KR20170034415A

KR20170034415A - 케이블 하네스 및 이러한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법

Info

Publication number: KR20170034415A
Application number: KR1020177004857A
Authority: KR
Inventors: 토니 뮐러
Original assignee: 레오니 보르드네츠-시스테메 게엠베하
Priority date: 2014-08-22
Filing date: 2015-08-06
Publication date: 2017-03-28
Also published as: US20170162294A1; JP6374102B2; EP3183737A1; EP3183737B1; DE102014216761A1; CN106796830B; US10068680B2; JP2017525863A; CN106796830A; KR102006428B1; WO2016026711A1

Abstract

본 발명은 특히 자동차 산업을 위한, 케이블 하네스(2)를 제조하기 위한 방법에 관한 것이며, 여기서 다수의 개별 라인들(4)은 라인 번들(6, 10) 내로 조합되며(VS3), 여기서 라인 번들(6, 10)에는 번들링 엘리먼트(18)가 제공되며(VS4, VS5), 그리고 여기서 번들링 엘리먼트(18)는 라인 번들(6, 10)에 섬유들(22) 및 바인더(20)를 포함하는 서스펜션을 적용시킴(VS4)으로써 제조되는 직물-유형 섬유 위브(18)로서 설계된다.

Description

케이블 하네스 및 이러한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법 {CABLE HARNESS AND METHOD FOR PRODUCING SUCH A CABLE HARNESS}

본 발명은 특히 자동차 분야를 위한, 케이블 하네스(cable harness)를 제조하기 위한 방법에 관한 것이며, 여기서 다수의 개별 라인들은 하나의 라인 번들(line bundle)을 형성하도록 조합되며, 그리고 여기서 라인 번들에는 번들링 엘리먼트(bundling element)가 제공된다. 더욱이, 본 발명은, 예를 들어 DE 10 2004 023 334 A1에서 설명되는 바와 같이, 다수의 개별 라인들로부터 만들어지는 라인 번들을 포함하고 번들링 엘리먼트가 제공되는 케이블 하네스에 관한 것이다.

예를 들어 자동차 분야를 위한, 미리제작된 케이블 하네스의 제조의 맥락에서, 개별 라인들은 종종 라인 번들을 형성하도록 조합된다. 이는 특히 별개의 미리제작된 케이블 하네스의 설치 또는 피팅(fitting)을 간소화시키는 것을 가능하게 하는데, 이는 많은 개별 라인들 대신에 오직 적은 수의 라인 번들이 놓여야 하거나 설치되어야 하기 때문이다. 또한, 본 방법에 따라, 특정 치수 안정성이 번들링(bundling)에 의해 달성되며, 이 치수 안정성은, 자동차 내의 설치 후에, 라인들이 자동차 내의 특정 로케이션들과 접촉하게 되지 않는 것을 보장하기 위해 요망될 수 있다. 더욱이, 특히 자동차 내에서 이용가능한 설치 공간은 번들링의 결과로써 더 양호하게 이용될 수 있다.

대응적으로 조합된 라인들은 테이핑의 보조에 의해 여기서 번들로서 통상적으로 함께 고정되며, 여기서 테이핑은, 별개의 라인들이 접착 플라스틱 또는 직물 테이프 내에서 래핑됨으로 통상적으로 구성된다. 대안적으로, 라인 번들의 개별 라인들의 응집력(cohesion)은 소위 주름진 튜브들(corrugated tubes)의 보조에 의해 달성되며, 이 주름진 튜브들은 미리제작된 컴포넌트들로서 이용가능하며, 그리고 이 주름진 튜브들 내로 라인들이 나사결합되거나 예를 들어 슬롯 또는 일부 다른 개구를 통해 도입된다. 더욱이, 조합된 라인들에 피복부(sheathing)가 제공되는 것, 다시 말해, 예를 들어 플라스틱 내에 인서트 몰딩되는(insert molded) 것은 공지되어 있다. 일부 경우들에서, 테이핑들, 주름진 튜브들 및 피복부들은 조합으로 이용되며, 예를 들어 복수의 라인 번들이 매우 더 큰 유닛, 다시 말해 매우 더 많은 라인들을 가지는 매우 더 큰 라인 번들을 형성하기 위해, 추가적인 프로세스 단계에서 조합될 수 있다.

전형적인 테이핑으로부터 떨어져, 우선적으로 직조된 직물 천 또는 부직포가 라인들 둘레에 위치되며, 그리고 접착제, 수지(resin) 또는 일부 다른 결합제(binding agent) 또는 고화제(solidification agent)가 그 후 특히 또한 완전한 케이블 피복부를 구성하기 위해 상기 천 또는 부직포에 적용되는 방법들이 또한 공지되어 있다. 이러한 방법들은 예를 들어 DE 10 2013 012 996 A1로부터, DE 101 49 071 A1로부터 또는 DE 199 37 446 A1로부터 유도될 수 있다.

