JP2001071051A - リング部材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 リング部材の大きさおよび厚さによる制限が
少なく、高い歩留りでリング部材を製造できるリング部
材の製造方法を提供する。 【解決手段】 まず、プレス機４２により、円筒部材３
２を基端側から軸方向に圧縮する（塑性変形工程）。こ
れにより、円筒部材３２の底部３８は縮径方向に塑性変
形させられる。続いて、円筒部材３２の塑性変形させら
れた部分からリング部材３０の外周形に相当する形状を
打ち抜くことによりリング部材３０を成形する（打ち抜
き工程）。このような方法でリング部材３０を成形すれ
ば、大きさおよび厚さによる制限をあまり受けないでリ
ング部材を成形することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車部品或いは
冷間鍛造の粗材等に利用される環状のリング部材を成形
する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決すべき課題】リング部材
を成形する方法としては、以下に説明するように種々の
工法がある。一つの工法としては、単純打ち抜きにより
製造する工法がある。これは、図１（ａ）に示すよう
に、まず、送り抜きをする。すなわち、コイル材から巻
き出した平板１０からリング部材１４の外周形（すなわ
ち外周側の形状）に相当する形状の円板１２を打抜く。
続いて内径抜きをする。すなわち、図１（ｂ）の円板１
２の断面図に示すように、その円板１２からリング部材
１４の内周形（すなわち内周側の形状）に相当する形状
を打ち抜いてリング部材１４を製造する。しかし、この
単純打ち抜き工法は、歩留りが非常に悪い。なお、図１
（ｂ）は、一点鎖線左側が内径抜き前の円板１２の断面
図であり、一点鎖線右側が内径抜き後の円板１２の断面
図である。

【０００３】また、他の工法として、つぶし打ち抜きと
呼ばれる工法がある。これは、図２（ａ）に示すよう
に、まず、平板１０から、目的のリング部材１６の外周
形よりも小さい円板１８を打抜く。続いて、図２（ｂ）
に示すつぶし工程において、その円板１８の内周側をつ
ぶし加工することにより、円板１８の内周側を薄くする
とともに、円板１８の外径を目的のリング部材１６の外
径まで拡大させる。その後、図２（ｃ）に示す内径抜き
工程において、リング部材１６の内周形に相当する形状
を打ち抜くことによりリング部材１６を製造する。な
お、図２（ｂ）および図２（ｃ）は、それぞれ、一点鎖
線左側が工程前の状態、一点鎖線右側が工程後の状態を
示している。このつぶし打ち抜き工法は、加工による硬
化が大きいので、製品強度が高く、また、上記単純打ち
抜き工法よりは歩留りが向上する。しかし、まだ歩留り
は十分ではなく、また、薄板は成形できないという問題
がある。

【０００４】また、他の工法として、短冊部材からロー
ル成形して、リング部材を製造する工法がある。これ
は、まず、平板１０から短冊部材２０を製造する。図３
（ａ）は、その短冊部材２０の断面図である。そして、
図３（ｂ）に示すように、その短冊部材２０をロール状
に成形する。なお、図３（ｂ）において、上側の図は横
断面図であり、下側の図が縦断面図である。続いて、継
ぎ目２２をかしめまたは溶接により結合させてリング部
材２４を製造する。図３（ｃ）は、この工法により製造
されたリング部材２４を示す断面図であって、上側の図
は横断面図であり、下側の図が縦断面図である。この工
法によれば、歩留りは非常に高くなる。しかし、継ぎ目
２２があるため製品強度が低く、また、厚板は製造でき
ないという問題がある。

【０００５】また、特開平２−２７０５８号公報には、
棒状部材の先端部を凹金型と凸金型とによりリング状に
鍛造加工し、さらに、棒状部材からそのリング状の先端
部を剪断することによりリング状部材を製造する工法が
記載されている。しかし、この工法では、棒状部材の径
方向の断面積が大きくなると、先端部をリング状に鍛造
加工するために必要とされる荷重が大きくなるので、所
定以上の径のリング部材を成形することが困難である。

