KR20130094748A

KR20130094748A - 점착 시트, 점착 시트의 사용 방법 및 점착 시트의 제조 방법

Info

Publication number: KR20130094748A
Application number: KR1020130015820A
Authority: KR
Inventors: 유키 혼고; 유타카 에지마; 사토시 가와다
Original assignee: 린텍 가부시키가이샤
Priority date: 2012-02-16
Filing date: 2013-02-14
Publication date: 2013-08-26
Also published as: JP2013166884A; JP5856867B2; CN103254828A; TW201339276A; CN103254828B; TWI555816B; KR101984315B1

Abstract

번잡한 조작을 실시하지 않아도 잔사 부착 현상이 발생하기 어렵고, 또한 점착제층을 펀칭 가공할 때에 점착제층의 단열, 이른바 풀의 찌꺼기 제거 불량이 생기기 어려운 점착 시트를 제공한다.
경박리 시트와 중박리 시트에 의해 점착제층이 협지되어서 이루어지는 점착 시트로서, 소정의 방법으로 측정되는 이 경박리 시트와 이 점착제층의 계면의 박리력이 30~90 mN/25㎜이고, 소정의 방법으로 측정되는 이 중박리 시트와 이 점착제층의 계면의 박리력이 150~300 mN/25㎜이며, 이 점착제층의 두께가 75~500㎛이고, 경박리 시트의 면적이 이 경박리 시트에 접하는 점착제층의 면적보다도 크며, 또한 이 점착제층의 단부로부터 이 경박리 시트의 단부까지의 거리가 적어도 일부에서 8~35㎜인 것을 특징으로 하는 점착 시트이다.

Description

점착 시트, 점착 시트의 사용 방법 및 점착 시트의 제조 방법{ADHESIVE SHEET, USING METHOD OF ADHESIVE SHEET, AND MANUFACTURING METHOD OF ADHESIVE SHEET}

본 발명은 점착 시트, 점착 시트의 사용 방법 및 점착 시트의 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 박리력이 상이한 2매의 박리 시트로 협지된 두꺼운 막 두께의 점착 시트로서, 특정한 성상을 갖고, 잔사 부착 현상(박리시에 한쪽의 박리 시트만으로부터 박리하지 못하고, 쌍방의 박리 시트 사이에서 점착제층이 길게 늘어지는 현상)이 발생하기 어렵고, 또한 점착제층을 펀칭(punching) 가공할 때에 점착제층의 단열(斷裂)(이른바 풀의 찌꺼기 제거 불량)이 생기기 어려운 점착 시트, 이 점착 시트의 효과적인 제조 방법 및 이 점착 시트의 사용 방법에 관한 것이다.

정전 용량식 터치 패널은 투명 기재의 적층체 구조로 되어 있다. 이 적층 구조에 있어서, 조작측에 가까운 부재에는 디자인성의 점으로부터 유리판이 이용된다. 이 유리판에는 액자상의 화장 인쇄가 되어 터치 패널 내부의 전극을 은폐하는 효과를 부여하고 있다. 이 액자상 인쇄는 단차를 가지기 때문에 낮은 막 두께의 점착제 등으로 적층했을 경우, 추종성이 불충분해져 기포의 혼입이 염려된다. 이 때문에, 이 첩합에는 두꺼운 막의 점착제층이 사용된다. 점착제를 두꺼운 막으로 사용하는 경우, 공정 중의 핸들링 기인에 의해 제품 비율 저하 등이 염려되기 때문에 핸들링성이 뛰어난 시트 상태로 사용되는 것이 일반적이 되고 있다.

작업성을 향상시키기 위해, 박리력이 상이한 2매의 박리 시트로 협지된 점착 시트의 박리 시트(최초로 박리하는 경박리 시트)의 형상으로는 일반적으로 박리의 기점이 되는 점착제층이 없는 부분(이하, 「여백 부분」이라고도 함)을 가지는 박리 시트가 사용된다. 이 박리 시트를 박리하는 경우, 이 여백 부분이 박리의 기점이 되지만, 잔사 부착 현상이 발생하는 것이 문제가 되고 있었다. 상술한 바와 같이 박리의 기점을 마련한 점착 시트는 일반적으로 롤 투 롤(Roll to Roll) 방식 등으로 연속적으로 제조되고 최종적으로 이것을 재단함으로써 제작되지만, 1롤당으로부터 취해지는 점착 시트의 매수를 늘리기 위해서, 일반적으로 점착 시트의 박리의 기점이 되는 상기 여백 부분의 면적을 작게 하고 있다. 이 때문에, 필름의 강성 등도 기여해 박리 각도가 작아지고 있었다. 일반적으로 박리력은 박리 각도에 의존하며, 박리 각도가 작은 경우 면 박리에 가까운 상태가 되어 박리력은 커지는 것이 알려져 있다. 종래, 잔사 부착 현상의 대처로서 중박리 측에 박리력이 큰 박리 시트를 이용함으로써 대처해 왔지만, 반대로 박리력이 너무 커서 중박리 시트가 벗겨지지 않는 것이 문제가 되고 있었다.

그런데, 지금까지 널리 사용되고 있는 박리 시트 기재의 한 면측(점착제층측)에만 박리제층이 형성된 박리 시트의 박리제층을 점착제층에 첩착한 점착 시트를 제작해 다이 컷 후, 찌꺼기를 제거하여 적층체로 하는 경우가 있다. 이 경우, 다이 컷된 단면으로부터 점착제가 스며 나와 박리 시트 기재의 박리제층과는 반대 측에 부착되어 라벨을 들어올릴 수 있음으로써, 박리 시트의 박리제층과는 반대의 면에 라벨이 이동해 뒷면이 비쳐 보인다는 문제가 발생해, 제품 비율이나 생산성의 점에서 문제가 되고 있었다.

또, 다이 컷 후 찌꺼기를 제거하지 않고 적층체로 했을 경우에도 다이 컷 단면으로부터 점착제가 스며 나오기 때문에 박리 시트 기재의 박리제층과는 반대측 또는 찌꺼기 부분에 라벨이 들어 올려진다는 문제점이 생긴다.

이와 같은 점착제의 스며 나옴을 억제하기 위해, 또는 점착제가 스며 나와도 그 영향을 경감하기 위한 여러 가지의 제안이 이루어지고 있다.

