JP5856867B2 - 粘着シート、粘着シートの使用方法及び粘着シートの製造方法 - Google Patents
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Description
また、ダイカット後カス上げせずに積層体とした場合でも、ダイカット端面から粘着剤がはみ出すため、剥離シート基材の剥離剤層とは反対側またはカス部分にラベルが持ち上げられるという不都合が生じる。
例えば、粘着シートにおけるダイカット予定部位にあらかじめ紫外線を照射して硬化させておく方法(例えば、特許文献1参照)、粘着剤の引っ張り強さが5kg/cm2以上、剥離剤の引っ張り強さが30kg/cm2以上である粘着シート(例えば、特許文献2参照)、粘着剤層が粘着剤成分、炭酸カルシウムや水酸化アルミニウムのような無機フィラー、シランカップリング剤からなるもの(例えば、特許文献3参照)などが挙げられる。
また、前記特許文献2〜3で提案されている粘着シート等においては、粘着剤の物性や成分を調整する必要があり、どのような用途あるいは物性の粘着剤にも適用できるものではない。
本発明は、このような状況下になされたものであり、煩雑な操作を施さなくても、泣き別れが発生しにくく、かつ粘着剤層を抜き加工する際に粘着剤層の断裂、いわゆる糊のカス上げ不良が生じにくい粘着シート、該粘着シートの効果的な製造方法、及び粘着剤の使用方法を提供することを目的とするものである。
本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
[1]軽剥離シートと重剥離シートとにより粘着剤層が挟持されてなる粘着シートであって、下記の測定方法(1)で測定される該軽剥離シートと該粘着剤層との界面の剥離力が30〜90mN/25mmであり、下記測定方法(2)で測定される該重剥離シートと該粘着剤層との界面の剥離力が150〜300mN/25mmであり、該粘着剤層の厚みが75〜500μmであり、
軽剥離シートの面積が、該軽剥離シートに接する粘着剤層の面積よりも大きく、かつ該粘着剤層の端部から該軽剥離シートの端部までの距離が、少なくとも一部において8〜35mmであることを特徴とする粘着シート、
測定方法(1):23℃、50%RH条件下で168時間放置した粘着シート試料について、JIS Z 0237に準拠して、該粘着シート試料を幅25mm×長さ200mmに裁断したのち、重剥離シート側をステンレス板に固定し、引っ張り試験機を用いて、軽剥離シートを300mm/分の速度で180°方向に引っ張ることにより、軽剥離シートと粘着剤層との界面の剥離力を測定する。
測定方法(2):前記粘着シート試料から軽剥離シートを剥離して露出した粘着剤層をステンレス板に貼付し、引っ張り試験機を用いて、重剥離シートを300mm/分の速度で180°方向に引っ張ることにより、重剥離シートと粘着剤層との界面の剥離力を測定する。
[2]軽剥離シートの厚みが、25〜75μmである上記[1]に記載の粘着シート、
[3]重剥離シートの剥離力が、軽剥離シートの剥離力の2.5倍以上である上記[1]又は[2]に記載の粘着シート、
[4]軽剥離シート及び重剥離シートに接する粘着剤層面の形状が方形状である上記[1]〜[3]のいずれかに記載の粘着シート、
[5]上記[1]〜[4]のいずれかに記載の粘着シートの軽剥離シートを剥離する際、90〜180°の角度で剥離することを特徴とする粘着シートの使用方法、及び、
[6]下記工程(a)〜工程(d)を有することを特徴とする上記[1]〜[4]のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
工程(a):重剥離シート、厚み75〜500μmの粘着剤層、及び該重剥離シートよりも剥離力の低い保護フィルムを順に積層し、積層シート(A)を得る工程
工程(b):積層シート(A)の粘着剤層及び保護フィルムを所定の形状に打ち抜き加工し、積層シート(B)を得る工程