【発明が解決すべき課題】

【０００６】本発明は以上の事情を背景として為された
ものであり、その目的とするところは、リング部材の大
きさおよび厚さによる制限が少なく、高い歩留りでリン
グ部材を製造できるリング部材の製造方法を提供するこ
とにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の要旨とするところは、円筒状部材から環状の
リング部材を成形する方法であって、前記円筒状部材を
その軸心方向に圧縮することによりその円筒状部材の先
端側をその円筒状部材の径方向に塑性変形させる塑性変
形工程と、その塑性変形工程によって前記円筒状部材の
径方向に塑性変形させられた部分から、前記リング部材
を打ち抜く打ち抜き工程とを、含むことにある。

【０００８】

【発明の効果】このようにすれば、塑性変形工程におい
て、円筒状部材が軸心方向に圧縮されることにより、そ
の先端側が径方向に塑性変形させられる。そして、打ち
抜き工程において、円筒状部材の塑性変形させられた部
分からリング部材が打ち抜かれるので、大きさおよび厚
さによる制限をあまり受けないでリング部材を成形する
ことができる。

【０００９】ここで、好適には、前記リング部材の成形
方法は、前記打ち抜き工程においてリング部材を打ち抜
いた後の円筒状部材を用いて、前記塑性変形工程および
前記打ち抜き工程を繰り返すことにより、前記円筒状部
材から前記リング部材を複数成形するものである。この
ようにすれば、リング部材を成形した後の円筒状部材
が、さらに塑性変形工程において塑性変形させられ、打
ち抜き工程においてその円筒状部材からリング部材が打
ち抜かれることにより、一つの円筒状部材からリング部
材が複数成形されるので、高い歩留りでリング部材を成
形することができる。

【００１０】また、好適には、前記塑性変形工程は、先
端側が予め径方向内側に塑性変形させられた円筒状部材
を、さらに径方向内側に塑性変形させるものである。こ
のようにすれば、塑性変形工程において前記円筒状部材
の先端側が径方向内側にさらに塑性変形させられること
により、予め径方向内側に塑性変形させられていた部分
は、さらに径方向内側に縮径させられて硬化させられる
ので、高強度なリング部材が得られる利点がある。

【００１１】また、好適には、前記円筒状部材は、平板
から円板を打ち抜く円板打ち抜き工程と、その円板打ち
抜き工程において打ち抜かれた円板を絞り加工して有底
円筒状容器を成形する絞り加工工程と、その絞り加工工
程において成形された有底円筒状容器の底部から、前記
リング部材の周形を打ち抜いて前記円筒状部材を成形す
る円筒状部材成形工程とを含んで成形されるものであ
る。このようにすれば、平板から、高い歩留りでリング
部材を成形することができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例として、
平板１０から、図４に示すリング部材３０を連続的に成
形する場合について、図面に基づいて詳細に説明する。
リング部材３０は、周形すなわち外周形および内周形が
いずれも円形であり、内径（内周側の直径）が５０ｍ
ｍ、外径（外周側の直径）が６０ｍｍ、そして厚さが５
ｍｍである。

【００１３】図５は、円筒状部材の一形態である円筒部
材３２からリング部材３０を連続的に成形するリング部
材成形工程に先立ち、その円筒部材３２を成形する工程
を説明するフローチャートである。円筒部材３２を成形
するには、まず、図６（ａ）に示す平板１０から、円板
３４を打ち抜く（ステップＳＡ１）。このステップＳＡ
１が円板打ち抜き工程に相当する。上記円板３４の直径
は、リング部材３０が所定個（本実施例では１０個）成
形できる大きさとして予め実験に基づいて決定されてい
る。

