JP2665373B2

JP2665373B2 - 部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体およびその製造方法

Info

Publication number: JP2665373B2
Application number: JP7892989A
Authority: JP
Inventors: 俊一浜田; 静雄清水; 和彦許斐; 茂樹市村; 秀埜村; 志信芳賀; 昇村田
Original assignee: NHK Spring Co Ltd
Current assignee: NHK Spring Co Ltd
Priority date: 1989-03-30
Filing date: 1989-03-30
Publication date: 1997-10-22
Anticipated expiration: 2012-10-22
Also published as: JPH02255738A

Description

【発明の詳細な説明】発明の技術分野本発明は、部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体およ
びその製造方法に関し、さらに詳しくは、耐熱性、耐薬
品性、引張り特性、柔軟性、ゴム弾性に優れるととも
に、熱成形加工性に優れる、低発泡倍率ないし高発泡倍
率の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体およびその製
造方法に関する。

発明の技術的背景従来より、エラストマー発泡体の製造方法として、天
然ゴムあるいは合成ゴムに加硫剤と発泡剤を加えて混練
した後、この混練物を所定の形状に成形して加熱するこ
とにより加硫と発泡を行なってエラストマー発泡体を得
るという方法が知られている。

しかしながら、上記のような方法では、連続押出しで
上記ゴムを所定の形状に成形する場合、原料がゴムであ
るため、予め発泡剤等の配合物をゴムにバッチ的に練り
込んで混練物を得る工程と、連続押出しする前に行なう
必要があり、またこの混練物を押出機に供給し易くする
ため、予め混練物をリボン状に形成する工程を、連続押
出しする前に行なう必要がある。また上記のような方法
では、広幅のシート状および複雑な異形形状の成形体を
得ることはできないという問題点があり、また発泡時に
おいて成形体の形状が変形し易いため一定形状の発泡体
が得られないという問題点があり、さらに得られた発泡
体の熱成形加工が困難であるという問題点がある。

このような問題点を解消する方法として天然ゴム、合
成ゴムの代わりに、軟質オレフィン系プラスチック、た
とえばエチレン−酢酸ビニル共重合体、低密度ポリエチ
レンなどの熱可塑性樹脂を用いる方法が既に知られてい
るが、この方法によれば、上述の工程を省略することが
できるだけでなく、連続で押出される混練物の成形体形
状の自由度が高い。また、さらに混練物の成形体を放射
線照射あるいは化学架橋剤による処理により一旦架橋し
てから発泡させれば、発泡時における成形体の形状保持
性が良くなる。

しかしながら、基本的に、軟質オレフィン系プラスチ
ックにはゴムに比べて耐熱性や引張特性が劣る等の欠点
があり、得られる発泡体の用途が大きく制限されるとい
う問題点がある。

また、特開昭49−129757号公報には、エチレン−プロ
ピレン系エラストマーとポリエチレン樹脂からなる発泡
基材と、熱分解型発泡剤との混合物を所望の形状に成形
した後、電離性放射線で架橋を施して加熱発泡させる合
成樹脂発泡体の製造方法が提案されている。この方法に
よれば高発泡倍率のエラストマー発泡体が得られる。

しかしながら、この場合、ここで用いている構成成分
だけでは、複雑な異形状の押出しを含めた、より自由度
の高い成形性を可能にするという点で、やや劣るだけで
なく、発泡基材に、主成分をはじめそれ以外の成分も、
電離性放射線照射により架橋性の有する成分だけを用い
ているため、得られる発泡体は、架橋発泡体であり、柔
軟性に優れるものの、熱成形加工性に乏しく、用途的に
限られてしまうという問題点がある。

一方、軟質オレフィン系プラスチックと加硫ゴムとの
中間の性能を示す素材として、オレフィン系共重合体ゴ
ムとオレフィン系プラスチックとからなる部分架橋され
た組成物が熱可塑性エラストマーとして使用できること
は、たとえば特開昭48−26838号公報により公知であ
る。

また、このようなポリオレフィン系熱可塑性エラスト
マーを発泡基材として用いた発泡体の製造方法が特公昭
60−11937号公報により開示されており、具体的には、
ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックと軽度に
架橋されたペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴ
ムとからなる熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法が
提案されている。

しかしながら、上記の方法では、発泡時に部分架橋さ
せるのではなく、既に部分架橋させた原料である熱可塑
性エラストマーに発泡剤を単に混合し発泡させているた
め、発泡倍率が高々３倍程度と低発泡倍率の発泡体しか
得られない。したがって、この方法により得られる発泡
体は、車輌外装材等の大型肉厚製品の用途に限られてし
まうという問題点がある。

また、日本ゴム協会誌第61巻第２号第70頁にも熱可塑
性エラストマー発泡体の製造方法が照会されているが、
この場合も架橋させた後の熱可塑性エラストマーを基材
としているため、化学発泡剤と気体を併用する等の発泡
方法で工夫をしても、高々比重0.2程度、実用的には比
重0.7と極めて低発泡の発泡体しか得られない。したが
って、この方法により得られる発泡体も、車輌外装材等
の大型肉厚製品の用途に限られてしまうという問題点が
ある。

発明の目的本発明は、上記のような従来技術に伴う問題点を解決
しようとするものであって、耐熱性、耐薬品性、引張り
特性、柔軟性、ゴム弾性に優れるとともに、熱成形加工
性に優れる、低発泡倍率ないし高発泡倍率の部分架橋熱
可塑性エラストマー発泡体およびその製造方法を提供す
ることを目的としている。

