JP3671760B2

JP3671760B2 - リング部材の成形方法およびプレス機

Info

Publication number: JP3671760B2
Application number: JP24699799A
Authority: JP
Inventors: 敬鈴村
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1999-09-01
Filing date: 1999-09-01
Publication date: 2005-07-13
Anticipated expiration: 2019-09-01
Also published as: DE10042896A1; DE10042896B4; JP2001071051A; US6339948B1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車部品或いは冷間鍛造の粗材等に利用される環状のリング部材を成形する方法、およびその方法に好適に用いられるプレス機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決すべき課題】
リング部材を成形する方法としては、以下に説明するように種々の工法がある。一つの工法としては、単純打ち抜きにより製造する工法がある。これは、図１（ａ）に示すように、まず、送り抜きをする。すなわち、コイル材から巻き出した平板１０からリング部材１４の外周形（すなわち外周側の形状）に相当する形状の円板１２を打抜く。続いて内径抜きをする。すなわち、図１（ｂ）の円板１２の断面図に示すように、その円板１２からリング部材１４の内周形（すなわち内周側の形状）に相当する形状を打ち抜いてリング部材１４を製造する。しかし、この単純打ち抜き工法は、歩留りが非常に悪い。なお、図１（ｂ）は、一点鎖線左側が内径抜き前の円板１２の断面図であり、一点鎖線右側が内径抜き後の円板１２の断面図である。
【０００３】
また、他の工法として、つぶし打ち抜きと呼ばれる工法がある。これは、図２（ａ）に示すように、まず、平板１０から、目的のリング部材１６の外周形よりも小さい円板１８を打抜く。続いて、図２（ｂ）に示すつぶし工程において、その円板１８の内周側をつぶし加工することにより、円板１８の内周側を薄くするとともに、円板１８の外径を目的のリング部材１６の外径まで拡大させる。その後、図２（ｃ）に示す内径抜き工程において、リング部材１６の内周形に相当する形状を打ち抜くことによりリング部材１６を製造する。なお、図２（ｂ）および図２（ｃ）は、それぞれ、一点鎖線左側が工程前の状態、一点鎖線右側が工程後の状態を示している。このつぶし打ち抜き工法は、加工による硬化が大きいので、製品強度が高く、また、上記単純打ち抜き工法よりは歩留りが向上する。しかし、まだ歩留りは十分ではなく、また、薄板は成形できないという問題がある。
【０００４】
また、他の工法として、短冊部材からロール成形して、リング部材を製造する工法がある。これは、まず、平板１０から短冊部材２０を製造する。図３（ａ）は、その短冊部材２０の断面図である。そして、図３（ｂ）に示すように、その短冊部材２０をロール状に成形する。なお、図３（ｂ）において、上側の図は横断面図であり、下側の図が縦断面図である。続いて、継ぎ目２２をかしめまたは溶接により結合させてリング部材２４を製造する。図３（ｃ）は、この工法により製造されたリング部材２４を示す断面図であって、上側の図は横断面図であり、下側の図が縦断面図である。この工法によれば、歩留りは非常に高くなる。しかし、継ぎ目２２があるため製品強度が低く、また、厚板は製造できないという問題がある。
【０００５】
また、特開平２−２７０５８号公報には、棒状部材の先端部を凹金型と凸金型とによりリング状に鍛造加工し、さらに、棒状部材からそのリング状の先端部を剪断することによりリング状部材を製造する工法が記載されている。しかし、この工法では、棒状部材の径方向の断面積が大きくなると、先端部をリング状に鍛造加工するために必要とされる荷重が大きくなるので、所定以上の径のリング部材を成形することが困難である。