예를 들면, 점착 시트에 있어서의 다이 컷 예정 부위에 미리 자외선을 조사해 경화시켜 두는 방법(예를 들면, 특허문헌 1 참조), 점착제의 인장 강도가 5 kg/㎠ 이상, 박리제의 인장 강도가 30 kg/㎠ 이상인 점착 시트(예를 들면, 특허문헌 2 참조), 점착제층이 점착제 성분, 탄산칼슘이나 수산화 알루미늄과 같은 무기 필러, 실란 커플링제로 이루어진 것(예를 들면, 특허문헌 3 참조) 등을 들 수 있다.

일본 특개 평9-207097호 공보 일본 특개 2000-1651호 공보 일본 특개 2002-249734호 공보

상기 특허문헌 1에서 제안되고 있는 점착 시트 등에서는 각각 점착제의 스며 나옴을 억제하는 효과는 있지만, 완전하지 않은데다 조작이 번잡하여 생산성이 저하되는 경우가 있다.

또, 상기 특허문헌 2~3에서 제안되고 있는 점착 시트 등에서는 점착제의 물성이나 성분을 조정할 필요가 있어, 어떠한 용도 혹은 물성의 점착제에도 적용할 수 있는 것은 아니다.

본 발명은 이와 같은 상황 하에 이루어진 것으로, 번잡한 조작을 실시하지 않더라도 잔사 부착 현상이 발생하기 어렵고, 또한 점착제층을 펀칭 가공할 때에 점착제층의 단열, 이른바 풀의 찌꺼기 제거 불량이 생기기 어려운 점착 시트, 이 점착 시트의 효과적인 제조 방법 및 점착제의 사용 방법을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

본 발명자들은 상기 목적을 달성하기 위해서 열심히 연구를 거듭한 결과, 박리의 기점이 되는 박리 시트의 면적이나 두께에 기인하는 박리 시트의 필름 강성에 주목함으로써, 잔사 부착 현상이 발생하기 어렵고, 또한 점착제층을 펀칭 가공할 때에 풀의 찌꺼기 제거 불량이 생기기 어려운 점착 시트의 구성을 알아냄과 함께, 특정한 공정을 실시함으로써 상기의 성상을 가지는 점착 시트를 효율적으로 제조할 수 있다는 것을 알아냈다. 또한, 이 점착제의 사용 방법으로서 상기 점착 시트의 경박리 시트를 박리할 때에, 어느 범위의 각도로 박리하는 것이 유리한지를 알아냈다.

본 발명은 이러한 지견에 근거해 완성한 것이다.

즉, 본 발명은

[1] 경박리 시트와 중박리 시트에 의해 점착제층이 협지되어서 이루어지는 점착 시트로서, 하기의 측정 방법 (1)로 측정되는 이 경박리 시트와 이 점착제층의 계면의 박리력이 30~90 mN/25㎜이고, 하기 측정 방법 (2)로 측정되는 이 중박리 시트와 이 점착제층의 계면의 박리력이 150~300 mN/25㎜이며, 이 점착제층의 두께가 75~500㎛이고,

경박리 시트의 면적이 이 경박리 시트에 접하는 점착제층의 면적보다도 크고, 또한 이 점착제층의 단부로부터 이 경박리 시트의 단부까지의 거리가 적어도 일부에서 8~35㎜인 것을 특징으로 하는 점착 시트.

측정 방법 (1)：23℃, 50％ RH 조건하에서 168시간 방치한 점착 시트 시료에 대해서, JIS Z 0237에 준거하여 이 점착 시트 시료를 폭 25㎜×길이 200㎜로 재단한 후, 중박리 시트측을 스테인리스판에 고정하고, 인장 시험기를 이용하여 경박리 시트를 300㎜/분의 속도로 180^о방향으로 인장함으로써, 경박리 시트와 점착제층의 계면의 박리력을 측정한다.

측정 방법 (2)：상기 점착 시트 시료로부터 경박리 시트를 박리해 노출시킨 점착제층을 스테인리스판에 첩부하고, 인장 시험기를 이용하여 중박리 시트를 300㎜/분의 속도로 180^о방향으로 인장함으로써, 중박리 시트와 점착제층의 계면의 박리력을 측정한다.

[2] 경박리 시트의 두께가 25~75㎛인 상기 [1]에 기재된 점착 시트.

[3] 중박리 시트의 박리력이 경박리 시트의 박리력의 2.5배 이상인 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 점착 시트.

[4] 경박리 시트 및 중박리 시트에 접하는 점착제층 면의 형상이 방형상(方形狀)인 상기 [1] ~ [3] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

[5] 상기 [1] ~ [4] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트의 경박리 시트를 박리할 때, 90~180^о의 각도로 박리하는 것을 특징으로 하는 점착 시트의 사용 방법.

[6] 하기 공정 (a)~공정 (d)를 가지는 것을 특징으로 하는 상기 [1] ~ [4] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트의 제조 방법.

공정 (a)：중박리 시트, 두께 75~500㎛의 점착제층 및 이 중박리 시트보다도 박리력이 낮은 보호 필름을 순서대로 적층해 적층 시트 (A)를 얻는 공정

공정 (b)：적층 시트 (A)의 점착제층 및 보호 필름을 소정 형상으로 타발(打拔) 가공해 적층 시트 (B)를 얻는 공정

공정 (c)：적층 시트 (B)로부터 상기 소정 형상 이외의 부분의 보호 필름과, 상기 소정 형상 이외의 부분의 점착제층과, 상기 소정 형상 부분의 보호 필름을 제거하여 상기 중박리 시트 상에 상기 점착제층이 마련된 적층 시트 (C)를 얻는 공정

공정 (d)：경박리 시트를, 상기 점착제층의 단부로부터 이 경박리 시트의 단부까지의 거리가 적어도 일부에서 8~35㎜가 되도록 상기 적층 시트 (C)의 점착제층에 첩합해, 이 경박리 시트와 이 중박리 시트에 의해 이 점착제층이 협지되어서 이루어지는 점착 시트를 얻는 공정

을 제공하는 것이다.