게다가, 전형적인 사출 성형이 케이블 피복들을 구성하기 위해 또한 공지되어 있다. DE 43 21 044 A1에 따라, 사출-성형된 본체들은 별개의 로케이션들에서 라인 번들 상에 사출 성형된다.

이러한 방법들의 실질적인 단점은 특히 별개의 주름진 튜브들 내로의 라인들의 테이핑 또는 도입이 보통 수동으로 수행되어야 하는데, 이는 별개의 작동 단계들이 용이하게 자동화될 수 없기 때문이다. 그러나, 상응하는 자동화(automation)가 요망가능할 것인데, 이는 이 자동화가 특히 별개의 케이블 하네스들에 대한 제조 비용들을 감소시킬 수 있기 때문이다.

그로부터 진행하여, 본 발명은 케이블 하네스를 제조하기 위한 유리한 방법, 및 유리하게 구성된 케이블 하네스를 언급하는 목적을 기초로 한다.

이러한 목적은 제 1 항의 특징들을 갖는 방법에 의해 그리고, 제 11 항의 특징들을 갖는 케이블 하네스에 의해 본 발명에 따라 달성된다. 바람직한 개량예들은 종속항들 내에 포함된다. 케이블 하네스에 대해 주어진 장점들 및 바람직한 실시예들은 본 방법과 유사한 방식으로 적용될 수 있으며, 반대의 경우도 마찬가지이다.

별개의 방법은 본원에서 예를 들어 자동차 분야, 항공우주 분야 또는 엔지니어링 분야를 위한 케이블 하네스, 특히 미리제작된 케이블 하네스를 제조하는 역할을 한다. 본원에서 제조의 과정 중에, 다수의 개별 라인들은 하나의 라인 번들을 형성하도록 조합되며, 그리고 계속해서 라인 번들에는 직물-유형 섬유 꼬임부(textile-type fiber interlacement)(이 직물-유형 섬유 꼬임부는 라인 번들로서 라인 번들 내의 라인들을 함께 고정시킴)에 의해 구성되는 번들 엘리먼트가 제공된다.

별개의 라인들은 본원에서 절연부가 제공되는 개별 라인 코어들이며, 그렇지 않으면 라인 케이블들은 복수의 라인 코어들로 구성되며, 여기서 이는 보통 또한 라인 코어들에는 절연부가 제공되는 경우이며, 그리고 여기서 라인 케이블들의 라인 코어들에는, 게다가, 추가의 절연 피복부가 제공된다. 적용 목적에 따라, 중실형-와이어 도체들 또는 연선된 도체들이 라인 코어들로서 제공되며, 여기서 일부 경우들에서 중실형-와이어 도체들 또는 연선된 도체들 양자 모두가 하나의 라인 번들 내에 포함된다.

케이블 하네스의 제조에 대한 맥락 내에서 번들링 엘리먼트 및 따라서 직물-유형 섬유 꼬임부를 형성하기 위해, 결합제 및 루즈(loose) 섬유들을 포함하는 서스펜션이 라인 번들에 적용된다. 서스펜션은, 본원에서 한 유형의 "직물 천 용액"으로서 작용하며, 이 직물 천 용액은 일시적으로 성형된 표면들에 적용될 수 있고 "직물 천 용액"으로부터 추출된 "용제"로 인해 고형화되거나 한 유형의 직조 직물 천, 다시 말해 직물-유형 직조-직물 꼬임부로 전환되어, 치수적으로 안정적인 포메이션(formation)이 따라서 생성된다. 고형화는 본원에서 능동적 후-처리(active post-treatment)를 통해, 예컨대 예를 들어 가열함 또는 UV 광으로의 방사(radiation)에 의해, 그렇지 않으면 어떠한 능동적 후-처리 없이, 예를 들어 건조 단계 중에 수동적 건조에 의해 통상적으로 수행된다. 결과적으로, 직물-유형 섬유 꼬임부는 그 후 서스펜션이 적용되어 있는 이러한 표면을 지탱하여, 직물-유형 섬유 꼬임부의 형상 및 따라서 번들링 엘리먼트의 형상은 라인 번들의 기하학적 형상에 자동적으로 적응된다. 서스펜션은 따라서 일반적으로 특히 액상 컨스턴시(aqueous consistency)의 액체이며, 이 액체 내에 섬유들이 포함된다.