【００１４】続いて、その円板３４を絞り加工して、有
底円筒状容器である円筒容器３６を成形する（ステップ
ＳＡ２）。このステップＳＡ２が絞り加工工程に相当す
る。図６（ｂ）は、一点鎖線左側が、ステップＳＡ１に
おいて打ち抜かれた円板３４の断面図であり、一点鎖線
右側が、ステップＳＡ２で絞り加工した後の円筒容器３
６の断面図であり、円筒容器３６は、底部３８に対して
側壁部４０が垂直である。また、円筒容器３６の内径
は、加工目的のリング部材３０の外径よりも所定量或い
は所定割合大きくなるようにされ、本実施例の場合、た
とえば７０ｍｍとされる。

【００１５】続いて、その円筒容器３６の底部３８の中
央から、リング部材３０の内周形に相当する直径５０ｍ
ｍの円板４１を打ち抜いて、円筒部材３２を成形する
（ステップＳＡ３）。このステップＳＡ３が円筒状部材
成形工程に相当する。図６（ｃ）は、一点鎖線左側が、
ステップＳＡ２において成形した円筒容器３６の断面図
であり、一点鎖線右側が、ステップＳＡ３で成形した円
筒部材３２の断面図である。このようにして成形された
円筒部材３２は、底部３８にリング部材３０の内周形と
同じ形状の開口４３を有し、且つ、側壁部４０に対して
底部３８側が径方向内側に塑性変形させられた形状とな
る。

【００１６】図７は、上記のようにして成形した円筒部
材３２を用いて、リング部材３０を連続的に成形するリ
ング部材成形工程を説明するフローチャートである。ま
ず、軸圧縮成装置として機能するプレス機４２を用い
て、円筒部材３２の先端部をその円筒部材３２の径方向
内側に塑性変形させる（ステップＳＢ１）。

【００１７】図８は、上記プレス機４２の概略を示す断
面図であって、一点鎖線左側はプレス成形前の状態を示
す図であり、一点鎖線右側はプレス成形後の状態を示す
図である。図８のプレス機４２において、下側プレート
４４上に水平に固定されるダイ４６には、前記円筒部材
３２が嵌め入れられる嵌入穴４８が設けられている。

【００１８】下側プレート４４と平行な上側プレート５
０は、図示しないラムにボルト等で固設され、そのラム
が油圧により移動させられることにより、上側プレート
５０も移動させられる。上側プレート５０には、円筒形
のパンチ５２がパンチリテーナ５４により取り付けられ
ている。パンチ５２のダイ４６側の端面は、前記円筒部
材３２を軸心に垂直な平面で切断した断面形状と同一形
状を有し、パンチ５２の取付け位置は、前記ダイ４６の
嵌入穴４８に嵌入可能な位置とされ、パンチ５２の軸心
は上側プレート５０に対して垂直である。

【００１９】さらに、上側プレート５０には、パンチ５
２およびパンチリテーナ５４の内側に挿入穴５６が設け
られ、押さえ部材５８の基端側が挿入されている。押さ
え部材５８は円柱状であり、基端部には水平方向に突き
出すストッパ６０が固設され、押さえ部材５８の基端側
の直径と同一の直径を有する挿入穴５６の開口部６２が
押さえ部材５８のストッパ６０と係合することにより、
押さえ部材５８はプレス方向に移動可能な状態で上側プ
レート５０に取り付けられている。

【００２０】押さえ部材５８の先端側は、直径が基端側
よりも大きく、前記円筒部材３２の内径と等しくなって
いる。また、先端面６３は水平とされている。押さえ部
材５８の基端側にはばね６４が嵌め入れられ、押さえ部
材５８をダイ４６側に付勢し、ダイ４６の嵌入穴４８に
円筒部材３２が嵌め入れられた状態でパンチ５２がプレ
ス方向へ相対移動させられた場合には、押さえ部材５８
が円筒部材３２の内側に嵌め入れられ、その円筒部材３
２をダイ４６側へ押さえる。従って、押さえ部材５８お
よびばね６４は押さえ装置６６として機能している。

