KR101309995B1 - 캐리어 위치 설정 방법 및 캐리어 운반 시스템 - Google Patents

Abstract

캐리어 운반 시스템(10)은 가열 퍼니스(13) 내로 운반 컨베이어(20)에 의해 복수개의 캐리어(40)를 운반하고, 캐리어(40)를 향해 복수개의 돌출부(35a)를 갖는 빗-형상의 캐리어 스토퍼(35)를 전진시키고, 캐리어 스토퍼(35)의 돌출부(35a)와 캐리어(40)에 각각 제공되는 절결 홈(42)을 결합시키도록 운반 방향(D1)으로 운반 컨베이어(20)에 의해 캐리어(40)를 이동시키고, 그에 의해 한꺼번에 캐리어(40)를 위치 설정한다. 캐리어 운반 시스템(10)은 삽입 구멍(42a) 내로 캐리어 스토퍼(35)의 돌출부(35a)의 말단 단부를 삽입하기 위해 캐리어(40)를 향해 캐리어 스토퍼(35)를 전진시키고, 그 다음에 캐리어(40)가 적절하게 위치 설정되었는 지를 캐리어 스토퍼(35)의 이동 거리(X)를 기초로 하여 결정한다.

Description

캐리어 위치 설정 방법 및 캐리어 운반 시스템 {CARRIER POSITIONING METHOD AND CARRIER TRANSPORT SYSTEM}

본 발명은 가열 퍼니스(heating furnace)에서 운반 컨베이어에 의해 운반되는 캐리어를 위치 설정하는 기술에 관한 것이다.

운반 컨베이어에 의해 운반되는 공작물 또는 캐리어를 위치 설정하는 다양한 기술이 제안되었다. 예컨대, 일본 실용신안 공개 제1-15199호(JP-Y-1-15199)는 운반 경로 내의 복수개의 기판(공작물)이 복수개의 돌출부를 갖는 빗-형상의 안내 부재(comb-shaped guide member)에 의해 운반되고 그 다음에 운반 방향으로의 1개의 제1 기판이 소정 위치에 도달될 때에 위치 설정 기구에 의해 1개의 제1 기판을 위치 설정하는 기술을 기재하고 있다. 위치 설정 기구는 예컨대 기판을 안내하는 실린더의 말단 단부에 제공되는 피스톤 및 롤러가 구비되는 블록을 사용하여 기판을 위치 설정한다.

추가로, 위치 설정이 정확하게 수행되었는 지를 점검하는 다양한 기술이 제안되었다. 예컨대, 일본공개특허 제2-49856호(JP-B-2-49856)는 회전 테이블(swiveling table) 상에 팔레트(pallet)가 있는 지를 점검하는 기술을 기재하고 있다. 이 기술에서, 팔레트 내에 형성되는 리세스 내에 이동 가능한 핀을 끼움으로써 팔레트를 위치 설정하는 위치 설정 수단 그리고 이동 가능한 핀이 팔레트의 리세스 내에 끼워졌는 지를 검출하는 검출 수단이 제공된다. 이러한 기술에서, 1개의 팔레트가 위치 설정 수단에 의해 위치 설정되고, 그 다음에 위치 설정의 완료가 검출 수단에 의해 점검될 수 있다.

그러나, JP-Y-1-15199 및 JP-B-2-49856에 기재된 기술은 다음의 문제점을 갖는다. 즉, JP-Y-1-15199에 기재된 기술에 따르면, 기판이 위치 설정된 후에 기판이 정확하게 위치 설정되었는 지가 점검되지 않는다. 그러므로, 예컨대 공작물이 어떤 것 상에 걸렸기 때문에 기판이 정확하게 위치 설정되지 않으면, 예컨대 공작물을 적절하게 가공 또는 처리하는 것이 불가능할 수 있다.

추가로, JP-B-2-49856에 기재된 기술에서, 위치 설정의 완료가 검출 수단에 의해 점검되지만, 이러한 기술은 복수개의 팔레트를 동시에 위치 설정하고 그 다음에 복수개의 팔레트의 위치 설정을 점검하는 것을 지향하지 않으므로, 작업 효율이 열악하다는 문제점이 여전히 남아 있다.

본 발명은 간단한 구성으로써 가열 퍼니스 내에 복수개의 캐리어를 동시에 위치 설정하고 그 다음에 모든 캐리어가 정확하게 위치 설정되었는 지를 점검할 수 있는 캐리어 위치 설정 방법 및 캐리어 운반 시스템을 제공한다.

본 발명의 제1 태양은 가열 퍼니스 내로 운반 컨베이어에 의해 공작물이 각각 장착되는 복수개의 캐리어를 운반하고 복수개의 캐리어를 위치 설정하는 캐리어 위치 설정 방법을 제공한다. 캐리어 위치 설정 방법은, 가열 퍼니스 내로 운반 컨베이어에 의해 복수개의 캐리어를 운반하는 운반 공정과, 캐리어를 향해 빗-형상의 캐리어 스토퍼(carrier stopper)를 전진시키는 제1 전진 공정으로서, 캐리어 스토퍼는 캐리어를 위치 설정하는 데 사용되는 복수개의 돌출부를 갖는, 제1 전진 공정과, 캐리어가 캐리어 스토퍼의 돌출부와 캐리어에 각각 제공되는 결합 부분을 결합시키도록 운반 방향으로 운반 컨베이어에 의해 캐리어가 이동되는 방식으로 캐리어가 운반되는 운반 방향으로 소정 간격으로 한꺼번에 캐리어를 위치 설정하는 위치 설정 공정과, 결합 부분의 삽입 구멍 내로 캐리어 스토퍼의 각각의 돌출부의 말단 단부를 삽입하기 위해 캐리어를 향해 캐리어 스토퍼를 전진시키는 제2 전진 공정으로서, 삽입 구멍은 캐리어가 적절하게 위치 설정될 때에 돌출부의 말단 단부가 삽입되게 하도록 제공되는, 제2 전진 공정과, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지를 캐리어를 향한 캐리어 스토퍼의 이동 거리를 기초로 하여 결정하는 결정 공정을 포함한다.

본 발명의 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법에서, "위치 설정 공정"은 "제1 전진 공정"이 완료된 후에 수행될 수 있고, 그 대신에, "제1 전진 공정" 및 "위치 설정 공정"은 서로와 동시에 수행될 수 있다. 추가로, 캐리어 위치 설정 방법에서, 캐리어의 전진은 "제1 전진 공정"이 완료된 후에 일단 정지될 수 있고, 그 다음에 캐리어는 "제2 전진 공정"에서 다시 전진될 수 있고, 그 대신에, "제1 전진 공정" 및 "제2 전진 공정"이 연속적으로 수행될 수 있다. 추가로, "캐리어 스토퍼의 이동 거리"는 "제1 전진 공정"에서의 이동 거리 및 "제2 전진 공정"에서의 이동 거리의 총 이동 거리일 수 있고, 그 대신에, "캐리어 스토퍼의 이동 거리"는 단지 "제2 전진 공정"에서의 이동 거리일 수 있다.

본 발명의 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법에서, 운반 공정에서, 복수개의 캐리어는 가열 퍼니스 내로 운반 컨베이어에 의해 운반된다. 그 다음에, 제1 전진 공정에서, 캐리어 스토퍼는 캐리어를 향해 전진된다. 이렇게 함으로써, 캐리어 스토퍼의 복수개의 돌출부는 돌출부가 각각의 캐리어의 결합 부분과 결합 가능한 위치로 이동될 수 있다. 추가로, 위치 설정 공정에서, 운반 컨베이어는 각각의 캐리어의 결합 부분과 캐리어 스토퍼의 복수개의 돌출부를 결합시키도록 운반 방향으로 이동된다. 이렇게 함으로써, 캐리어는 캐리어 스토퍼의 돌출부의 간격에 대응하는 간격으로 위치 설정될 수 있다. 즉, 위의 방법에서, 캐리어 스토퍼의 돌출부의 간격을 변경함으로써, 요구 위치에 캐리어를 위치 설정하는 것이 가능하다. 예컨대, 캐리어가 가열 퍼니스 내에 제공되는 복수개의 가열 장치를 각각 마주보도록 캐리어가 위치 설정될 때에, 낭비 없이 가열 장치에 의해 캐리어 상에 각각 장착되는 공작물을 정확하게 가열하는 것이 가능하다.

제2 전진 공정에서, 캐리어 스토퍼는 캐리어 스토퍼의 돌출부의 말단 단부가 각각의 캐리어의 결합 부분에 제공된 삽입 구멍 내로 삽입되게 하도록 캐리어를 향해 전진된다. 삽입 구멍은 캐리어가 적절하게 위치 설정될 때에 돌출부의 말단 단부가 삽입되게 하도록 제공된다. 그 다음에, 결정 공정에서, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지가 캐리어 스토퍼의 이동 거리를 기초로 하여 결정된다. 여기에서, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지에 대한 결정은 예컨대 캐리어 스토퍼의 이동 거리가 소정 기준 수치를 초과할 때에 캐리어가 적절하게 위치 설정된 것으로 결정되고 캐리어 스토퍼의 이동 거리가 소정 기준 수치 이하일 때에 캐리어가 적절하게 위치 설정되지 않은 것으로 결정되는 실시예를 포함할 수 있다. 기준 수치는 예컨대 돌출부의 말단 단부가 삽입 구멍 내로 삽입되기 시작할 때의 캐리어 스토퍼의 이동 거리일 수 있다.

이러한 방식으로, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지를 결정함으로써, 예컨대 캐리어가 어떤 것 상에 걸렸기 때문에 캐리어가 정확하게 위치 설정되지 않을 때에도, 부정확한 위치 설정을 검출하고 그 다음에 캐리어를 다시 위치 설정하는 것이 가능하다. 이렇게 함으로써, 예컨대 캐리어 상에 각각 장착되는 공작물을 적절하게 가공 또는 처리하는 것이 가능하다. 추가로, 복수개의 캐리어가 한꺼번에 위치 설정될 수 있고 그 다음에 위치 설정이 점검될 수 있으므로, 작업 효율이 양호하다.

추가로, 본 발명의 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법으로써, 캐리어 스토퍼의 이동 거리는 위치 설정이 정확하게 수행되었는 지를 점검하기 위해 검출된다. 이와 같이, 각각의 캐리어에 대응하는 복수개의 위치 설정 검출 수단(위치 센서 등)이 요구되지 않는다. 즉, 복수개의 캐리어가 가열 퍼니스 내에 위치 설정될 때에도, 복수개의 석영 창을 형성하기 위해 가열 퍼니스의 챔버측 표면 내에 큰 공간을 보장할 것이 필요하지 않다. 결과적으로, 간단한 구성으로써 한꺼번에 가열 퍼니스 내에 복수개의 캐리어를 위치 설정하고 모든 캐리어가 정확하게 위치되었는 지를 점검하는 것이 가능하다.