発明の概要本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体
は、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴ
ム100〜10重量部、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィ
ン系プラスチック０〜90重量部および（ｃ）ペルオキシ
ド分解型オレフィン系プラスチック０〜90重量部［但
し、（ａ）成分、（ｂ）成分および（ｃ）成分の合計重
量は100重量部とする］からなる、メルトインデックス
0.1〜100g/10分のペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラ
ストマー（Ａ）と、熱分解型発泡剤（Ｂ）と、ペルオキシド（Ｃ）とからなる発泡性組成物で構成されている未架橋未発泡
の熱可塑性エラストマー成形体が、架橋発泡してなるこ
とを特徴としている。

また本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡
体の製造方法は、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン
系共重合体ゴム100〜10重量部、（ｂ）ペルオキシド架
橋型オレフィン系プラスチック０〜90重量部および
（ｃ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチック０
〜90重量部［但し、（ａ）成分、（ｂ）成分および
（ｃ）成分の合計重量は100重量部とする］からなる、
メルトインデックス0.1〜100g/10分のペルオキシド部分
架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）に、熱分解型発泡剤
（Ｂ）とペルオキシド（Ｃ）とを同時に、または個別
に、熱分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度以下およびペルオ
キシド（Ｃ）の分解温度以下の温度で溶融混練して得ら
れる発泡性組成物を、所定の形状に成形して未架橋未発
泡の熱可塑性エラストマー成形体を得る工程と、該未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形体と、熱
分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度およびペルオキシド
（Ｃ）の分解温度以上の温度で加熱して架橋発泡させる
工程とからなることを特徴としている。

発明の具体的説明以下、本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発
泡体およびその製造方法について具体的に説明する。

まず本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡
体について説明する。

本発明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、未
架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形体を架橋発泡さ
せた発泡体であり、この未架橋未発泡の熱可塑性エラス
トマー成形体は、基本的に、ペルオキシド部分架橋性熱
可塑性エラストマー（Ａ）と、熱分解型発泡剤（Ｂ）
と、ペルオキシド（Ｃ）とからなる発泡性組成物で構成
されている。また上記ペルオキシド部分架橋性熱可塑性
エラストマー（Ａ）は、（ａ）ペルオキシド架橋型オレ
フィン系共重合体ゴムと、（ｂ）ペルオキシド架橋型オ
レフィン系プラスチックと、（ｃ）ペルオキシド分解型
オレフィン系プラスチックとから構成され、必要に応じ
て（ｄ）鉱物油系軟化剤を含めることができる。

ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）本発明において、ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エ
ラストマー（Ａ）とは、オレフィン系熱可塑性エラスト
マーをペルオキシドと熱反応させた際に生じる分解反応
と架橋反応の競争反応において、架橋反応が多い結果、
組成物中の重合体の分子量が増大する部分と、分解反応
が多い結果、組成物中の重合体の分子量が減少する部分
とが共存する熱可塑性エラストマーをいう。

（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴム本発明で用いられる（ａ）ペルオキシド架橋型オレフ
ィン系共重合体ゴムとは、たとえばエチレン−プロピレ
ン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−非共役ジエン
ゴム、エチレン−ブタジエン共重合体ゴムの如く、オレ
フィンを主成分とする無定形ランダムな弾性共重合体で
あって、ペルオキシドと混合し、加熱下で混練すること
によって架橋して流動性が低下するか、あるいは流動し
なくなるオレフィン系共重合体ゴムをいう。これらのう
ちではエチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−
プロピレン−非共役ジエンゴム（ここで、非共役ジエン
とは、ジシクロペンタジエン、1,4−ヘキサジエン、シ
クロオクタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデン
ノルボルネンなどをいう）が好ましく、特にエチレン−
プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴム、中でもエチレ
ン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体ゴム
が適度な架橋構造を有する熱可塑性エラストマー発泡体
が得られる点で特に好ましい。

この共重合体ゴム（ａ）のムーニー粘度ML₁₊₄（100
℃）は10〜180、特に40〜140の範囲内にあることが好ま
しく、ムーニー粘度が40未満になると、得られる発泡性
組成物の溶融張力が低くなり、得られる発泡体の気泡の
径が大きくなる場合がある。一方、ムーニー粘度が140
を超えると、発泡性組成物の成形性（流動性）が劣り、
得られる発泡体の外観が悪化する場合がある。

またこの共重合体ゴムのヨウ素化（不飽和度）は、好
ましくは16以下である。ヨウ素価が上記のような範囲に
ある共重合体ゴムを用いると、発泡化と架橋化とのバラ
ンスが良好な部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体が得
られる。

本発明では、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系
共重合体ゴムは、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン
系共重合体ゴム、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン
系プラスチックおよび（ｃ）ペルオキシド分解型オレフ
ィン系プラスチックの合計重量100重量部に対し、10〜1
00重量部、好ましくは40〜90重量部、さらに好ましくは
50〜80重量部の量で用いられる。

（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系プラスチック本発明で用いられる（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフ
ィン系プラスチックとは、ペルオキシドと混合し、加熱
下で混練することによって架橋して流動性が低下する
か、あるいは流動しなくなるオレフィン系プラスチック
をいい、具合的には、高圧法低密度ポリエチレン、中低
圧法低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、その他
のエチレン・α−オレフィンの共重合体、あるいはα−
オレフィンと15モル％以下の他の重合性単量体との共重
合体、たとえばエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレ
ン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸メチル
共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチ
レン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸
メチル共重合体等である樹脂状高分子物質が挙げられ
る。これらの中でも、特に低密度ポリエチレンが適度な
架橋構造を有する熱可塑性エラストマー発泡体が得られ
る点で好ましい。

この（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系プラスチ
ックのメルトインデックス（ASTM Ｄ 1238−65T、190
℃）は、0.1〜50g/10分、好ましくは２〜20g/10分の範
囲である。

本発明では、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系
プラスチックは、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン
系共重合体ゴム、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン
系プラスチックおよび（ｃ）ペルオキシド分解型オレフ
ィン系プラスチックの合計重量100重量部に対し、０〜9
0重量部、好ましくは５〜50重量部、さらに好ましくは1
0〜30重量部の量で用いられる。