【００２１】ステップＳＢ１は、上記のように構成され
たプレス機４２の嵌入穴４８に円筒部材３２を嵌入した
状態で、円筒部材３２の基端面６７が予め設定された所
定値だけ下降するように、パンチ５２により円筒部材３
２を軸方向下側に圧縮する。上記所定値は、加圧前に目
的のリング部材３０の外径と等しい径を有していた円筒
部材３２の底部３８の開口４３が、加圧によりリング部
材３０の内径と等しくなる値として予め実験に基づいて
決定されたものである。これにより、円筒部材３２の先
端側である底部３８は、その底部３８の径方向に縮径す
なわち塑性変形させられて硬化させられ、先端面である
開口４３はリング部材３０の内径と等しくなる。

【００２２】続いて、打ち抜き加工用のプレス機７０を
用いて、ステップＳＢ１で軸圧縮成形した円筒部材３２
の底部３８から、リング部材３０を打ち抜く（ステップ
ＳＢ２）。図９は、打ち抜き装置として機能するプレス
機７０の概略を示す断面図であって、一点鎖線左側は打
ち抜き加工前の状態を示す図であり、一点鎖線右側は打
ち抜き加工後の状態を示す図である。図９のプレス機７
０において、下側プレート７２上に水平に固定されるダ
イ７４には、円筒部材３２が嵌め入れられる嵌入穴７６
が設けられ、その嵌入穴７６の下部中央には、上面がリ
ング部材３０の外径と同一の径を有する円柱状の抜き穴
７８が設けられている。

【００２３】下側プレート７２と平行な上側プレート８
０は、図示しないラムにボルト等で固設されている。上
側プレート８０には、前記ダイ７４の抜き穴７８の真上
に相当する位置にパンチ８２がパンチリテーナ８４によ
り取り付けられている。パンチ８２は、リング部材３０
の外径と同一の径を有する円柱形であり、軸心は下側プ
レート７２に対して垂直、下面は下側プレート７２と平
行である。

【００２４】ステップＳＢ２は、上記のようにして構成
されたプレス機７０の嵌入穴７６に、ステップＳＢ１で
底部３８の開口４３がリング部材３０の内径と等しくさ
れた円筒部材３２を嵌入した状態でパンチ８２を下降さ
せて、円筒部材３２の底部３８からリング部材３０の外
周形に相当する形状を打ち抜いて、リング部材３０を成
形する。

【００２５】続いて、一つの円筒部材３２から、リング
部材３０を予め設定した所定個（本実施例では１０個）
成形したか否かを判断する（ステップＳＢ３）。この判
断が否定される場合は、上記ステップＳＢ２においてリ
ング部材３０を打ち抜いた円筒部材３２を、さらに、前
記ステップＳＢ１の塑性変形工程において、円筒部材３
２の底部３８の開口４３がリング部材３０の内径と等し
くなるように、円筒部材３２を軸方向下側に圧縮成形
し、続いて、前記ステップＳＢ２の打ち抜き工程におい
て、その円筒部材３２の底部３８からリング部材３０の
外周形に相当する形状を打ち抜くことにより、リング部
材３０を連続的に成形する。そして、このステップＳＢ
１乃至ステップＳＢ３の繰り返しにより、一つの円筒部
材３２から１０個のリング部材３０を成形することがで
きるので、高歩留りでリング部材３０を成形することが
できる。

【００２６】上述のように、本実施例によれば、塑性変
形工程（ＳＢ１）において、円筒部材３２が軸心方向に
圧縮されることにより、その底部３８が縮径方向に塑性
変形させられる。そして、打ち抜き工程（ＳＢ２）にお
いて、円筒部材３２の塑性変形させられた部分からリン
グ部材３０が打ち抜かれるので、大きさおよび厚さによ
る制限をあまり受けないでリング部材３０を成形するこ
とができる。