추가로, 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법에서, 캐리어의 결합 부분은 돌출부보다 캐리어의 운반 방향으로 넓은 절결 홈일 수 있고, 제1 전진 공정에서, 캐리어 스토퍼는 절결 홈 내로 캐리어 스토퍼의 돌출부를 삽입하기 위해 캐리어를 향해 전진될 수 있고, 위치 설정 공정에서, 캐리어는 캐리어 스토퍼의 돌출부와 절결 홈의 운반 방향으로의 후방 단부 표면을 결합시키도록 운반 방향으로 운반 컨베이어에 의해 이동되고, 그에 의해 캐리어가 위치 설정된다.

이러한 방식으로, 결합 부분은 돌출부보다 캐리어의 운반 방향으로 더 넓은 절결 홈으로 형성된다. 이와 같이, 캐리어 스토퍼의 돌출부는 절결 홈 내로 삽입될 수 있고, 캐리어는 캐리어 스토퍼의 돌출부의 절결 홈의 운반 방향으로의 후방 단부 표면을 결합시키도록 운반될 수 있다. 그러므로, 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법을 용이하게 실시하는 것이 가능하다. 즉, 간단한 구성으로써 한꺼번에 가열 퍼니스 내에 복수개의 캐리어를 위치 설정하는 것이 가능하다.

추가로, 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법에서, 삽입 구멍은 각각의 절결 홈의 운반 방향으로의 후방 단부 부분에 제공될 수 있고, 결정 공정에서, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지가 위치 설정 공정에서 캐리어가 운반 방향으로 이동된 후의 캐리어를 향한 캐리어 스토퍼의 이동 거리를 기초로 하여 결정될 수 있다.

추가로, 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법에서, 삽입 구멍은 각각의 절결 홈의 운반 방향으로의 후방 단부 부분에 제공될 수 있고, 결정 공정에서, 캐리어를 향한 캐리어 스토퍼의 이동 거리가 소정 기준 수치 이하일 때에 캐리어가 적절하게 위치 설정되지 않은 것으로 결정될 수 있다.

추가로, 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법에서, 캐리어가 적절하게 위치 설정되지 않은 것으로 결정 공정에서 결정될 때에, 캐리어가 다시 위치 설정될 수 있다.

본 발명의 제2 태양은 캐리어 운반 시스템을 제공한다. 이 캐리어 운반 시스템은, 공작물이 각각 장착되는 복수개의 캐리어와, 복수개의 캐리어를 운반하는 운반 컨베이어와, 운반 컨베이어의 일부를 덮고 공작물을 가열하는 가열 퍼니스와, 가열 퍼니스 내에 복수개의 캐리어를 위치 설정하는 위치 설정 수단을 포함하고, 가열 퍼니스는 캐리어가 운반되는 운반 방향으로 소정 간격으로 복수개의 가열 장치가 배열되도록 내부측에서 공작물을 가열하는 복수개의 가열 장치를 포함하고, 각각의 캐리어는 적어도 1개의 결합 부분을 갖고, 위치 설정 수단은, 각각의 캐리어의 결합 부분과 결합 가능한 복수개의 돌출부를 갖는 빗-형상의 캐리어 스토퍼와, 결합 부분과 돌출부를 결합시키도록 캐리어를 향해 캐리어 스토퍼를 이동시키는 작동 수단과, 작동 수단에 의해 이동되는 캐리어 스토퍼의 이동 거리를 검출하는 이동 거리 검출 수단과, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지를 이동 거리 검출 수단에 의해 검출된 이동 거리를 기초로 하여 결정하는 결정 수단을 포함한다.

여기에서, "캐리어 스토퍼의 이동 거리"는 위의 경우에서와 같이 "제1 전진 공정"에서의 이동 거리 및 "제2 전진 공정"에서의 이동 거리의 총 이동 거리일 수 있고, 그 대신에, "캐리어 스토퍼의 이동 거리"는 단지 "제2 전진 공정"에서의 이동 거리일 수 있다.

제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 복수개의 캐리어는 가열 퍼니스 내로 운반 컨베이어에 의해 운반된다. 공작물을 가열하는 복수개의 가열 장치는 캐리어의 운반 방향으로 소정 간격으로 가열 퍼니스 내에 배열된다. 그 다음에, 캐리어가 가열 퍼니스 내로 운반된 후에, 캐리어 스토퍼는 작동 수단에 의해 캐리어를 향해 전진되고, 그 다음에 캐리어는 운반 방향으로 운반 컨베이어에 의해 이동된다. 이렇게 함으로써, 각각의 캐리어의 결합 부분과 캐리어 스토퍼의 복수개의 돌출부를 결합시키는 것이 가능하다. 결과적으로, 캐리어 스토퍼의 돌출부의 간격에 대응하는 간격으로 캐리어를 위치 설정하는 것이 가능하다. 여기에서, 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 캐리어 스토퍼의 돌출부의 간격을 변경함으로써, 요구 위치에 캐리어를 위치 설정하는 것이 가능하다. 이와 같이, 캐리어가 가열 퍼니스 내에 제공된 복수개의 가열 장치를 각각 마주보도록 캐리어를 위치 설정함으로써, 낭비 없이 가열 장치에 의해 캐리어 상에 각각 장착되는 공작물을 정확하게 가열하는 것이 가능하다. 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 캐리어는 캐리어 스토퍼가 일단 전진된 후에 위치 설정될 수 있고, 그 대신에, 캐리어는 캐리어 스토퍼가 전진 중인 동안에 위치 설정될 수 있다는 것을 주목하여야 한다.

그 다음에, 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지가 캐리어 스토퍼의 이동 거리를 기초로 하여 결정 수단에 의해 결정될 수 있다. 위의 경우에서와 같이, "캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지에 대한 결정"은 예컨대 캐리어 스토퍼의 이동 거리가 소정 기준 수치를 초과할 때에 캐리어가 적절하게 위치 설정된 것으로 결정되고 캐리어 스토퍼의 이동 거리가 소정 기준 수치 이하일 때에 캐리어가 적절하게 위치 설정되지 않은 것으로 결정되는 실시예를 포함할 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 이러한 방식으로, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지를 결정함으로써, 예컨대 캐리어가 어떤 것 상에 걸렸기 때문에 캐리어가 정확하게 위치 설정되지 않을 때에도, 부정확한 위치 설정을 검출하고 그 다음에 캐리어를 다시 위치 설정하는 것이 가능하다. 이렇게 함으로써, 예컨대 캐리어 상에 각각 장착되는 공작물을 적절하게 가공 또는 처리하는 것이 가능하다. 추가로, 복수개의 캐리어가 한꺼번에 위치 설정될 수 있고 그 다음에 위치 설정이 점검될 수 있으므로, 작업 효율이 양호하다.

추가로, 본 발명의 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템으로써, 캐리어 스토퍼의 이동 거리는 위치 설정이 정확하게 수행되었는 지를 점검하기 위해 검출된다. 이와 같이, 각각의 캐리어에 대응하는 복수개의 위치 설정 검출 수단(위치 센서 등)이 요구되지 않는다. 즉, 복수개의 캐리어가 가열 퍼니스 내에 위치 설정될 때에도, 복수개의 석영 창을 형성하기 위해 가열 퍼니스의 챔버측 표면 내에 큰 공간을 보장할 것이 필요하지 않다. 결과적으로, 간단한 구성으로써 한꺼번에 가열 퍼니스 내에 복수개의 캐리어를 위치 설정하고 모든 캐리어가 정확하게 위치되었는 지를 점검하는 것이 가능하다.

제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 캐리어의 결합 부분은 돌출부보다 캐리어의 운반 방향으로 넓은 절결 홈일 수 있고, 절결 홈의 운반 방향으로의 후방 단부 부분은 돌출부의 말단 단부가 삽입되게 하는 삽입 구멍을 각각 가질 수 있고, 작동 수단은 운반 컨베이어의 운반 동작에 따라 절결 홈과 돌출부를 결합시켜 삽입 구멍 내로 돌출부의 말단 단부를 삽입하기 위해 캐리어 스토퍼를 전진시킬 수 있다.

추가로, 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 돌출부가 절결 홈 내로 삽입되도록 작동 수단에 의해 이동된 후에, 운반 컨베이어는 돌출부와 캐리어의 절결 홈의 운반 방향으로의 후방 단부 표면을 결합시키도록 운반될 수 있고, 그 다음에 돌출부는 삽입 구멍 내로 돌출부의 말단 단부를 삽입하기 위해 캐리어를 향해 작동 수단에 의해 다시 이동될 수 있다.

추가로, 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템은 캐리어의 근접을 검출하는 근접 검출 센서와, 근접 검출 센서에 의해 검출되는 정보를 기초로 하여 캐리어 스토퍼를 구동시키도록 작동 수단을 제어하는 제어 수단을 추가로 포함할 수 있다.

제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템으로써, 운반 컨베이어에 의해 운반된 캐리어의 근접이 근접 검출 센서에 의해 검출되고, 검출 정보를 기초로 하여 캐리어가 소정 위치로 운반된 것으로 정확하게 결정하는 것이 가능하다. 이와 같이, 캐리어 스토퍼는 적절한 시기에 캐리어를 향해 전진될 수 있다. 결과적으로, 캐리어 스토퍼와 캐리어 사이의 간섭을 방지하고 캐리어를 정확하게 위치 설정하는 것이 가능하다.

제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 각각의 캐리어의 결합 부분은 운반 방향과 교차되는 방향으로의 각각의 단부에 제공될 수 있고, 캐리어 스토퍼는 운반 방향과 교차되는 방향으로의 각각의 측면 상에 제공될 수 있다.

이러한 방식으로, 각각의 캐리어의 결합 부분은 운반 방향과 교차되는 방향으로의 각각의 단부에 제공되고, 캐리어는 스토퍼는 운반 방향과 교차되는 방향으로의 각각의 측면 상에 제공된다. 따라서, 운반 방향에 대한 양쪽 측면으로부터 캐리어를 위치 설정하는 것이 가능하다. 이렇게 함으로써, 캐리어를 더욱 정확하게 위치 설정하는 것이 가능하다.

제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 작동 수단은 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼에 의해 캐리어를 보유하기 위해 캐리어를 향해 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼 중 적어도 1개를 전진시킬 수 있다.

이러한 방식으로, 작동 수단은 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼에 의해 캐리어를 보유하기 위해 캐리어를 향해 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼 중 적어도 1개를 전진시킨다. 따라서 운반 방향과 교차되는 방향으로 캐리어를 위치 설정하는 것이 가능하다. 따라서, 캐리어 상에 각각 장착된 공작물은 공작물이 가열 퍼니스 내의 가열 장치를 각각 마주보도록 더욱 정확하게 배열될 수 있다. 결과적으로, 공작물은 낭비 없이 더욱 적절하게 가열될 수 있다.

제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼 중 적어도 1개는 캐리어의 회전을 방지하기 위해 캐리어의 일부와 접촉되는 회전 방지 부분을 더 포함할 수 있다.

제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에 따르면, 캐리어가 회전하는 경우, 캐리어는 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼 중 적어도 하나에 제공된 회전 방지 부재와 접촉한다. 따라서, 캐리어의 회전이 억제된다. 따라서, 캐리어 상에 각각 장착된 공작물은 더욱 정확하게 배열될 수 있어 공작물은 가열 퍼니스 내의 가열 장치와 각각 대면한다. 결과적으로 공작물은 낭비없이 더욱 적절하게 가열될 수 있다.

