻剥离片而露出的粘着剂层粘贴到不锈钢板上，使用拉伸试验机，将重剥离片以300mm/分钟的速度向180°的方向拉伸，由此测定重剥离片和粘着剂层的界面的剥离力。
2.根据权利要求1所述的粘着片，其中，轻剥离片的厚度为25-75μm。
3.根据权利要求1所述的粘着片，其中，重剥离片的剥离力为轻剥离片的剥离力的2.5倍以上。
4.根据权利要求2所述的粘着片，其中，重剥离片的剥离力为轻剥离片的剥离力的2.5倍以上。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的粘着片，其中，与轻剥离片和重剥离片相接的粘着剂层面的形状为方形。
6.一种粘着片的使用方法，其特征在于，将权利要求1-5中任意一项所述的粘着片剥离时，以90-180°的角度进行剥离。
7.权利要求1所述的粘着片的制备方法，其特征在于，该制备方法包括下述工序（a）~工序（d），
工序（a）：依次将重剥离片、厚度为75-500μm的粘着剂层、以及比该重剥离片的剥离力低的保护薄膜层压，得到层压片（A）的工序；
工序（b）：将层压片（A）的粘着剂层和保护薄膜模冲加工成规定的形状，得到层压片（B）的工序；
工序（c）：将所述规定的形状以外的部分的保护薄膜、所述规定的形状以外的部分的粘着剂层、以及所述规定的形状的部分的保护薄膜从层压片（B）上除去，得到所述重剥离片上设置有所述粘着剂层的层压片（C）的工序；
工序（d）：将轻剥离片贴合到所述层压片（C）的粘着剂层上，以使至少部分从所述粘着剂层的端部到所述轻剥离片的端部的距离为8-35mm，得到由该轻剥离片和该重剥离片夹持该粘着剂层而成的粘着片的工序。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其中，轻剥离片的厚度为25-75μm。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其中，重剥离片的剥离力为轻剥离片的剥离力的2.5倍以上。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其中，重剥离片的剥离力为轻剥离片的剥离力的2.5倍以上。
11.根据权利要求7-10中任意一项所述的制备方法，其中，与轻剥离片和重剥离片相接的粘着剂层面的形状为方形。
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