【００２７】また、本実施例によれば、リング部材３０
を成形した後の円筒部材３２が、さらに塑性変形工程
（ＳＢ１）において塑性変形させられ、打ち抜き工程
（ＳＢ２）においてその円筒部材３２からリング部材３
０が打ち抜かれることにより、一つの円筒部材３２から
リング部材３０が１０個成形されるので、高い歩留りで
リング部材３０を成形することができる。

【００２８】また、本実施例によれば、塑性変形工程
（ＳＢ１）において円筒部材３２の底部３８が径方向内
側にさらに塑性変形させられることにより、予め径方向
内側に塑性変形させられていた部分は、さらに径方向内
側に縮径させられて硬化させられるので、高強度なリン
グ部材３０が得られる利点がある。

【００２９】また、本実施例によれば、円筒部材３２
は、平板１０から円板３４を打ち抜く円板打ち抜き工程
（ＳＡ１）と、その円板打ち抜き工程（ＳＡ１）におい
て打ち抜かれた円板３４を絞り加工して円筒容器３６を
成形する絞り加工工程（ＳＡ２）と、その絞り加工工程
（ＳＡ２）において成形された円筒容器３６の底部３８
から、リング部材３０の内周形を打ち抜いて円筒部材３
２を成形する円筒部材成形工程（ＳＡ３）とにより成形
されるので、平板１０から、高い歩留りでリング部材３
０を成形することができる。

【００３０】次に、本発明の他の実施例を説明する。な
お、以下の説明において前述の実施例と共通する部分に
は同一の符号を付して説明を省略する。図１０は、軸圧
縮成形装置として機能するプレス機９０の概略を示す断
面図であって、前述の実施例の図８に相当する図であ
る。図１０に示すプレス機９０は、円筒部材３２の内周
形と同一の形状を有し且つ円筒部材３２の底部３８の厚
さ分だけダイ４６の底面９２から上方へ突き出すストッ
パ９４がダイ４６の中央に設けられている点において、
前述の図８のプレス機４２と異なる。すなわち、ストッ
パ９４は直径が５０ｍｍの円柱形である。

【００３１】塑性変形工程（ステップＳＢ１）では、上
記のように構成されたプレス機９０の嵌入穴４８に円筒
部材３２を嵌入した状態で、パンチ５２により円筒部材
３２を軸方向下側に圧縮する。これにより、円筒部材３
２の底部３８は縮径方向に塑性変形させられ、開口４３
はストッパ９４の側面９６と衝合させられて、リング部
材３０の内周形に高精度に成形される。そして、打ち抜
き工程（ステップＳＢ２）では、その円筒部材３２の底
部３８から、リング部材３０の外周形が打ち抜かれてリ
ング部材３０が成形される。

【００３２】上述のように、本実施例では、円筒部材３
２の開口４３が精度よくリング部材３０の内周形に成形
されるので、精度の高いリング部材３０を成形すること
ができる。

【００３３】次に、本発明のさらに他の実施例を説明す
る。図１１は、軸圧縮成形装置および打ち抜き装置の双
方の機能を有するプレス機１００の概略を示す断面図で
あって、一点鎖線左側は、円筒部材３２を圧縮成形する
前の状態を示す図であり、一点鎖線右側は、円筒部材３
２を圧縮成形した後の状態を示す図である。

【００３４】図１１において、水平な下側プレート１０
２上にはダイ１０４が固定されている。そのダイ１０４
は、図９のプレス機７０のダイ７４と同一の形状であ
り、円筒部材３２が嵌入される嵌入穴１０６およびリン
グ部材３０の外径と同一の径を有する抜き穴１０８を備
えている。外側パンチ１１０は、端面が円筒部材３２の
水平断面と同一の円筒形状をしており、図示しない第１
ラムに、ダイ１０４に嵌入された円筒部材３２の真上に
相当する位置において固定されている。内側パンチ１１
２は、直径がリング部材３０の外径に等しい円柱形であ
り、図示しない第２ラムに、抜き穴１０６の真上に相当
する位置において固定されている。中間パンチ１１４
は、外側パンチ１１０および内側パンチ１１２の双方に
接触し、図示しない第３ラムに固定されている。上記第
１ラム、第２ラム、および第３ラムは、それぞれ別個の
シリンダに接続されており、それぞれシリンダが油圧に
より作動させられることにより、前記第１ラムに固設さ
れた外側パンチ１１０、前記第２ラムに固設された内側
パンチ１１２、および前記第３ラムに固設された中間パ
ンチ１１４は、それぞれ独立に下側プレート１０２に接
近離隔する方向に移動可能とされている。すなわち、プ
レス機１００はいわゆる油圧複動プレス機である。な
お、図１１の上部は、外側パンチ１１０、内側パンチ１
１２、および中間パンチ１１４がそれぞれ別個のシリン
ダによって移動可能であることを記号化して示してあ
る。