본 발명의 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법 또는 캐리어 운반 시스템에 의하면, 위에서 설명된 것과 같이, 간단한 구성으로써 가열 퍼니스 내에 복수개의 캐리어를 동시에 위치 설정하고 그 다음에 모든 캐리어가 정확하게 위치 설정되었는 지를 점검하는 것이 가능하다.

본 발명의 특징, 장점 그리고 기술적 및 산업적 중요성이 첨부 도면을 참조하여 본 발명의 예시 실시예의 다음의 상세한 설명에서 설명될 것이고, 도면에서 동일한 도면 부호는 동일한 요소를 나타낸다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템의 개략 구성을 도시하는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템의 내부측을 도시하는 평면도이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공되는 운반 컨베이어를 도시하는 확대도이다.
도 4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공된 운반 컨베이어를 도시하는 사시도이다.
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공되는 캐리어를 도시하는 평면도이다.
도 6a는 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공되는 장착 부분 상에 위치되는 지그(jig)의 측단면도이다.
도 6b는 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공된 장착 부분 상에 위치된 지그의 평면도이다.
도 7a는 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공된 장착 부분 상에 배열되는 연납땜 포일 및 요소의 측단면도이다.
도 7b는 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공된 장착 부분 상에 배열된 연납땜 포일 및 요소의 평면도이다.
도 8은 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 제1 단계를 도시하는 도면이다.
도 9는 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 제2 단계를 도시하는 도면이다.
도 10은 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 제3 단계를 도시하는 도면이다.
도 11은 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 제4 단계를 도시하는 도면이다.
도 12는 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 제5 단계를 도시하는 도면이다.
도 13은 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어가 캐리어 스토퍼에 의해 위치 설정된 상태를 도시하는 측면도이다.
도 14는 본 발명의 제2 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템을 도시하는 개략 구성도이다.
도 15는 본 발명의 제3 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템을 도시하는 개략 구성도이다.
도 16은 본 발명의 비교 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 방법을 도시하는 도면이다.
도 17은 본 발명의 비교 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 방법을 도시하는 도면이다.
도 18은 본 발명의 비교 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 방법을 도시하는 도면이다.

이후에서, 본 발명의 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법 및 캐리어 운반 시스템이 개략적으로 설명될 것이고, 캐리어 위치 설정 방법 및 캐리어 운반 시스템의 특정 실시예가 설명될 것이다.

우선, 본 발명의 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법이 개략적으로 설명될 것이다. 본 발명의 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법은 가열 퍼니스 내로 운반 컨베이어에 의해 공작물이 각각 장착되는 복수개의 캐리어를 운반하고, 복수개의 캐리어를 위치 설정한다. 캐리어 위치 설정 방법은, 가열 퍼니스 내로 운반 컨베이어에 의해 복수개의 캐리어를 운반하는 운반 공정과, 캐리어를 향해 빗-형상의 캐리어 스토퍼를 전진시키는 제1 전진 공정으로서, 캐리어 스토퍼는 캐리어를 위치 설정하는 데 사용되는 복수개의 돌출부를 갖는, 제1 전진 공정과, 캐리어가 캐리어 스토퍼의 돌출부와 캐리어에 각각 제공되는 결합 부분을 결합시키도록 운반 방향으로 운반 컨베이어에 의해 이동되는 방식으로 캐리어가 운반되는 운반 방향으로 소정 간격으로 한꺼번에 캐리어를 위치 설정하는 위치 설정 공정과, 결합 부분의 삽입 구멍 내로 캐리어 스토퍼의 각각의 돌출부의 말단 단부를 삽입하기 위해 캐리어를 향해 캐리어 스토퍼를 전진시키는 제2 전진 공정으로서, 삽입 구멍은 캐리어가 적절하게 위치 설정될 때에 돌출부의 말단 단부가 삽입되게 하도록 제공되는, 제2 전진 공정과, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지를 캐리어를 향한 캐리어 스토퍼의 이동 거리를 기초로 하여 결정하는 결정 공정을 포함한다.

본 발명의 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법에서, "위치 설정 공정"은 "제1 전진 공정"이 완료된 후에 수행될 수 있고, 그 대신에, "제1 전진 공정" 및 "위치 설정 공정"은 서로와 동시에 수행될 수 있다. 추가로, 캐리어 위치 설정 방법에서, 캐리어는 "제1 전진 공정"이 완료된 후에 일단 정지될 수 있고, 그 다음에 캐리어는 "제2 전진 공정"에서 다시 전진될 수 있고, 그 대신에, "제1 전진 공정" 및 "제2 전진 공정"이 연속적으로 수행될 수 있다. 추가로, "캐리어 스토퍼의 이동 거리"는 "제1 전진 공정"에서의 이동 거리 및 "제2 전진 공정"에서의 이동 거리의 총 이동 거리일 수 있고, 그 대신에, "캐리어 스토퍼의 이동 거리"는 단지 "제2 전진 공정"에서의 이동 거리일 수 있다.

본 발명의 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법에서, 운반 공정에서, 복수개의 캐리어는 가열 퍼니스 내로 운반 컨베이어에 의해 운반된다. 그 다음에, 제1 전진 공정에서, 캐리어 스토퍼는 캐리어를 향해 전진된다. 이렇게 함으로써, 캐리어 스토퍼의 복수개의 돌출부는 돌출부가 각각의 캐리어의 결합 부분과 결합 가능한 위치로 이동될 수 있다. 추가로, 위치 설정 공정에서, 운반 컨베이어는 각각의 캐리어의 결합 부분과 캐리어 스토퍼의 복수개의 돌출부를 결합시키도록 운반 방향으로 이동된다. 이렇게 함으로써, 캐리어는 캐리어 스토퍼의 돌출부의 간격에 대응하는 간격으로 위치 설정될 수 있다. 즉, 위의 방법에서, 캐리어 스토퍼의 돌출부의 간격을 변경함으로써, 요구 위치에 캐리어를 위치 설정하는 것이 가능하다. 예컨대, 캐리어가 가열 퍼니스 내에 제공되는 복수개의 가열 장치를 각각 마주보도록 캐리어가 위치 설정될 때에, 낭비 없이 가열 장치에 의해 캐리어 상에 각각 장착되는 공작물을 정확하게 가열하는 것이 가능하다.

제2 전진 공정에서, 캐리어 스토퍼는 캐리어 스토퍼의 돌출부의 말단 단부가 각각의 캐리어의 결합 부분에 제공된 삽입 구멍 내로 삽입되게 하도록 캐리어를 향해 전진된다. 삽입 구멍은 캐리어가 적절하게 위치 설정될 때에 돌출부의 말단 단부가 삽입되게 하도록 제공된다. 그 다음에, 결정 공정에서, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지가 캐리어 스토퍼의 이동 거리를 기초로 하여 결정된다. 여기에서, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지에 대한 결정은 예컨대 캐리어 스토퍼의 이동 거리가 소정 기준 수치를 초과할 때에 캐리어가 적절하게 위치 설정된 것으로 결정되고 캐리어 스토퍼의 이동 거리가 소정 기준 수치 이하일 때에 캐리어가 적절하게 위치 설정되지 않은 것으로 결정되는 실시예를 포함할 수 있다. 기준 수치는 예컨대 돌출부의 말단 단부가 삽입 구멍 내로 삽입되기 시작할 때의 캐리어 스토퍼의 이동 거리일 수 있다.

이러한 방식으로, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지를 결정함으로써, 예컨대 캐리어가 어떤 것 상에 걸렸기 때문에 캐리어가 정확하게 위치 설정되지 않을 때에도, 부정확한 위치 설정을 검출하고 그 다음에 캐리어를 다시 위치 설정하는 것이 가능하다. 이렇게 함으로써, 예컨대 캐리어 상에 각각 장착되는 공작물을 적절하게 가공 또는 처리하는 것이 가능하다. 추가로, 복수개의 캐리어가 한꺼번에 위치 설정될 수 있고 그 다음에 위치 설정이 점검될 수 있으므로, 작업 효율이 양호하다.

반면에, 도 16에 도시된 것과 같이, 본 발명의 발명자는, 공작물(150)이 각각 장착되는 복수개의 캐리어(140), 복수개의 캐리어(140)를 운반하는 운반 컨베이어(120), 소정 간격으로 캐리어(140)를 위치 설정하는 복수개의 돌출부(135a)를 갖는 빗-형상의 캐리어 스토퍼(135) 그리고 1개의 제1 캐리어(140a)의 위치를 검출하는 위치 센서(145)가 제공되고, 그러면 캐리어 스토퍼(135)의 돌출부(135a)가 소정 간격으로 한꺼번에 복수개의 캐리어(140)를 위치 설정하기 위해 캐리어(140) 내에 형성되는 절결 홈(142)과 각각 결합되는 아이디어(비교 실시예)를 갖고 있다.

이러한 기술에서, 도 17에 도시된 것과 같이, 운반 컨베이어(120)에 의해 캐리어(140)를 운반함으로써, 각각의 캐리어(140)의 절결 홈(142)의 운반 방향으로의 후방 단부 표면(142b)과 캐리어 스토퍼(135)의 돌출부(135a)를 결합시키는 것이 가능하다. 이렇게 함으로써, 소정 간격으로 캐리어(140)를 위치 설정하는 것이 가능하다. 그러면, 1개의 제1 캐리어(140a)의 위치는 캐리어(140)가 위치 설정되었는 지를 점검하는 것을 가능케 하도록 위치 센서(145)에 의해 점검된다.

그러나, 위의 기술에 따르면, 도 18에 도시된 것과 같이, 캐리어(140b)가 예컨대 어떤 것 상에 걸렸을 때에, 캐리어(140b)의 절결 홈(142)의 후방 단부 표면(142b)이 캐리어 스토퍼(135)의 돌출부(135a)와 정확하게 결합되지 않을 수 있다. 즉, 캐리어(140b)가 정확하게 위치 설정되지 않을 수 있다. 그러므로, 위의 기술에서, 모든 캐리어(140)가 정확하게 위치 설정되었는 지를 정확하게 검출하기 어려울 수 있다.

반면에, 캐리어(140)가 위치 설정되었는 지를 점검하기 위해 복수개의 위치 센서(145)가 각각의 캐리어(140)에 대응하여 제공되는 것이 또한 상정 가능하다. 그러나, 이러한 경우에, 시스템의 구성이 복잡하고, 추가로, 복수개의 위치 센서(145)를 제공할 공간을 보장할 것이 필요하다. 특히, 복수개의 캐리어가 가열 퍼니스 내에 위치 설정될 때에, 가열 퍼니스의 챔버측 표면 내에 큰 공간을 보장하기 어렵다. 추가로, 충분한 공간이 가열 퍼니스의 챔버측 표면 내에 보장될 때에도, 챔버측 표면 내에 복수개의 석영 창을 형성할 것이 필요하다. 이것은 시스템이 복잡해지게 하여 제조 비용을 증가시킨다.

