JP2592139B2 - 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 - Google Patents
等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置Info
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- JP2592139B2 JP2592139B2 JP19625389A JP19625389A JP2592139B2 JP 2592139 B2 JP2592139 B2 JP 2592139B2 JP 19625389 A JP19625389 A JP 19625389A JP 19625389 A JP19625389 A JP 19625389A JP 2592139 B2 JP2592139 B2 JP 2592139B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、カップ部内周にトラック溝を有し、且つ軸
部内周にセレーション部を有する等速ジョイント外輪を
鍛造加工により製造する方法および製造装置に関する。
部内周にセレーション部を有する等速ジョイント外輪を
鍛造加工により製造する方法および製造装置に関する。
［従来の技術］ 従来、この種の等速ジョイントの外輪は一端が開口す
るカップ体の他端部に被動軸が一体成形されたものが一
般的であったが、近年、被動軸をカップ体に設けたセレ
ーション部を介して連結するタイプのものが製造される
に至っている。
るカップ体の他端部に被動軸が一体成形されたものが一
般的であったが、近年、被動軸をカップ体に設けたセレ
ーション部を介して連結するタイプのものが製造される
に至っている。
このような等速ジョイントの外輪にあっては、当該カ
ップ体内周面に軸方向に延在する複数のトラック溝を成
形するための工程と、当該カップ体の軸部にセレーショ
ン部を成形するための工程とが必要となる。
ップ体内周面に軸方向に延在する複数のトラック溝を成
形するための工程と、当該カップ体の軸部にセレーショ
ン部を成形するための工程とが必要となる。
これまで、トラック溝の成形と、セレーション部の成
形は夫々個別に行っており、トラック溝の成形方法とし
ては、特公昭48−4809号公報、48−19806号公報に開示
されている方法が、また、セレーション部の成形方法と
しては、特公昭58−48258号公報に開示されている方法
が知られている。
形は夫々個別に行っており、トラック溝の成形方法とし
ては、特公昭48−4809号公報、48−19806号公報に開示
されている方法が、また、セレーション部の成形方法と
しては、特公昭58−48258号公報に開示されている方法
が知られている。
［発明が解決しようとする課題］ このように等速ジョイントの外輪を製造する過程でト
ラック溝とセレーション部を夫々個別に成形する際に、
トラック溝とセレーション部の同芯性が問題となる。
ラック溝とセレーション部を夫々個別に成形する際に、
トラック溝とセレーション部の同芯性が問題となる。
同芯性を向上させるためには、先ず、外輪を鍛造によ
り成形する際にトラック溝を仕上げ、その後、セレーシ
ョン部をブローチ加工で形成するが、当該ブローチ加工
の際に内径を機械加工で仕上げる必要があり、工程数が
多くなる不都合が回避出来なかった。
り成形する際にトラック溝を仕上げ、その後、セレーシ
ョン部をブローチ加工で形成するが、当該ブローチ加工
の際に内径を機械加工で仕上げる必要があり、工程数が
多くなる不都合が回避出来なかった。
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであって、ト
ラック溝とセレーション部の同芯性に関し精度の高い等
速ジョイント外輪を鍛造加工だけで成形することを可能
とする等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置を
提供することを目的とする。
ラック溝とセレーション部の同芯性に関し精度の高い等
速ジョイント外輪を鍛造加工だけで成形することを可能
とする等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置を
提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］ 前記の課題を解決するために、本発明の製造方法は、 カップ部内周に軸方向のトラック溝と軸部内周に軸方
向のセレーション部を有する等速ジョイント外輪を鍛造