【００３５】上記のように構成されたプレス機１００の
ダイ１０４の嵌入穴１０６に円筒部材３２を嵌入し、外
側パンチ１１０の下面を円筒部材３２の上面に当接さ
せ、中間パンチ１１４により円筒部材３２の底部３８を
ダイ１０４側に押さえた状態が図１１の一点鎖線左側で
ある。その状態から、円筒部材３２の開口４３がリング
部材３０の内径と等しくなるように、外側パンチ１１０
を予め設定した所定値だけ下降させる（塑性変形工
程）。その状態が図１１の一点鎖線右側である。

【００３６】図１２の一点鎖線左側は図１１の一点鎖線
右側と同じ図であり、図１２の一点鎖線右側は、円筒部
材３２からリング部材３０を打ち抜いた状態を示す図で
ある。前述したように、外側パンチ１１０を下降させる
ことにより、円筒部材３２の開口４３がリング部材３０
の内径まで縮径させられる。その状態から、内側パンチ
１１２を下降させることにより、円筒部材３２の底部３
８からリング部材３０の外周形に相当する形状が打ち抜
かれ、リング部材３０が成形される（打ち抜き工程）。

【００３７】さらに、内側パンチ１１２を円筒部材３２
の底部３８よりも上方側へ移動させた後に、外側パンチ
１１０を前記所定値だけ下降させて、円筒部材３２の底
部３８を径方向内側に塑性変形させ、再び内側パンチ１
１２を下降させて、円筒部材３２の底部３８からリング
部材３０の外周形に相当する形状を打ち抜く操作を繰り
返すと、一つのプレス機１００により、リング部材３０
が連続的に成形できる。

【００３８】次に、本発明のさらに他の実施例を図面に
基づいて詳細に説明する。図１３は、軸圧縮成形装置と
して機能するプレス機１２０の概略を示す断面図であっ
て、前述の実施例の図８に相当する図である。図１３に
示すプレス機１２０は、先端側が径方向外側に塑性変形
させられた円筒部材１２２からリング部材１２４を成形
する。なお、円筒部材１２２は、たとえば、パイプ状の
素材を所定長さに切断し、その先端部をスピニング加工
等により予め径方向外側に塑性変形させることにより成
形される。

【００３９】図１３において、水平な下側プレート１２
６上に固設されたダイ１２８は、円柱穴１３０の中央
に、その円柱穴１３０の水平な底面１３１から垂直上方
へ突き出す円柱１３２を有している。円柱１３２は、直
径が前記円筒部材１２２の内径と等しく且つ高さが前記
円筒部材１２２の長手長さよりも高い。

【００４０】下側プレート１２６と平行な上側プレート
１３４は、図示しないラムにボルト等で固設されてい
る。そして、そのラムが油圧により垂直方向に移動させ
られることにより上側プレート１３４も移動させられ
る。上側プレート１３４には、下面が前記円筒部材１２
２を軸心に垂直な平面で切断した断面と同一断面を有す
る円筒状のパンチ１３６が、前記ダイ１２８の円柱１３
２と嵌合可能な位置に、パンチリテーナ１３８により固
設されている。