工程(c):積層シート(B)から、前記所定の形状以外の部分の保護フィルムと、前記所定の形状以外の部分の粘着剤層と、前記所定の形状の部分の保護フィルムとを除去して、前記重剥離シート上に前記粘着剤層が設けられた積層シート(C)を得る工程
工程(d):軽剥離シートを、前記粘着剤層の端部から該軽剥離シートの端部までの距離が少なくとも一部において8〜35mmになるように、前記積層シート(C)の粘着剤層に貼合し、該軽剥離シートと該重剥離シートとにより該粘着剤層が挟持されてなる粘着シートを得る工程
を提供するものである。
[粘着シート]
図1は、本発明の粘着シートの一例の構成を示す断面模式図であって、該図1を参照しながら、本発明の粘着シートについて説明する。
本発明の粘着シート100は、軽剥離シート2と重剥離シート3とにより粘着剤層1aが挟持されてなり、下記の測定方法(1)で測定される軽剥離シート2と粘着剤層1aとの界面の剥離力が30〜90mN/25mmであり、下記測定方法(2)で測定される重剥離シート3と粘着剤層1aとの界面の剥離力が150〜300mN/25mmであり、該粘着剤層の厚みが75〜500μmであって、前記軽剥離シート2の面積が、当該粘着剤層1aの該軽剥離シート2に接する面積よりも大きく、かつ該粘着剤層1aの端部から該軽剥離シート2の端部までの距離xが、少なくとも一部において8〜35mmであることを特徴とする。なお、図1において、11は粘着剤層1aの端部であり、21は軽剥離シート2の端部を示す。
本発明においては、前記軽剥離シート2の剥離力及び重剥離シート3の剥離力は、それぞれ以下に示す測定方法(1)、(2)によって測定される。
測定方法(1):軽剥離シート2の剥離力
23℃、50%RH条件下で168時間放置した粘着シート試料について、JIS Z 0237に準拠して、該粘着シート試料を幅25mm×長さ200mmに裁断したのち、重剥離シート3側をステンレス板に固定し、引っ張り試験機を用いて、軽剥離シート2を300mm/分の速度で180°方向に引っ張ることにより、軽剥離シート2と粘着剤層1aとの界面の剥離力を測定する。
前記粘着シート試料から軽剥離シートを剥離して露出した粘着剤層をステンレス板に貼付し、引っ張り試験機を用いて、重剥離シート3を300mm/分の速度で180°方向に引っ張ることにより、重剥離シート3と粘着剤層1aとの界面の剥離力を測定する。
なお、本発明において「軽剥離シート2の面積が、粘着剤層1aの該軽剥離シート2に接する面積よりも大きい」とは、粘着剤層1aの全周が、軽剥離シート2の端部より内側に設けられている態様をいい、図2はその一例を示す平面模式図である。
また、本発明において「粘着剤層1aの端部から該軽剥離シート2の端部までの距離xが、少なくとも一部において8〜35mmである」とは、例えば、粘着剤層1a及び軽剥離シート2が方形状である場合には、図2における粘着剤層1aの端部11から該軽剥離シート2の端部21までの距離xが、少なくとも一辺において8〜35mmであることをいう。
当該粘着シートにおける、前記重剥離シート3の厚みは特に制限されないが、通常38〜100μmの範囲である。
軽剥離シート及び重剥離シートにおける剥離力の調整は、例えば剥離剤の種類、剥離剤層の厚み、剥離シート用基材の種類及びその厚みなどを選択することにより、行うことができる。
本発明の粘着シートにおける粘着剤層は、図1の1aで示され、その厚みが75〜500μmであることを要する。この厚みが75μm未満であると、変形する粘着剤層の体積が小さくなるので、本発明を適用しなくても、軽剥離シートと重剥離シートとの剥離力の差だけで剥離できる場合がある。また、500μmを超えると、後述する粘着シートの製造方法において打ち抜き加工をする際の加工性が低下する。
当該粘着剤層の厚みは、上記観点から、好ましくは80〜400μmであり、より好ましくは100〜350μmである。