加工により製造する方法であって、 円柱状の素材にカップ部と軸部とを設ける第１の工程
と、 カップ部内周と軸部に夫々パンチを対向して押し込み
トラック溝の仕上げ寸法より全周長が若干大なる第１の
下穴と、これと同軸的なセレーション部の仕上げ径より
も小なる第２の下穴を有する予備成形体を形成する第２
の工程と、 予備成形体の外周面からしごき加工を施し第１下穴に
遊嵌するパンチの外周面に倣わせてトラック溝を仕上げ
成形する第３の工程と、 前記パンチが予備成形体に在入された状態を維持しつ
つ前記パンチとセレーション加工用のパンチを相対的に
変位させて第２下穴にセレーション部を押し込み成形す
る第４の工程と、 からなることを特徴とする。
向のセレーション部を有する等速ジョイント外輪を鍛造
加工により製造する方法であって、 円柱状の素材にカップ部と軸部とを設ける第１の工程
と、 カップ部内周と軸部に夫々パンチを対向して押し込み
トラック溝の仕上げ寸法より全周長が若干大なる第１の
下穴と、これと同軸的なセレーション部の仕上げ径より
も小なる第２の下穴を有する予備成形体を形成する第２
の工程と、 予備成形体の外周面からしごき加工を施し第１下穴に
遊嵌するパンチの外周面に倣わせてトラック溝を仕上げ
成形する第３の工程と、 前記パンチが予備成形体に在入された状態を維持しつ
つ前記パンチとセレーション加工用のパンチを相対的に
変位させて第２下穴にセレーション部を押し込み成形す
る第４の工程と、 からなることを特徴とする。
また、本発明の製造装置は、 予備成形体に対してそのカップ部内周に軸方向のトラ
ック溝と軸部内周に軸方向のセレーション部を成形する
等速ジョイントの製造装置であって、 先端部でセレーション部を加工するインナパンチと、 前記インナパンチに対して同軸的に摺動自在に外嵌す
るトラック溝成形用のアウタパンチと、 前記アウタパンチとインナパンチの間の相対変位を許
容すべくアウタパンチを支持するクッション手段と、 前記アウタパンチと対向して配設され予備成形体の外
周面からしごき加工を加え前記予備成形体の内周面をア
ウタパンチに押圧してトラック溝を倣い成形するダイ
と、 前記ダイの所定位置に配設されトラック溝成形後の予
備成形体に当接してこれをアウタパンチに対して拘束下
におくとともにアウタパンチをインナパンチに対して相
対変位させてインナパンチ先端を突出させるブロック体
と、 を備えることを特徴とする。
ック溝と軸部内周に軸方向のセレーション部を成形する
等速ジョイントの製造装置であって、 先端部でセレーション部を加工するインナパンチと、 前記インナパンチに対して同軸的に摺動自在に外嵌す
るトラック溝成形用のアウタパンチと、 前記アウタパンチとインナパンチの間の相対変位を許
容すべくアウタパンチを支持するクッション手段と、 前記アウタパンチと対向して配設され予備成形体の外
周面からしごき加工を加え前記予備成形体の内周面をア
ウタパンチに押圧してトラック溝を倣い成形するダイ
と、 前記ダイの所定位置に配設されトラック溝成形後の予
備成形体に当接してこれをアウタパンチに対して拘束下
におくとともにアウタパンチをインナパンチに対して相
対変位させてインナパンチ先端を突出させるブロック体
と、 を備えることを特徴とする。
［作用］ 先ず、予備成形体に対してダイを用いてしごくことで
アウタパンチの外周面に倣うように第１の下穴にトラッ
ク溝が形成され、次いで、突当ブロックが予備成形体の
アウタパンチに対する拘束状態を維持しつつクッション
手段に対して押圧することでインナパンチ先端が突出し
て第２の下穴にセレーション部が形成される。
アウタパンチの外周面に倣うように第１の下穴にトラッ
ク溝が形成され、次いで、突当ブロックが予備成形体の
アウタパンチに対する拘束状態を維持しつつクッション
手段に対して押圧することでインナパンチ先端が突出し
て第２の下穴にセレーション部が形成される。
［実施例］ 次に、本発明に係る等速ジョイント外輪の製造方法お
よび製造装置の一実施例について、添付の図面を参照し
ながら以下詳細に説明する。
よび製造装置の一実施例について、添付の図面を参照し
ながら以下詳細に説明する。
第１図は、製造される等速ジョイントの外輪10の縦断
面図であり、第２図は第１図におけるII−II線断面図で
ある。この外輪10は、一端部が開口するカップ部12と、
このカップ部12の開口する側とは反対側にある円筒状の
軸部14とを鍛造加工により一体成形してなるものであ
る。前記カップ部12の内周には、その軸方向に延在して
トラニオンを受容する３条のトラック溝16a乃至16cが形