대조적으로, 본 발명의 제1 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법으로써, 적절하게 위치되지 않은 캐리어의 삽입 구멍 내로 캐리어 스토퍼의 말단 단부를 삽입하는 것이 불가능하므로, 캐리어 스토퍼는 모든 캐리어가 정확하게 위치 설정될 때까지 캐리어를 향해 전진될 수 없다. 이와 같이, 비교 실시예와 상이하게, 캐리어 중 1개만이 부정확하게 위치 설정될 때에도, 캐리어가 정확하게 위치 설정되지 않은 것을 검출하는 것이 가능하다. 즉, 모든 캐리어가 정확하게 적절하게 위치 설정되었는 지를 결정하는 것이 가능하다.

다음에, 본 발명의 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템이 개략적으로 설명될 것이다. 본 발명의 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템은, 공작물이 각각 장착되는 복수개의 캐리어와, 복수개의 캐리어를 운반하는 운반 컨베이어와, 운반 컨베이어의 일부를 덮고 공작물을 가열하는 가열 퍼니스와, 가열 퍼니스 내에 복수개의 캐리어를 위치 설정하는 위치 설정 수단을 포함하고, 가열 퍼니스는 캐리어가 운반되는 운반 방향으로 소정 간격으로 복수개의 가열 장치가 배열되도록 내부측에서 공작물을 가열하는 복수개의 가열 장치를 포함하고, 각각의 캐리어는 적어도 1개의 결합 부분을 갖고, 위치 설정 수단은, 각각의 캐리어의 결합 부분과 결합 가능한 복수개의 돌출부를 갖는 빗-형상의 캐리어 스토퍼와, 결합 부분과 돌출부를 결합시키도록 캐리어를 향해 캐리어 스토퍼를 이동시키는 작동 수단과, 작동 수단에 의해 이동된 캐리어 스토퍼의 이동 거리를 검출하는 이동 거리 검출 수단과, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지를 이동 거리 검출 수단에 의해 검출된 이동 거리를 기초로 하여 결정하는 결정 수단을 포함한다.

여기에서, "캐리어 스토퍼의 이동 거리"는 위의 경우에서와 같이 "제1 전진 공정"에서의 이동 거리 및 "제2 전진 공정"에서의 이동 거리의 총 이동 거리일 수 있고, 그 대신에, "캐리어 스토퍼의 이동 거리"는 단지 "제2 전진 공정"에서의 이동 거리일 수 있다.

제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 복수개의 캐리어는 가열 퍼니스 내로 운반 컨베이어에 의해 운반된다. 공작물을 가열하는 복수개의 가열 장치는 캐리어의 운반 방향으로 소정 간격으로 가열 퍼니스 내에 배열된다. 그 다음에, 캐리어가 가열 퍼니스 내로 운반된 후에, 캐리어 스토퍼는 작동 수단에 의해 캐리어를 향해 전진되고, 그 다음에 캐리어는 운반 방향으로 운반 컨베이어에 의해 이동된다. 이렇게 함으로써, 각각의 캐리어의 결합 부분과 캐리어 스토퍼의 복수개의 돌출부를 결합시키는 것이 가능하다. 결과적으로, 캐리어 스토퍼의 돌출부의 간격에 대응하는 간격으로 캐리어를 위치 설정하는 것이 가능하다. 여기에서, 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 캐리어 스토퍼의 돌출부의 간격을 변경함으로써, 요구 위치에 캐리어를 위치 설정하는 것이 가능하다. 이와 같이, 캐리어가 가열 퍼니스 내에 제공된 복수개의 가열 장치를 각각 마주보도록 캐리어를 위치 설정함으로써, 낭비 없이 가열 장치에 의해 캐리어 상에 각각 장착되는 공작물을 정확하게 가열하는 것이 가능하다. 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 캐리어는 캐리어 스토퍼가 일단 전진된 후에 위치 설정될 수 있고, 그 대신에, 캐리어는 캐리어 스토퍼가 전진 중인 동안에 위치 설정될 수 있다는 것을 주목하여야 한다.

그 다음에, 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지가 캐리어 스토퍼의 이동 거리를 기초로 하여 결정 수단에 의해 결정될 수 있다. 위의 경우에서와 같이, "캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지에 대한 결정"은 예컨대 캐리어 스토퍼의 이동 거리가 소정 기준 수치를 초과할 때에 캐리어가 적절하게 위치 설정된 것으로 결정되고 캐리어 스토퍼의 이동 거리가 소정 기준 수치 이하일 때에 캐리어가 적절하게 위치 설정되지 않은 것으로 결정되는 실시예를 포함할 수 있다. 이러한 방식으로, 캐리어가 적절하게 위치 설정되었는 지를 결정함으로써, 예컨대 캐리어가 어떤 것 상에 걸렸기 때문에 캐리어가 정확하게 위치 설정되지 않을 때에도, 부정확한 위치 설정을 검출하고 그 다음에 캐리어를 다시 위치 설정하는 것이 가능하다. 이렇게 함으로써, 예컨대 캐리어 상에 각각 장착되는 공작물을 적절하게 가공 또는 처리하는 것이 가능하다. 추가로, 복수개의 캐리어가 한꺼번에 위치 설정될 수 있고 그 다음에 위치 설정이 점검될 수 있으므로, 작업 효율이 양호하다.

추가로, 본 발명의 제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템으로써, 캐리어 스토퍼의 이동 거리는 위치 설정이 정확하게 수행되었는 지를 점검하기 위해 검출된다. 이와 같이, 각각의 캐리어에 대응하는 복수개의 위치 설정 검출 수단(위치 센서 등)이 요구되지 않는다. 즉, 복수개의 캐리어가 가열 퍼니스 내에 위치 설정될 때에도, 복수개의 석영 창을 형성하기 위해 가열 퍼니스의 챔버측 표면 내에 큰 공간을 보장할 것이 필요하지 않다. 결과적으로, 간단한 구성으로써 한꺼번에 가열 퍼니스 내에 복수개의 캐리어를 위치 설정하고 모든 캐리어가 정확하게 위치되었는 지를 점검하는 것이 가능하다.

제2 태양에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 캐리어의 결합 부분은 돌출부보다 캐리어의 운반 방향으로 넓은 절결 홈일 수 있고, 절결 홈의 운반 방향으로의 후방 단부 부분은 돌출부의 말단 단부가 삽입되게 하는 삽입 구멍을 각각 가질 수 있고, 작동 수단은 운반 컨베이어의 운반 동작에 따라 절결 홈과 돌출부를 결합시켜 삽입 구멍 내로 돌출부의 말단 단부를 삽입하기 위해 캐리어 스토퍼를 전진시킬 수 있다.

이러한 방식으로, 캐리어 스토퍼의 돌출부보다 캐리어의 운반 방향으로 넓도록 캐리어의 절결 홈을 형성함으로써, 캐리어 스토퍼가 캐리어를 향해 전진될 때에 절결 홈 내로 돌출부를 용이하게 삽입하는 것이 가능하다. 추가로, 절결 홈의 운반 방향으로의 후방 단부 부분에 돌출부의 말단 단부가 삽입되게 하는 삽입 구멍을 형성함으로써, 돌출부가 절결 홈의 운반 방향으로의 후방 단부 표면과 결합되도록 캐리어가 위치 설정된 상태에서 삽입 구멍 내로 돌출부의 말단 단부를 삽입하기 위해 캐리어를 향해 캐리어 스토퍼를 추가로 전진시키는 것이 가능하다. 위의 구성으로써, 캐리어가 위치 설정되었는 지를 캐리어 스토퍼의 이동 거리를 기초로 하여 용이하게 결정하는 것이 가능하다. 구체적으로, 위의 시스템으로써, 적절하게 위치되지 않은 캐리어의 삽입 구멍 내로 캐리어 스토퍼의 말단 단부를 삽입하는 것이 불가능하다. 그러므로, 캐리어 스토퍼는 모든 캐리어가 정확하게 위치 설정될 때까지 캐리어를 향해 전진될 수 없다. 이와 같이, 비교 실시예와 상이하게, 캐리어 중 1개만이 부정확하게 위치 설정될 때에도, 캐리어가 정확하게 위치 설정되지 않은 것을 검출하는 것이 가능하다. 즉, 간단한 구성으로써 한꺼번에 가열 퍼니스 내로 복수개의 캐리어를 위치 설정하고 모든 캐리어가 정확하게 적절하게 위치 설정되었는 지를 점검하는 것이 가능하다.

이후에서, 본 발명의 태양에 따른 캐리어 위치 설정 방법 및 캐리어 운반 시스템의 특정 실시예가 첨부 도면을 참조하여 상세하게 설명될 것이다. 캐리어 위치 설정 방법 및 캐리어 운반 시스템은 가열 퍼니스 내로 운반 컨베이어에 의해 운반되는 캐리어를 위치 설정하고, 그 다음에 캐리어 상에 각각 장착되는 공작물을 가열한다.

제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템이 도 1을 참조하여 설명될 것이다. 도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템의 개략 구성을 도시하는 단면도이다. 도 1에 도시된 것과 같이, 캐리어 운반 시스템(10)은 공작물(50)이 각각 장착되는 캐리어(40), 캐리어(40)를 운반하는 운반 컨베이어(20), 운반 컨베이어(20)의 일부를 덮고 공작물(50)을 가열하는 가열 퍼니스(13) 그리고 가열 퍼니스(13) 내에 복수개의 캐리어(40)를 위치 설정하는 위치 설정 기구(본 발명의 태양에 따른 위치 설정 수단의 예)를 포함한다.

가열 퍼니스(13)는 퍼니스 본체를 형성하는 챔버(17) 그리고 공작물(50)을 각각 가열하는 할로겐 히터(30)(본 발명의 태양에 따른 가열 장치의 예)를 포함한다. 챔버(17)의 내부측은 상부 공간 및 하부 공간으로 석영 유리(11)에 의해 구획된다. 그러면, 석영 유리(11) 위의 공간이 가열 챔버(16)이고, 석영 유리(11) 아래의 공간이 감압 챔버(15)이다. 가열 챔버(16)에는 질소 등의 불활성 기체가 충전된다. 공작물(50)을 가열하는 복수개의 할로겐 히터(30)는 소정 간격으로 감압 챔버(15) 내에 제공된다. 예컨대, 이러한 실시예에서, (도시되지 않은) 6개의 할로겐 히터(30)가 캐리어의 운반 방향으로 동일한 간격으로 가열 퍼니스(13) 내에 제공된다. 그 다음에, 캐리어(40)는 캐리어(40)가 할로겐 히터(30)를 각각 마주보도록 나중에 설명될 위치 설정 기구에 의해 위치 설정된다. 즉, 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템(10)은 가열 퍼니스(13)의 내부측에서 한꺼번에 6개의 공작물을 취급할 수 있다. 가열 퍼니스(13) 내에서 취급되는 공작물의 개수는 가열 퍼니스(13)의 크기와 각각의 공작물(50)의 크기 사이의 관계를 기초로 하여 결정되므로, 취급될 공작물의 개수는 필요하면 설계를 변경함으로써 변경될 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 그러나, 가열 공정이 수 분을 요구하므로, 취급될 공작물의 개수는 바람직하게는 작업 효율을 개선하기 위해 최대한 증가된다.

