JP2011196543A - ころ軸受およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自動車駆動系用の円錐ころ軸受のトルクを低減する。
【解決手段】円錐ころ３の表面に、直径１００μｍ以下の真球状のシリカ微粒子を投射して凹凸を形成した後、研磨粒子を投射して凸部を除去した。研磨粒子は、直径１ｍｍのゴム粒子の表面に、平均粒径が１０μｍのダイヤモンド砥粒を５質量％の割合で接着されたものである。これにより、円錐ころ３の表面に、直径５０μｍ以下の円形の開口部を有する多数のくぼみを、２００μｍ以下の間隔で形成する。
【選択図】図１

Description

この発明は、自動車駆動系（デファレンシャル、トランスミッション、トランスファー）の回転軸を支持する円錐ころ軸受等のころ軸受と、その製造方法に関する。

自動車のデファレンシャルで使用される円錐ころ軸受には、特に低速域でトルクを低くすることが求められている。ころ軸受のトルクを低減するためには、ころの表面に常に油膜が十分に形成されていることが有効である。
下記の特許文献１〜３には、ころの端面とその案内面を有する鍔部のいずれかの表面状態を、両者の間に十分な油膜が形成されるようにすることが記載されている。特許文献１では、鍔部のころ案内面に微小凹部をショットブラストにより形成している。特許文献２には、粒度の異なる砥粒を装着した砥石などによる加工で、平滑面に谷部がランダムに形成された仕上げ面とすることが記載されている。

特許文献３には、表面粗さを規定して、所定の平滑面に所定深さの谷が散在する表面状態にすることが記載されている。その方法として、円盤状砥石を被研磨面へ接触させることと被研磨面から退避させることを、短時間毎に繰り返す方法が記載されている。
下記の特許文献４〜６には、ころの転動面、ころの端面、軌道輪の軌道面のいずれかの表面に微小凹形状のくぼみをランダムに無数に設け、その表面粗さを特定の範囲に規定することで、優れた油膜形成作用を得ることが記載されている。このくぼみはバレル研磨やショット等を用いた方法で加工できると記載されている。

下記の特許文献７には、純度が９９％以上のシリカからなる略球状の投射粒子を、アルミ合金製摺動部材の摺動面に投射することで、摺動面にシリカが転写された転写層を形成することが記載されている。この方法では、シリカ粒子を投射する前に、研削加工により摺動面の表面粗さをＲａ０．３μｍ程度に仕上げている。
下記の特許文献８には、被研磨物の表面を仕上げ研磨する方法として、ゴム、熱可塑性エラストマなどの弾性材からなり、かつ♯２０００以上の砥粒を含有する研磨粒子を、被研磨物に９０°以下の角度で投射することが記載されている。これにより、研削による加工で被研磨物に突き刺さって残存する砥粒が除去されると同時に、研削目や研削スジも良好に除去されて清浄で粗さの良い表面が得られる。この方法でころの転動面を仕上げ研磨することで、ころ軸受の焼きつき寿命等の向上が期待できる。

一方、下記の特許文献９には、従来技術による自動車のトランスファーとして図４に示す構造が記載されている。このトランスファーは、ケーシング（ギヤボックス）１００内に、傘ピニオン軸５と、リングギヤ６と、デファレンシャル（ディファレンシャル）７が配置されている。傘ピニオン軸５が、互いに間隔をおかれた２つの円錐ころ軸受１０Ａを介して、ケーシング１００に支承されている。これらの円錐ころ軸受１０Ａは、ねじ山付き部材１１０により軸方向に予圧が付与されている。

デファレンシャル７は、デフケース７１と、ピニオンシャフト７２の両端に固定されたピニオンギヤ（ディファレンシャルギヤ）７３と、各ピニオンギヤ７３と噛み合うサイドギヤ（出力用ギヤ）７４とで構成されている。各サイドギヤ７４にアクスルシャフト８の先端が結合されている。
傘ピニオン軸５の先端の傘ピニオンギヤ５１が、リングギヤ６と噛み合っている。このリングギヤ６は、デフケース７１のフランジ部７１ａに固定されている。デフケース７１の両端の円筒部７１ｂは、円錐ころ軸受１０Ｂを介してケーシング１００に支承されている。傘ピニオン軸５の回転により、傘ピニオンギヤ５１とリングギヤ６を介して、デファレンシャル７が駆動する。

このトランスファーには、円錐ころ軸受１０Ａを構成する円錐ころの端面と内輪の縁部との間に摩耗が生じて、滑り摩擦が発生するという問題がある。特許文献９には、この問題を解決するために、傘ピニオン軸５を、円錐ころ軸受１０Ａではなく特定形状の複列アンギュラ玉軸受で支承することが記載されている。

特開平６−２４１２３５号公報 特開平７−４２７４６号公報 特開２００３−２６９４６８号公報 特開２００６−９９６２号公報 特開２００６−９９６３号公報 特開２００６−９９６４号公報 特開２００９−５２６１２６号公報 特開２００９−１１３１８９号公報 特許第４０５８２４１号公報

特許文献１〜８の方法には、自動車駆動系（デファレンシャル、トランスミッション、トランスファー）の回転軸を支持する円錐ころ軸受のトルク低減という点で、改善の余地がある。なお、特許文献９の自動車用トランスファーでは、円錐ころ軸受に代えて特定形状の複列アンギュラ玉軸受を用いることで対応している。
この発明の課題は、自動車駆動系の回転軸を支持する円錐ころ軸受等のころ軸受のトルクを低減することである。