また、粘着剤層の形状は、用途に合わせて所定の形状を有していればよく、特に制限はない。「所定の形状」としては、例えば、正方形、長方形、台形、菱形等の四角形、三角形、円形、楕円形、星型等のいずれであってもよいが、正方形や長方形等の方形状であることが一般的である。
本発明における粘着剤層を構成する粘着剤として好適なアクリル系粘着剤としては、樹脂成分として(メタ)アクリル酸エステル系共重合体を含むと共に、架橋剤を含むものが好ましい。
この(メタ)アクリル酸エステル系共重合体としては、エステル部分のアルキル基の炭素数が1〜18の(メタ)アクリル酸アルキルエステルと、必要に応じて用いられる架橋性官能基含有エチレン性単量体や他の単量体との共重合体を好ましく挙げることができる。
エステル部分のアルキル基の炭素数が1〜18の(メタ)アクリル酸アルキルエステルとしては、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、イソプロピルアクリレート、イソプロピルメタクリレート、n−ブチルアクリレート、n−ブチルメタクリレート、イソブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、n−ヘキシルアクリレート、n−ヘキシルメタクリレート、2−エチルヘキシルアクリレート、2−エチルヘキシルメタクリレート、ラウリルアクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルアクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。これらは1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
必要に応じて用いられる架橋性官能基含有エチレン性単量体としては、例えばヒドロキシル基、カルボキシル基、アミノ基、置換アミノ基、エポキシ基等の官能基を分子内に有するエチレン性単量体であり、好ましくはヒドロキシ基含有エチレン性不飽和化合物、カルボキシル基含有エチレン性不飽和化合物が用いられる。このような架橋性官能基含有エチレン性単量体の具体的な例としては、2−ヒドロキシエチルアクリレート、2−ヒドロキシエチルメタクリレート、2−ヒドロキシプロピルアクリレート、2−ヒドロキシプロピルメタクリレート、2−ヒドロキシブチルアクリレート、2−ヒドロキシブチルメタクリレート、4−ヒドロキシブチルアクリレート、4−ヒドロキシブチルメタクリレート等のヒドロキシ基含有アクリレート、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸等のカルボキシル基含有エチレン性不飽和化合物が挙げられる。上記の架橋性官能基含有エチレン性単量体は、1種を単独で、又は2種以上を組み合わせて用いてもよい。
必要に応じて用いられる他の単量体としては、シクロヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレートなどの脂環式構造を有する(メタ)アクリル酸エステル;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル類;エチレン、プロピレン、イソブチレンなどのオレフィン類;塩化ビニル、ビニリデンクロリドなどのハロゲン化オレフィン類;スチレン、α−メチルスチレンなどのスチレン系単量体;ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどのジエン系単量体;アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのニトリル系単量体;N,N−ジメチルアクリルアミド、N,N−ジメチルメタクリルアミドなどのN,N−ジアルキル置換アクリルアミド類などが挙げられる。これらは1種を単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