종래의 방법들과는 대조적으로, 예를 들어 테이핑 그렇지 않으면 직조된 직물 천들 또는 부직포들을 사용할 때의 경우와 같이, 라인 번들의 복잡한 레잉 업(laying up) 또는 래핑(wrapping)은 따라서 필요하지 않다. 본 경우에서, 섬유들은 서스펜션 내에 루즈하게(loosely) 포함된다. 이는, 개별 섬유들이 미리제작된 (평면의) 포메이션을 형성하도록 상호연결되지 않으며, 다시 말해 특히 이 개별 섬유들이 직조된 천, 편직된 천(knitted fabric) 또는 부직포를 구성하지 않는 것으로 이해된다. 개별적인 천들은, 따라서 어떠한 형상도 구성하지 않는다. 직물 포메이션이 섬유 꼬임부 및 따라서 번들링 엘리먼트로서 생성되며, 오직 한번 서스펜션이 적용되어 있으며, 그리고 고형화가 실질적으로 발생되어 있다.

본원에서 설명된 본 방법의 추가적인 장점은, 서스펜션이 실내 온도에서 적용되며, 그리고/또는 따라서 서스펜션에 대한 가열이 수행되지 않는다는 점으로 볼 수 있다.

게다가, 서스펜션은 이를 위해 요구되는 몰드(mold) 없이 간단한 방식으로 라인 번들에 또한 적용된다. 예를 들어, 적용은 본원에서 특히, 페인트들의 적용, 예컨대 스프레잉, 분사 등을 위해 공지되어 있는 방법에 의해 수행된다.

섬유 꼬임부는 본원에서 특히 오직 라인 번들의 별개의 로케이션들에 대해 오직 적용되고, 특별히 라인 번들을 완전히 피복시키는 역할을 하지 않는다. 특히, 복수의 서로 이격된(mutually spaced apart) 섬유 꼬임부들은 라인 번들의 길이에 걸쳐 분포되도록 적용된다.

이러한 방식으로, 임의의 일시적인 형상은, 따라서, 상응하는 직물-유형 섬유 꼬임부를 사용하여, 덮어지고, 피복될 수 있거나 그렇지 않으면 국부적으로 코팅될 수 있다. 직물-유형 섬유 꼬임부를 제조하기 위한 제조 프로세스는 따라서 비교적으로 간단하며, 그리고, 이에 따라 예를 들어 개별적인 작동 또는 제조 단계들이 또한 용이하게 자동화될 수 있다. 직물-유형 섬유 꼬임부의 형상의 용이한 적응성의 결과로써, 그리고 특히 가장 변경된 기하학적 형상들 및 표면 형상들에 대한 용이한 적응성의 결과로써, 직물-유형 섬유 꼬임부들에 대해서는 전형적인 테이핑들뿐만 아니라 더욱이 번들링 라인들을 위해 이용되는 주름진 튜브들 및 피복부들을 직물-유형 섬유 꼬임부들로 교체하는 것이 또한 가능하다. 더욱이, 용적 구역들, 다시 말해, 예를 들어 캐비티들은 직물-유형 섬유 꼬임부를 사용하여 또한 충전될 수 있으며, 여기서 조성물에 따라, 직물-유형 섬유 꼬임부는, 이론적으로, 밀봉 효과를 달성하기 위해 그리고, 이로 인해, 예를 들어 유밀 방식으로 서로로부터 2 개의 공간 구역들을 떨어지게 분리시키기 위해 또한 적합하다.

게다가, 요건들에 따라, 번들링 엘리먼트는 바람직하게는, 옵션적으로 건조 단계들 또는 후-처리들에 의해, 그렇지 않으면 적용되고 후-처리되는 다양한 서스펜션을 포함하는 순서에 의해 대안 교번(alternating) 방식으로 서스펜션의 다중 적용들에 의해 제조된다. 예를 들어, 상이한 두께들의 번들링 엘리먼트들은 동일한 서스펜션의 다중 적용들에 의해 형성될 수 있어, 이의 기하학적 형상 치수들에 대해, 종래 기술에 따른 테이핑과 유사한 섬유 꼬임부는 예를 들어 서스펜션의 단일 적용에 의해 형성되는 반면, 종래 기술에 따른 피복부와 유사하고 상응하는 기하학적 치수들을 가지는 번들링 엘리먼트는 다중 적용들 및 옵션적으로 후-처리에 의해 제조된다.

더욱이, 섬유 꼬임부의 물리적 특성들은 가변 주파수의 적용을 통해 가변(variable) 방식으로 규정될 수 있으며, 여기서 번들링 엘리먼트의 유연성 및 탄성은 통상적으로 감소되고 강성은 적용들의 수가 증가함에 따라 증가한다. 이러한 효과는 바람직하게는 성분들에 대해서보다 오히려 혼합 비율들에 대해서 상이한 다양한 서스펜션을 사용함으로써 또한 보강될 수 있다. 그러나, 상응하는 번들링 엘리먼트는 항상 0.1 mm 내지 20 mm 사이의, 특히 0.2 mm 내지 5 mm 사이의 범위의 두께를 가진다.