成されている。これに対し、前記軸部14の内周にはセレ
ーション部18が形成され、このセレーション部18には被
動側の軸が噛合する。前記カップ部12のトラック溝16a
乃至16cと軸部14のセレーション部18とは中心軸を同じ
くする。なお、軸部14の内周面がカップ部12に臨む部分
には当該カップ部12に指向して拡開する段部20が形成さ
れ、この段部20にはトラック溝16a乃至16cに封入された
グリースの洩れを防止すべく図示しないキャップが冠着
される。
面図であり、第２図は第１図におけるII−II線断面図で
ある。この外輪10は、一端部が開口するカップ部12と、
このカップ部12の開口する側とは反対側にある円筒状の
軸部14とを鍛造加工により一体成形してなるものであ
る。前記カップ部12の内周には、その軸方向に延在して
トラニオンを受容する３条のトラック溝16a乃至16cが形
成されている。これに対し、前記軸部14の内周にはセレ
ーション部18が形成され、このセレーション部18には被
動側の軸が噛合する。前記カップ部12のトラック溝16a
乃至16cと軸部14のセレーション部18とは中心軸を同じ
くする。なお、軸部14の内周面がカップ部12に臨む部分
には当該カップ部12に指向して拡開する段部20が形成さ
れ、この段部20にはトラック溝16a乃至16cに封入された
グリースの洩れを防止すべく図示しないキャップが冠着
される。
次に、このような外輪10を製造する方法の各工程に対
応する成形品の形状を第３図に示す。
応する成形品の形状を第３図に示す。
先ず、第１の鍛造工程では、円柱状のビレット22（第
３図ａ参照）に据込成形を施すことによってビレット22
a（第３図ｂ参照）から径が一部拡開する形状のビレッ
ト22bとした後（第３図ｃ参照）、このビレット22bにパ
ンチを軸方向両端側から対向させて夫々押し込み、カッ
プ形状に成形された予備成形体24を形成する（第３図ｄ
参照）。この予備成形体24のカップ部12はトラック溝16
a乃至16cに近似する形状である第１の下穴26が形成さ
れ、軸部14にはセレーション部18が未成形の第２の下穴
28が形成されており、これら第１下穴26、第２下穴28は
未連通の状態にある。この場合、第１下穴26について
は、後述するように、しごき加工を加えパンチの外周面
に倣わせてトラック溝16a乃至16cを成形するために、こ
のトラック溝16a乃至16cの仕上げ寸法の全周長よりその
全周長が若干大きくなるように第１下穴26を形成する。
また、第２下穴28については、パンチを押し込み、セレ
ーション部18を成形するために、このセレーション部18
の仕上げ径よりもその内径を小さくなるように成形して
おく。
３図ａ参照）に据込成形を施すことによってビレット22
a（第３図ｂ参照）から径が一部拡開する形状のビレッ
ト22bとした後（第３図ｃ参照）、このビレット22bにパ
ンチを軸方向両端側から対向させて夫々押し込み、カッ
プ形状に成形された予備成形体24を形成する（第３図ｄ
参照）。この予備成形体24のカップ部12はトラック溝16
a乃至16cに近似する形状である第１の下穴26が形成さ
れ、軸部14にはセレーション部18が未成形の第２の下穴
28が形成されており、これら第１下穴26、第２下穴28は
未連通の状態にある。この場合、第１下穴26について
は、後述するように、しごき加工を加えパンチの外周面
に倣わせてトラック溝16a乃至16cを成形するために、こ
のトラック溝16a乃至16cの仕上げ寸法の全周長よりその
全周長が若干大きくなるように第１下穴26を形成する。
また、第２下穴28については、パンチを押し込み、セレ
ーション部18を成形するために、このセレーション部18
の仕上げ径よりもその内径を小さくなるように成形して
おく。
次いで、予備成形体24ではカップ部12と軸部14との間
の中間のバリ30が打ち抜かれる（第３図ｅ参照）。この
工程では、第２の下穴28側から第１の下穴26側に指向し
てパンチによって打ち抜く。
の中間のバリ30が打ち抜かれる（第３図ｅ参照）。この
工程では、第２の下穴28側から第１の下穴26側に指向し
てパンチによって打ち抜く。
本工程において、バリ30を前記の方向に打ち抜くの
は、次の理由による。すなわち、一般に、バリをパンチ
で打ち抜く場合には、その後の孔径が打ち抜き方向に拡
径する傾向がある。ところが、セレーション部を形成す
るためには、第２下穴28に斯かる孔径差があることは好
ましいことではない。そこで、第２下穴28の側から第１
下穴26へ打ち抜くことによって、グリース洩れ防止のた
めのキャップが冠着される段部20に相当する部位が拡径