まず、前述した(メタ)アクリル酸アルキルエステル、及び必要に応じて用いられる架橋性官能基含有エチレン性単量体や他の単量体を、それぞれ所定の割合で用い、従来公知の方法に従って共重合を行い、重量平均分子量が、好ましくは50万〜150万程度、より好ましくは50万〜130万程度の(メタ)アクリル酸エステル系共重合体を製造する。
なお、上記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)法により測定した標準ポリスチレン換算の値である。
当該粘着剤に含まれる架橋剤としては、例えば、有機多価イソシアネート化合物、有機多価エポキシ化合物、有機多価イミン化合物、金属キレート化合物等が挙げられる。これらの中でも、凝集力を高めて粘着力を向上させる観点、及び入手し易さ等の観点から、有機多価イソシアネート化合物、有機多価エポキシ化合物、金属キレート化合物が好ましい。
なお、これらの多価イソシアネート化合物の三量体、並びに、これらの多価イソシアネート化合物とポリオール化合物とを反応して得られる末端イソシアネートウレタンプレポリマー等も使用することができる。
架橋剤の含有量は、(メタ)アクリル酸エステル系共重合体100重量部に対して、好ましくは0.01〜10質量部、より好ましくは0.1〜7質量部、更に好ましくは0.2〜4質量部である。0.01質量部以上であれば、せん断方向の応力に対して形状を維持するのに十分な粘着剤の凝集力が得られ、10質量部以下であれば、十分な粘着力が得られる。
当該粘着剤は、前述した(メタ)アクリル酸エステル系共重合体、架橋剤及び必要に応じて用いられる他の添加剤、例えば粘着付与剤、顔料、染料、酸化防止剤、紫外線吸収剤などを、適当な溶媒を加えて、塗工に適した濃度にすることにより、調製することができる。
本発明はまた、前述した本発明の粘着シートにおける軽剥離シートを剥離する際、90〜180°の角度で剥離することを特徴とする粘着シートの使用方法をも提供する。前記図1における、粘着剤層1aの端部11から該軽剥離シート2の端部21までの距離xが少なくとも一部において8〜35mmであれば、上記範囲の角度で軽剥離シートを剥離することができ、泣き別れの発生を抑制できる。
図3は、当該粘着シートの使用方法の一例を示す断面模式図である。本発明において「90〜180°の角度で剥離する」とは、図3において、軽剥離シート2の剥離方向yと粘着剤層1aの上面とがなす角度zが90〜180°となる範囲で軽剥離シート2を剥離することをいう。
[粘着シートの製造方法]
本発明の粘着シートの製造方法は、下記工程(a)〜工程(d)を有することを特徴とする。
工程(a):重剥離シート、厚み75〜500μmの粘着剤層、及び該重剥離シートよりも剥離力の低い保護フィルムを順に積層し、積層シート(A)を得る工程
工程(b):積層シート(A)の粘着剤層及び保護フィルムを所定の形状に打ち抜き加工し、積層シート(B)を得る工程
工程(c):積層シート(B)から、前記所定の形状以外の部分の保護フィルムと、前記所定の形状以外の部分の粘着剤層と、前記所定の形状の部分の保護フィルムとを除去し、前記重剥離シート上に前記粘着剤層が設けられた積層シート(C)を得る工程
工程(d):軽剥離シートを、前記粘着剤層の端部から該軽剥離シートの端部までの距離が少なくとも一部において8〜35mmになるように、前記積層シート(C)の粘着剤層に貼合し、該軽剥離シートと該重剥離シートとにより該粘着剤層が挟持されてなる粘着シートを得る工程
図4は、本発明の粘着シートの製造方法における一例の工程説明図であって、当該製造方法の具体例について、該図4を参照しながら説明する。
工程(a)は、重剥離シート、厚み75〜500μmの粘着剤層、及び該重剥離シートよりも剥離力の低い保護フィルムを順に積層し、積層シート(A)を得る工程である。
まず、前述した方法で測定される剥離力が150〜300mN/25mmである重剥離シート3を準備する[図4(イ)]。次いで、該重剥離シート3の剥離処理面に、乾燥後の厚みが75〜500μmになるように粘着剤塗工液を塗布乾燥して粘着剤層1を形成したのち[図4(ロ)]、該粘着剤層1上に、重剥離シート3よりも剥離力の低い保護フィルム4を、その剥離処理面が粘着剤層1に接するように貼合し、重剥離シート3、粘着剤層1、及び保護フィルム4が順に積層された積層シート200(すなわち積層シート(A))を得る[図4(ハ)]。