【発明が解決すべき課題】
【０００６】
本発明は以上の事情を背景として為されたものであり、その目的とするところは、リング部材の大きさおよび厚さによる制限が少なく、高い歩留りでリング部材を製造できるリング部材の製造方法、およびその方法に好適に用いられるプレス機を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の要旨とするところは、先端側が予め径方向内側に塑性変形させられた円筒状部材から環状のリング部材を成形する方法であって、前記円筒状部材をその軸心方向に圧縮することによりその円筒状部材の先端側をその円筒状部材の径方向内側に塑性変形させる塑性変形工程と、その塑性変形工程によって前記円筒状部材の径方向内側に塑性変形させられた部分から、前記リング部材を打ち抜く打ち抜き工程とを、含むことにある。
【０００８】
【発明の効果】
このようにすれば、塑性変形工程において、円筒状部材が軸心方向に圧縮されることにより、その先端側が径方向内側に塑性変形させられる。そして、打ち抜き工程において、円筒状部材の塑性変形させられた部分からリング部材が打ち抜かれるので、大きさおよび厚さによる制限をあまり受けないでリング部材を成形することができる。加えて、塑性変形工程において前記円筒状部材の先端側が径方向内側にさらに塑性変形させられることにより、予め径方向内側に塑性変形させられていた部分は、さらに径方向内側に縮径させられて硬化させられるので、高強度なリング部材が得られる。
【０００９】
ここで、好適には、前記リング部材の成形方法は、前記打ち抜き工程においてリング部材を打ち抜いた後の円筒状部材を用いて、前記塑性変形工程および前記打ち抜き工程を繰り返すことにより、前記円筒状部材から前記リング部材を複数成形するものである。このようにすれば、リング部材を成形した後の円筒状部材が、さらに塑性変形工程において塑性変形させられ、打ち抜き工程においてその円筒状部材からリング部材が打ち抜かれることにより、一つの円筒状部材からリング部材が複数成形されるので、高い歩留りでリング部材を成形することができる。
【００１０】
また、好適には、前記円筒状部材は、平板から円板を打ち抜く円板打ち抜き工程と、その円板打ち抜き工程において打ち抜かれた円板を絞り加工して有底円筒状容器を成形する絞り加工工程と、その絞り加工工程において成形された有底円筒状容器の底部から、前記リング部材の周形を打ち抜いて前記円筒状部材を成形する円筒状部材成形工程とを含んで成形されるものである。このようにすれば、平板から、高い歩留りでリング部材を成形することができる。
【００１１】
また、好適には、前記リング部材の成形方法に用いるプレス機は、 (a) 前記円筒状部材が嵌め入れられる嵌入穴が形成されているダイと、 (b) そのダイに嵌め入れられる前記円筒状部材の基端面を軸方向に圧縮するパンチと、 (c) 前記円筒状部材の内側に嵌め入れられてその円筒状部材の底部を押圧し、且つ、そのパンチに対して軸方向に相対移動可能とされた押さえ装置とを、含むものである。
また、さらに好適には、上記プレス機は、前記円筒状部材の内周形と同一の形状を有し且つその円筒状部材の底部の厚さ分だけ前記ダイの底面から上方へ突き出すストッパがそのダイの中央に設けられている。