されることになるため、上記の不都合が解消されるので
ある。
は、次の理由による。すなわち、一般に、バリをパンチ
で打ち抜く場合には、その後の孔径が打ち抜き方向に拡
径する傾向がある。ところが、セレーション部を形成す
るためには、第２下穴28に斯かる孔径差があることは好
ましいことではない。そこで、第２下穴28の側から第１
下穴26へ打ち抜くことによって、グリース洩れ防止のた
めのキャップが冠着される段部20に相当する部位が拡径
されることになるため、上記の不都合が解消されるので
ある。
こうして得られた予備成形体24は、トラック溝16a乃
至16cとセレーション部18を成形する（第３図ｆ参照）
第２の鍛造工程に供出される。この第２工程で使用され
る製造装置を第４図に示す。
至16cとセレーション部18を成形する（第３図ｆ参照）
第２の鍛造工程に供出される。この第２工程で使用され
る製造装置を第４図に示す。
この製造装置40は、セレーション部加工用のインナパ
ンチ42と、このインナパンチ42に摺動自在に外嵌するト
ラック溝成形用のアウタパンチ44と、前記アウタパンチ
44を支持するクッション手段46と、前記アウタパンチ44
に対向するようにプレス機のプレスラム48に取り付けら
れて昇降するダイ50および突当ブロック51を含む。
ンチ42と、このインナパンチ42に摺動自在に外嵌するト
ラック溝成形用のアウタパンチ44と、前記アウタパンチ
44を支持するクッション手段46と、前記アウタパンチ44
に対向するようにプレス機のプレスラム48に取り付けら
れて昇降するダイ50および突当ブロック51を含む。
先ず、インナパンチ42とアウタパンチ44はパンチホル
ダ53により保持されて鉛直方向を指向するように立設さ
れる。前記インナパンチ42の先端部にはセレーション加
工部54が設けられ、このセレーション加工部54は予備成
形体24の第２下穴28に押し入れられた際にその内周面を
塑性変形させ、セレーション部18を形成する歯部を備え
ている。
ダ53により保持されて鉛直方向を指向するように立設さ
れる。前記インナパンチ42の先端部にはセレーション加
工部54が設けられ、このセレーション加工部54は予備成
形体24の第２下穴28に押し入れられた際にその内周面を
塑性変形させ、セレーション部18を形成する歯部を備え
ている。
これに対し、前記アウタパンチ44は、第５図に示され
るように、その軸方向に沿って外輪10のトラック溝16a
乃至16cに対応する３条の角柱部56a乃至56cが膨出形成
される。そして、アウタパンチ44と予備成形体24の内周
面とのクリアランスは、予備成形体24が傾いたりしてそ
の位置決め精度が悪化せず、一方、予備成形体24の内周
面に対して軽圧入とならないよう、挿入し易さをも考慮
して0.2〜0.5mm程度が好適である。
るように、その軸方向に沿って外輪10のトラック溝16a
乃至16cに対応する３条の角柱部56a乃至56cが膨出形成
される。そして、アウタパンチ44と予備成形体24の内周
面とのクリアランスは、予備成形体24が傾いたりしてそ
の位置決め精度が悪化せず、一方、予備成形体24の内周
面に対して軽圧入とならないよう、挿入し易さをも考慮
して0.2〜0.5mm程度が好適である。
このようなアウタパンチ44を支持し、アウタパンチ44
が後退した際にインナパンチ42の先端が突出するような
互いの相対変位を許容するクッション手段46としては、
本実施例では、１組の油圧シリンダ58、58を用いてい
る。この場合、加工前にあっては、油圧シリンダ58のピ
ストンロッド58aはアウタパンチ44が摺動するストロー
クを確保するためパンチホルダ53から突出し、これによ
り、アウタパンチ44はフローティングして支持される。
が後退した際にインナパンチ42の先端が突出するような
互いの相対変位を許容するクッション手段46としては、
本実施例では、１組の油圧シリンダ58、58を用いてい
る。この場合、加工前にあっては、油圧シリンダ58のピ
ストンロッド58aはアウタパンチ44が摺動するストロー
クを確保するためパンチホルダ53から突出し、これによ
り、アウタパンチ44はフローティングして支持される。
次に、プレスラム48に取り付けされる前記ダイ50の内
周部には、案内用のテーパ面60と、予備成形体24の外径
よりも小径のしごき面62とが形成されている。また、プ
レスラム48において前記ダイ50の図において上方に配設
される突当ブロック51は、予備成形体24に対してプレス
ラム48が降下した時、所定位置で当接するように配設さ
れる。
周部には、案内用のテーパ面60と、予備成形体24の外径