保護フィルム4としては、前述した軽剥離シート2と同様のものを用いることができる。なお、工程(a)において、当該粘着剤層1を保護フィルム4上に形成したのち、重剥離シート3を、その剥離処理面が粘着剤層1に接するように貼合して積層シート200を得ることもできる。
工程(b)は、前記積層シート(A)の粘着剤層及び保護フィルムを所定の形状に打ち抜き加工し、積層シート(B)を得る工程である。当該工程により、1枚の重剥離シート上に該重剥離シートの面積よりも小さい粘着剤層を複数形成することができるため、複数の本発明の粘着シートを、例えばロールトゥロール方式のように連続的に製造する場合に有利である。
当該工程(b)では、前記積層シート200を、例えば図4(ニ)に示される矢印5の位置で、軽剥離シート2及び粘着剤層1を所定の形状に打ち抜き加工し、積層シート300(すなわち積層シート(B))を得る[図4(ホ)]。
工程(c)は、前記積層シート(B)から、前記所定の形状以外の部分の保護フィルムと、前記所定の形状以外の部分の粘着剤層と、前記所定の形状の部分の保護フィルムとを除去して、前記重剥離シート上に前記粘着剤層が設けられた積層シート(C)を得る工程である。
当該工程(c)では、前記所定の形状以外の部分の保護フィルムと、前記所定の形状以外の部分の粘着剤層と、前記所定の形状の部分の保護フィルムとを除去する順序については特に制限はなく、複数の除去工程を同時に行ってもよい。
例えば、前記積層シート300において、図4(ホ)に示される所定の形状以外の部分の保護フィルム4bを除去し、次いで所定の形状以外の部分の粘着剤層1bを除去し、その後に所定の形状を有する保護フィルム4aを除去する工程を施すことにより、重剥離シート3上に、所定の形状を有する粘着剤層1aが積層されてなる積層シート400(すなわち積層シート(C))を得ることができる[図4(ヘ)]。
また、前記積層シート300において、図4(ホ)に示される所定の形状以外の部分の保護フィルム4bを除去し、次いで基材6上に粘着層7を有するシート8を準備して、所定の形状以外の部分の粘着剤層1bと、所定の形状を有する保護フィルム4aの上に、シート8の粘着剤層7側の面を貼付し[図4(ホ’)]、次にこれを剥離して、粘着剤層1bと保護フィルム4aとを同時に除去する工程を施すことにより、前記積層シート400(すなわち積層シート(C))を得ることもできる[図4(ヘ)]。
工程(d)は、軽剥離シートを、前記粘着剤層の端部から該軽剥離シートの端部までの距離が少なくとも一部において8〜35mmになるように、前記積層シート(C)の粘着剤層に貼合し、該軽剥離シートと該重剥離シートとにより該粘着剤層が挟持されてなる粘着シートを得る工程である。
当該工程(d)では、軽剥離シート2を、その剥離処理面が前記積層シート(C)400における粘着剤層1aに接するように貼合する[図4(ト)]。軽剥離シート2は前述と同様であり、粘着剤層1aの端部から軽剥離シート2の端部までの距離が少なくとも一部において8〜35mmになるように貼合される。軽剥離シートの貼合は、ラベリングマシンを用いて、あらかじめ所定の形状に打ち抜かれた軽剥離シートを該粘着剤層に貼合してもよいし、ロールトゥロール方式で該粘着剤層に軽剥離シートを貼合して、軽剥離シートだけを再度打ち抜き加工してもよい。
なお、図4(ト)は、前述した図1と同じであり、該図1における距離xが8〜35mmとなる。
なお、各例で用いた軽剥離シート及び重剥離シートの剥離力を、下記の方法で測定すると共に、泣き別れを下記に従って評価した。