각각의 할로겐 히터(30)는 석영 유리 튜브에 할로겐 기체가 충전되고 텅스텐 필라멘트가 석영 유리 튜브 내에 제공되는 통상의 할로겐 히터이다. 할로겐 히터(30)는 공작물(50)을 가열하는 것을 가능케 하기 위해 공작물(50)에 적외선을 조사하는 데 사용된다. 할로겐 히터(30)는 감압 챔버(15) 내에 고정된다. 반면에, 운반 컨베이어(20)는 가열 챔버(16) 내에 제공된다. 이와 같이, 할로겐 히터(30) 및 운반 컨베이어(20)는 석영 유리 판(11)에 의해 격리된다. 이렇게 함으로써, 운반 컨베이어(20)의 구동 때문에 생성되는 먼지 등이 할로겐 히터(30) 내로 진입되는 것을 방지하는 것이 가능하다. 위의 시스템에서, 감압 챔버(15)에는 바람직하게는 할로겐 히터(30)의 열화를 억제하기 위해 질소 등의 불활성 기체가 충전된다는 것을 주목하여야 한다.

운반 컨베이어(20)가 도 2 및 도 3을 참조하여 설명될 것이다. 도 2는 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템의 내부측을 도시하는 평면도이다. 도 3은 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공된 운반 컨베이어를 도시하는 확대도이다. 도 2에 도시된 것과 같이, 운반 컨베이어(20)는 가열 챔버(16) 내에 운반 방향(D1)에 직각인 방향(D2)으로 양쪽 측면에 각각 제공된다. 더 구체적으로, 운반 컨베이어(20)는 챔버(17)의 캐리어 입구로부터 챔버(17)의 캐리어 출구까지의 범위에 걸쳐 운반 방향(D1)에 평행하게 제공된다. 운반 컨베이어(20)의 각각은 운반 롤러(21) 및 구동 모터(12)(도 1)를 포함한다. 운반 롤러(21)는 캐리어(40)를 운반하는 데 사용된다. 구동 모터(12)는 운반 롤러(21)를 구동시키는 데 사용된다.

도 3에 도시된 것과 같이, 구동 모터(12)는 벨트(26) 및 구동 풀리(drive pulley)(22)를 통해 회전 샤프트(23)로 구동력을 전달한다. 각각의 회전 샤프트(23)는 구획 벽(24) 및 지지 벽(27) 상에 각각 제공되는 베어링에 의해 회전 가능하게 지지된다. 그 다음에, 운반 롤러(21)는 회전 샤프트(23) 중 대응 샤프트의 하나의 단부에 고정된다. 위의 구성으로부터, 구동 모터(12)를 구동시킴으로써, 운반 롤러(21)가 회전될 수 있다.

각각의 운반 롤러(21)는 수소 취성(hydrogen brittleness)을 고려하여 재료 내에서 탄소의 함량이 낮은 스테인리스강(예컨대, SUS304L) 등으로 제조된다. 도 2에 도시된 것과 같이, 운반 롤러(21)의 라인이 캐리어(40)의 운반 방향(D1)으로 정렬되도록 가열 챔버(16) 내에 각각의 단부에 제공된다. 더 구체적으로, 도 3에 도시된 것과 같이, 각각의 운반 롤러(21)는 석영 유리 판(11)으로부터 떨어진 위치에 배열된다. 추가로, 각각의 구동 풀리(22)는 [석영 유리 판(11) 및 할로겐 히터(30)로부터 떨어진 측면 상의] 운반 롤러(21)의 외부 측면 상에 배열된다. 이것은 각각의 구동 풀리(22) 주위에 권취된 벨트(26)가 수지로 제조되고 열악한 내열성을 갖기 때문이다. 이러한 이유로, 구동 풀리(22) 및 벨트(26)는 바람직하게는 최대한 외부 측면 상에 배열된다. 추가로, 가열 효율의 측면에서, 가열 퍼니스(13)의 내부측은 바람직하게는 최대한 소형화된다.

위치 설정 기구가 도 4를 참조하여 설명될 것이다. 도 4는 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공된 위치 설정 기구를 도시하는 사시도이다. 도 4에 도시된 것과 같이, 위치 설정 기구는 캐리어 스토퍼(35), 실린더(37)(본 발명의 태양에 따른 작동 수단의 예) 및 제어 장치(본 발명의 태양에 따른 결정 수단의 예)를 포함한다. 캐리어 스토퍼(35)는 캐리어(40)를 정지시키는 데 사용된다. 실린더(37)는 캐리어(40)를 향해 캐리어 스토퍼(35)를 각각 이동시킨다. 제어 장치는 캐리어 스토퍼(35)를 구동시키고, 캐리어(40)가 위치 설정되었는 지를 점검한다.

캐리어 스토퍼(35)의 각각은 빗 형상부를 갖고, 복수개의 돌출부(35a)를 갖는다. 도 2에 도시된 것과 같이, 캐리어 스토퍼(35)는 운반 방향(D1)으로 연장되도록 방향(D2)으로 가열 퍼니스(13)의 양쪽 단부에 각각 배열된다. 도면에 도시되어 있지 않지만, 2개의 캐리어 스토퍼(35)가 가열 퍼니스(13)의 각각의 단부에 제공되고, 즉 총 4개의 캐리어 스토퍼(35)가 제공된다. 돌출부(35a)는 각각의 캐리어 스토퍼(35)의 길이 방향으로 동일한 간격으로 형성된다. 인접한 돌출부(35a)의 간격은 바람직하게는 운반 방향(D1)으로 캐리어(40)의 폭보다 충분히 넓다. 예컨대, 이러한 실시예에서, 운반 방향으로의 캐리어(40)의 폭은 약 120 ㎜이고, 한편 인접한 돌출부(35a)의 간격은 약 125 ㎜로 설계된다. 결과적으로, 캐리어(40)가 캐리어 스토퍼(35)와 결합될 때에, 캐리어(40)는 운반 컨베이어(20) 상에서 일정한 간격(이러한 실시예에서 약 5 ㎜의 간격)으로 정지된다. 각각의 캐리어 스토퍼(35)는 방향(D2)으로 연장되도록 제공되는 2개의 스토퍼 샤프트(36)의 말단 단부에 고정된다. 각각의 스토퍼 샤프트(36)는 샤프트 안내부(38)에 의해 방향(D2)으로 왕복 가능하게 지지된다.

각각의 실린더(37)는 2개의 샤프트 안내부(38) 사이에 제공된다. 각각의 실린더(37)는 방향(D2)으로 왕복 가능하게 제공되는 피스톤 로드(37a)를 포함한다. 그 다음에, 피스톤 로드(37a)의 말단 단부는 연결 부재(39)에 의해 양쪽 측면 상에 위치된 스토퍼 샤프트(36)의 말단 단부에 결합된다. 위의 구성으로써, 실린더(37)가 방향(D2)으로 피스톤 로드(37a)를 구동시킴에 따라, 연결 부재(39)를 통해 피스톤 로드(37a)에 결합된 스토퍼 샤프트(36)가 방향(D2)으로 캐리어 스토퍼(35)를 이동시킨다. 이러한 실시예에 따른 각각의 실린더(37)는 2개의 단계로 전진될 수 있다. 이러한 2개-단계 전진 작용은 예컨대 공기 실린더에 2개의 공기 챔버를 제공하거나 서로와 직렬로 2개의 실린더를 결합시킴으로써 실시된다. 대체예에서, 전기 실린더를 사용하여 이동 거리를 조정함으로써, 위의 2개-단계 전진 작용이 실시될 수 있다. 이러한 실시예에 따른 각각의 실린더(37)는 캐리어 스토퍼(35)에 대해 측면 방향으로 제공되고, 그 대신에, 각각의 실린더(37)는 캐리어 스토퍼(35) 위에 제공될 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 추가로, 할로겐 히터(30)가 예컨대 가열 퍼니스(13)의 상부 부분에 제공될 때에, 각각의 실린더(37)는 열의 영향 및 설치 공간의 측면에서 캐리어 스토퍼(35) 아래에 제공되어야 한다.

캐리어(40)가 도 5를 참조하여 설명될 것이다. 도 5는 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공된 캐리어를 도시하는 평면도이다. 도 5에 도시된 것과 같이, 캐리어(40)는 알루미늄으로 제조되는 직사각형 판 부재이다. 캐리어(40)는 공작물(50)을 위치 설정하는 데 사용되는 2개의 위치 설정 핀(44) 그리고 운반 롤러(21)에 의해 지지되는 지지 부분(40a)을 포함한다. 위치 설정 핀(44)은 캐리어(40)의 상부 표면의 소정 위치로부터 상향으로 돌출되도록 제공된다. 지지 부분(40a)은 방향(D2)으로의 캐리어(40)의 양쪽 단부 부분에 제공된다. 도 1 및 도 3에 도시된 것과 같이, 각각의 지지 부분(40a)은 계단형 형상을 형성하기 위해 상향으로 및 측면 방향으로 굽혀져 있고, 운반 롤러(21) 상에 장착된다. 이와 같이, 구동 모터(12)가 운반 롤러(21)를 회전시킴에 따라, 지지 부분(40a)[캐리어(40)]은 운반 방향(D1)으로 운반된다. 추가로, 각각의 지지 부분(40a)은 절결 홈(42)(본 발명의 태양에 따른 결합 부분의 예)을 갖는다.

절결 홈(42)은 방향(D1)으로의 지지 부분(40a)의 양쪽 단부에 측면 방향으로 돌출되도록 형성되는 돌출부(41)들 사이에 제공된다. 절결 홈(42)은 캐리어 스토퍼(35)의 각각의 돌출부(35a)보다 넓도록 형성된다. 추가로, 삽입 구멍(42a)이 절결 홈(42) 중 하나의 운반 방향(D1)으로의 후방 단부에 방향(D2)으로 리세스형으로 형성된다. 캐리어 스토퍼(35)의 각각의 돌출부(35a)의 말단 단부는 삽입 구멍(42a) 내로 삽입될 수 있다. 그 다음에, 각각의 절결 홈(42)의 운반 방향(D1)으로의 후방 단부 표면(42b)이 캐리어 스토퍼(35)의 돌출부(35a)와 접촉되는 표면이다.

도 2에 도시된 것과 같이, 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템(10)은 가열 퍼니스(13) 내로 운반된 캐리어(40)를 임시로 보유하는 임시 보유 기구(70)를 포함한다. 임시 보유 기구(70)는 캐리어 운반 방향(D1)으로의 위치 설정 기구의 하류에 제공된다. 임시 보유 기구(70)의 각각은 임시 스토퍼(60) 및 임시 보유 실린더(61)를 포함한다. 임시 스토퍼(60)는 1개의 제1 캐리어(40)의 운반 방향으로의 말단 단부 부분과 접촉된다. 임시 보유 실린더(61)는 방향(D2)으로 임시 스토퍼(60)를 구동시킨다. 각각의 임시 보유 실린더(61)의 구동 샤프트(65)가 방향(D2)으로 안내 케이스(63) 내에 형성되는 샤프트 구멍(64)을 통해 연장된다. 추가로, 구동 샤프트(65)의 말단 단부는 임시 스토퍼(60)에 고정된다. 위의 구성으로써, 임시 보유 실린더(61)가 방향(D2)으로 구동 샤프트(65)를 구동시킴에 따라, 임시 스토퍼(60)가 방향(D2)으로 구동된다.