（ｃ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチック本発明で用いられる（ｃ）ペルオキシド分解型オレフ
ィン系プラスチックとは、ペルオキシドと混合し、加熱
下で混練しても架橋せず流動性が低下せず、むしろ熱分
解して分子量が減じ、流動性が増加するオレフィン系プ
ラスチックであって、具体的には、アイソタクチックポ
リプロピレンあるいはプロピレンと他の少量のα−オレ
フィンとの共重合体、たとえばプロピレン−エチレン共
重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、プロピレン
・１−ヘキセン共重合体、プロピレン・１−オクテン共
重合体、プロピレン・４−メチル−１−ペンテン共重合
体、プロピレン・１−デセン共重合体などが用いられ
る。

この（ｃ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチ
ックのメルトインデックス（ASTM Ｄ 1238:230℃、21
60g）は、１〜80g/10分、好ましくは５〜50g/10分の範
囲である。

本発明で用いられる（ｃ）ペルオキシド分解型オレフ
ィン系プラスチックは、発泡性組成物の流動性および耐
熱性を向上させる役割を持つ。

本発明では、（ｃ）ペルオキシド分解型オレフィン系
プスチックは、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系
共重合体ゴム、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系
プラスチックおよび（ｃ）ペルオキシド分解型オレフィ
ン系プラスチックの合計重量100重量部に対し、０〜90
重量部、好ましくは10〜80重量部、さらに好ましくは20
〜50重量部の量で用いられる。（ｃ）ペルオキシド分解
型オレフィン系プラスチックの量が50重量部を超える
と、得られる熱可塑性エラストマー発泡体の柔軟性およ
びゴム弾性が低下する場合がある。一方（ｃ）ペルオキ
シド分解型オレフィン系プラスチックの量が20重量部未
満になると、発泡性組成物の耐熱性、流動性が損なわ
れ、得られる熱可塑性エラストマー発泡体の耐熱性およ
び熱成形加工性が悪化する場合がある。

（ｄ）鉱物油系軟化剤（ｄ）鉱物油系軟化剤としては、通常ゴムをロール加
工する際にゴムの分子間作用力を弱め、加工を容易にす
るとともに、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の
分散を助けたり、あるいは加硫ゴムの硬さを低下せしめ
て、柔軟性あるいは弾性を増す目的で使用されている高
沸点の石油留分が用いられ、具体的には、パラフィン
系、ナフテン系、あるいは芳香族系等の鉱物油が用いら
れる。

このような（ｄ）鉱物油系軟化剤は、上記成分
（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の合計重量100重量部に対
し、０〜50重量部、好ましくは10〜20重量部の量で用い
られる。（ｄ）鉱物油系軟化剤の量が10重量部未満にな
ると、充分な流動性改善効果が得られなくなる場合があ
り、一方20重量部を超えると、得られる熱可塑性エラス
トマー発泡体の耐熱性および引張り特性が低下する場合
があり、また（ｄ）鉱物油系軟化剤が発泡体の表面に滲
出して発泡体の外観を損なう等好ましからぬ影響を与え
る場合がある。

本発明で用いられるペルオキシド部分架橋性熱可塑性
エラストマー（Ａ）のメルトインデックス（ASTM−Ｄ−
1238−65T、230℃）は、0.1〜100g/10分、好ましくは５
〜80g/10分、さらに好ましくは10〜40g/10分の範囲内で
ある。ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー
（Ａ）のメルトインデックスが上記範囲内にあると、混
合混練時における、あるいは架橋発泡前の所望形状に成
形加工する際におけるペルオキシド部分架橋性熱可塑性
エラストマー（Ａ）の熱的流動特性が優れている。

上記のようなペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラス
トマー（Ａ）は、従来公知の混練装置、たとえば開放型
のミキシングロール、非開放型のバンバリーミキサー、
押出機、ニーダー、連続ミキサー好ましくは非開放型の
混練装置を用いて、上記（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の
各成分または上記（ａ）、（ｂ）および（ｄ）の各成分
を溶融混合することによって得ることができる。

上記の溶融混練は、窒素、炭酸ガスなどの不活性ガス
の雰囲気下で行なうことが好ましい。また、上記の溶融
混練の条件は、通常、混練温度が150〜280℃、好まいし
くは170〜240℃であり、混練時間が１〜20分、好ましく
は３〜10分である。

熱分解型発泡剤（Ｂ）本発明で用いられる熱分解型発泡剤（Ｂ）としては、
従来公知の熱分解型発泡剤を用いることができ、具体的
には、ジエチルアゾジカルボキシレート、アゾジカルボ
ンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、4,4′オキシビ
ス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、3,3′−ジスル
ホンヒドラジドフェニルスルホン酸、N,N′−ジニトロ
ソペンタメチレンテトラミン等を挙げることができる。
中でも、本発明で用いる樹脂組成物の成形に適した樹脂
温度との兼ね合いから、アゾジカルボンアミドを用いる
のが最も好ましい。熱分解型発泡剤の配合量は、目的と
する発泡体の発泡倍率にもよるが、通常、前記（ａ）ペ
ルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴム、（ｂ）ペ
ルオキシド架橋型オレフィン系プラスチックおよび
（ｃ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックの
合計重量100重量部に対し、１〜50重量部、好ましくは
１〜30重量部の範囲で用いられる。発泡剤の配合量が少
な過ぎると、発泡成形が困難となり、一方、多過ぎると
脱泡を生じやすく、発泡体表面に凹凸を生じるようにな
る。