본 발명에 의하면, 번잡한 조작을 실시하지 않더라도 잔사 부착 현상이 발생하기 어렵고, 또한 점착제층을 펀칭 가공할 때에 점착제층의 단열, 이른바 풀의 찌꺼기 제거 불량이 생기기 어려운 점착 시트, 이 점착 시트의 효과적인 제조 방법, 및 이 점착 시트의 사용 방법을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 점착 시트의 일례의 구성을 나타내는 단면 모식도이다.
도 2는 점착제층 및 경박리 시트의 일례를 나타내는 평면 모식도이다.
도 3은 본 발명의 점착 시트의 일례의 사용 방법을 나타내는 단면 모식도이다.
도 4는 본 발명의 점착 시트의 제조 방법에 있어서의 일례의 공정 설명도이다.
도 5는 실시예에서 제작한 본 발명의 점착 시트의 일례를 나타내는 모식도(사시도)이다.

우선, 본 발명의 점착 시트에 대해서 설명한다.

[점착 시트]

도 1은 본 발명의 점착 시트의 일례의 구성을 나타내는 단면 모식도로서, 이 도 1을 참조하면서 본 발명의 점착 시트에 대해서 설명한다.

본 발명의 점착 시트(100)는 경박리 시트(2)와 중박리 시트(3)에 의해 점착제층(1a)이 협지되어서 이루어지고, 하기의 측정 방법 (1)로 측정되는 경박리 시트(2)와 점착제층(1a)의 계면의 박리력이 30~90 mN/25㎜이며, 하기 측정 방법 (2)로 측정되는 중박리 시트(3)와 점착제층(1a)의 계면의 박리력이 150~300 mN/25㎜이고, 이 점착제층의 두께가 75~500㎛로서, 상기 경박리 시트(2)의 면적이 상기 점착제층(1a)의 이 경박리 시트(2)에 접하는 면적보다도 크고, 또한 이 점착제층(1a)의 단부로부터 이 경박리 시트(2)의 단부까지의 거리 x가 적어도 일부에서 8~35㎜인 것을 특징으로 한다. 또한, 도 1에 있어서, 11은 점착제층(1a)의 단부이고, 21은 경박리 시트(2)의 단부를 나타낸다.

(박리 시트)

본 발명에서는 상기 경박리 시트(2)의 박리력 및 중박리 시트(3)의 박리력은 각각 이하에 나타내는 측정 방법 (1), (2)에 의해 측정된다.

측정 방법 (1)：경박리 시트(2)의 박리력

23℃, 50％ RH 조건하에서 168시간 방치한 점착 시트 시료에 대해서, JIS Z 0237에 준거하여 이 점착 시트 시료를 폭 25㎜×길이 200㎜로 재단한 후, 중박리 시트(3) 측을 스테인리스 판에 고정하고, 인장 시험기를 이용하여 경박리 시트(2)를 300㎜/분의 속도로 180°방향으로 인장함으로써, 경박리 시트(2)와 점착제층(1a)의 계면의 박리력을 측정한다.

측정 방법 (2)：중박리 시트(3)의 박리력

상기 점착 시트 시료로부터 경박리 시트를 박리해 노출시킨 점착제층을 스테인리스판에 첩부하고 인장 시험기를 이용하여 중박리 시트(3)를 300㎜/분의 속도로 180°방향으로 인장함으로써, 중박리 시트(3)와 점착제층(1a)의 계면의 박리력을 측정한다.

본 발명의 점착 시트에 있어서는 상기 경박리 시트(2)의 면적이 점착제층(1a)의 이 경박리 시트(2)에 접하는 면적보다도 크고, 또한 점착제층(1a)의 단부(11)로부터 이 경박리 시트(2)의 단부(21)까지의 거리 x가 적어도 일부에서 8~35㎜인 것을 필요로 한다. 이 거리가 8㎜ 미만에서는 경박리 시트를 손가락으로 포착해 박리할 때에, 충분한 박리 각도(90°이상)가 얻어지지 않아 잔사 부착 현상이 생기기 쉽다. 한편, 35㎜보다 길어지면, 핸들링시 잘못하여 박리가 일어날 우려가 발생한다. 이와 같은 관점으로부터, 상기 거리 x는 10~30㎜인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에서 「경박리 시트(2)의 면적이 점착제층(1a)의 이 경박리 시트(2)에 접하는 면적보다도 크다」란, 점착제층(1a)의 사방이 경박리 시트(2)의 단부보다 내측에 마련되어 있는 태양을 말하고, 도 2는 그 일례를 나타내는 평면 모식도이다.

또, 본 발명에서 「점착제층(1a)의 단부로부터 이 경박리 시트(2)의 단부까지의 거리 x가 적어도 일부에서 8~35㎜이다」란 예를 들면, 점착제층(1a) 및 경박리 시트(2)가 방형상인 경우에는 도 2에서의 점착제층(1a)의 단부(11)로부터 이 경박리 시트(2)의 단부(21)까지의 거리 x가 적어도 한 변에서 8~35㎜인 것을 말한다.

상기 점착 시트에 있어서는 상기 측정 방법 (1)로 측정되는 경박리 시트(2)의 박리력은 30~90 mN/25㎜인 것을 필요로 한다. 이 박리력이 30 mN/25㎜ 미만에서는 핸들링시에 잘못해서 벗겨지는 경우가 있고, 90 mN/25㎜보다 크면 잔사 부착 현상이 생기기 쉬워진다. 이와 같은 관점으로부터, 경박리 시트(2)의 박리력은 40~80 mN/25㎜인 것이 바람직하다.

한편, 상기 측정 방법 (2)로 측정되는 중박리 시트(3)의 박리력은 150~300 mN/25㎜인 것을 필요로 한다. 이 박리력이 150 mN/25㎜ 미만에서는 상기 경박리 시트(2)와의 박리력 차를 충분히 확보하지 못해 잔사 부착 현상이 발생하기 쉽다. 또, 이 박리력이 300 mN/25㎜보다 크면 점착제층을 펀칭 가공할 때에, 이 점착제층의 응집력이 중박리 시트(3)로부터의 박리력에 비해 뒤떨어져 버려 점착제층의 단열, 이른바 풀의 찌꺼기 제거 불량이 발생할 우려가 생긴다. 이와 같은 관점으로부터, 중박리 시트(3)의 박리력은 170~260 mN/25㎜인 것이 바람직하다.