或いは、好適には、前記リング部材の成形方法に用いるプレス機は、 (a) 前記円筒状部材が嵌入される嵌入穴および前記リング部材の外径と同一の径を有する抜き穴を備えたダイと、 (b) 端面が前記円筒状部材の水平断面と同一の円筒形状をしており、前記ダイに嵌入された前記円筒状部材の真上に設けられ、その円筒状部材の上面を押圧してその円筒状部材の開口を前記リング部材の内径まで縮径させる外側パンチと、 (c) 直径が前記リング部材の外径に等しい円柱形であり、前記ダイの抜き穴の真上に配置された内側パンチと、 (d) 前記外側パンチおよび内側パンチの双方に接触し、前記円筒状部材の底部を押圧する中間パンチとを備え、 (e) その外側パンチ、内側パンチ、および中間パンチが軸方向に独立に移動可能とされているものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例として、平板１０から、図４に示すリング部材３０を連続的に成形する場合について、図面に基づいて詳細に説明する。リング部材３０は、周形すなわち外周形および内周形がいずれも円形であり、内径（内周側の直径）が５０ｍｍ、外径（外周側の直径）が６０ｍｍ、そして厚さが５ｍｍである。
【００１３】
図５は、円筒状部材の一形態である円筒部材３２からリング部材３０を連続的に成形するリング部材成形工程に先立ち、その円筒部材３２を成形する工程を説明するフローチャートである。円筒部材３２を成形するには、まず、図６（ａ）に示す平板１０から、円板３４を打ち抜く（ステップＳＡ１）。このステップＳＡ１が円板打ち抜き工程に相当する。上記円板３４の直径は、リング部材３０が所定個（本実施例では１０個）成形できる大きさとして予め実験に基づいて決定されている。
【００１４】
続いて、その円板３４を絞り加工して、有底円筒状容器である円筒容器３６を成形する（ステップＳＡ２）。このステップＳＡ２が絞り加工工程に相当する。図６（ｂ）は、一点鎖線左側が、ステップＳＡ１において打ち抜かれた円板３４の断面図であり、一点鎖線右側が、ステップＳＡ２で絞り加工した後の円筒容器３６の断面図であり、円筒容器３６は、底部３８に対して側壁部４０が垂直である。また、円筒容器３６の内径は、加工目的のリング部材３０の外径よりも所定量或いは所定割合大きくなるようにされ、本実施例の場合、たとえば７０ｍｍとされる。
【００１５】
続いて、その円筒容器３６の底部３８の中央から、リング部材３０の内周形に相当する直径５０ｍｍの円板４１を打ち抜いて、円筒部材３２を成形する（ステップＳＡ３）。このステップＳＡ３が円筒状部材成形工程に相当する。図６（ｃ）は、一点鎖線左側が、ステップＳＡ２において成形した円筒容器３６の断面図であり、一点鎖線右側が、ステップＳＡ３で成形した円筒部材３２の断面図である。このようにして成形された円筒部材３２は、底部３８にリング部材３０の内周形と同じ形状の開口４３を有し、且つ、側壁部４０に対して底部３８側が径方向内側に塑性変形させられた形状となる。
【００１６】
図７は、上記のようにして成形した円筒部材３２を用いて、リング部材３０を連続的に成形するリング部材成形工程を説明するフローチャートである。まず、軸圧縮成装置として機能するプレス機４２を用いて、円筒部材３２の先端部をその円筒部材３２の径方向内側に塑性変形させる（ステップＳＢ１）。
【００１７】
図８は、上記プレス機４２の概略を示す断面図であって、一点鎖線左側はプレス成形前の状態を示す図であり、一点鎖線右側はプレス成形後の状態を示す図である。図８のプレス機４２において、下側プレート４４上に水平に固定されるダイ４６には、前記円筒部材３２が嵌め入れられる嵌入穴４８が設けられている。
【００１８】
下側プレート４４と平行な上側プレート５０は、図示しないラムにボルト等で固設され、そのラムが油圧により移動させられることにより、上側プレート５０も移動させられる。上側プレート５０には、円筒形のパンチ５２がパンチリテーナ５４により取り付けられている。パンチ５２のダイ４６側の端面は、前記円筒部材３２を軸心に垂直な平面で切断した断面形状と同一形状を有し、パンチ５２の取付け位置は、前記ダイ４６の嵌入穴４８に嵌入可能な位置とされ、パンチ５２の軸心は上側プレート５０に対して垂直である。
【００１９】
さらに、上側プレート５０には、パンチ５２およびパンチリテーナ５４の内側に挿入穴５６が設けられ、押さえ部材５８の基端側が挿入されている。押さえ部材５８は円柱状であり、基端部には水平方向に突き出すストッパ６０が固設され、押さえ部材５８の基端側の直径と同一の直径を有する挿入穴５６の開口部６２が押さえ部材５８のストッパ６０と係合することにより、押さえ部材５８はプレス方向に移動可能な状態で上側プレート５０に取り付けられている。