ペルオキシド（Ｃ）本発明で用いられるペルオキシド（Ｃ）としては、具
体的には、ジクミルペルオキシド、ジ−tert−ブチルペ
ルオキシド、2,5−ジメチル−2,5−ジ−（tert−ブチル
ペルオキシ）ヘキサン、2,5−ジメチル−2,5−ジ（tert
−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、1,3−ビス（tert
−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、1,1−ビ
ス（tert−ブチルペルオキシ）−3,3,5−トリメチルシ
クロヘキサン、ｎ−ブチル−4,4−ビス（tert−ブチル
ペルオキシ）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、ｐ
−クロロベンゾイルペルオキシド、2,4−ジクロロベン
ゾイルペルオキシド、tert−ブチルペルオキシベンゾエ
ート、tert−ブチルペルベンゾエート、tert−ブチルペ
ルオキシイソプロピルカルボネート、ジアセチルペルオ
キシド、ラウロイルペルオキシド、tert−ブチルクミル
ペルオキシドなどの有機ペルオキシドが挙げられる。

中でも、臭気性、スコーチ安定性の点で2,5−ジメチ
ル−2,5−ジ（tert−ブチルペルオキシ）ヘキサン、2,5
−ジメチル−2,5−ジ（tert−ブチルペルオキシ）ヘキ
シン−３、1,3−ビス（tert−ブチルペルオキシイソプ
ロピル）ベンゼン、1,1−ビス（tert−ブチルペルオキ
シ）−3,3,5−トリメチルシクロヘキサンおよびｎ−ブ
チル−4,4−ビス（tert−ブチルペルオキシ）バレレー
トが好ましく、特に、2,5−ジメチル−2,5−ジ（tert−
ブチルペルオキシ）ヘキシン−３が好ましい。

本発明では、ペルオキシド（Ｃ）は、ペルオキシド部
分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）100重量部に対
し、0.01〜５重量部、好ましくは0.05〜３重量部、さら
に好ましくは0.1〜1.5重量部の量で用いられる。ペルオ
キシド（Ｃ）の量が0.1重量部未満になると、（ａ）ペ
ルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴムと（ｂ）ペ
ルオキシド架橋型オレフィン系プラスチックの架橋度が
低くなり過ぎて、発泡体の耐熱性および弾性力が低下す
る場合があり、また気泡形成に必要な溶融張力が低下す
る場合がある。一方、ペルオキシド（Ｃ）の量が1.5重
量部を超えると、上記（ａ）成分と（ｂ）成分の架橋度
が高くなり過ぎて発泡性組成物全体の流動性が低下し、
本発明の発泡体の成形に適さなくなる場合がある。

本発明では、未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成
形体を構成する発泡性組成物に、硫黄、ｐ−キノンジオ
キシム、p,p′−ジベンゾイルキノンジオキシム、Ｎ−
メチル−N,4−ジニトロソアニリン、ニトロベンゼン、
ジフェニルグアニジン、トリメチロールプロパン−N,
N′−ｍ−フェニレンジマレイミドのようなペルオキシ
ド架橋助剤、あるいはジビニルベンゼン、エチレングリ
コールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタ
クリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレー
ト、トリメチロールプロパントリメタクリレート、アリ
ルメタクリレートのような多官能性ビニルモノマーを配
合することができる。このような化合物により、効率の
良い架橋反応が期待できる。

本発明においては、上記のような架橋助剤あるいは多
官能性ビニルモノマーは、ペルオキシド部分架橋性熱可
塑性エラストマー（Ａ）100重量部に対し、好ましくは
0.05〜５重量部、さらに好ましくは0.1〜1.5重量部の量
で用いられる。架橋助剤あるいは多官能性ビニルモノマ
ーの量が５重量部を超えると、ペルオキシド（Ｃ）の配
合量が多い場合は、架橋反応が過度に進行して発泡体の
熱成形加工性が劣り、一方、ペルオキシド（Ｃ）の配合
量が少ない場合は、架橋助剤あるいは多官能性ビニルモ
ノマーが未反応モノマーとして未架橋未発泡の熱可塑性
エラストマー成形体中に存在し、この成形体を発泡成形
する際の熱履歴により得られる発泡体の物性が変化す
る。したがって、本発明では、上記のような架橋助剤あ
るいは多官能性ビニルモノマーの過剰な配合は避けた方
が望ましい。

また本発明では、未架橋未発泡の熱可塑性エラストマ
ー成形体を構成する発泡性組成物に、上記ペルオキシド
部分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）、熱分解型発泡
剤（Ｂ）およびペルオキシド（Ｃ）の他に、必要に応じ
て、さらに発泡助剤、湿潤剤、粘着付与剤、難燃剤など
の添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合する
ことができる。

発泡助剤としては、具体的には、ステアリン酸、ラウ
リン酸、サリチル酸等の有機酸系助剤、脂肪酸の亜鉛、
カルシウム、鉛、バリウム等の金属塩系助剤、尿素系助
剤などの従来公知の発泡助剤が用いられる。

湿潤剤としては、具体的には、DOP、DBP、DIDP、塩素
化パラフィン、ポリブテン、流動パラフィン、グリセリ
ンなどの従来公知の湿潤剤が用いられる。

粘着付与剤としては、塩素化パラフィン、ポリブテ
ン、流動パラフィン、オイル等の実質的に炭化水素化合
物である化合物、ロジン、テルペン樹脂、石油樹脂など
の従来公知の粘着付与剤が用いられる。

難燃剤としては、トリクロロエチルフォスファイト、
テトラキス（２−クロロエチル）エチレンジフォスフォ
ネートなどの液状ないし半固体状の化合物が用いられ
る。

塩素化パラフィン、ポリブテン等の実質的に炭化水素
化合物である化合物、ロジン、テルペン樹脂、石油樹
脂、さらに、フォスファイト、フォスフォネートなどの
燐系難燃剤を用いることにより、防水性、柔軟性および
他の材料表面に対する密着性を向上させることができ、
本発明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体を防水発
泡シール材として利用することができる。