各実施例および各比較例で作製した抜き加工前の状態の粘着シート(23℃、50%RH条件下で168時間放置したもの)について、JIS Z 0237に準拠して、粘着シートを幅25mm×長さ200mmに裁断し、引っ張り試験機(株式会社オリエンテック製、製品名「TENSILON UTM−4−100」)を用いて、重剥離シートをステンレス板に固定し、軽剥離シートを300mm/分の速度で180°方向に引っ張ることにより、剥離力を求めた。
上記(1)において、軽剥離シートを剥離して露出した粘着剤層に、ポリエチレンテレフタレートフィルム(東レ株式会社製、製品名「ルミラー T60#25」、厚み25μm)に貼着し、ポリエチレンテレフタレートフィルムをステンレス板に固定し、引っ張り試験機(前出)を用いて重剥離シートを300mm/分の速度で180°方向に引っ張ることにより、剥離力を求めた。
軽剥離シートを剥離した際、重剥離シート/粘着剤層界面での泣き別れの有無を下記の条件で確認した。
○:20回確認を行い、全く泣き別れが発生しない。
△:20回確認を行い、1回泣き別れが発生する。
×:20回確認を行い、2回以上泣き別れが発生する。
ブチルアクリレート(BA)、アクリル酸(AA)からなるアクリル系共重合体(BA/AA)質量比=90:10、重量平均分子量60万)100質量部に、エポキシ系架橋剤(三菱ガス化学株式会社製、製品名「TETRAD−C」、濃度100%)0.025質量部を混合し、メチルエチルケトンで希釈して不揮発分濃度40質量%の粘着剤塗工液を調製した。
重剥離シート(リンテック株式会社製、製品名「SP−PET753030」、厚み:75μm)に、乾燥後の厚みが175μmになるように調製例で得た粘着剤塗工液を塗布し、130℃のオーブンで乾燥し、形成した粘着剤層に保護フィルム(リンテック株式会社製、製品名「SP−PET382120」、厚み:38μm)を貼合し、粘着シートを得た。1週間、常温で放置後、保護フィルム面から縦60mm×横40mmの大きさに保護フィルム及び粘着剤層の打ち抜き加工(平抜き加工方式)を行った。次いで保護フィルムの不要部分(上記打ち抜き加工した縦60mm×横40mm以外の部分)を除去し、さらに粘着剤層の不要部分及び残った保護フィルムを除去した。その後、別途用意した縦90mm×横45mmに打ち抜き加工(平抜き加工方式)した軽剥離シート(リンテック株式会社製、製品名「SP−PET382120」、厚み:38μm)の剥離処理面を、ラベリングマシンを用いて粘着剤層に貼合し、実施例1の粘着シートを得た。図5に、本願実施例で作製した粘着シートの模式図(斜視図)を示す。破線部は、軽剥離シート2と重剥離シート3とに挟持された粘着剤層1aである。
この粘着シートの軽剥離シートを第1表に示す角度で剥離して、泣き別れを評価した。その結果及び各条件を第1表に示す。
軽剥離シートをリンテック株式会社製、製品名「SP−PET502120」、厚み:50μmに変更したこと以外は、実施例1と同様にして粘着シートを作製し、軽剥離シートを第1表に示す角度で剥離して泣き別れを評価した。その結果を第1表に示す。
重剥離シートをリンテック株式会社製、製品名「SP−PET752150」、厚み:75μmに変更したこと以外は、実施例1と同様にして粘着シートを作製し、軽剥離シートを第1表に示す角度で剥離して泣き別れを評価した。その結果を第1表に示す。
軽剥離シートを、縦70mm×横40mmのリンテック株式会社製、製品名「SP−PET252120」、厚み:25μmに変更し、かつ、粘着シートの端部から軽剥離シートの端部までの距離を10mmに変更したこと以外は、実施例1と同様にして粘着シートを作製し、軽剥離シートを第1表に示す角度で剥離して泣き別れを評価した。その結果を第1表に示す。
粘着剤層の厚みを350μmに変更したこと以外は、実施例1と同様にして粘着シートを作製し、軽剥離シートを第1表に示す角度で剥離して泣き別れを評価した。その結果を第1表に示す。
粘着剤層の厚みを80μmに変更し、かつ、軽剥離シートをリンテック株式会社製、製品名「SP−PET382120」、厚み:38μmに変更したこと以外は、実施例1と同様にして粘着シートを作製し、軽剥離シートを第1表に示す角度で剥離して泣き別れを評価した。その結果を第1表に示す。