【００４１】押さえ部材１４０は、外径が前記円柱穴１
３０と同一の径を有し、先端側と基端側とでは内径が異
なる円筒形状部材である。押さえ部材１４０基端側は上
側プレート１３４に設けられた挿入穴１４２に挿入さ
れ、且つ、基端部には、その基端部に対して径方向に突
き出すリング状のストッパ１４４が固設され、そのスト
ッパ１４４が押さえ部材１４０の基端側の形状と同一の
形状に開口する挿入穴１４２の開口部１４６と係合する
ことにより、押さえ部材１４０はプレス方向に移動可能
な状態で、上側プレート１３４の、ダイ１２８の真上に
相当する位置に取り付けられている。

【００４２】押さえ部材１４０の先端側すなわち下側
は、内径が前記円筒部材１２２の外径と等しく、外径が
前記円柱穴１３０の直径に等しくなっている。ばね１４
８は、押さえ部材１４０の先端側と上側プレート１３４
とにより挟まれる位置に設置され、押さえ部材１４０の
先端側をダイ１２８側に付勢している。ダイ１２８の円
柱１３２に円筒部材１２２が嵌め入れられた状態でパン
チ１３６がプレス方向へ相対移動させられた場合には、
押さえ部材１４０が円筒部材１２２の外側に嵌まり、円
筒部材１２２をダイ１２８側へ押さえる。従って、押さ
え部材１４０およびばね１４８は押さえ装置１５０とし
て機能している。

【００４３】上記のように構成されたプレス機１２０の
円柱１３２に円筒部材１２２を嵌入した状態で、円筒部
材１２２の基端面１５２が予め設定された所定値だけ下
降するように、パンチ１３６により円筒部材１２２を軸
方向下側に加圧する。上記所定値は、加圧前に目的のリ
ング部材１２４の内径と等しい径を有していた円筒部材
１２２の先端が、加圧によりリング部材１２４の外径と
等しくなるまで拡径させられる値として予め実験に基づ
いて決定されたものである。パンチ１３６により円筒部
材１２２が軸方向下側に加圧されると、円筒部材１２２
の先端側である底部１５４は径方向外側に塑性変形させ
られて、円筒部材１２２の先端は拡径させられてリング
部材１２４の外径と等しくなる（塑性変形工程）。

【００４４】続いて、図示しない打ち抜き加工用のプレ
ス機を用いて、前記プレス機１２０により底部１５４が
径方向外側へ塑性変形させられた円筒部材１２２の、そ
の底部１５４からリング部材１２４の内周形に相当する
形状を打ち抜くことにより、リング部材１２４を成形す
る（リング成形工程）。リング部材１２４を成形した後
の円筒部材１２２を用いて、前記塑性変形工程およびリ
ング成形工程を繰り返すと、一つの円筒部材１２２から
リング部材１２４を複数成形することができる。

【００４５】以上、本発明の一実施例を図面に基づいて
説明したが、本発明は上記実施例とは別の態様において
も実施できる。

【００４６】たとえば、前述の実施例では、目的のリン
グ部材として外周形および内周形がともに円形のリング
部材３０、１２４を成形する例を説明したが、円形のリ
ング部材３０、１２４は目的のリング部材の中間形状で
あってもよい。すなわち、外周形および内周形がともに
円形のリング部材を、さらに打ち抜き加工等して目的の
リング部材を成形してもよい。

【００４７】また、前述の実施例では、円形の円筒部材
３２の先端部を径方向に塑性変形させ、その塑性変形さ
せた部分から円形を打ち抜くことにより、外周形および
内周形がともに円形のリング部材３０、１２４を成形し
ていたが、径方向の断面形状が楕円形の円筒状部材の先
端部を径方向に塑性変形させ、その塑性変形させた部分
から楕円形を打ち抜くことにより、内周形および外周形
が楕円形のリング部材を成形してもよいし、楕円よりも
さらに複雑な形状のリング部材を成形するものであって
もよい。