더욱이, 서스펜션이 결합제가 용해가능한 용제를 포함하는 것, 그리고 용제가 후-처리의 과정에서 서스펜션으로부터 추출되어, 그 결과 직물-유형 섬유 꼬임부가 형성되는 것이 유리하다. 유리한 개량예에서, 통상적인 실내 조건들에서 증발하거나 기화되는 용제가 그 후 사용되어, 능동적 후-처리가 직물-유형 섬유 꼬임부로 서스펜션을 변환시키는데 요구되지 않으며, 그리고 간단한 수동적 건조가 충분하며, 여기서 게다가 바람직하게는, 예를 들어 온도가 증가되며, 그리고/또는 공기 유동이 규정되므로, 보다 빠른 건조의 이익을 위해 실내 조건들이 적응된다.

제조 프로세스의 상세들과 관계 없이, 라인들의 번들링 및 번들링 엘리먼트의 제조는 바람직하게는 부분적으로 또는 완전히 자동화된 방식으로 수행되며, 그리고 더욱이 바람직하게는 범위가 정해지거나 차단된(closed-off) 작동 구역 내에서, 이는 특히 작동 인원의 임의의 잠재적인 노출을 특히 방지한다.

게다가, 본원에서 특히 또한 자동화에 대해 서스펜션이 라인 번들 상에 스프레잉되며, 여기서 서스펜션이 이를 위해 충분히 높은 점도를 가져 상기 서스펜션이 라인 번들에 접착되며, 다시 말해 움직이지 않으며, 말하자면 떨어지지 않는 것이 유리하다.

본원에서는, 별개의 스프레잉에 대해서, 에어로졸이 서스펜션 및 추진 가스 또는 추진 약제로부터 제조되어, 서스펜션의 적용이 차량 본체에 대해 페인트의 적용과 유사한 방식으로 수행되는 것이 유리하다.

에어로졸 및/또는 서스펜션의 유리한 복합물들은 공보 EP 1 910 600 B1에서 설명되며, 이 공보에 대해 명백한 참조가 이에 의해 이루어진다. 따라서, 바람직하게 이용되는 섬유들은, 예를 들어, 면 섬유들, 린넨(linen) 섬유들 또는 유리 섬유들이며, 여기서 60% 초과 그리고 바람직하게는 대략 80%의 섬유들은 30 mm 미만의 그리고 특히 0.02 mm 내지 10 mm의 길이를 가진다. 게다가, 가장 많이 적용하는 경우들에서의 서스펜션은 2 개의 유형들의 섬유들을 포함하며, 여기서 일 유형은 폴리머 섬유들에 의해 통상적으로 제공된다. 열가소성 탄성중합체 블록 공중합체, 다시 말해 예를 들어, 폴리비닐 아세테이트(PVAC) 또는 폴리비닐 부티랄(PVB)은 게다가 바람직하게는 결합제(binding agent) 또는 바인더(binder)로서 이용된다. 예를 들어, 아세톤 메탄올 또는 에틸 아세테이트는 결국 희석제(thinner) 또는 용제로서 사용된다. 추가적인 변형예들, 조성물들 및 혼합 비율들은 EP 1 910 600 B1에서 더 자세하게 설명되며, 그리고, 이에 따라, 이러한 공보의 별개의 개시에 대한 참조가 본원에서 이루어진다.

이미 이전에 언급된 바와 같이, 본원에서 제안된 방법은 번들링 엘리먼트가, 상응하게 적응되는 그 구성으로 인해, 다양한 요건들에 대해 유연하게 적응되는 것을 허용한다. 본원에서 적응은 특히 출원의 그리고 옵션적으로 후-처리의 상응하는 수정예에 의해 수행된다. 출원 목적에 따라, 상이한, 다시 말해, 상이하게 구성된 번들링 엘리먼트들은 단일 케이블 하네스 내에서 또한 구현된다.

이러한 방식으로, 서스펜션은 예를 들어 일부 경우들에서 적용되어, 번들링 엘리먼트는 예를 들어 0.2 mm 내지 1 mm 사이의 테이프 두께를 갖는 의 방식으로 테이프의 방식으로 궁극적으로 구성되며, 그리고 환형 방식으로 라인 번들을 봉입한다. 이러한 경우에, 번들링 엘리먼트는 그 후 바람직하게는 라인 번들을 지탱하는 케이블 타이(cable tie)의 또는 케이블 클립(cable clip)의 방식으로 국부적으로 작용하지만, 서로에 대해 개별적 라인들을 압축한다. 다른 경우들에서, 적용은, 번들링 엘리먼트가 궁극적으로 예를 들어 0.2 mm 내지 0.5 mm 사이의 테이프 두께를 갖는 테이프의 방식으로 구성되는 방식으로 수행되고, 라인 번들의 일부분 둘레에 나선으로 루핑한다(loop). 이러한 변형예는, 특히 작은 수의 미세 또는 얇은 라인들이 비교적으로 큰 부분에 걸쳐 번들 내에서 함께 고정될 수 있을 때, 유리하다.