【００２０】
押さえ部材５８の先端側は、直径が基端側よりも大きく、前記円筒部材３２の内径と等しくなっている。また、先端面６３は水平とされている。押さえ部材５８の基端側にはばね６４が嵌め入れられ、押さえ部材５８をダイ４６側に付勢し、ダイ４６の嵌入穴４８に円筒部材３２が嵌め入れられた状態でパンチ５２がプレス方向へ相対移動させられた場合には、押さえ部材５８が円筒部材３２の内側に嵌め入れられ、その円筒部材３２をダイ４６側へ押さえる。従って、押さえ部材５８およびばね６４は押さえ装置６６として機能している。
【００２１】
ステップＳＢ１は、上記のように構成されたプレス機４２の嵌入穴４８に円筒部材３２を嵌入した状態で、円筒部材３２の基端面６７が予め設定された所定値だけ下降するように、パンチ５２により円筒部材３２を軸方向下側に圧縮する。上記所定値は、加圧前に目的のリング部材３０の外径と等しい径を有していた円筒部材３２の底部３８の開口４３が、加圧によりリング部材３０の内径と等しくなる値として予め実験に基づいて決定されたものである。これにより、円筒部材３２の先端側である底部３８は、その底部３８の径方向に縮径すなわち塑性変形させられて硬化させられ、先端面である開口４３はリング部材３０の内径と等しくなる。
【００２２】
続いて、打ち抜き加工用のプレス機７０を用いて、ステップＳＢ１で軸圧縮成形した円筒部材３２の底部３８から、リング部材３０を打ち抜く（ステップＳＢ２）。図９は、打ち抜き装置として機能するプレス機７０の概略を示す断面図であって、一点鎖線左側は打ち抜き加工前の状態を示す図であり、一点鎖線右側は打ち抜き加工後の状態を示す図である。図９のプレス機７０において、下側プレート７２上に水平に固定されるダイ７４には、円筒部材３２が嵌め入れられる嵌入穴７６が設けられ、その嵌入穴７６の下部中央には、上面がリング部材３０の外径と同一の径を有する円柱状の抜き穴７８が設けられている。
【００２３】
下側プレート７２と平行な上側プレート８０は、図示しないラムにボルト等で固設されている。上側プレート８０には、前記ダイ７４の抜き穴７８の真上に相当する位置にパンチ８２がパンチリテーナ８４により取り付けられている。パンチ８２は、リング部材３０の外径と同一の径を有する円柱形であり、軸心は下側プレート７２に対して垂直、下面は下側プレート７２と平行である。
【００２４】
ステップＳＢ２は、上記のようにして構成されたプレス機７０の嵌入穴７６に、ステップＳＢ１で底部３８の開口４３がリング部材３０の内径と等しくされた円筒部材３２を嵌入した状態でパンチ８２を下降させて、円筒部材３２の底部３８からリング部材３０の外周形に相当する形状を打ち抜いて、リング部材３０を成形する。
【００２５】
続いて、一つの円筒部材３２から、リング部材３０を予め設定した所定個（本実施例では１０個）成形したか否かを判断する（ステップＳＢ３）。この判断が否定される場合は、上記ステップＳＢ２においてリング部材３０を打ち抜いた円筒部材３２を、さらに、前記ステップＳＢ１の塑性変形工程において、円筒部材３２の底部３８の開口４３がリング部材３０の内径と等しくなるように、円筒部材３２を軸方向下側に圧縮成形し、続いて、前記ステップＳＢ２の打ち抜き工程において、その円筒部材３２の底部３８からリング部材３０の外周形に相当する形状を打ち抜くことにより、リング部材３０を連続的に成形する。そして、このステップＳＢ１乃至ステップＳＢ３の繰り返しにより、一つの円筒部材３２から１０個のリング部材３０を成形することができるので、高歩留りでリング部材３０を成形することができる。
【００２６】
上述のように、本実施例によれば、塑性変形工程（ＳＢ１）において、円筒部材３２が軸心方向に圧縮されることにより、その底部３８が縮径方向に塑性変形させられる。そして、打ち抜き工程（ＳＢ２）において、円筒部材３２の塑性変形させられた部分からリング部材３０が打ち抜かれるので、大きさおよび厚さによる制限をあまり受けないでリング部材３０を成形することができる。