また本発明では、未架橋未発泡の熱可塑性エラストマ
ー成形体を構成する発泡性組成物に、従来公知の耐熱安
定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、顔料、染料、充填剤、
核剤、滑剤、スリップ剤、ブロッキング防止剤などの添
加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合すること
ができる。

耐熱安定剤としては、フェノール系、サルファイト
系、フェニルアルカン系、フォスファイト系、アミン系
安定剤のような従来公知の耐熱安定剤が用いられる。

顔料としては、具体的には、カーボンブラック、酸化
チタン、亜鉛華、ベンガラ、群青、紺青、アゾ顔料、ニ
トロソ顔料、レーキ顔料、フタロシアニン顔料などの従
来公知の顔料が用いられる。

充填剤としては、具体的には、炭酸カルシウム、ケイ
酸カルシウム、クレー、カオリン、タルク、シリカ、ケ
イソウ土、雲母粉、アスベスト、アルミナ、硫酸バリウ
ム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、二硫化モリブ
デン、グラファイト、ガラス繊維、ガラス球、シラスバ
ルーン、カーボン繊維などが、発泡性組成物の流動性お
よびゴム的性質を損なわない範囲で用いられる。

本発明においては、ペルオキシド部分架橋性熱可塑性
エラストマー（Ａ）と熱分解型発泡剤（Ｂ）とペルオキ
シド（Ｃ）とからなる発泡性組成物は、下記の方法によ
って測定されたトルク値が0.1〜15kgf・cm、好ましくは
0.5〜8kgf・cmの範囲である。

上記のトルク値は、日本合成ゴム株式会社製のキュラ
ストメーターIII S（Ｐ−300型ダイス、振幅角度＝±１
゜、振動数＝100cpm）を用い、上記のような発泡性組成
物を199.9℃で15分間加熱した後測定することによって
求められる。

トルク値が上記のような範囲にある発泡性組成物は、
流動性が良く、発泡成形性に優れるとともに、耐熱性お
よびゴム弾性に優れた微細な気泡を有する発泡体を得る
ことができる。

本発明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体におけ
る熱可塑性エラストマーの架橋度は、下記の方法によっ
て測定されたゲル分率（熱キシレン、130℃）で２〜90
％、好ましくは10〜70％、さらに好ましくは15〜60％の
範囲である。

熱キシレン抽出ゲル分の測定は、次のようにして行な
われる。すなわち試料ペレット（各ペレットの大きさ:3
mm×3mm×3mm）を約0.3g精秤し、この重量を初期重量
（Ｘ）とする。

次にこの試料ペレットを、密閉容器中で80mlの沸騰キ
シレン中に５時間浸漬した後、325メッシュのスクリー
ンで濾過し、次いでスクリーン上の残渣を風乾した後、
80℃で５時間真空乾燥し、この乾燥残渣の量を最終重量
（Ｙ）とする。

なお、熱可塑性エラストマー中に熱キシレン不溶性の
充填剤、顔料などが含まれている場合には、試料ペレッ
トの重量および乾燥残渣の重量からこれらの熱キシレン
不溶性の充填剤、顔料などの量を減じた重量をそれぞれ
初期重量（Ｘ）および最終重量（Ｙ）とする。

これらの初期重量（Ｘ）および最終重量（Ｙ）から、
熱キシレン抽出ゲル分は下記式によって決定される。

熱可塑性エラストマーのゲル分率が上記のような範囲
にある部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、ゴム弾
性および耐熱性に優れている。

上記のような部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体
は、以下のような本発明に係る製造方法に従って得られ
る。

本発明に係る製造方法の第１工程として、（ａ）ペル
オキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴム100〜10重量
部、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系プラスチッ
ク０〜90重量部および（ｃ）ペルオキシド分解型オレフ
ィン系プラスチック０〜90重量部［但し、（ａ）成分、
（ｂ）成分および（ｃ）成分の合計重量は100重量部と
する］からなる、メルトインデックス0.1〜100g/10分の
ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）
に、熱分解型発泡剤（Ｂ）とペルオキシド（Ｃ）とを同
時に、または個別に、熱分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度
以下およびペルオキシド（Ｃ）の分解温度以下の温度で
溶融混練して得られる発泡性組成物を、所定の形状に成
形して未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形体を得
る。

上記のペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー
（Ａ）の製造方法は、前述のとおりである。

上記の溶融混練の方法として、まずペルオキシド部分
架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）に、熱分解型発泡剤
（Ｂ）とペルオキシド（Ｃ）とを個別に溶融混練する方
法がある。

このような方法としては、たとえばペルオキシド部分
架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）のペレットと熱分解
型発泡剤（Ｂ）とを、一旦Ｖ型ブラベンダー、タンブラ
ーブラベンダー、リボンブラベンダー、ヘンシェルブラ
ベンダーなどの公知の混練機を用いて混合した後、必要
であれば押出機、ミキシングロール、ニーダー、バンバ
リーミキサーなどで混練する。混練は熱分解型発泡剤
（Ｂ）の分解温度以下の温度で行なうのが良い。また、
発泡助剤、湿潤剤、耐候安定剤、耐熱安定剤、老化防止
剤、着色剤などの添加剤を、この溶融混練のいずれの段
階においても配合することができる。

次いで、上記のようにして得られた混練物に、ペルオ
キシドおよび必要に応じて架橋助剤、加硫促進剤などを
加えて、タンブラーブラベンダー、Ｖ型ブラベンダー、
ヘンシェルミキサーなどの公知の混練機で、好ましくは
50℃以下の温度で均一に混練した後、この混練物を、開
放型のミキシングロールあるいは非開放型のバンバリー
ミキサー、押出機、ニーダー、連続ミキサーなどの公知
の混練機で混練分散させる。混練は熱分解型発泡剤の分
解温度以下およびペルオキシドの分解温度以下の温度、
好ましくはペルオキシドの１分間半減期温度よりも20〜
50℃低い温度で行なうのが望ましい。