반대로, 복수의 비교적으로 두꺼운 라인들 또는 라인 케이블들이 조합되고 함께 고정될 수 있다면, 번들링 엘리먼트는 바람직하게는 피복부의 방식으로 구체화되며, 예를 들어, 이 때 자켓(jacket) 두께는 2 mm 내지 10 mm이며, 여기서 이러한 목적을 위해, 옵션적으로 건조 단계들 또는 후-처리들에 의한 교번 방식으로의 서스펜션의 다중 적용들은 게다가 바람직하게는 수행된다.

더욱이, 일부 상황들에서, 서스펜션의 적용은, 번들링 엘리먼트가 궁극적으로 포크(fork) 또는 정션(junction)의 방식으로 구성되는 방식으로 수행되며, 이를 통해 라인 번들의 하나 이상의 라인은 라인들의 나머지로부터 멀어지게 나아가며(routed), 그렇지 않으면, 다른 방식으로 본다면(seen the other way round), 하나 이상의 라인이 이미 구성된 라인 번들에 추가된다.

더욱이, 본 방법은 이전에 설명된 변경예들이 서로 조합되거나 융합되어(merged), 따라서 비교적 복잡한 구조물들을 형성하는 것을 또한 허용한다.

그러나, 이는 항상 본 방법이 배향되지 않거나 비정질(amorphous) 섬유 분포를 가지는 직물-유형 섬유 꼬임부를 제조하는 경우이다. 직물-유형 섬유 꼬임부가, 따라서, 섬유 분포, 섬유 꼬임 및 섬유 구조에 대해 부직포와 더 유사하지만, 직물-유형 섬유의 인열 강도(tear strength)는 직조된 직물 제품의 인열 강도와 보다 비슷하다. 이는 대개 바인더 또는 결합제로 끼워넣어진(interspersed) 섬유 복합물의 결과이며, 바인더 또는 결합제는 개별 섬유들 사이에 응집력(cohesion)을 보강시킨다.

사용된 서스펜션의 조성에 따라, 직물-유형 섬유 꼬임부에서의 섬유들의 용적 비율은 본원에서 바람직하게는 60% 초과, 특히 75% 초과이며, 그리고 일부 경우들에서는 80% 초과이다. 이러한 경우들에서, 섬유들은 오히려 바인더로 상당히 부분적으로 피복되거나 함침되는 바와 같이 바인더 내에 너무 많이 내장되지 않아, 직물-유형 섬유 꼬임부의 구조는 개별적인 섬유들을 여전히 나타내며, 일부 경우들의 가시적 외형은 솜사탕(candy floss)을 상기시킨다.

개별적인 섬유들 사이의 응집력은, 더욱이, 직물-유형 섬유 꼬임부와 서스펜션이 적용되어 있는 표면 사이의 접착 효과보다 통상적으로 상당히 더 크다. 따라서, 직물-유형 섬유 꼬임부는, 그 결과로써 손상되는 직물-유형 섬유 꼬임부 없이 표면으로부터 통상적으로 표면으로부터 풀릴(released) 수 있다. 이 직물-유형 섬유 꼬임부는 예를 들어 표면으로부터 레트로액티브식으로(retroactively) 풀릴 수 있고, 그 후 라인 번들을 따라 변위된다.

더욱이, 가장 많은 경우들에서의 직물-유형 섬유 꼬임부는 유연할 뿐만 아니라 탄성적이며, 여기서 일부 경우들에서의 탄성은 소위 고무-탄성 밴드(rubber-elastic band)와 비슷하여, 예를 들어 요구되는 경우 그리고 요구될 때, 추가적인 라인들이 라인 번들 내에 레트로액티브식으로 부가되고 직물-유형 섬유 꼬임부를 통해 나아가는 것은 가능하다. 직물-유형 섬유 꼬임부는 본원에서 바람직하게는 탄성 변형의 맥락에서 연장의 방향으로의 그 정도에 대해 각각의 경우에서 5% 초과 만큼 그리고 특히 10% 초과 만큼 연장될 수 있다. 별개의 탄성은 본원에서 탄성 섬유들의 보조에 의해 그리고/또는 탄성 바인더에 의해 구현된다.