【００２７】
また、本実施例によれば、リング部材３０を成形した後の円筒部材３２が、さらに塑性変形工程（ＳＢ１）において塑性変形させられ、打ち抜き工程（ＳＢ２）においてその円筒部材３２からリング部材３０が打ち抜かれることにより、一つの円筒部材３２からリング部材３０が１０個成形されるので、高い歩留りでリング部材３０を成形することができる。
【００２８】
また、本実施例によれば、塑性変形工程（ＳＢ１）において円筒部材３２の底部３８が径方向内側にさらに塑性変形させられることにより、予め径方向内側に塑性変形させられていた部分は、さらに径方向内側に縮径させられて硬化させられるので、高強度なリング部材３０が得られる利点がある。
【００２９】
また、本実施例によれば、円筒部材３２は、平板１０から円板３４を打ち抜く円板打ち抜き工程（ＳＡ１）と、その円板打ち抜き工程（ＳＡ１）において打ち抜かれた円板３４を絞り加工して円筒容器３６を成形する絞り加工工程（ＳＡ２）と、その絞り加工工程（ＳＡ２）において成形された円筒容器３６の底部３８から、リング部材３０の内周形を打ち抜いて円筒部材３２を成形する円筒部材成形工程（ＳＡ３）とにより成形されるので、平板１０から、高い歩留りでリング部材３０を成形することができる。
【００３０】
次に、本発明の他の実施例を説明する。なお、以下の説明において前述の実施例と共通する部分には同一の符号を付して説明を省略する。図１０は、軸圧縮成形装置として機能するプレス機９０の概略を示す断面図であって、前述の実施例の図８に相当する図である。図１０に示すプレス機９０は、円筒部材３２の内周形と同一の形状を有し且つ円筒部材３２の底部３８の厚さ分だけダイ４６の底面９２から上方へ突き出すストッパ９４がダイ４６の中央に設けられている点において、前述の図８のプレス機４２と異なる。すなわち、ストッパ９４は直径が５０ｍｍの円柱形である。
【００３１】
塑性変形工程（ステップＳＢ１）では、上記のように構成されたプレス機９０の嵌入穴４８に円筒部材３２を嵌入した状態で、パンチ５２により円筒部材３２を軸方向下側に圧縮する。これにより、円筒部材３２の底部３８は縮径方向に塑性変形させられ、開口４３はストッパ９４の側面９６と衝合させられて、リング部材３０の内周形に高精度に成形される。そして、打ち抜き工程（ステップＳＢ２）では、その円筒部材３２の底部３８から、リング部材３０の外周形が打ち抜かれてリング部材３０が成形される。
【００３２】
上述のように、本実施例では、円筒部材３２の開口４３が精度よくリング部材３０の内周形に成形されるので、精度の高いリング部材３０を成形することができる。
【００３３】
次に、本発明のさらに他の実施例を説明する。図１１は、軸圧縮成形装置および打ち抜き装置の双方の機能を有するプレス機１００の概略を示す断面図であって、一点鎖線左側は、円筒部材３２を圧縮成形する前の状態を示す図であり、一点鎖線右側は、円筒部材３２を圧縮成形した後の状態を示す図である。
【００３４】
図１１において、水平な下側プレート１０２上にはダイ１０４が固定されている。そのダイ１０４は、図９のプレス機７０のダイ７４と同一の形状であり、円筒部材３２が嵌入される嵌入穴１０６およびリング部材３０の外径と同一の径を有する抜き穴１０８を備えている。外側パンチ１１０は、端面が円筒部材３２の水平断面と同一の円筒形状をしており、図示しない第１ラムに、ダイ１０４に嵌入された円筒部材３２の真上に相当する位置において固定されている。内側パンチ１１２は、直径がリング部材３０の外径に等しい円柱形であり、図示しない第２ラムに、抜き穴１０６の真上に相当する位置において固定されている。中間パンチ１１４は、外側パンチ１１０および内側パンチ１１２の双方に接触し、図示しない第３ラムに固定されている。上記第１ラム、第２ラム、および第３ラムは、それぞれ別個のシリンダに接続されており、それぞれシリンダが油圧により作動させられることにより、前記第１ラムに固設された外側パンチ１１０、前記第２ラムに固設された内側パンチ１１２、および前記第３ラムに固設された中間パンチ１１４は、それぞれ独立に下側プレート１０２に接近離隔する方向に移動可能とされている。すなわち、プレス機１００はいわゆる油圧複動プレス機である。なお、図１１の上部は、外側パンチ１１０、内側パンチ１１２、および中間パンチ１１４がそれぞれ別個のシリンダによって移動可能であることを記号化して示してある。