また、ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー
（Ａ）に、熱分解型発泡剤（Ｂ）とペルオキシド（Ｃ）
とを同時に溶融混練する方法がある。

このような方法としては、たとえば二軸押出機等を用
いて混練部途中から熱分解型発泡剤（Ｂ）およびペルオ
キシド（Ｃ）を定量的に投入および注入して同時に溶融
混練する方法が挙げられる。

次に、上記のように溶融混練して得られる発泡性組成
物を、熱分解型発泡剤（Ｂ）およびペルオキシドが分解
しない温度で所定の形状、たとえばシート状、フィルム
状、異形状、パイプ状、チューブ状に成形して未架橋未
発泡の熱可塑性エラストマー成形体を得る。上記成形
は、熱プレス、射出成形機、押出機、カレンダーロール
などの従来公知の成形機を用いて行なうことができる。

また、本発明においては、前記ペルオキシド部分架橋
性熱可塑性エラストマー（Ａ）の（ａ）、（ｂ）および
（ｃ）の各成分または（ａ）、（ｂ）、（ｃ）および
（ｄ）の各成分の溶融混練、ペルオキシド部分架橋性熱
可塑性エラストマー（Ａ）と熱分解型発泡剤（Ｂ）、ペ
ルオキシド（Ｃ）などの添加剤との溶融混練、さらに、
この溶融混練によって得られる発泡性組成物の成形に至
る工程を、射出成形機、単軸押出機、多軸押出機などを
用いて一段階で行なうことができる。

次に、本発明に係る製造方法の第２工程として、上記
工程により得られる未架橋未発泡の熱可塑性エラストマ
ー成形体を、熱分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度およびペ
ルオキシド（Ｃ）の分解温度以上の温度で加熱して架橋
発泡させる。

上記架橋発泡は、通常、未架橋未発泡の熱可塑性エラ
ストマー成形体を、熱風循環加熱、ソルト浴加熱、赤外
線加熱、熱プレスによる加熱などの従来公知の加熱方法
で、ペルオキシド（Ｃ）の分解温度まで加熱して部分架
橋した熱可塑性エラストマーの発泡性成形体とした後、
この発泡性成形体を、さらに熱風循環加熱、ソルト浴加
熱、赤外線加熱、熱プレスによる加熱などの従来公知の
方法で、発泡性成形体中に含まれる熱分解型発泡剤
（Ｂ）を加熱分解して発泡させるという方法が採られ
る。

発明の効果本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体
は、特定のペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマ
ー（Ａ）と、熱分解型発泡剤（Ｂ）と、ペルオキシド
（Ｃ）とからなる発泡性組成物で構成されている未架橋
未発泡の熱可塑性エラストマー成形体を架橋発泡させて
なる発泡体であるので、耐熱性、耐薬品性、引張り特
性、柔軟性、ゴム弾性に優れるとともに、熱成形加工性
に優れるという効果がある。

また、本発明に係る製造方法によれば、上記のような
効果を有する部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体が得
られるとともに、３倍以下という低発泡倍率および３倍
を超える高発泡倍率の部分架橋熱可塑性エラストマー発
泡体が得られるという効果がある。

本発明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、３
倍以下という低発泡倍率から３倍を超える高発泡倍率の
発泡体まであり、耐熱性、耐候性、耐薬品性、引張特
性、柔軟性、ゴム弾性のみならず、熱成形加工性に優れ
ており、この特性を活かして、車輛等の内外装材、車
輛、家電製品、土木建築等のシール材、および吸音遮音
材の用途に広範に適用できる。たとえば、車輛内外装材
の用途では、高発泡倍率の発泡体が、上述した発泡体の
諸特性の他に、感触性、クッション性、復元性、吸音性
等の特性を有するので、ドア表皮材、天井材、座席シー
トレザーなどに好適であり、また低発泡倍率の発泡体
は、ダッシュボード、ウェザーストリップなどに使用で
きる。また、これらの用途に本発明の発泡体を用いる場
合に、本発明の発泡体が熱成形加工性に優れているの
で、真空成形、圧空成形、熱プレス成形、ウェルダー加
工成形などで複雑な形状の成形が容易に行なえる。また
シール材の用途では、低発泡体から高発泡体まで、車
輛、家電製品、土木建築等の防水、防風、防音に使用さ
れるシール材に適用でき、吸音遮音材の用途では、特に
自動車エンジンルームの吸音材等の耐熱性吸音遮音材に
好適である。

以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこ
れら実施例に限定されるものではない。なお、実施例に
おける発泡体の成形および基本物性の評価は、下記の条
件および評価方法に従って行なった。

［発泡体の成形］（１）押出成形下記の装置、条件で未架橋未発泡の熱可塑性エラスト
マーのシートを押出成形した。

成形機：単軸押出成形機［（株）日本製鋼所製、型番P4
0−25AB、40mmφ］、２軸押出成形機［池貝鉄工（株）製、型番PCM−30、30m
mφ］成形温度:160℃ 成形速度:0.1〜1.0m/分（２）発泡成形下記の装置、条件で未架橋未発泡の熱可塑性エラスト
マーのシートを発泡成形した。

発泡炉：熱風循環炉［ミクロ電子（株）製、型番MHV−0
8L］発泡加熱温度:200〜230℃ 加熱時間:2分30秒［基本物性の評価方法］（１）発泡倍率未発泡品の密度0.89g/cm³を発泡成形品の見かけ密度
で除した値を発泡倍率とする。

（２）引張り特性発泡体の破断点抗張力、破断点伸びを、JIS−Ｋ−630
1に規定されている測定方法に準じて測定する。

（３）柔軟性発泡体の柔軟性は、柔軟性指数（Ｎ）で評価する。

Ｎ＝（25％圧縮強さ）×（発泡倍率）ここで、25％圧縮強さは、JIS−Ｋ−6767−1976に規
定されている測定方法に準じて測定し、また発泡倍率は
発泡体の見かけ密度の逆数をもって表わす。