더욱이, 섬유 복합재를 끼워넣는 바인더에 의해 요구되는 경우 그리고 요구될 때, 라인 번들의 표면에 대한 접착을 유발시키는 접착 효과가 직물-유형 섬유 꼬임부의 경우에 달성되기 때문에, 접착 테이프들과는 반대로, 직물-유형 섬유 꼬임부는 통상적으로 코팅되지 않으며, 다시 말해 특히 임의의 일측으로(unilaterally) 적용된 접착 코팅을 가지지 않는다. 특히, 이러한 접착 코팅들은 종종 바라는 만큼 내구성이 있지 않아, 그 효과는, 라인 번들 내의 응집력이 손실됨으로 인해, 일정 시간 후에 사라지게 된다. 이러한 문제는 통상적으로 직물-유형 섬유 꼬임부의 경우에 발생하지 않는다.

상이한 방식으로 그리고 특히 테이핑으로서 형성되는, 추가적인 번들링 엘리먼트는 바람직하게는 직물 섬유 꼬임부에 부가적으로 제공된다. 특히, 번들링 엘리먼트는 라인 번들의 길이 방향으로 본원에서 섬유 꼬임부로부터 이격되도록 부착된다. 요구되는 경우 그리고 요구될 때, 추가적인 번들링 엘리먼트가 섬유 꼬임부 둘레에 또한 배치되는 것은 또한 가능하다.

바람직한 디자인(design) 실시예에서, 추가적인 번들링 엘리먼트는 본원에서 라인 번들의 응력을 받는(stressed), 특히 굴곡 응력을 받는(flexurally stressed) 구역들 내에 부착된다. 이들은 라인 번들이 벤드(bend) 그렇지 않으면 정션(junction)을 가지는 구역들로 이해되며, 이 구역들 내에서, 이용되는 상태에서, 예를 들어 라인 번들이 사용의 예상되는 로케이션에서 의도되는 바와 같이 이동하는 결과로써, 굴곡 응력이 예상될 수 있다.

본 발명의 예시적 실시예들은 개략적인 도면에 의해 이하에서 보다 상세히 설명될 것이다.
도 1은 측면도에서 케이블 하네스를 도시하며, 그리고
도 2는 흐름 선도로 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법을 도시한다.

동등한 부품들에는 모든 도면들에서 동일한 도면 부호들이 제공된다.

도 1에서 개략적으로 도시되고 이하에서 예로써 설명되는 케이블 하네스(2)는 자동차의 소위 와이어링 룸(wiring loom)의 부품이고 이에 따라 자동차에 설치된다. 케이블 하네스(2)는 여기서 하나의 라인 번들(6)을 형성하도록 조합되는 복수의 개별 라인들(4)을 포함하며, 여기서 라인 번들(line bundle)(6)은 정션(junction)(8)에서 2 개의 파트-번들들(part-bundles)(10)로 분할된다.

각각의 파트-번들(10)은 결국 예시적인 실시예에서 절연 피복부(insulating sheathing)(12)를 가지는 개별 라인 코어들(line cores)로서 구성되는 복수의 라인들(4)을 포함한다. 일부 라인 코어들은 여기서 연선된 도체들(14)로서 설계되며, 그리고 다른 라인 코어들은 중실형-와이어 도체들(16)로서 설계된다.

라인 번들(6)의 개별 라인들(4) 및 2 개의 파트-번들들(10)의 개별 라인들(4)은 직물-유형 섬유 꼬임부들(textile-type fiber interlacements)로서 구성되는 번들링 엘리먼트들(18)의 보조에 의해 번들 내에 각각 함께 고정된다 번들링 엘리먼트들(18a) 중 하나의 번들링 엘리먼트는 여기서 피복부의 방식으로 구성되고, 이에 따라 3 mm의 두께를 가진다. 게다가, 정션(8)은 이러한 번들링 엘리먼트(18a)의 보조에 의해 구현되며, 여기서 2 개의 파트-번들들(10)은 번들링 엘리먼트(18a)에 의해 정션(8)의 구역에서 이격된다.

2 개의 파트-번들들(10)에는 각각 번들링 엘리먼트들(18a)이 또한 제공되며, 여기서 더 많은 수의 라인들(4)을 가지는 파트-번들(10)은 번들링 엘리먼트(18b)를 가지며, 이 번들링 엘리먼트는 테이프의 방식으로 설계되고 파트-번들(10) 둘레에 나선으로 나아간다(routed). 테이프-유형 번들링 엘리먼트(18b)의 두께는 여기서 접착식 직물 테이프의 두께와 비슷하며 대략적으로 0.5 mm이다. 그에 반해서, 보다 적은 수의 라인들(4)을 가지는 파트-번들(10)에는 2 개의 번들링 엘리먼트들(18c)(이 번들링 엘리먼트들은 테이프의 방식으로 설계되고 케이블 클립의 방식으로 별개의 파트-번들(10)을 각각 포함함)이 제공된다. 이러한 번들링 엘리먼트들(18c)은 여기서 대략적으로 1 mm의 두께를 가진다.