상기 점착 시트에 있어서는 잔사 부착 현상이 생기기 어렵다는 관점으로부터, 중박리 시트(3)의 박리력은 경박리 시트(2)의 박리력의 2.5배 이상인 것이 바람직하고, 3.0배 이상인 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 점착 시트에 있어서의, 상기 경박리 시트(2)의 두께는 25~75㎛인 것이 바람직하고, 25~50㎛인 것이 보다 바람직하다. 이 두께가 25㎛ 이상이면, 이 경박리 시트의 이물이 표면에 나오거나, 타흔(打痕)이 발생하거나 하는 것이 억제되어 양호한 외관을 가지는 것이 된다. 한편, 두께가 75㎛ 이하이면, 박리 시트 자체의 강성(탄력성)이 너무 강할 경우가 없어 충분한 박리 각도를 확보할 수 있다는 점으로부터 잔사 부착 현상이 발생하기 어려워진다.

상기 점착 시트에 있어서의, 상기 중박리 시트(3)의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 통상 38~100㎛의 범위이다.

본 발명의 점착 시트에서 이용되는 경박리 시트(2) 및 중박리 시트(3)는 기재 표면에 박리제층을 마련함으로써 제작할 수 있다. 박리 시트용 기재로는 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부텐, 폴리부타디엔, 폴리메틸펜텐, 폴리염화비닐, 염화비닐 공중합체, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리우레탄, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체, 아이오노머 수지, 에틸렌 (메타)아크릴산 공중합체, 폴리스티렌, 폴리카보네이트, 불소 수지, 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄 저밀도 폴리에틸렌, 트리아세틸 셀룰로오스 등의 수지 필름이나, 상질지, 코트지, 글라신지, 라미네이트지 등을 들 수 있다. 이들 중에서 저렴하고 탄력성도 있는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름이 바람직하다.

상기 박리 시트용 기재의 표면에 마련되는 박리제층을 구성하는 박리제로는 예를 들면, 실리콘계 수지, 불소계 수지, 장쇄 알킬기계 수지 등을 들 수 있지만, 이들 중에서 저렴하고 안정된 성능이 얻어지는 실리콘계 수지가 바람직하다. 박리제층의 두께는 0.05~2.0㎛인 것이 바람직하고, 0.1~1.5㎛인 것이 보다 바람직하다.

경박리 시트 및 중박리 시트에 있어서의 박리력의 조정은 예를 들면, 박리제의 종류, 박리제층의 두께, 박리 시트용 기재의 종류 및 그 두께 등을 선택함으로써 실시할 수 있다.

(점착제층)

본 발명의 점착 시트에 있어서의 점착제층은 도 1의 1a로 나타내며, 그 두께가 75~500㎛인 것을 필요로 한다. 이 두께가 75㎛ 미만이면 변형하는 점착제층의 부피가 작아지므로, 본 발명을 적용하지 않아도 경박리 시트와 중박리 시트의 박리력의 차이만으로 박리할 수 있는 경우가 있다. 또, 500㎛를 넘으면, 후술하는 점착 시트의 제조 방법에서 타발 가공을 할 때의 가공성이 저하된다.

상기 점착제층의 두께는 상기 관점으로부터, 바람직하게는 80~400㎛이며, 보다 바람직하게는 100~350㎛이다.

또, 점착제층의 형상은 용도에 맞추어 소정 형상을 가지고 있으면 되고, 특별히 제한은 없다. 「소정 형상」으로는 예를 들면, 정방형, 장방형, 사다리꼴, 마름모 등의 사각형, 삼각형, 원형, 타원형, 성형(星型) 등 중 어느 하나여도 되지만, 정방형이나 장방형 등의 방형상인 것이 일반적이다.

본 발명의 점착 시트에 있어서의 점착제층을 구성하는 점착제로는 특별히 제한은 없고, 각종 점착제, 예를 들면 아크릴계 점착제, 고무계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리우레탄계 점착제, 폴리에스테르계 점착제 및 자외선 경화형 점착제 등을 이용할 수 있지만, 이들 중에서 내후성, 점착 성능, 경제성 등의 관점으로부터, 아크릴계 점착제가 매우 적합하게 이용된다.

＜점착제＞

본 발명에 있어서의 점착제층을 구성하는 점착제로서 바람직한 아크릴계 점착제로는 수지 성분으로서 (메타)아크릴산 에스테르계 공중합체를 포함함과 함께 가교제를 포함하는 것이 바람직하다.

이 (메타)아크릴산 에스테르계 공중합체로는 에스테르 부분의 알킬기의 탄소수가 1~18인 (메타)아크릴산 알킬 에스테르와 필요에 따라서 이용되는 가교성 관능기 함유 에틸렌성 단량체나 다른 단량체의 공중합체를 바람직하게 들 수 있다.

[(메타)아크릴산 알킬 에스테르]

에스테르 부분의 알킬기의 탄소수가 1~18인 (메타)아크릴산 알킬 에스테르로는 메틸 아크릴레이트, 메틸 메타크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 에틸 메타크릴레이트, 프로필 아크릴레이트, 프로필 메타크릴레이트, 이소프로필 아크릴레이트, 이소프로필 메타크릴레이트, n-부틸 아크릴레이트, n-부틸 메타크릴레이트, 이소부틸 아크릴레이트, 이소부틸 메타크릴레이트, n-헥실 아크릴레이트, n-헥실 메타크릴레이트, 2-에틸헥실 아크릴레이트, 2-에틸헥실 메타크릴레이트, 라우릴 아크릴레이트, 라우릴 메타크릴레이트, 스테아릴 아크릴레이트, 스테아릴 메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 이것들은 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 조합해 이용해도 된다.

[가교성 관능기 함유 에틸렌성 단량체]

필요에 따라서 이용되는 가교성 관능기 함유 에틸렌성 단량체로는 예를 들면, 히드록실기, 카르복실기, 아미노기, 치환 아미노기, 에폭시기 등의 관능기를 분자 내에 가지는 에틸렌성 단량체이며, 바람직하게는 히드록시기 함유 에틸렌성 불포화 화합물, 카르복실기 함유 에틸렌성 불포화 화합물이 이용된다. 이와 같은 가교성 관능기 함유 에틸렌성 단량체의 구체적인 예로는, 2-히드록시에틸 아크릴레이트, 2-히드록시에틸 메타크릴레이트, 2-히드록시프로필 아크릴레이트, 2-히드록시프로필 메타크릴레이트, 2-히드록시부틸 아크릴레이트, 2-히드록시부틸 메타크릴레이트, 4-히드록시부틸 아크릴레이트, 4-히드록시부틸 메타크릴레이트 등의 히드록시기 함유 아크릴레이트, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레산, 이타콘산, 시트라콘산 등의 카르복실기 함유 에틸렌성 불포화 화합물을 들 수 있다. 상기의 가교성 관능기 함유 에틸렌성 단량체는 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 조합해 이용해도 된다.