よりも小径のしごき面62とが形成されている。また、プ
レスラム48において前記ダイ50の図において上方に配設
される突当ブロック51は、予備成形体24に対してプレス
ラム48が降下した時、所定位置で当接するように配設さ
れる。
以上のように構成される製造装置40を使用して遂行さ
れる第２工程の詳細につき、当該製造装置40の作用との
関連において説明する。
れる第２工程の詳細につき、当該製造装置40の作用との
関連において説明する。
先ず、第４図に示されるように、予備成形体24をアウ
タパンチ44に対して被せるようにして位置決めする。こ
の時、インナパンチ42先端のセレーション加工部54は予
備成形体24の第２下穴28に臨むことになる。
タパンチ44に対して被せるようにして位置決めする。こ
の時、インナパンチ42先端のセレーション加工部54は予
備成形体24の第２下穴28に臨むことになる。
そこで、プレス機のプレスラム48が下降して、このプ
レスラム48に取り付けられたダイ50で予備成形体24の外
周面からしごいてトラック溝16a乃至16cを成形する。
レスラム48に取り付けられたダイ50で予備成形体24の外
周面からしごいてトラック溝16a乃至16cを成形する。
すなわち、ダイ50の内周のテーパ面60が予備成形体24
に当接し、ダイ50がこのテーパ面60に沿って案内されな
がら下降した後、ダイ50の内周のしごき面62が予備成形
体24の外周面に当接する。一方、当該予備成形体24は、
第１下穴26にアウタパンチ44が遊嵌している状態にあ
り、この状態下にプレスラム48がさらに下降する過程で
ダイ50がその内周のしごき面62で予備成形体24の外周面
に対するしごき加工を遂行する。
に当接し、ダイ50がこのテーパ面60に沿って案内されな
がら下降した後、ダイ50の内周のしごき面62が予備成形
体24の外周面に当接する。一方、当該予備成形体24は、
第１下穴26にアウタパンチ44が遊嵌している状態にあ
り、この状態下にプレスラム48がさらに下降する過程で
ダイ50がその内周のしごき面62で予備成形体24の外周面
に対するしごき加工を遂行する。
この場合、予備成形体24は、第６図に示されるよう
に、延伸せしめられるとともに、その内周面はアウタパ
ンチ44の外周面に対して押圧され、内周面の肉が密着す
るよう塑性変形が生じ、結局、予備成形体24は、その内
周面にトラック溝16a乃至16cが精度よく形成された外輪
10に成形されることになる。
に、延伸せしめられるとともに、その内周面はアウタパ
ンチ44の外周面に対して押圧され、内周面の肉が密着す
るよう塑性変形が生じ、結局、予備成形体24は、その内
周面にトラック溝16a乃至16cが精度よく形成された外輪
10に成形されることになる。
次いで、さらにプレスラム48が下降してインナパンチ
42でセレーション部18を形成する。
42でセレーション部18を形成する。
すなわち、プレスラム48の下降に伴って突当ブロック
51が予備成形体24に当接するに至る。この突当ブロック
51は、アウタパンチ44に対して予備成形体24を密着した
状態に拘束したまま、このアウタパンチ44を押圧し、こ
れを油圧シリンダ58に抗して変位させる。この結果、加
工される予備成形体24を基準としてみれば、インナパン
チ42の先端が当該予備成形体24の第２下穴28に突出する
という相対変位により、この第２孔部の周面にセレーシ
ョン部18が形成される。
51が予備成形体24に当接するに至る。この突当ブロック
51は、アウタパンチ44に対して予備成形体24を密着した
状態に拘束したまま、このアウタパンチ44を押圧し、こ
れを油圧シリンダ58に抗して変位させる。この結果、加
工される予備成形体24を基準としてみれば、インナパン
チ42の先端が当該予備成形体24の第２下穴28に突出する
という相対変位により、この第２孔部の周面にセレーシ
ョン部18が形成される。
以上のように、外輪10においては、先ず、予備成形体
24の外周面をしごいてトラック溝16a乃至16cを形成し、
アウタパンチ44に当該予備成形体24が圧入された状態を
突当ブロック51で維持しながらセレーション部18を形成
しているため、アウタパンチ44がセレーション部18の下
降に際しての基準となり、アウタパンチ44に倣って形成
されるトラック溝16a乃至16cとセレーション部18の同芯
性の精度が向上することになる。
24の外周面をしごいてトラック溝16a乃至16cを形成し、
アウタパンチ44に当該予備成形体24が圧入された状態を
突当ブロック51で維持しながらセレーション部18を形成