바람직하게는 테이핑(taping)(24)으로서 구성되는 추가적인 번들링 엘리먼트는 도 1에서 개략적인 방식으로 또한 예시된다. 추가적인 번들링 엘리먼트는 직물 섬유 꼬임부보다 더 큰 힘들을 흡수하도록 일반적으로 구성되고 특히 라인 번들(6)의 응력을 받은 구역들에 배치된다. 이러한 방식으로, 예를 들어 테이핑(24)이 배치되는 구역은, 라인 번들이 의도된 바와 같이 사용될 때, 라인 번들(6)은 굴곡 응력(flexural stressing)을 받는다.

개별 라인들(4)의 번들링 및 별개의 번들링 엘리먼트들(18)의 제조는 케이블 하네스(2)의 제조 동안 완전 자동화 방식으로 수행되며, 여기서 용제(solvent), 포머(former) 내에 용해가능한 결합제(binding agent)(20) 및 섬유들(22)로 구성된 서스펜션(suspension)은 제 1 방법 단계(VS1)에서 제조된다. 에어로졸(aerosol)은 그 후 도 2에 따른 후속하는 방법 단계(VS2)에서 서스펜션 및 추진체(propellant)로부터 형성되며, 여기서 조성물에 따라, 하나 또는 동일한 컴포넌트가 용제 및 추진체로서 또한 사용될 수 있으며, 이러한 경우에, 제 1 및 제 2의 방법 단계들(VS1, VS2)은 기본적으로 동시에 일어난다.

이하에서 설명되는 예시적인 실시예는 공보 EP 1 910 600 B1의 9 페이지의 예 2로서 설명되고 참조가 이에 의해 이루어지는 레시피(recipe)를 기초로 하며, 여기서 정확한 레시피 또는 조성은 다음의 설명에 대한 추가적인 관련성(relevance)을 가지지 않는다.

그 후, 서스펜션 또는 에어로졸이 이용가능하다면, 번들링을 위해 제공되는 라인들(4)은 추가적인 방법 단계(VS3)에서 로봇 아암(robot arm)에 의해 홀더(holder) 내로 위치된다. 에어로졸은 그 후 후속하는 방법 단계(VS4)에서 조합된 라인들(4) 상에 스프레잉되며(sprayed), 여기서 스프레잉은, 접착 서스펜션이 별개의 번들링 엘리먼트(18)는 말단부에서 가지는 것으로 의도되는 형상을 이미 근본적으로 복제하는 방식으로, 수행된다. 따라서, 이는, 조합된 라인들(4) 둘레에 나선으로 나아갈 수 있는 테이프-유형 번들링 엘리먼트(18b)를 위해, 서스펜션이 별개의 라인들(4)에 대해 나선으로 또한 적용되는 것을 의미한다.

적용 후에, 용제가 휘발되는 건조(drying)가 방법 단계(VS5)에서 수행되며, 그리고 이는 서스펜션으로부터 직물-유형 섬유 꼬임부를 초래한다. 직물-유형 섬유 꼬임부의 요망되는 두께에 따라, 방법 단계들(VS4 및 VS5)은 여러 번 교번되며(alternated), 여기서 섬유 꼬임부의 두께는, 모든 적용 및 건조 절차 경우에, 추가적으로 증가된다.

본 발명은 전술된 바와 같은 예시적인 실시예에 제한되지 않는다. 오히려, 본 발명의 변경예들이 본 발명의 요지로부터 벗어남 없이 당업자에 의해 본 발명으로부터 유도되는 것이 또한 가능하다. 특히, 예시적인 실시예와 함께 설명된 모든 개별적 특징들은 본 발명의 요지로부터 벗어남 없이 일부 다른 방식들로 또한 서로 조합될 수 있다.

2 케이블 하네스
4 라인
6 라인 번들
8 정션
10 파트-번들
12 절연부
14 연선된 도체
16 중실형-와이어 도체
18 번들링 엘리먼트
20 결합제
22 섬유
24 테이핑
18a 브랜치-유형 번들링 엘리먼트
18b 나선형 번들링 엘리먼트
18c 환형 번들링 엘리먼트
VS1 방법 단계 1
VS2 방법 단계 2
VS3 방법 단계 3
VS4 방법 단계 4
VS5 방법 단계 5