[다른 단량체]

필요에 따라서 이용되는 다른 단량체로는 시클로헥실 아크릴레이트, 이소보닐 아크릴레이트 등의 지환식 구조를 가지는 (메타)아크릴산 에스테르；아세트산 비닐, 프로피온산 비닐 등의 비닐 에스테르류；에틸렌, 프로필렌, 이소부틸렌 등의 올레핀류；염화 비닐, 비닐리덴 클로라이드 등의 할로겐화 올레핀류；스티렌, α-메틸 스티렌 등의 스티렌계 단량체；부타디엔, 이소프렌, 클로로프렌 등의 디엔계 단량체；아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 니트릴계 단량체；N,N-디메틸 아크릴아미드, N,N-디메틸 메타크릴아미드 등의 N,N-디알킬 치환 아크릴아미드류 등을 들 수 있다. 이것들은 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 조합해 이용해도 된다.

[(메타)아크릴산 에스테르계 공중합체의 제작]

우선, 상술한 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 및 필요에 따라서 이용되는 가교성 관능기 함유 에틸렌성 단량체나 다른 단량체를 각각 소정의 비율로 이용해 종래 공지의 방법에 따라서 공중합을 실시하여, 중량 평균 분자량이 바람직하게는 50만~150만 정도, 보다 바람직하게는 50만~130만 정도인 (메타)아크릴산 에스테르계 공중합체를 제조한다.

또한, 상기 중량 평균 분자량은 겔 침투 크로마토그래피(GPC)법에 의해 측정한 표준 폴리스티렌 환산의 값이다.

＜가교제＞

상기 점착제에 포함되는 가교제로는 예를 들면, 유기 다가 이소시아네이트 화합물, 유기 다가 에폭시 화합물, 유기 다가 이민 화합물, 금속 킬레이트 화합물 등을 들 수 있다. 이들 중에서도 응집력을 높여 점착력을 향상시키는 관점, 및 입수하기 용이함 등의 관점으로부터, 유기 다가 이소시아네이트 화합물, 유기 다가 에폭시 화합물, 금속 킬레이트 화합물이 바람직하다.

유기 다가 이소시아네이트 화합물로는 2,4-톨릴렌 디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌 디이소시아네이트, 1,3-크실릴렌 디이소시아네이트, 1,4-크실릴렌 디이소시아네이트, 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트, 디페닐메탄-2,4'-디이소시아네이트, 3-메틸디페닐메탄 디이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄-4,4'-디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄-2,4'-디이소시아네이트, 리딘 이소시아네이트 등을 들 수 있다.

또한, 이들 다가 이소시아네이트 화합물의 3량체 및 이들의 다가 이소시아네이트 화합물과 폴리올 화합물을 반응시켜 얻어지는 말단 이소시아네이트 우레탄 프리폴리머 등도 사용할 수 있다.

유기 다가 에폭시 화합물로는 비스페놀 A형 에폭시 화합물, 비스페놀 F형 에폭시 화합물, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸) 톨루엔, N,N,N',N'-테트라글리시딜-4,4-디아미노디페닐메탄 등을 들 수 있다.

유기 다가 이민 화합물로는 N,N'-디페닐메탄-4,4'-비스(1-아지리딘카르복시아미드), 트리메틸올프로판-트리-β-아지리디닐프로피오네이트, 테트라메틸올메탄-트리-β-아지리디닐프로피오네이트, N,N'-톨루엔-2,4-비스(1-아지리딘카르복시아미드) 트리에틸렌멜라민 등을 들 수 있다.

금속 킬레이트 화합물로는 트리스에틸아세토아세테이트 알루미늄, 에틸아세토아세테이트 알루미늄 디이소프로필레이트, 트리스아세틸아세토네이트 알루미늄 등의 알루미늄 킬레이트계 화합물 등의 다가 금속의 배위 화합물 등을 들 수 있다.

또한, 이들 가교제는 단독으로 또는 2종 이상 병용해 이용해도 된다.

가교제의 함유량은 (메타)아크릴산 에스테르계 공중합체 100 질량부에 대해서, 바람직하게는 0.01~10 질량부, 보다 바람직하게는 0.1~7 질량부, 더욱 바람직하게는 0.2~4 질량부이다. 0.01 질량부 이상이면 전단 방향의 응력에 대해서 형상을 유지하는데 충분한 점착제의 응집력이 얻어지고, 10 질량부 이하이면 충분한 점착력이 얻어진다.

＜점착제의 조제＞

상기 점착제는 상술한 (메타)아크릴산 에스테르계 공중합체, 가교제 및 필요에 따라서 이용되는 다른 첨가제, 예를 들면 점착 부여제, 안료, 염료, 산화 방지제, 자외선 흡수제 등을, 적당한 용매를 가하여 도공에 적절한 농도로 함으로써 조제할 수 있다.

[점착 시트의 사용 방법]

본 발명은 또 상술한 본 발명의 점착 시트에 있어서의 경박리 시트를 박리할 때, 90~180°의 각도로 박리하는 것을 특징으로 하는 점착 시트의 사용 방법도 제공한다. 상기 도 1에 있어서의, 점착제층(1a)의 단부(11)로부터 이 경박리 시트(2)의 단부(21)까지의 거리 x가 적어도 일부에서 8~35㎜이면, 상기 범위의 각도로 경박리 시트를 박리할 수 있어 잔사 부착 현상의 발생을 억제할 수 있다.

도 3은 상기 점착 시트의 사용 방법의 일례를 나타내는 단면 모식도이다. 본 발명에서 「90~180°의 각도로 박리한다」란, 도 3에 있어서 경박리 시트(2)의 박리 방향 y와 점착제층(1a)의 윗면이 이루는 각도 z가 90~180°가 되는 범위에서 경박리 시트(2)를 박리하는 것을 말한다.