다음에, 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템(10)에 의해 운반되는 공작물(50)이 도 5 내지 도 7b를 참조하여 설명될 것이다. 도 6a는 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공되는 장착 부분 상에 위치되는 지그의 측단면도이다. 도 6b는 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공된 장착 부분 상에 위치된 지그의 평면도이다. 도 7a는 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공된 장착 부분 상에 배열되는 연납땜 포일 및 요소의 측단면도이다. 도 7b는 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공된 장착 부분 상에 배열된 연납땜 포일 및 요소의 평면도이다. 이러한 실시예는 인버터 구성 요소(inverter component)가 공작물(50)로서 사용되는 경우와 관련된다. 도 5에 도시된 것과 같이, 인버터 구성 요소(50)는 단열 재료(43)를 통해 캐리어(40) 상에 장착된다. 인버터 구성 요소(50)는 핀 구멍(50b) 및 장착 부분(50a)을 포함한다. 핀 구멍(50b)은 위치 설정하는 데 사용된다. 장착 부분(50a)은 요소(51)를 배열하는 데 사용된다. 핀 구멍(50b)은 캐리어(40)에 제공된 위치 설정 핀(44)에 대응하는 위치에 제공된다. 추가로, 요소(51)를 지지하는 지그(56)가 각각의 장착 부분(50a)에 부착된다.

지그(56)는 탄소로 제조된다. 도 6b에 도시된 것과 같이, 지그(56)는 내부측에서 요소(51) 등을 배열하는 배열 구멍(56a) 그리고 지그(56)를 위치 설정하는 외부 프레임(56b)을 포함한다. 도 6a에 도시된 것과 같이, 절연 기판(54)이 경납땜 충전 금속(55)을 사용하여 장착 부분(50a)의 상부 표면 상으로 경납땜되고, 알루미늄 패턴(53)이 절연 기판(54)의 상부 표면 상에 형성된다. 추가로, 도 7a 및 도 7b에 도시된 것과 같이, 요소(51)는 연납땜 포일(52)을 통해 배열 구멍(56a) 내부측에 배열된다. 절연 기판(54)을 접합하는 방법은 경납땜에 제한되지 않고, 그 대신에, 연납땜 등의 또 다른 접합 방법이 사용될 수 있다는 것을 주목하여야 한다.

다음에, 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에 제공되는 제어 장치(75)가 도 8을 참조하여 설명될 것이다. 도 8은 이러한 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 제1 단계를 도시하는 도면이다. 도 8에 도시된 것과 같이, 제어 장치(75)는 이동 거리 검출 센서(46)(본 발명의 태양에 따른 이동 거리 검출 수단의 예) 및 근접 검출 센서(45)를 포함한다. 이동 거리 검출 센서(46)는 실린더(37)에 의해 이동되는 캐리어 스토퍼(35)의 이동 거리를 검출한다. 근접 검출 센서(45)는 운반 방향(D1)으로의 캐리어(40)의 근접을 검출한다. 그 다음에, 이들 센서(45, 46)로부터 획득되는 정보를 기초로 하여, 제어 장치(75)는 캐리어 스토퍼(35) 및 임시 스토퍼(60)를 구동시키고, 캐리어(40)가 위치 설정되었는 지를 점검한다. 광전관(phototube) 등을 사용하는 레이저 조사 장치(laser irradiation device)가 예컨대 각각의 센서로서 사용될 수 있다는 것을 주목하여야 한다.

다음에, 인버터 구성 요소(50)가 위처럼 구성된 캐리어 운반 시스템(10)을 사용하여 가열 퍼니스 내에서 처리되는 방법이 도 8 내지 도 13을 참조하여 상세하게 설명될 것이다. 도 9는 이러한 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 제2 단계를 도시하는 도면이다. 도 10은 이러한 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 제3 단계를 도시하는 도면이다. 도 11은 이러한 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 제4 단계를 도시하는 도면이다. 도 12는 이러한 실시예에 따른 캐리어를 위치 설정하는 제5 단계를 도시하는 도면이다. 도 13은 이러한 실시예에 따른 캐리어가 캐리어 스토퍼에 의해 위치 설정된 상태를 도시하는 측면도이다.

캐리어 운반 시스템(10)에서, 인버터 구성 요소(50)는 캐리어(40)가 가열 퍼니스(13) 내로 운반되기 전에 캐리어(40) 상에 각각 장착된다. 이 때에, 인버터 구성 요소(50)의 핀 구멍(50b) 내로 캐리어(40)의 위치 설정 핀(44)을 삽입함으로써, 인버터 구성 요소(50)는 캐리어(40)에 정확하게 위치 설정될 수 있다. 그 다음에, 인버터 구성 요소(50)가 캐리어(40) 상에 각각 장착된 후에, 캐리어(40)는 가열 퍼니스(13) 내로 운반 컨베이어(20)에 의해 운반된다. 그 다음에, 가열 퍼니스(13) 내로 운반된 캐리어(40)는 다음의 제1 내지 제5 단계에 따라 캐리어 운반 시스템(10)의 위치 설정 기구에 의해 위치 설정된다.

제1 단계에서, 도 8에 도시된 것과 같이, 캐리어 운반 시스템(10)은 캐리어(40)의 운반 경로를 향해 임시 스토퍼(60)를 미리 전진시키기 위해 제어 장치(75)에 의해 임시 보유 실린더(61)를 구동시킨다. 그 후에, 캐리어 운반 시스템(10)은 가열 퍼니스(13) 내로 캐리어(40)를 운반하기 위해 운반 컨베이어(20)를 구동시킨다. 그 다음에, 1개의 제1 캐리어(40)는 그 돌출부(41)가 임시 스토퍼(60)와 접촉됨에 따라 정지되고, 그 다음에 후속 캐리어(40)가 또한 소정 위치에서 정지되도록 선행 캐리어(40)와 접촉된다. 제어 장치(75)는 캐리어(40)가 소정 위치에 도달된 것을 검출하기 위해 근접 검출 센서(45)를 사용한다. 그 다음에, 캐리어 운반 시스템(10)은 캐리어(40)의 근접을 점검하기 위해 제어 장치(75)를 사용하고, 그 다음에 운반 컨베이어(20)를 정지시킨다.

캐리어 운반 시스템(10)으로써, 운반 컨베이어(20)에 의해 운반된 캐리어(40)의 근접이 근접 검출 센서(45)에 의해 검출되고, 캐리어(40)가 검출 정보를 기초로 하여 소정 위치까지 운반된 것을 정확하게 결정하는 것이 가능하다. 이와 같이, 다음의 제2 단계에서, 캐리어 스토퍼(35)는 적절한 시기에 캐리어(40)를 향해 전진될 수 있다. 결과적으로, 캐리어 스토퍼(35)와 캐리어(40) 사이의 간섭을 방지하고 캐리어(40)를 더욱 정확하게 위치 설정하는 것이 가능하다. 감속 센서가 운반 방향(D1)으로의 근접 검출 센서(45)의 상류에 제공되고 그 다음에 감속 센서가 캐리어(40)의 근접을 검출할 때에 캐리어(40)가 운반 컨베이어(20)에 의해 운반되는 운반 속도가 감소된다는 것이 또한 적용 가능하다는 것을 주목하여야 한다. 이렇게 함으로써, 임시 스토퍼(60)에 의해 캐리어(40)를 더욱 신뢰 가능하게 임시로 정지시키는 것이 가능하다.

제2 단계에서, 도 9에 도시된 것과 같이, 캐리어 운반 시스템(10)은 실린더(37)를 구동시켜 캐리어(40)를 향해 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼(35)를 전진시키도록 제어 장치(75)를 사용한다. 이 때에, 캐리어 운반 시스템(10)에서, 캐리어(40)의 절결 홈(42)은 캐리어 스토퍼(35)의 돌출부(35a)보다 캐리어(40)의 운반 방향(D1)으로 넓다. 이와 같이, 돌출부(35a)는 캐리어(40)를 향해 캐리어 스토퍼(35)를 전진시킴으로써 절결 홈(42) 내로 용이하게 삽입될 수 있다.

캐리어 스토퍼(35)의 돌출부(35a)의 각각은 캐리어(40)의 대응 절결 홈(42)의 운반 방향으로의 중앙 부분[1개의 제1 캐리어(40)의 경우에 운반 방향으로의 전방 부분] 내로 삽입된다. 이러한 방식으로, 캐리어(40)의 절결 홈(42)의 운반 방향으로의 중앙 부분 내로 캐리어 스토퍼(35)의 돌출부(35a)를 삽입함으로써, 돌출부(35a)는 캐리어(40)의 절결 홈(42) 내로 신뢰 가능하게 삽입될 수 있다. 추가로, 제어 장치(75)는 실린더(37)와 동기식으로 임시 보유 실린더(61)를 구동시키고, 캐리어(40)의 운반 경로에 대향된 측면으로 임시 스토퍼(60)를 후퇴시킨다.

제3 단계에서, 도 10에 도시된 것과 같이, 캐리어 운반 시스템(10)은 운반 방향(D1)으로 캐리어(40)를 추가로 이동시키기 위해 운반 컨베이어(20)를 사용한다. 그 다음에, 캐리어(40)는 절결 홈(42)의 운반 방향으로의 후방 단부 표면(42b)이 캐리어 스토퍼(35)의 돌출부(35a)와 접촉되는 방식으로 운반 방향(D1)으로의 상류측에서의 캐리어로부터 순차적으로 정지된다. 결과적으로, 캐리어(40)는 한꺼번에 운반 방향(D1)으로 소정 간격으로 위치 설정된다. 여기에서, 이러한 실시예에서, 캐리어(40)는 캐리어(40)가 할로겐 히터(30)를 각각 마주보도록 위치 설정된다. 그러므로, 캐리어(40) 상에 각각 장착된 인버터 구성 요소(50)는 낭비 없이 할로겐 히터(30)에 의해 적절하게 가열될 수 있다. 더욱이, 캐리어(40)는 운반 방향(D1)에 대한 양쪽 측면으로부터 위치 설정된다. 이와 같이, 캐리어(40)를 더욱 정확하게 위치 설정하는 것이 가능하다.

제4 단계에서, 도 11에 도시된 것과 같이, 모든 캐리어(40)가 위치 설정된 후에, 캐리어 운반 시스템(10)은 실린더(37)를 구동시켜 캐리어(40)를 향해 캐리 스토퍼(35) 중 하나를 추가로 전진시키도록 제어 장치(75)를 사용한다. 이렇게 함으로써, 캐리어 스토퍼(35) 중 하나의 돌출부(35a)의 말단 단부는 캐리어(40)의 절결 홈(42) 내에 제공된 삽입 구멍(42a) 내로 삽입된다. 이 때에, 캐리어 스토퍼(35)는 캐리어 스토퍼(35)가 캐리어(40)를 보유하는 위치까지 전진될 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 이러한 방식으로, 캐리어 스토퍼(35)로써 캐리어(40)를 보유함으로써, 캐리어(40)는 방향(D2)으로 위치 설정될 수 있다. 이와 같이, 캐리어(40) 상에 각각 장착된 인버터 구성 요소(50)는 인버터 구성 요소(50)가 가열 퍼니스(13) 내의 할로겐 히터(30)를 각각 마주보도록 더욱 정확하게 배열될 수 있다. 결과적으로, 인버터 구성 요소(50)는 낭비 없이 더욱 적절하게 가열될 수 있다.