【００３５】
上記のように構成されたプレス機１００のダイ１０４の嵌入穴１０６に円筒部材３２を嵌入し、外側パンチ１１０の下面を円筒部材３２の上面に当接させ、中間パンチ１１４により円筒部材３２の底部３８をダイ１０４側に押さえた状態が図１１の一点鎖線左側である。その状態から、円筒部材３２の開口４３がリング部材３０の内径と等しくなるように、外側パンチ１１０を予め設定した所定値だけ下降させる（塑性変形工程）。その状態が図１１の一点鎖線右側である。
【００３６】
図１２の一点鎖線左側は図１１の一点鎖線右側と同じ図であり、図１２の一点鎖線右側は、円筒部材３２からリング部材３０を打ち抜いた状態を示す図である。前述したように、外側パンチ１１０を下降させることにより、円筒部材３２の開口４３がリング部材３０の内径まで縮径させられる。その状態から、内側パンチ１１２を下降させることにより、円筒部材３２の底部３８からリング部材３０の外周形に相当する形状が打ち抜かれ、リング部材３０が成形される（打ち抜き工程）。
【００３７】
さらに、内側パンチ１１２を円筒部材３２の底部３８よりも上方側へ移動させた後に、外側パンチ１１０を前記所定値だけ下降させて、円筒部材３２の底部３８を径方向内側に塑性変形させ、再び内側パンチ１１２を下降させて、円筒部材３２の底部３８からリング部材３０の外周形に相当する形状を打ち抜く操作を繰り返すと、一つのプレス機１００により、リング部材３０が連続的に成形できる。
【００４５】
以上、本発明の一実施例を図面に基づいて説明したが、本発明は上記実施例とは別の態様においても実施できる。
【００４６】
たとえば、前述の実施例では、目的のリング部材として外周形および内周形がともに円形のリング部材３０を成形する例を説明したが、円形のリング部材３０は目的のリング部材の中間形状であってもよい。すなわち、外周形および内周形がともに円形のリング部材３０を、さらに打ち抜き加工等して目的のリング部材を成形してもよい。
【００４７】
また、前述の実施例では、円形の円筒状部材３２の先端部を径方向に塑性変形させ、その塑性変形させた部分から円形を打ち抜くことにより、外周形および内周形がともに円形のリング部材３０を成形していたが、径方向の断面形状が楕円形の円筒状部材の先端部を径方向に塑性変形させ、その塑性変形させた部分から楕円形を打ち抜くことにより、内周形および外周形が楕円形のリング部材を成形してもよいし、楕円よりもさらに複雑な形状のリング部材を成形するものであってもよい。
【００４８】
また、前述の第１の実施例は、平板１０から円筒容器３６を成形し、その円筒容器３６の底部３８から一部を打ち抜くことにより円筒部材３２を成形していたが、円筒部材３２は、パイプ状の素材を所定長さに切断し、その先端部をスピニング加工等により予め径方向内側に塑性変形させて成形してもよい。
【００４９】
また、前述の実施例の円筒部材３２の底部３８は、側壁部４０に対して垂直方向に塑性変形させられていたが、底部３８は側壁部４０に対して垂直方向でなくてもよく、打ち抜き工程（ステップＳＢ２）において、その底部３８からリング部材３０が良好に打ち抜ける角度であれば、直角よりも大きくても小さくてもよい。
【００５０】
以上に説明したものはあくまでも本発明の一実施例であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲において種々変更が加えられ得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のリング部材の成形方法であって、単純打ち抜き工法によるリング部材の成形を説明する図である。