다음에, 본 발명의 점착 시트의 제조 방법에 대해서 설명한다.

[점착 시트의 제조 방법]

본 발명의 점착 시트의 제조 방법은 하기 공정 (a)~공정 (d)를 가지는 것을 특징으로 한다.

공정 (b)：적층 시트 (A)의 점착제층 및 보호 필름을 소정 형상으로 타발 가공해 적층 시트 (B)를 얻는 공정

공정 (c)：적층 시트 (B)로부터 상기 소정 형상 이외의 부분의 보호 필름과, 상기 소정 형상 이외의 부분의 점착제층과, 상기 소정 형상의 부분의 보호 필름을 제거해 상기 중박리 시트 상에 상기 점착제층이 마련된 적층 시트 (C)를 얻는 공정

공정 (d)：경박리 시트를 상기 점착제층의 단부로부터 이 경박리 시트의 단부까지의 거리가 적어도 일부에서 8~35㎜가 되도록 상기 적층 시트 (C)의 점착제층에 첩합해, 이 경박리 시트와 이 중박리 시트에 의해 이 점착제층이 협지되어서 이루어지는 점착 시트를 얻는 공정

도 4는 본 발명의 점착 시트의 제조 방법에 있어서의 일례의 공정 설명도로서, 상기 제조 방법의 구체적인 예에 대해서, 이 도 4를 참조하면서 설명한다.

(공정 (a))

공정 (a)는 중박리 시트, 두께 75~500㎛의 점착제층 및 이 중박리 시트보다도 박리력이 낮은 보호 필름을 순서대로 적층해 적층 시트 (A)를 얻는 공정이다.

우선, 상술한 방법으로 측정되는 박리력이 150~300 mN/25㎜인 중박리 시트(3)를 준비한다[도 4의 (1)]. 다음에, 이 중박리 시트(3)의 박리 처리면에 건조 후의 두께가 75~500㎛가 되도록 점착제 도공액을 도포 건조해 점착제층(1)을 형성한 후[도 4의 (2)], 이 점착제층(1) 상에 중박리 시트(3)보다도 박리력이 낮은 보호 필름(4)을 그 박리 처리면이 점착제층(1)에 접하도록 첩합해, 중박리 시트(3), 점착제층(1) 및 보호 필름(4)이 순서대로 적층된 적층 시트(200)(즉, 적층 시트 (A))를 얻는다[도 4의 (3)].

보호 필름(4)으로는 상술한 경박리 시트(2)와 동일한 것을 이용할 수 있다. 또한, 공정 (a)에 있어서, 상기 점착제층(1)을 보호 필름(4) 상에 형성한 후, 중박리 시트(3)를 그 박리 처리면이 점착제층(1)에 접하도록 첩합해 적층 시트(200)를 얻을 수도 있다.

(공정 (b))

공정 (b)는 상기 적층 시트 (A)의 점착제층 및 보호 필름을 소정 형상으로 타발 가공해 적층 시트 (B)를 얻는 공정이다. 상기 공정에 의해, 1매의 중박리 시트 상에 이 중박리 시트의 면적보다도 작은 점착제층을 복수 형성할 수 있기 때문에 복수의 본 발명의 점착 시트를, 예를 들면 롤 투 롤 방식과 같이 연속적으로 제조하는 경우에 유리하다.

상기 공정 (b)에서는 상기 적층 시트(200)를 예를 들면, 도 4의 (4)에 나타내는 화살표(5)의 위치에서 경박리 시트(2) 및 점착제층(1)을 소정의 형상으로 타발 가공해 적층 시트(300)(즉, 적층 시트 (B))를 얻는다[도 4의 (5)].

(공정 (c))

공정 (c)는 상기 적층 시트 (B)로부터 상기 소정 형상 이외의 부분의 보호 필름과, 상기 소정 형상 이외의 부분의 점착제층과, 상기 소정 형상 부분의 보호 필름을 제거하여 상기 중박리 시트 상에 상기 점착제층이 마련된 적층 시트 (C)를 얻는 공정이다.

상기 공정 (c)에서는 상기 소정 형상 이외의 부분의 보호 필름과, 상기 소정 형상 이외의 부분의 점착제층과, 상기 소정 형상 부분의 보호 필름을 제거하는 순서에 대해서는 특별히 제한은 없고, 복수의 제거 공정을 동시에 수행해도 된다.

예를 들면, 상기 적층 시트(300)에 있어서, 도 4의 (5)에 나타내는 소정 형상 이외의 부분의 보호 필름(4b)을 제거하고, 다음에 소정 형상 이외의 부분의 점착제층(1b)을 제거하며, 그 후에 소정 형상을 가지는 보호 필름(4a)을 제거하는 공정을 실시함으로써, 중박리 시트(3) 상에 소정 형상을 가지는 점착제층(1a)이 적층되어서 이루어지는 적층 시트(400)(즉, 적층 시트 (C))를 얻을 수 있다[도 4의 6)].

또, 상기 적층 시트(300)에 있어서, 도 4의 (5)에 나타내는 소정 형상 이외의 부분의 보호 필름(4b)을 제거하고, 다음에 기재(6) 상에 점착층(7)을 가지는 시트(8)를 준비하여, 소정 형상 이외의 부분의 점착제층(1b)과 소정 형상을 가지는 보호 필름(4a) 위에 시트(8)의 점착제층(7) 측의 면을 첩부하고[도 4의 (5')], 다음에 이것을 박리하여 점착제층(1b)과 보호 필름(4a)을 동시에 제거하는 공정을 실시함으로써 상기 적층 시트(400)(즉, 적층 시트 (C))를 얻을 수도 있다[도 4의 (6)].

(공정 (d))

공정 (d)는 경박리 시트를 상기 점착제층의 단부로부터 이 경박리 시트의 단부까지의 거리가 적어도 일부에서 8~35㎜가 되도록 상기 적층 시트 (C)의 점착제층에 첩합하고, 이 경박리 시트와 이 중박리 시트에 의해 이 점착제층이 협지되어서 이루어지는 점착 시트를 얻는 공정이다.