（４）平均気泡断面径 50倍顕微鏡にて、3.3mm角あたりのセル数が、ｎ個の
とき、で表わす。

（５）熱成形加工性発泡体の熱成形加工性は、真空成形を下記の成形条件
に従って行ない、その成形性で評価する。

（真空成形の条件）表面温度:260℃ 真空成形時間:100秒（評価の仕方）深絞り成形によるシート切断の有無、シワなどの外観
の変化を調べる。

熱成形加工性が優れているものを◎、良好なものを
○、やや良好なものを△、良くないものを×で表わす。

（６）加熱寸法変化発泡体の加熱寸法変化は、JIS−Ｋ−6767に規定され
ている測定法に準じて、熱処理による縦、横、厚さ方向
のそれぞれの熱収縮率をもって評価する。

測定試料（発泡体）に縦、横10cm角の正方形の印を付
けて、厚さを測定した後、80℃、22時間熱風オーブン中
で熱処理する。次いで、試料を室温に冷却した後、縦、
横、厚さの寸法を測定し、この処理による寸法変化（熱
収縮率）を求める。

（７）成形品の外観脱泡による表面に凹凸の有無について観察し、表面が
平滑なものを５、表面の凹凸が所々に認められるものを
３、表面の脱泡による膚荒れが顕著なものを１とし、４
は５と３の中間、２は３と１の中間の表面状態であるこ
とを示す。

実施例１分子量32000（ｎ）、分子量分布9.3（w/ｎ）、
ムーニー粘度ML₁₊₄（100℃）65、ヨウ素価12のエチレン
−プロピレンノルボルネン共重合体ゴム（以下EPDMと略
す）60重量部、メルトインデックス（ASTM−Ｄ−1238−
65T、230℃）3.0g/10分、密度0.910g/cm³のポリプロピ
レン（以下PPと略す）10重量部、メルトインデックス
（ASTM−Ｄ−1238−65T、190℃）1.6g/10分、密度0.921
g/cm³の低密度ポリエチレン（以下LDPEと略す）20重量
部およびナフテン（パラフィン）系プロセスオイル（以
下オイルと略す）10重量部の発泡体基材となる素原料を
ヘンシェルミキサーで混合した後、160℃で２軸押出機
により、第１混練部で溶融混練し、次いで、第１混練部
と第２混練部の間から発泡剤のアゾジカーボンアミド
（以下ADCAと略す）10重量部、第２混練部の後の注入口
から架橋剤の2,5−ジメチル−2,5−ジ（tert−ブチルペ
ルオキシ）ヘキシン−３（以下TBPH−３と略す）1.0重
量部と架橋助剤のトリアリルシアヌレート（以下TACと
略す）0.5重量部を定量的に供給して混練した。このよ
うにして得られた混練物をリップ幅1m、リップ厚3mmの
フラットダイスからシート状に押出して未架橋未発泡の
熱可塑性エラストマーの連続シートを得た。

次いで、この連続シートを熱風循環炉を用いて200〜2
30℃で加熱発泡させてシート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

なお、上記のEPDM、LDPE、PPおよびオイルからなる混
練物（部分架橋性熱可塑性エラストマー）のメルトイン
デックス（ASTM−Ｄ−1238−65T、230℃）は、0.4g/10
分であった。

実施例２実施例１において、フラットダイスの代わりに、丸状
の異形ダイス（ノズル径5mmφ）を用いた以外は、実施
例１と同様にして、丸棒の異形状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例３実施例１における発泡体基材となる素原料をバンバリ
ーミキサーにより混練した後、この混練物をロールに通
し、シートカッターによりペレットを製造した。この混
練物（部分架橋性熱可塑性エラストマー）のメルトイン
デックス（ASTM−Ｄ−1238−65T、230℃）は、0.4g/10
分であった。次いで、このペレット100重量部とADCA 1
0重量部とTBPH−３ 1.0重量部とTAC 0.5重量部とをハ
イスピードミキサーにより混合した後、この混合物を単
軸押出成形機を用い、成形温度160℃でシート状に連続
で押出して幅1m、厚み3mmの未架橋未発泡熱可塑性エラ
ストマーの連続シートを得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例４実施例１における発泡体基材となる素原料をバンバリ
ーミキサーにより混練した後、この混練物をロールに通
し、シートカッターによりペレットを製造した。この混
練物（部分架橋性熱可塑性エラストマー）のメルトイン
デックス（ASTM−Ｄ−1238−65T、230℃）は、0.4g/10
分であった。次いで、このペレット100重量部とADCA 1
0重量部とTBPH−３ 1.0重量部とTAC 0.5重量部とをハ
イスピードミキサーにより混合した後、この混合物を単
軸押出成形機を用い、成形温度160℃で丸棒の異形状に
連続で押出して未架橋未発泡熱可塑性エラストマーの成
形体を得た。

次いで、この成形体を熱風循環炉を用いて200〜230℃
で加熱発泡させて丸棒の異形状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例５実施例１において、PP、LDPEおよびADCAの配合量を、
それぞれ30重量部、０重量部、５重量部とした以外は、
実施例１と同様にして、シート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

なお、EPDM、PPおよびオイルからなる混練物（部分架
橋性熱可塑性エラストマー）のメルトインデックス（AS
TM−Ｄ−1238−65T、230℃）は、0.5g/10分であった。