Claims

특히 자동차 분야(automotive sector)를 위한 케이블 하네스(cable harness)(2)를 제조하기 위한 방법으로서,
다수의 개별 라인들(individual lines)(4)은 하나의 라인 번들(line bundle)(6, 10)을 형성하도록 조합되며(VS3), 그리고 상기 라인 번들(6, 10)에는 번들링 엘리먼트(18)가 제공되는(VS4, VS5), 특히 자동차 분야를 위한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법에 있어서, 상기 번들링 엘리먼트(18)는 직물-유형 섬유 꼬임부(textile-type fiber interlacement)(18)로서 구성되며, 이러한 목적을 위하여, 루즈(loose) 섬유들(22) 및 결합제들(20)이 포함되고 상기 직물-유형 섬유 꼬임부(18)를 구성하도록 다음의 적용에서 고형화되는 서스펜션(suspension)이 라인 번들(6, 10)에 적용되는 것을 특징으로 하는,
특히 자동차 분야를 위한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 번들링 엘리먼트(18)는 서스펜션의 다중 적용들(VS4)에 의해 또는 다양한 서스펜션들을 적용시킴(VS4)으로써 제조되는 것을 특징으로 하는,
특히 자동차 분야를 위한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 서스펜션은 상기 결합제가 용해가능한 용제(solvent)를 포함하며, 그리고 상기 용제는 특히 건조함(VS5)으로써, 상기 서스펜션으로부터 추출되는(VS5) 것을 특징으로 하는,
특히 자동차 분야를 위한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 서스펜션의 적용(VS4)은 자동화 방식으로 수행되는 것을 특징으로 하는,
특히 자동차 분야를 위한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 서스펜션이 상기 라인 번들(6, 10) 상에 스프레잉되는 것(VS4)을 특징으로 하는,
특히 자동차 분야를 위한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법.
제 5 항에 있어서,
상기 에어로졸은 상기 서스펜션 및 추진 가스(propellant gas)로부터 제조되는 것(VS2)을 특징으로 하는,
특히 자동차 분야를 위한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 서스펜션은, 상기 번들링 엘리먼트(18)가 테이프-유형 방식으로 설계되고 환형(18c) 또는 나선형(18b) 방식으로 상기 라인 번들(10)을 둘러싸는 방식으로 적용되는(VS4) 것을 특징으로 하는,
특히 자동차 분야를 위한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 서스펜션은, 일부분을 지나는 상기 번들링 엘리먼트(18a)가 피복부(18a)의 방식으로 상기 라인 번들(6)을 둘러싸는 방식으로 적용되는(VS4) 것을 특징으로 하는,
특히 자동차 분야를 위한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 번들 엘리먼트(18a)에는 정션(junction)(8)이 구성되며, 상기 정션을 통해, 상기 라인 번들(6)의 하나 이상의 라인(4, 10)은 상기 라인들(4, 10)의 나머지로부터 멀어지게 나아가는(rounted) 것을 특징으로 하는,
특히 자동차 분야를 위한 케이블 하네스를 제조하기 위한 방법.
특히 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 제조된 케이블 하네스(2)로서,
상기 케이블 하네스는 다수의 개별 라인들(4)로 만들어지고 번들링 엘리먼트(18)가 제공되는 라인 번들(line bundle)(6, 10)을 포함하는, 케이블 하네스에 있어서, 상기 번들링 엘리먼트(18)는 배향되지 않은 섬유 분포를 가지는 직물-유형 섬유 꼬임부(textile-type fiber interlacement)(18)로서 구성되며, 상기 직물-유형 섬유 꼬임부는 상기 라인 번들(6, 10)을 지탱하고 다수의 배향되지 않은 개별 섬유들(22)─응집력(cohesion)이 결합제(20)에 의해 보강됨─로 구성되는 것을 특징으로 하는,
케이블 하네스.
제 10 항에 있어서,
직물-유형 섬유 꼬임부(18)에서의 상기 섬유들(22)의 용적 비율은 60% 초과이고 특히 75% 초과인 것을 특징으로 하는,
케이블 하네스.
제 10 항 또는 제 11 항에 있어서,
상기 직물-유형 섬유 꼬임부(18)는 탄성적인 것을 특징으로 하는,
케이블 하네스.
제 12 항에 있어서,
상기 직물-유형 섬유 꼬임부(18)는 연장 방향으로의 그 정도(extent)에 대해 볼 수 있는 바와 같이 5% 초과만큼 그리고 특히 10% 초과만큼 탄성 변형을 통해 연장될 수 있는 것을 특징으로 하는,
케이블 하네스.
제 10 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 직물-유형 섬유 꼬임부(18)가 코팅되지 않으며, 특히 일방적으로 적용된 어떠한 접착제 코팅도 가지지 않는 것을 특징으로 하는,
케이블 하네스.
제 10 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 직물-유형 섬유 꼬임부(18) 이외에도, 특히 테이핑(taping)으로서 또한 구성되는 추가적인 번들링 엘리먼트(24)가 상기 라인 번들(6, 10) 둘레에 부착되는 것을 특징으로 하는,
케이블 하네스.
제 15 항에 있어서,
상기 추가적인 번들링 엘리먼트(24)는 상기 직물 섬유 꼬임부(6, 10)로부터 이격되도록 그리고/또는 상기 라인 번들의 굴곡 응력 받는(flexurally stressed) 구역들에 부착되는 것을 특징으로 하는,
케이블 하네스.