【００４８】また、前述の第１の実施例は、平板１０か
ら円筒容器３６を成形し、その円筒容器３６の底部３８
から一部を打ち抜くことにより円筒部材３２を成形して
いたが、円筒部材３２は、パイプ状の素材を所定長さに
切断し、その先端部をスピニング加工等により予め径方
向内側に塑性変形させて成形してもよい。

【００４９】また、前述の実施例の円筒部材３２の底部
３８は、側壁部４０に対して垂直方向に塑性変形させら
れていたが、底部３８は側壁部４０に対して垂直方向で
なくてもよく、打ち抜き工程（ステップＳＢ２）におい
て、その底部３８からリング部材３０が良好に打ち抜け
る角度であれば、直角よりも大きくても小さくてもよ
い。

【００５０】以上に説明したものはあくまでも本発明の
一実施例であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲に
おいて種々変更が加えられ得るものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来のリング部材の成形方法であって、単純打
ち抜き工法によるリング部材の成形を説明する図であ
る。

【図２】従来のリング部材の成形方法であって、つぶし
打ち抜き工法によるリング部材の成形を説明する図であ
る。

【図３】従来のリング部材の成形方法であって、短冊部
材からロール成形してリング部材を成形する工法を説明
する図である。

【図４】第１実施例で成形するリング部材の断面図であ
る。

【図５】円筒部材を成形する工程を説明するフローチャ
ートである。

【図６】図５のフローチャートに従って成形される円筒
容器および円筒部材を示す図である。

【図７】図５のフローチャートに従って成形された円筒
部材を用いて、リング部材を連続的に成形するリング部
材成形工程を説明するフローチャートである。

【図８】図７のフローチャートの塑性変形工程で用いら
れるプレス機の概略を示す断面図である。

【図９】図７のフローチャートの打ち抜き工程で用いら
れるプレス機の概略を示す断面図である。

【図１０】本発明の他の実施例において用いられ、軸圧
縮成形装置として機能するプレス機の概略を示す断面図
である。

【図１１】本発明のさらに他の実施例において用いら
れ、軸圧縮成形装置および打ち抜き装置の双方の機能を
有するプレス機の概略を示す断面図である。

【図１２】図１１の実施例において、打ち抜き工程を説
明する図である。

【図１３】本発明のさらに他の実施例において用いら
れ、軸圧縮成形装置として機能するプレス機の概略を示
す断面図である。

【符号の説明】

ＳＢ１：塑性変形工程 ＳＢ２：打ち抜き工程

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒状部材から環状のリング部材を成形
   する方法であって、 前記円筒状部材をその軸心方向に圧縮することにより該
   円筒状部材の先端側を該円筒状部材の径方向に塑性変形
   させる塑性変形工程と、 該塑性変形工程によって前記円筒状部材の径方向に塑性
   変形させられた部分から、前記リング部材を打ち抜く打
   ち抜き工程とを、含むことを特徴とするリング部材の成
   形方法。
2. 【請求項２】 前記打ち抜き工程においてリング部材を
   打ち抜いた後の円筒状部材を用いて、前記塑性変形工程
   および前記打ち抜き工程を繰り返すことを特徴とするリ
   ング部材の成形方法。
3. 【請求項３】 前記塑性変形工程は、先端側が予め径方
   向内側に塑性変形させられた円筒状部材を、さらに径方
   向内側に塑性変形させるものである請求項２記載のリン
   グ部材の成形方法。
4. 【請求項４】 前記円筒状部材は、平板から円板を打ち
   抜く円板打ち抜き工程と、該円板打ち抜き工程において
   打ち抜かれた円板を絞り加工して有底円筒状容器を成形
   する絞り加工工程と、その絞り加工工程において成形さ
   れた有底円筒状容器の底部から、前記リング部材の周形
   を打ち抜いて前記円筒状部材を成形する円筒状部材成形
   工程とを含んで成形されることを特徴とする請求項３記
   載のリング部材の成形方法。