実施例６実施例２において、PP、LDPEおよびADCAの配合量を、
それぞれ30重量部、０重量部、５重量部とした以外は、
実施例２と同様にして、丸棒の異形状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例７実施例３において、PP、LDPEおよびADCAの配合量を、
それぞれ30重量部、０重量部、５重量部とした以外は、
実施例３と同様にして、シート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例８実施例４において、PP、LDPEおよびADCAの配合量を、
それぞれ30重量部、０重量部、５重量部とした以外は、
実施例４と同様にして、丸棒の異形状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例９実施例１において、ADCAの配合量を２重量部とした以
外は、実施例１と同様にして、シート状の発泡体を得
た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例10 実施例２において、ADCAの配合量を２重量部とした以
外は、実施例２と同様にして、丸棒の異形状の発泡体を
得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例11 EPDM60重量部、メルトインデックス（ASTM−Ｄ−65
T、230℃）2.0g/10分、密度0.910g/cm³のPP10重量部、L
DPE20重量部およびオイル10重量部の発泡体基材となる
素原料を用いて、バンバリーミキサーによりペレットを
製造した。このペレット（部分架橋性熱可塑性エラスト
マー）のメルトインデックス（ASTM−Ｄ−1238−65T、2
30℃）は、0.4g/10分であった。

次いで、TBPH−３ 1.0重量部をTAC0.5重量部に溶融
分散させた溶液を上記ペレット表面に均一に付着させた
後、このペレットを押出機で窒素雰囲気下、200℃で押
出しした。以上の方法で得た熱可塑性エラストマー100
重量部とアゾジカルボンアミド発泡剤５重量部とをブレ
ンダーミキサーにより混合して得たペレットを、単軸押
出成形機を用い、成形温度160℃でシート状に連続で押
出して幅1m、厚み3mmの未架橋未発泡熱可塑性エラスト
マーの連続シートを得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例12 実施例11において、ADCAの配合量を５重量部とした以
外は、実施例11と同様にして、シート状の発泡体を得
た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例13 実施例１において、PPおよびLDPEの配合量を、それぞ
れ30重量部、０重量部とした以外は、実施例１と同様に
して、シート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例14 実施例13において、ADCAの配合量を５重量部とした以
外は、実施例13と同様にして、シート状の発泡体を得
た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者市村茂樹長野県駒ケ根市赤穂1170番地 (72)発明者埜村秀長野県駒ケ根市赤穂1170番地 (72)発明者芳賀志信長野県駒ケ根市赤穂1170番地 (72)発明者村田昇長野県駒ケ根市赤穂1170番地

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共
重合体ゴム100〜10重量部、（ｂ）ペルオキシド架橋型
オレフィン系プラスチック０〜90重量部および（ｃ）ペ
ルオキシド分解型オレフィン系プラスチック０〜90重量
部［但し、（ａ）成分、（ｂ）成分および（ｃ）成分の
合計重量は100重量部とする］からなる、メルトインデ
ックス0.1〜100g/10分のペルオキシド部分架橋性熱可塑
性エラストマー（Ａ）と、熱分解型発泡剤（Ｂ）と、ペルオキシド（Ｃ）とからなる発泡性組成物で構成されている未架橋未発泡
の熱可塑性エラストマー成形体が、架橋発泡してなるこ
とを特徴とする部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体。
【請求項２】前記ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラ
ストマー（Ａ）が（ｄ）鉱物油系軟化剤を含むことを特
徴とする請求項第１項に記載の部分架橋熱可塑性エラス
トマー発泡体。
【請求項３】前記未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー
成形体を構成する発泡性組成物のトルク値が0.1〜15kgf
・cmであることを特徴とする請求項第１項または第２項
に記載の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体。
【請求項４】部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体にお
ける熱可塑性エラストマーの架橋度が、ゲル分率（熱キ
シレン、130℃）で２〜90％であることを特徴とする請
求項第１項〜第３項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑
性エラストマー発泡体。
【請求項５】部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体の発
泡倍率が３倍を超えていることを特徴とする請求項第１
項〜第４項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑性エラス
トマー発泡体。
【請求項６】（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共
重合体ゴム100〜10重量部、（ｂ）ペルオキシド架橋型
オレフィン系プラスチック０〜90重量部および（ｃ）ペ
ルオキシド分解型オレフィン系プラスチック０〜90重量
部［但し、（ａ）成分、（ｂ）成分および（ｃ）成分の
合計重量は100重量部とする］からなる、メルトインデ
ックス0.1〜100g/10分のペルオキシド部分架橋性熱可塑
性エラストマー（Ａ）に、熱分解型発泡剤（Ｂ）とペル
オキシド（Ｃ）とを同時に、または個別に、熱分解型発
泡剤（Ｂ）の分解温度以下およびペルオキシド（Ｃ）の
分解温度以下の温度で溶融混練して得られる発泡性組成
物を、所定の形状に成形して未架橋未発泡の熱可塑性エ
ラストマー成形体を得る工程と、該未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形体を、熱分
解型発泡剤（Ｂ）の分解温度およびペルオキシド（Ｃ）
の分解温度以上の温度で加熱して架橋発泡させる工程とからなることを特徴とする部分架橋熱可塑性エラスト
マー発泡体の製造方法。
【請求項７】前記ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラ
ストマー（Ａ）が（ｄ）鉱物油系軟化剤を含むことを特
徴とする請求項第６項に記載の部分架橋熱可塑性エラス
トマー発泡体の製造方法。
【請求項８】前記未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー
成形体を構成する発泡性組成物のトルク値が0.1〜15kgf
・cmであることを特徴とする請求項第６項または第７項
に記載の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体の製造方
法。
【請求項９】部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体にお
ける熱可塑性エラストマーの架橋度が、ゲル分率（熱キ
シレン、130℃）で２〜90％であることを特徴とする請
求項第６項〜第８項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑
性エラストマー発泡体の製造方法。
【請求項１０】部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体の
発泡倍率が３倍を超えていることを特徴とする請求項第
６項〜第９項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑性エラ
ストマー発泡体の製造方法。