しているため、アウタパンチ44がセレーション部18の下
降に際しての基準となり、アウタパンチ44に倣って形成
されるトラック溝16a乃至16cとセレーション部18の同芯
性の精度が向上することになる。
また、予備成形体24をアウタパンチ44に位置決めする
場合に、インナパンチ42の先端はアウタパンチ44の内側
に引込まれており、また、アウタパンチ44と予備成形体
24の間のクリアランスを十分取れることから、当該予備
成形体24の位置決め性が良好であり、一方、十分なクリ
アランスを成形前に有していてもトラック溝16a乃至16c
の成形後、予備成形体24は、アウタパンチ44と突当ブロ
ック51によって強固に拘束されることから、セレーショ
ン部18とトラック溝16a乃至16cとの同芯性は確保され
る。
場合に、インナパンチ42の先端はアウタパンチ44の内側
に引込まれており、また、アウタパンチ44と予備成形体
24の間のクリアランスを十分取れることから、当該予備
成形体24の位置決め性が良好であり、一方、十分なクリ
アランスを成形前に有していてもトラック溝16a乃至16c
の成形後、予備成形体24は、アウタパンチ44と突当ブロ
ック51によって強固に拘束されることから、セレーショ
ン部18とトラック溝16a乃至16cとの同芯性は確保され
る。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、先にトラック
溝を形成し、このトラック溝に合わせてセレーション部
が形成されることになるため、等速ジョイントの外輪の
トラック溝とセレーション部の同芯性が精度良好に確保
出来る。そして、鍛造加工の工程だけで両者を一挙に成
形出来るため、等速ジョイント外輪の大量生産に適し、
且つその生産性の向上に資するという効果を奏するもの
である。
溝を形成し、このトラック溝に合わせてセレーション部
が形成されることになるため、等速ジョイントの外輪の
トラック溝とセレーション部の同芯性が精度良好に確保
出来る。そして、鍛造加工の工程だけで両者を一挙に成
形出来るため、等速ジョイント外輪の大量生産に適し、
且つその生産性の向上に資するという効果を奏するもの
である。
第１図は、等速ジョイントの外輪の縦断面図、 第２図は、第１図における外輪のII−II線断面図、 第３図は、本発明の等速ジョイント外輪の製造方法の一
実施例に係る工程図、 第４図は、当該製造方法に使用する製造装置の断面図、 第５図は、第４図におけるＶ−Ｖ線断面図、 第６図は、加工時の当該製造装置の断面図である。 10……外輪、12……カップ部 14……軸部 16a〜16c……トラック溝 18……セレーション部、22……ビレット 24……予備成形体、26……第１下穴 28……第２下穴、30……バリ 40……製造装置、42……インナパンチ 44……アウタパンチ、46……クッション手段 48……プレスラム、50……ダイ 51……突当ブロック
実施例に係る工程図、 第４図は、当該製造方法に使用する製造装置の断面図、 第５図は、第４図におけるＶ−Ｖ線断面図、 第６図は、加工時の当該製造装置の断面図である。 10……外輪、12……カップ部 14……軸部 16a〜16c……トラック溝 18……セレーション部、22……ビレット 24……予備成形体、26……第１下穴 28……第２下穴、30……バリ 40……製造装置、42……インナパンチ 44……アウタパンチ、46……クッション手段 48……プレスラム、50……ダイ 51……突当ブロック
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−60840（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−60841（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−89533（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−90332（ＪＰ，Ａ)
Claims (3)
- 【請求項１】カップ部内周に軸方向のトラック溝と軸部
内周に軸方向のセレーション部を有する等速ジョイント
外輪を鍛造加工により製造する方法であって、 円柱状の素材にカップ部と軸部とを設ける第１の工程
と、 カップ部内周と軸部に夫々パンチを対向して押し込みト
ラック溝の仕上げ寸法より全周長が若干大なる第１の下
穴と、これと同軸的なセレーション部の仕上げ径よりも
小なる第２の下穴を有する予備成形体を成形する第２の
工程と、 予備成形体の外周面からしごき加工を施し第１下穴に遊