상기 공정 (d)에서는 경박리 시트(2)를 그 박리 처리면이 상기 적층 시트 (C)(400)에서의 점착제층(1a)에 접하도록 첩합한다[도 4의 (7)]. 경박리 시트(2)는 전술한 바와 동일하고, 점착제층(1a)의 단부로부터 경박리 시트(2)의 단부까지의 거리가 적어도 일부에서 8~35㎜가 되도록 첩합된다. 경박리 시트의 첩합은 라벨링 머신을 이용하여 미리 소정 형상으로 타발된 경박리 시트를 이 점착제층에 첩합해도 되고, 롤 투 롤 방식으로 이 점착제층에 경박리 시트를 첩합하여 경박리 시트만을 재차 타발 가공해도 된다.

또한, 도 4의 (7)은 상술한 도 1과 동일하며, 이 도 1에서의 거리 x가 8~35㎜가 된다.

[ 실시예 ]

다음에, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.

또한, 각 예에서 이용한 경박리 시트 및 중박리 시트의 박리력을 하기의 방법으로 측정함과 함께, 잔사 부착 현상을 하기에 따라서 평가했다.

(1) 경박리 시트의 박리력

각 실시예 및 각 비교예에서 제작한 타발 가공 전 상태의 점착 시트(23℃, 50％ RH 조건하에서 168시간 방치한 것)에 대해서, JIS Z 0237에 준거하여 점착 시트를 폭 25㎜×길이 200㎜로 재단하고, 인장 시험기(주식회사 오리엔테크제, 제품명 「TENSILONUTM-4-100」)를 이용하여 중박리 시트를 스테인리스판에 고정하고, 경박리 시트를 300㎜/분의 속도로 180°방향으로 인장함으로써 박리력을 구했다.

(2) 중박리 시트의 박리력

상기 (1)에 있어서, 경박리 시트를 박리해 노출시킨 점착제층에 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름(토오레 주식회사제, 제품명 「루미라 T60＃25」, 두께 25㎛)에 첩착하고, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름을 스테인리스판에 고정해 인장 시험기(주식회사 오리엔테크제, 제품명 「TENSILONUTM-4-100」)를 이용하여 중박리 시트를 300㎜/분의 속도로 180°방향으로 인장함으로써 박리력을 구했다.

(3) 잔사 부착 현상의 평가

경박리 시트를 박리했을 때, 중박리 시트/점착제층 계면에서의 잔사 부착 현상의 유무를 하기의 조건으로 확인했다.

A：20회 확인을 실시해, 전혀 잔사 부착 현상이 발생하지 않는다.

B：20회 확인을 실시해, 1회 잔사 부착 현상이 발생한다.

C：20회 확인을 실시해, 2회 이상 잔사 부착 현상이 발생한다.

조제예 (점착제 도공액의 조제)

부틸 아크릴레이트(BA), 아크릴산(AA)으로 이루어진 아크릴계 공중합체(BA/AA 질량비 = 90：10, 중량 평균 분자량 60만) 100 질량부에, 에폭시계 가교제(미츠비시 가스화학 주식회사제, 제품명 「TETRAD-C」, 농도 100％) 0.025 질량부를 혼합하고, 메틸에틸케톤으로 희석해 불휘발분 농도 40 질량％의 점착제 도공액을 조제했다.

실시예 1

중박리 시트(린텍 주식회사제, 제품명 「SP-PET753030」, 두께：75㎛)에 건조 후의 두께가 175㎛가 되도록 조제예에서 얻은 점착제 도공액을 도포하고, 130℃의 오븐에서 건조해 형성한 점착제층에 보호 필름(린텍 주식회사제, 제품명 「SP-PET382120」, 두께：38㎛)을 첩합해 점착 시트를 얻었다. 1주간, 상온에서 방치 후, 보호 필름면으로부터 세로 60㎜×가로 40㎜의 크기로 보호 필름 및 점착제층의 타발 가공(평발(平拔) 가공 방식)을 실시했다. 다음에, 보호 필름의 불요 부분(상기 타발 가공한 세로 60㎜×가로 40㎜ 이외의 부분)을 제거하고, 추가로 점착제층의 불요 부분 및 남은 보호 필름을 제거했다. 그 후, 별도로 준비한 세로 90㎜×가로 45㎜로 타발 가공(평발(平拔) 가공 방식)한 경박리 시트(린텍 주식회사제, 제품명 「SP-PET382120」, 두께：38㎛)의 박리 처리면을 라벨링 머신을 이용해 점착제층에 첩합해 실시예 1의 점착 시트를 얻었다. 도 5에 본원 실시예에서 제작한 점착 시트의 모식도(사시도)를 나타낸다. 파선부는 경박리 시트(2)와 중박리 시트(3)로 협지된 점착제층(1a)이다.

이 점착 시트의 경박리 시트를 표 1에 나타내는 각도로 박리하여 잔사 부착 현상을 평가했다. 그 결과 및 각 조건을 표 1에 나타낸다.

실시예 2

경박리 시트를 린텍 주식회사제, 제품명 「SP-PET502120」, 두께：50㎛로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 점착 시트를 제작하고, 경박리 시트를 표 1에 나타내는 각도로 박리해 잔사 부착 현상을 평가했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.

실시예 3

중박리 시트를 린텍 주식회사제, 제품명 「SP-PET752150」, 두께：75㎛로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 점착 시트를 제작하고, 경박리 시트를 표 1에 나타내는 각도로 박리해 잔사 부착 현상을 평가했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.

실시예 4

경박리 시트를 세로 70㎜×가로 40㎜의 린텍 주식회사제, 제품명 「SP-PET252120」, 두께：25㎛로 변경하고, 또한 점착 시트의 단부로부터 경박리 시트의 단부까지의 거리를 10㎜로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 점착 시트를 제작하고, 경박리 시트를 표 1에 나타내는 각도로 박리해 잔사 부착 현상을 평가했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.

실시예 5

점착제층의 두께를 350㎛로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 점착 시트를 제작하고, 경박리 시트를 표 1에 나타내는 각도로 박리해 잔사 부착 현상을 평가했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.

실시예 6

점착제층의 두께를 80㎛로 변경하고, 또한 경박리 시트를 린텍 주식회사제, 제품명 「SP-PET382120」, 두께：38㎛로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 점착 시트를 제작하고, 경박리 시트를 표 1에 나타내는 각도로 박리해 잔사 부착 현상을 평가했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.