제5 단계에서, 도 12에 도시된 것과 같이, 돌출부(35a)의 말단 단부가 삽입 구멍(42a) 내로 삽입된 후에, 캐리어 운반 시스템(10)의 제어 장치(75)는 캐리어(40)가 적절하게 위치 설정되었는 지를 이동 거리 검출 센서(46)에 의해 검출되는 캐리어 스토퍼(35)의 이동 거리(X)를 기초로 하여 결정한다. 이 때에, 제2 단계에서의 이동 거리 및 제4 단계에서의 이동 거리의 총 이동 거리가 캐리어 스토퍼(35)의 이동 거리(X)로서 사용된다. 그 대신에, 제4 단계에서의 이동 거리만이 캐리어 스토퍼(35)의 이동 거리(X)로서 사용될 수 있다. 그 다음에, 제어 장치(75)는 캐리어 스토퍼(35)의 이동 거리(X)가 소정 기준 수치를 초과할 때에 캐리어(40)가 적절하게 위치된 것으로 결정한다. 반면에, 제어 장치(75)는 캐리어 스토퍼(35)의 이동 거리가 소정 기준 수치 이하일 때에 캐리어(40)가 적절하게 위치되지 않은 것으로 결정한다. 기준 수치는 돌출부(35a)의 말단 단부가 삽입 구멍(42a) 내로 삽입되기 시작할 때의 캐리어 스토퍼(35)의 이동 거리일 수 있다.

캐리어 운반 시스템(10)으로써, 캐리어 스토퍼(35)의 돌출부(35a)의 말단 단부는 적절하게 위치 설정되지 않은 캐리어(40)의 삽입 구멍(42a) 내로 삽입될 수 없다. 그러므로, 캐리어 스토퍼(35)는 모든 캐리어(40)가 정확하게 위치 설정될 때에만 캐리어(40)를 향해 전진될 수 있다. 이와 같이, 캐리어(40) 중 1개만이 부정확하게 위치 설정될 때에도, 캐리어 스토퍼(35)의 이동 거리(X)는 기준 수치 이하이다. 그러므로, 캐리어(40)가 정확하게 위치 설정되지 않은 것을 검출하는 것이 가능하다. 캐리어 운반 시스템(10)은 캐리어(40)가 정확하게 위치 설정되지 않을 것을 캐리어 운반 시스템(10)이 검출할 때에 캐리어를 다시 위치 설정한다는 것을 주목하여야 한다. 이렇게 함으로써, 캐리어 운반 시스템(10)은 캐리어(40)를 더욱 정확하게 위치 설정할 수 있다.

모든 캐리어(40)가 정확하게 위치 설정되었다는 것을 캐리어 운반 시스템(10)이 검출한 후에, 캐리어 운반 시스템(10)은 운반 컨베이어(20)를 정지시킨다. 그 다음에, 도 13에 도시된 것과 같이, 캐리어 운반 시스템(10)은 할로겐 히터(30)에 의해 인버터 구성 요소(50)를 가열하기 시작한다. 인버터 구성 요소(50)가 할로겐 히터(30)에 의해 가열됨에 따라, 각각의 인버터 구성 요소(50) 상에 제공된 연납땜 포일(52)이 용융된다. 그 후에, 캐리어 운반 시스템(10)은 캐리어(40)의 위치 설정을 해제하고, 가열 퍼니스(13)의 출구로부터 외부로 캐리어(40)를 운반하기 위해 운반 컨베이어(20)를 구동시킨다. 가열 퍼니스(13)의 외부측으로 운반된 인버터 구성 요소(50)의 각각에서, 연납땜 포일(52)이 냉각 및 응고되고, 요소(51)가 인버터 구성 요소(50)에 연납땜된다.

여기에서, 이러한 실시예에서, 캐리어(40)는 알루미늄으로 제조된다. 그 다음에, 인버터 구성 요소(50)가 할로겐 히터(30)에 의해 가열될 때에, 캐리어(40)가 또한 400℃ 약간 아래까지 가열된다. 위의 가열 때문에, 알루미늄으로 제조된 캐리어(40)가 약 수 ㎜만큼 팽창된다. 이와 같이, 복수개의 캐리어(40)가 가열 퍼니스(13) 내에 서로에 인접하게 배열될 때에, 캐리어(40)는 서로로부터의 팽창에 의해 영향을 받고, 소정 위치로부터 이탈된다. 결과적으로, 인버터 구성 요소(50)가 할로겐 히터(30)로부터 조사되는 적외선에 동일하게 노출되지 않을 수 있는 가능성이 있다. 대조적으로, 캐리어 운반 시스템(10)에서, 캐리어(40)는 캐리어(40)가 할로겐 히터(30)를 각각 마주보도록 한꺼번에 운반 방향(D1)으로 소정 간격으로 위치 설정된다. 이렇게 함으로써, 캐리어 운반 시스템(10)은 팽창으로 인한 각각의 캐리어(40)의 위치 이탈을 억제하는 것을 가능케 하기 위해 다른 캐리어(40)에 대한 각각의 캐리어(40)의 팽창으로 인한 영향을 방지한다. 결과적으로, 할로겐 히터(30)에 의해 인버터 구성 요소(50)를 동일하게 가열하는 것이 가능하다.

이러한 실시예에서, 제3 단계는 제2 단계가 완료된 후에 수행되고, 그 대신에, 제2 단계 및 제3 단계는 서로와 동시에 수행될 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 추가로, 이러한 실시예에서, 캐리어(40)의 전진은 제2 단계가 완료된 후에 일단 정지되고, 그 다음에 캐리어(40)가 제4 단계에서 다시 전진되고, 그 대신에, 제2 단계 및 제4 단계가 연속적으로 수행될 수 있다.

위에서 상세하게 설명된 것과 같이, 이러한 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템(10)으로써, 캐리어(40)가 적절하게 위치 설정되었는 지를 결정함으로써, 예컨대 캐리어(40)가 어떤 것 상에 걸렸기 때문에 캐리어(40)가 정확하게 위치 설정되지 않았을 때에도, 부정확한 위치 설정을 검출하고 그 다음에 캐리어(40)를 다시 위치 설정하는 것이 가능하다. 이렇게 함으로써, 예컨대 캐리어(40) 상에 각각 장착된 인버터 구성 요소(50)를 적절하게 가공 또는 처리하는 것이 가능하다. 추가로, 복수개의 캐리어(40)가 한꺼번에 위치 설정될 수 있고 그 다음에 위치 설정이 점검될 수 있으므로, 작업 효율이 양호하다.

추가로, 캐리어 운반 시스템(10)은 캐리어(40)가 정확하게 위치 설정되었는 지를 점검하기 위해 캐리어 스토퍼(35)의 이동 거리(X)를 검출한다. 이와 같이, 캐리어(40)에 대응하여 복수개의 위치 검출 수단(위치 센서 등)을 제공할 것이 필요하지 않다. 그러므로, 복수개의 석영 창을 형성하기 위해 가열 퍼니스(13)의 챔버(17)의 측면 표면 내에 큰 공간을 보장할 것이 필요하지 않다. 결과적으로, 간단한 구성으로써 한꺼번에 가열 퍼니스(13) 내에 복수개의 캐리어(40)를 위치 설정하고 모든 캐리어(40)가 정확하게 위치 설정되었는 지를 점검하는 것이 가능하다.

다음에, 본 발명의 제2 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템이 도 14를 참조하여 설명될 것이다. 도 14는 제2 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템을 도시하는 개략 구성도이다. 제2 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 도면 내의 동일한 도면 부호는 제1 실시예와 동일한 구성 요소를 나타내고, 그 설명은 적절하다면 생략되고, 그 다음에 차이가 아래에서 주로 설명된다는 것을 주목하여야 한다. 제2 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템은 캐리어 스토퍼 중 하나의 형상이 제1 실시예와 상이하다. 즉, 도 14에 도시된 것과 같이, 캐리어 스토퍼(85)는 캐리어(40)의 회전을 방지하기 위해 캐리어(40)의 일부와 접촉되는 회전 방지 부분(86)을 갖는다. 회전 방지 부분(86)은 길이 방향으로의 캐리어 스토퍼(85)의 양쪽 단부로부터 연장되도록 형성된다.

캐리어 운반 시스템에서, 캐리어(40)가 회전될 때에, 캐리어(40)의 일부가 캐리어 스토퍼(85)의 회전 방지 부분(86)과 접촉된다. 이와 같이, 캐리어(40)의 회전이 억제될 수 있다. 이러한 방식으로, 캐리어(40)를 더욱 정확하게 위치 설정하는 것이 가능하므로, 인버터 구성 요소(50)는 인버터 구성 요소(50)가 할로겐 히터(30)를 각각 마주보도록 더욱 정확하게 배열될 수 있다. 결과적으로, 인버터 구성 요소(50)가 낭비 없이 더욱 적절하게 가열될 수 있다. 도 14에서, 회전 방지 부분(86)은 1개의 캐리어 스토퍼(85)에만 제공되고, 그 대신에, 회전 방지 부분(86)은 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼에 제공될 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 이렇게 함으로써, 캐리어(40)는 더욱 정확하게 위치 설정될 수 있다.

다음에, 본 발명의 제3 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템이 도 15를 참조하여 설명될 것이다. 도 15는 제3 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템을 도시하는 개략 구성도이다. 제3 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템에서, 도면 내의 동일한 도면 부호는 위의 실시예와 동일한 구성 요소를 나타내고, 그 설명은 적절하다면 생략되고, 그 다음에 차이가 아래에서 주로 설명된다는 것을 주목하여야 한다. 제3 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템은 캐리어 스토퍼 중 하나에 제공되는 돌출부의 형상이 위의 실시예와 상이하다. 즉, 도 15에 도시된 것과 같이, 제3 실시예에 따른 하나의 측면 상에 위치되는 캐리어 스토퍼(95)의 돌출부(96)는 삽입 부분(96a) 및 접촉 부분(96b)을 각각 갖는다. 삽입 부분(96a)은 삽입 구멍(42a) 내로 삽입된다. 접촉 부분(96b)은 절결 홈(42)의 저부 표면과 접촉된다.

이러한 캐리어 운반 시스템에서, 하나의 캐리어 스토퍼(95)의 돌출부(96) 및 다른 캐리어 스토퍼(85)의 돌출부(35a)의 삽입 부분(96a) 및 접촉 부분(96b)은 캐리어(40)를 보유할 수 있는 데 사용된다. 이러한 방식으로, 캐리어(40)를 보유함으로써, 방향(D2)으로의 각각의 캐리어(40)의 위치 이탈 그리고 각각의 캐리어(40)의 회전을 효과적으로 억제하는 것이 가능하다.