嵌するパンチの外周面に倣わせてトラック溝を仕上げ成
形する第３の工程と、 前記パンチが予備成形体に圧入された状態を維持しつつ
前記パンチとセレーション加工用のパンチを相対的に変
位させて第２下穴にセレーション部を押し込み成形する
第４の工程と、 からなることを特徴とする等速ジョイント外輪の製造方
法。 - 【請求項２】請求項１記載の製造方法において、第１下
穴と第２下穴を隔てるバリを第２下穴から第１下穴へ指
向してパンチを用いて打ち抜くようにしたことを特徴と
する等速ジョイント外輪の製造方法。 - 【請求項３】予備成形体に対してそのカップ部内周に軸
方向のトラック溝と軸部内周に軸方向のセレーション部
を成形する等速ジョイントの製造装置であって、 先端部でセレーション部を加工するインナパンチと、 前記インナパンチに対して同軸的に摺動自在に外嵌する
トラック溝成形用のアウタパンチと、 前記アウタパンチとインナパンチの間の相対変位を許容
すべくアウタパンチを支持するクッション手段と、 前記アウタパンチと対向して配設され予備成形体の外周
面からしごき加工を加え前記予備成形体の内周面をアウ
タパンチに押圧してトラック溝を倣い成形するダイと、 前記ダイの所定位置に配設されトラック溝成形後の予備
成形体に当接してこれをアウタパンチに対して拘束下に
おくとともにアウタパンチをインナパンチに対して相対
変位させてインナパンチ先端を突出させるブロック体
と、 を備えることを特徴とする等速ジョイントの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19625389A JP2592139B2 (ja) | 1989-07-28 | 1989-07-28 | 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19625389A JP2592139B2 (ja) | 1989-07-28 | 1989-07-28 | 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0360839A JPH0360839A (ja) | 1991-03-15 |
| JP2592139B2 true JP2592139B2 (ja) | 1997-03-19 |
Family
ID=16354735
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19625389A Expired - Lifetime JP2592139B2 (ja) | 1989-07-28 | 1989-07-28 | 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2592139B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100953109B1 (ko) * | 2009-04-20 | 2010-04-19 | (주) 호창엠에프 | 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3964137B2 (ja) * | 2001-01-16 | 2007-08-22 | Ｎｔｎ株式会社 | トリポード型等速自在継手外輪の製造方法 |
| JP4689440B2 (ja) * | 2005-11-04 | 2011-05-25 | キヤノン株式会社 | 撮像装置、及び処理方法 |
| JP6769100B2 (ja) * | 2016-05-11 | 2020-10-14 | 株式会社ジェイテクト | 等速ジョイントの外輪の製造方法 |
| JP7098235B2 (ja) * | 2018-07-11 | 2022-07-11 | 日伸工業株式会社 | インパクト成形方法及びインパクト成形品製造方法 |
-
1989
- 1989-07-28 JP JP19625389A patent/JP2592139B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100953109B1 (ko) * | 2009-04-20 | 2010-04-19 | (주) 호창엠에프 | 차량용 자동변속기의 플래닛캐리어 제조방법 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0360839A (ja) | 1991-03-15 |
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