軽剥離シートの大きさを縦67mm×横40mmに変更し、かつ、粘着シートの端部から軽剥離シートの端部までの距離を7mmに変更したこと以外は、実施例1と同様にして粘着シートを作製し、軽剥離シートを第1表に示す角度で剥離して泣き別れを評価した。その結果を第1表に示す。
軽剥離シートの大きさを縦67mm×横40mmに変更し、かつ、粘着シートの端部から軽剥離シートの端部までの距離を7mmに変更したこと以外は、実施例2と同様にして粘着シートを作製し、軽剥離シートを第1表に示す角度で剥離して泣き別れを評価した。その結果を第1表に示す。
これに対し、比較例1及び2で得られた粘着シートは、その端部から軽剥離シートの端部までの長さが7mmと短いため、指でうまく捕捉しにくく、剥離角度を90°以上とすることができず、泣き別れ評価は、両方共「×」である。
[符号の説明]
1b 所定の形状以外の部分の粘着剤層
2 軽剥離シート
3 重剥離シート
4、4a 保護フィルム
4b 所定の形状以外の部分の保護フィルム
5 打ち抜き加工位置
6 基材
7 粘着層
8 シート
11 粘着剤層の端部
21 軽剥離シートの端部
100 粘着シート
200 積層シート(A)
300 積層シート(B)
400 積層シート(C)
Claims (4)
- 下記工程(a)〜工程(d)を有し、
工程(a):重剥離シート、厚み75〜500μmの粘着剤層、及び該重剥離シートよりも剥離力の低い保護フィルムを順に積層し、積層シート(A)を得る工程
工程(b)::積層シート(A)の粘着剤層及び保護フィルムを所定の形状に打ち抜き加工し、積層シート(B)を得る工程
工程(c):積層シート(B)から、前記所定の形状以外の部分の保護フィルムと、前記所定の形状以外の部分の粘着剤層と、前記所定の形状の部分の保護フィルムとを除去して、前記重剥離シート上に前記粘着剤層が設けられた積層シート(C)を得る工程
工程(d):軽剥離シートを、前記粘着剤層の端部から該軽剥離シートの端部までの距離が少なくとも一部において8〜35mmになるように、前記積層シート(C)の粘着剤層に貼合し、該軽剥離シートと該重剥離シートとにより該粘着剤層が挟持されてなる粘着シートを得る工程
該粘着シートは、下記の測定方法(1)で測定される該軽剥離シートと該粘着剤層との界面の剥離力が30〜90mN/25mmであり、下記測定方法(2)で測定される該重剥離シートと該粘着剤層との界面の剥離力が150〜300mN/25mmであり、
軽剥離シートの面積が、該軽剥離シートに接する粘着剤層の面積よりも大きいことを特徴とする粘着シートの製造方法。
測定方法(1):23℃、50%RH条件下で168時間放置した粘着シート試料について、JIS Z 0237に準拠して、該粘着シート試料を幅25mm×長さ200mmに裁断したのち、重剥離シート側をステンレス板に固定し、引っ張り試験機を用いて、軽剥離シートを300mm/分の速度で180°方向に引っ張ることにより、軽剥離シートと粘着剤層との界面の剥離力を測定する。
測定方法(2):前記粘着シート試料から軽剥離シートを剥離して露出した粘着剤層をステンレス板に貼付し、引っ張り試験機を用いて、重剥離シートを300mm/分の速度で180°方向に引っ張ることにより、重剥離シートと粘着剤層との界面の剥離力を測定する。 - 軽剥離シートの厚みが、25〜75μmである請求項1に記載の粘着シートの製造方法。
- 重剥離シートの剥離力が、軽剥離シートの剥離力の2.5倍以上である請求項1又は2のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
- 軽剥離シート及び重剥離シートに接する粘着剤層面の形状が方形状である請求項1〜3のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
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