위의 실시예는 예시일 뿐이고 본 발명을 제한하고자 의도되지 않고, 위의 실시예는 물론 본 발명의 범주로부터 벗어나지 않고 다양하게 변형 또는 개선될 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 예컨대, 위의 실시예에서, 캐리어 스토퍼(35, 85 또는 95)는 운반 컨베이어(20)에 대한 측면 방향으로 캐리어(40)에 접근되고, 그 대신에, 캐리어 스토퍼(35, 85 또는 95)는 운반 컨베이어(20)에 대한 상부 측면으로부터 캐리어(40)에 접근될 수 있다. 추가로, 각각의 캐리어(40)의 절결 홈(42)의 형상 또는 각각의 캐리어 스토퍼(35, 85 또는 95)의 돌출부(35a, 96)의 형상은 위치 설정을 위한 모드 등에 따라 자유롭게 변경될 수 있다. 추가로, 위의 실시예에 따른 캐리어 운반 시스템은 가열 퍼니스(13)의 외부측에서 캐리어(40)를 위치 설정하는 데 사용될 수 있다.

본 발명은 그 예시 실시예를 참조하여 설명되었지만, 본 발명은 예시 실시예 또는 구성에 제한되지 않는다는 것이 이해되어야 한다. 반대로, 본 발명은 다양한 변형예 및 등가 배열을 포함하고자 의도된다. 추가로, 예시 실시예의 다양한 요소가 예시인 다양한 조합 및 구성으로 예시되었지만, 더 많은, 더 적은 또는 단지 1개의 요소를 포함한 다른 조합 및 구성이 또한 본 발명의 사상 및 범주 내에 있다.

Claims (18)

1. 가열 퍼니스(13) 내로 운반 컨베이어(20)에 의해 공작물(50)이 각각 장착되는 복수개의 캐리어(40)를 운반하고 복수개의 캐리어(40)를 위치 설정하는 캐리어 위치 설정 방법에 있어서,
   가열 퍼니스(13) 내로 운반 컨베이어(20)에 의해 복수개의 캐리어(40)를 운반하는 운반 공정과,
   캐리어(40)를 향해 캐리어(40)를 위치 설정하는 데 사용되는 복수개의 돌출부(35a, 96)를 갖는 빗-형상의 캐리어 스토퍼(35, 95)를 전진시키는 제1 전진 공정과,
   캐리어(40)가 캐리어 스토퍼(35, 95)의 돌출부(35a, 96)와 캐리어(40)에 각각 제공되는 결합 부분(42)을 결합시키도록 운반 방향으로 운반 컨베이어(20)에 의해 캐리어가 이동되는 방식으로 캐리어(40)가 운반되는 운반 방향으로 소정 간격으로 한꺼번에 캐리어(40)를 위치 설정하는 위치 설정 공정과,
   결합 부분(42)의 삽입 구멍(42a) 내로 캐리어 스토퍼(35, 95)의 각각의 돌출부(35a, 96)의 말단 단부를 삽입하기 위해 캐리어(40)를 향해 캐리어 스토퍼(35, 95)를 전진시키는 제2 전진 공정으로서, 삽입 구멍(42a)은 캐리어(40)가 적절하게 위치 설정될 때에 돌출부(35a, 96)의 말단 단부가 삽입되게 하도록 제공되는, 제2 전진 공정과,
   캐리어(40)가 적절하게 위치 설정되었는 지를 캐리어(40)를 향한 캐리어 스토퍼(35, 95)의 이동 거리를 기초로 하여 결정하는 결정 공정을 포함하는, 캐리어 위치 설정 방법.
2. 제1항에 있어서, 캐리어(40)의 결합 부분(42)은 돌출부(35a, 96)보다 캐리어(40)의 운반 방향으로 넓은 절결 홈(42)이고,
   제1 전진 공정에서, 캐리어 스토퍼(35, 95)는 절결 홈(42) 내로 캐리어 스토퍼(35, 95)의 돌출부(35a, 96)를 삽입하기 위해 캐리어(40)를 향해 전진되고,
   위치 설정 공정에서, 캐리어(40)는 캐리어 스토퍼(35, 95)의 돌출부(35a, 96)와 절결 홈(42)의 운반 방향으로의 후방 단부 표면(42b)을 결합시키도록 운반 방향으로 운반 컨베이어(20)에 의해 이동되어, 캐리어(40)가 위치 설정되는, 캐리어 위치 설정 방법.
3. 제2항에 있어서, 삽입 구멍(42a)은 각각의 절결 홈(42)의 운반 방향으로의 후방 단부 부분에 제공되고,
   결정 공정에서, 캐리어(40)가 적절하게 위치 설정되었는 지가 위치 설정 공정에서 캐리어(40)가 운반 방향으로 이동된 후의 캐리어(40)를 향한 캐리어 스토퍼(35, 95)의 이동 거리를 기초로 하여 결정되는, 캐리어 위치 설정 방법.
4. 제2항 또는 제3항에 있어서, 삽입 구멍(42a)은 각각의 절결 홈(42)의 운반 방향으로의 후방 단부 부분에 제공되고,
   결정 공정에서, 캐리어(40)를 향한 캐리어 스토퍼(35, 95)의 이동 거리가 소정 기준 수치 이하일 때에 캐리어(40)가 적절하게 위치 설정되지 않은 것으로 결정되는, 캐리어 위치 설정 방법.
5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 캐리어(40)가 적절하게 위치 설정되지 않은 것으로 결정 공정에서 결정될 때에, 캐리어(40)가 다시 위치 설정되는, 캐리어 위치 설정 방법.
6. 공작물(50)이 각각 장착되는 복수개의 캐리어(40)와, 복수개의 캐리어(40)를 운반하는 운반 컨베이어(20)와, 운반 컨베이어(20)의 일부를 덮고 공작물(50)을 가열하는 가열 퍼니스(13)와, 가열 퍼니스(13) 내에 복수개의 캐리어(40)를 위치 설정하는 위치 설정 수단을 포함하는 캐리어 운반 시스템에 있어서,
   가열 퍼니스(13)는 캐리어(40)가 운반되는 운반 방향으로 소정 간격으로 복수개의 가열 장치(30)가 배열되도록 내부측에서 공작물(50)을 가열하는 복수개의 가열 장치(30)를 포함하고,
   각각의 캐리어(40)는 적어도 1개의 결합 부분(42)을 갖고,
   위치 설정 수단은,
   각각의 캐리어(40)의 결합 부분(42)과 결합 가능한 복수개의 돌출부(35a, 96)를 갖는 빗-형상의 캐리어 스토퍼(35, 95)와,
   결합 부분(42)과 돌출부(35a, 96)를 결합시키도록 캐리어(40)를 향해 캐리어 스토퍼(35, 95)를 이동시키는 작동 수단과,
   작동 수단에 의해 이동되는 캐리어 스토퍼(35, 95)의 이동 거리를 검출하는 이동 거리 검출 수단과,
   캐리어(40)가 적절하게 위치 설정되었는 지를 이동 거리 검출 수단에 의해 검출된 이동 거리를 기초로 하여 결정하는 결정 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는, 캐리어 운반 시스템.
7. 제6항에 있어서, 각각의 캐리어(40)의 결합 부분(42)은 돌출부(35a, 96)보다 캐리어(40)의 운반 방향으로 넓은 절결 홈(42)이고,
   절결 홈(42)의 운반 방향으로의 후방 단부 부분은 돌출부(35a, 96)의 말단 단부가 삽입되게 하는 삽입 구멍(42a)을 각각 갖고,
   작동 수단은 운반 컨베이어(20)의 운반 동작에 따라 절결 홈(42)과 돌출부(35a, 96)를 결합시켜 삽입 구멍(42a) 내로 돌출부(35a, 96)의 말단 단부를 삽입하기 위해 캐리어 스토퍼(35, 95)를 전진시킬 수 있는, 캐리어 운반 시스템.
8. 제7항에 있어서, 돌출부(35a, 96)가 절결 홈(42) 내로 삽입되도록 작동 수단에 의해 이동된 후에, 운반 컨베이어(20)가 돌출부(35a, 96)와 캐리어(40)의 절결 홈(42)의 운반 방향으로의 후방 단부 표면(42b)을 결합시키도록 운반되고, 그 다음에 돌출부(35a, 96)가 삽입 구멍(42a) 내로 돌출부(35a, 96)의 말단 단부를 삽입하기 위해 캐리어(40)를 향해 작동 수단에 의해 다시 이동되는, 캐리어 운반 시스템.
9. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 캐리어(40)의 근접을 검출하는 근접 검출 센서(45)와,
   근접 검출 센서(45)에 의해 검출되는 정보를 기초로 하여 캐리어 스토퍼(35, 95)를 구동시키도록 작동 수단을 제어하는 제어 수단을 더 포함하는, 캐리어 운반 시스템.
10. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 각각의 캐리어(40)의 결합 부분(42)은 운반 방향과 교차되는 방향으로의 각각의 단부에 제공되고,
    캐리어 스토퍼(35, 95)는 운반 방향과 교차되는 방향으로의 각각의 측면 상에 제공되는, 캐리어 운반 시스템.
11. 제10항에 있어서, 작동 수단은 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼(35, 95)에 의해 캐리어(40)를 보유하기 위해 캐리어(40)를 향해 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼(35, 95) 중 적어도 1개를 전진시키는, 캐리어 운반 시스템.
12. 제10항에 있어서, 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼(35, 95) 중 적어도 1개는 캐리어(40)의 회전을 방지하기 위해 캐리어(40)의 일부와 접촉되는 회전 방지 부분(86)을 포함하는, 캐리어 운반 시스템.
13. 제4항에 있어서, 캐리어(40)가 적절하게 위치 설정되지 않은 것으로 결정 공정에서 결정될 때에, 캐리어(40)가 다시 위치 설정되는, 캐리어 위치 설정 방법.
14. 제11항에 있어서, 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼(35, 95) 중 적어도 1개는 캐리어(40)의 회전을 방지하기 위해 캐리어(40)의 일부와 접촉되는 회전 방지 부분(86)을 포함하는, 캐리어 운반 시스템.
15. 제9항에 있어서, 각각의 캐리어(40)의 결합 부분(42)은 운반 방향과 교차되는 방향으로의 각각의 단부에 제공되고,
    캐리어 스토퍼(35, 95)는 운반 방향과 교차되는 방향으로의 각각의 측면 상에 제공되는, 캐리어 운반 시스템.
16. 제15항에 있어서, 작동 수단은 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼(35, 95)에 의해 캐리어(40)를 보유하기 위해 캐리어(40)를 향해 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼(35, 95) 중 적어도 1개를 전진시키는, 캐리어 운반 시스템.
17. 제15항에 있어서, 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼(35, 95) 중 적어도 1개는 캐리어(40)의 회전을 방지하기 위해 캐리어(40)의 일부와 접촉되는 회전 방지 부분(86)을 포함하는, 캐리어 운반 시스템.
18. 제16항에 있어서, 양쪽 측면 상에 위치된 캐리어 스토퍼(35, 95) 중 적어도 1개는 캐리어(40)의 회전을 방지하기 위해 캐리어(40)의 일부와 접촉되는 회전 방지 부분(86)을 포함하는, 캐리어 운반 시스템.

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