비교예 1

경박리 시트의 크기를 세로 67㎜×가로 40㎜로 변경하고, 또한 점착 시트의 단부로부터 경박리 시트의 단부까지의 거리를 7㎜로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 점착 시트를 제작하고, 경박리 시트를 표 1에 나타내는 각도로 박리해 잔사 부착 현상을 평가했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.

비교예 2

경박리 시트의 크기를 세로 67㎜×가로 40㎜로 변경하고, 또한 점착 시트의 단부로부터 경박리 시트의 단부까지의 거리를 7㎜로 변경한 것 이외에는 실시예 2와 동일하게 하여 점착 시트를 제작하고, 경박리 시트를 표 1에 나타내는 각도로 박리해 잔사 부착 현상을 평가했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.

표 1로부터 알 수 있듯이, 실시예 1~6에서 얻어진 점착 시트는 모두 잔사 부착 현상 평가가 「A」이다.

이것과는 대조적으로, 비교예 1 및 2에서 얻어진 점착 시트는 그 단부로부터 경박리 시트의 단부까지의 길이가 7㎜로 짧기 때문에, 손가락으로 포착하기 어려워 박리 각도를 90°이상으로 하지 못하고, 잔사 부착 현상 평가는 양쪽 모두 「C」이다.

본 발명의 점착 시트는 번잡한 조작을 실시하지 않더라도 잔사 부착 현상이 발생하기 어렵고, 또한 점착제층을 펀칭 가공할 때에 점착제층의 단열, 이른바 풀의 찌꺼기 제거 불량이 생기기 어려운 등의 특징을 가지고 있다. 또, 본 발명의 점착 시트의 제조 방법에 의하면, 상기 점착 시트를 효과적으로 제조할 수 있다.

1, 1a 점착제층
1b 소정 형상 이외의 부분의 점착제층
2 경박리 시트
3 중박리 시트
4, 4a 보호 필름
4b 소정 형상 이외의 부분의 보호 필름
5 타발 가공 위치
6 기재
7 점착층
8 시트
11 점착제층의 단부
21 경박리 시트의 단부
100 점착 시트
200 적층 시트 (A)
300 적층 시트 (B)
400 적층 시트 (C)

Claims

경박리 시트와 중박리 시트에 의해 점착제층이 협지되어서 이루어지는 점착 시트로서,
하기의 측정 방법 (1)로 측정되는 이 경박리 시트와 이 점착제층의 계면의 박리력이 30~90 mN/25㎜이고, 하기 측정 방법 (2)로 측정되는 이 중박리 시트와 이 점착제층의 계면의 박리력이 150~300 mN/25㎜이며, 이 점착제층의 두께가 75~500㎛이고,
경박리 시트의 면적이 이 경박리 시트에 접하는 점착제층의 면적보다도 크고, 또한 이 점착제층의 단부로부터 이 경박리 시트의 단부까지의 거리가 적어도 일부에서 8~35㎜인 것을 특징으로 하는 점착 시트.
측정 방법 (1)：23℃, 50％ RH 조건하에서 168시간 방치한 점착 시트 시료에 대해서, JIS Z 0237에 준거하여 이 점착 시트 시료를 폭 25㎜×길이 200㎜로 재단한 후, 중박리 시트측을 스테인리스판에 고정하고, 인장 시험기를 이용하여 경박리 시트를 300㎜/분의 속도로 180^о방향으로 인장함으로써, 경박리 시트와 점착제층의 계면의 박리력을 측정한다.
측정 방법 (2)：상기 점착 시트 시료로부터 경박리 시트를 박리해 노출시킨 점착제층을 스테인리스판에 첩부하고, 인장 시험기를 이용하여 중박리 시트를 300㎜/분의 속도로 180^о방향으로 인장함으로써, 중박리 시트와 점착제층의 계면의 박리력을 측정한다.
청구항 1에 있어서,
경박리 시트의 두께가 25~75㎛인 점착 시트.
청구항 1에 있어서,
중박리 시트의 박리력이 경박리 시트의 박리력의 2.5배 이상인 점착 시트.
청구항 2에 있어서,
중박리 시트의 박리력이 경박리 시트의 박리력의 2.5배 이상인 점착 시트.
청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
경박리 시트 및 중박리 시트에 접하는 점착제층 면의 형상이 방형상(方形狀)인 점착 시트.
청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트의 경박리 시트를 박리할 때, 90~180^о의 각도로 박리하는 것을 특징으로 하는 점착 시트의 사용 방법.
하기 공정 (a)~공정 (d)를 가지는 것을 특징으로 하는 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트의 제조 방법.
공정 (a)：중박리 시트, 두께 75~500㎛의 점착제층 및 이 중박리 시트보다도 박리력이 낮은 보호 필름을 순서대로 적층해 적층 시트 (A)를 얻는 공정
공정 (b)：적층 시트 (A)의 점착제층 및 보호 필름을 소정 형상으로 타발(打拔) 가공해 적층 시트 (B)를 얻는 공정
공정 (c)：적층 시트 (B)로부터 상기 소정 형상 이외의 부분의 보호 필름과, 상기 소정 형상 이외의 부분의 점착제층과, 상기 소정 형상 부분의 보호 필름을 제거하여 상기 중박리 시트 상에 상기 점착제층이 마련된 적층 시트 (C)를 얻는 공정
공정 (d)：경박리 시트를, 상기 점착제층의 단부로부터 이 경박리 시트의 단부까지의 거리가 적어도 일부에서 8~35㎜가 되도록 상기 적층 시트 (C)의 점착제층에 첩합해, 이 경박리 시트와 이 중박리 시트에 의해 이 점착제층이 협지되어서 이루어지는 점착 시트를 얻는 공정
청구항 7에 있어서,
경박리 시트의 두께가 25~75㎛인 점착 시트의 제조 방법.
청구항 7에 있어서,
중박리 시트의 박리력이 경박리 시트의 박리력의 2.5배 이상인 점착 시트의 제조 방법.
청구항 8에 있어서,
중박리 시트의 박리력이 경박리 시트의 박리력의 2.5배 이상인 점착 시트의 제조 방법.
청구항 7 내지 청구항 10 중 어느 한 항에 있어서,
경박리 시트 및 중박리 시트에 접하는 점착제층 면의 형상이 방형상인 점착 시트의 제조 방법.