【図２】従来のリング部材の成形方法であって、つぶし打ち抜き工法によるリング部材の成形を説明する図である。
【図３】従来のリング部材の成形方法であって、短冊部材からロール成形してリング部材を成形する工法を説明する図である。
【図４】第１実施例で成形するリング部材の断面図である。
【図５】円筒部材を成形する工程を説明するフローチャートである。
【図６】図５のフローチャートに従って成形される円筒容器および円筒部材を示す図である。
【図７】図５のフローチャートに従って成形された円筒部材を用いて、リング部材を連続的に成形するリング部材成形工程を説明するフローチャートである。
【図８】図７のフローチャートの塑性変形工程で用いられるプレス機の概略を示す断面図である。
【図９】図７のフローチャートの打ち抜き工程で用いられるプレス機の概略を示す断面図である。
【図１０】本発明の他の実施例において用いられ、軸圧縮成形装置として機能するプレス機の概略を示す断面図である。
【図１１】本発明のさらに他の実施例において用いられ、軸圧縮成形装置および打ち抜き装置の双方の機能を有するプレス機の概略を示す断面図である。
【図１２】図１１の実施例において、打ち抜き工程を説明する図である。
【符号の説明】
ＳＢ１：塑性変形工程
ＳＢ２：打ち抜き工程

Claims

先端側が予め径方向内側に塑性変形させられた円筒状部材から環状のリング部材を成形する方法であって、
前記円筒状部材をその軸心方向に圧縮することにより該円筒状部材の先端側を該円筒状部材の径方向内側に塑性変形させる塑性変形工程と、
該塑性変形工程によって前記円筒状部材の径方向内側に塑性変形させられた部分から、前記リング部材を打ち抜く打ち抜き工程と
を、含むことを特徴とするリング部材の成形方法。
前記打ち抜き工程においてリング部材を打ち抜いた後の円筒状部材を用いて、前記塑性変形工程および前記打ち抜き工程を繰り返すことを特徴とする請求項１のリング部材の成形方法。
前記円筒状部材は、平板から円板を打ち抜く円板打ち抜き工程と、該円板打ち抜き工程において打ち抜かれた円板を絞り加工して有底円筒状容器を成形する絞り加工工程と、その絞り加工工程において成形された有底円筒状容器の底部から、前記リング部材の周形を打ち抜いて前記円筒状部材を成形する円筒状部材成形工程とを含んで成形されることを特徴とする請求項２記載のリング部材の成形方法。
請求項１乃至請求項３のリング部材の成形方法に用いるプレス機であって、
前記円筒状部材が嵌め入れられる嵌入穴が形成されているダイと、
該ダイに嵌め入れられる前記円筒状部材の基端面を軸方向に圧縮するパンチと、
前記円筒状部材の内側に嵌め入れられて該円筒状部材の底部を押圧し、且つ、該パンチに対して軸方向に相対移動可能とされた押さえ装置と
を、含むことを特徴とするプレス機。
前記円筒状部材の内周形と同一の形状を有し且つ該円筒状部材の底部の厚さ分だけ前記ダイの底面から上方へ突き出すストッパが該ダイの中央に設けられていることを特徴とする請求項４のプレス機。
請求項１乃至請求項３のリング部材の成形方法に用いるプレス機であって、
前記円筒状部材が嵌入される嵌入穴および前記リング部材の外径と同一の径を有する抜き穴を備えたダイと、
端面が前記円筒状部材の水平断面と同一の円筒形状をしており、前記ダイに嵌入された前記円筒状部材の真上に設けられ、該円筒状部材の上面を押圧して該円筒状部材の開口を前記リング部材の内径まで縮径させる外側パンチと、
直径が前記リング部材の外径に等しい円柱形であり、前記ダイの抜き穴の真上に配置された内側パンチと、
前記外側パンチおよび内側パンチの双方に接触し、前記円筒状部材の底部を押圧する中間パンチとを備え、
該外側パンチ、内側パンチ、および中間パンチが軸方向に独立に移動可能とされていることを特徴とするプレス機。