上記課題を解決するために、この発明は、内輪軌道面を有する内輪と、外輪軌道面を有する外輪と、前記両軌道面間に転動自在に配置されたころを備えたころ軸受であって、前記内輪軌道面、外輪軌道面、ころの転動面、ころの端面、およびころの端面と接触する鍔面の少なくともいずれかである対象面は、直径１０μｍ以上５０μｍ以下の円形の開口部を有する多数のくぼみが１０μｍ以上２００μｍ以下の間隔で形成され、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さ（Ｒａ）が０．１〜０．２μｍであり、スキューネス（Ｒｓｋ）が−１．０〜−０．２であり、クルトシス（Ｒｋｕ）が３〜７であることを特徴とするころ軸受を提供する。

この発明のころ軸受としては、前記対象面の表面から深さ１０μｍ以下である表層部 が、表面から深さ１０μｍを超えた芯部よりも硬いものが挙げられる。
この発明のころ軸受としては、前記ころは円錐ころであり、自動車のデファレンシャ ル、トランスミッション、またはトランスファーの回転軸を支持する用途で使用されるもの（自動車駆動系用円錐ころ軸受）が挙げられる。

この発明はまた、内輪軌道面を有する内輪と、外輪軌道面を有する外輪と、前記両軌道面間に転動自在に配置されたころを備えたころ軸受の、前記内輪軌道面、外輪軌道面、ころの転動面、ころの端面、およびころの端面と接触する鍔面の少なくともいずれかからなる被処理面に対する表面処理工程を含むころ軸受の製造方法であって、前記表面処理工程として、前記被処理面に対して、モース硬度が６以上であり、直径が１０μｍ以上１００μｍ以下の球状粒子（例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、鋼製粒子）を投射することで凹凸を形成するショットブラスト工程を行うことを特徴とするころ軸受の製造方法を提供する。

前記ショットブラスト工程により、前記被処理面を、直径１０μｍ以上５０μｍ以下の円形の開口部を有する多数のくぼみが１０μｍ以上２００μｍ以下の間隔で形成され、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さ（Ｒａ）が０．１〜０．２μｍであり、スキューネス（Ｒｓｋ）が−１．０〜−０．２であり、クルトシス（Ｒｋｕ）が３〜７である状態にすることができる。

前記ショットブラスト工程は、前記球状粒子として、真球状で、純度が９９％以上であるシリカ微粒子を用いて行うことが好ましい。
前記表面処理工程として、ショットブラスト工程を行った後に、ショットブラスト工程で生じた凸部を除去する凸部除去工程を行うことが好ましい。
前記凸部除去工程は、弾性体と砥粒で形成された研磨粒子を前記ショットブラスト工程後の被処理面に衝突させて行うことができる。

前記くぼみは、開口部が円形であるため、開口部が線形や楕円形のくぼみと比較して、油溜まりとしての効果が高い。開口部が線形や楕円形のくぼみは、接触面積が小さい部分では油を排除しやすくなる。また、くぼみの開口部円の直径が１０μｍ以上５０μｍ以下であり、くぼみの設置間隔が１０μｍ以上２００μｍ以下であると、適度な油溜まりとなるため、前記くぼみが形成されている面は優れた油膜形成能力を有する。

前記対象面（くぼみが形成されている面）は、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さ（Ｒａ）が０．１〜０．２μｍであり、スキューネス（Ｒｓｋ）が−１．０〜−０．２であり、クルトシス（Ｒｋｕ）が３〜７であることで、これを満たさない場合と比較して、平面部とくぼみ（油溜まり）が共存する良好なプラトー面となるため、優れた油膜形成能力を有する。
よって、この発明の円錐ころ軸受を自動車駆動系の回転軸を支持する用途で用いた場合には、低速域での駆動時においても滑り摩耗が低減されてトルクが低くなる。

前記くぼみが形成されている面は、くぼみの開口部の割合が面積率で５〜２０％となっていることが好ましい。また、前記くぼみが形成されている面は、くぼみの開口部の直径方向に沿ったラインにおいて、くぼみの合計直径が５〜５０％の割合となっていることが好ましい。くぼみの面積率が２０％を超えると、くぼみ以外の面（平滑面）による荷重を支える作用および油膜形成作用が不十分となる。くぼみの合計直径割合が５０％を超えると、くぼみの周縁部の圧力が小さくなって油膜が形成されにくくなる。

前記くぼみの深さは、１μｍ未満であると、初期摩耗によってくぼみでなくなる恐れが高く、５μｍを超えると、くぼみに溜まった油が平滑面に移動して油膜を形成する能力が小さくなる。したがって、前記くぼみの深さは、最も浅い部分で１μｍ以上となっていて、最も深い部分で５μｍ以下となっていることが好ましい。
前記構成のくぼみは、くぼみの形成面（被処理面）に対してガラスビーズを投射することで凹凸を形成するショットブラスト工程と、ショットブラスト工程で生じた凸部（処理前の面より突出した部分）を除去する凸部除去工程と、を有する方法で形成することができる。

前記凸部除去工程は、研磨加工で行うこともできるが、弾性体と砥粒で形成された研磨粒子を前記ショットブラスト工程後の被処理面に衝突させて行うことが好ましい。
ガラスビーズを投射するショットブラスト工程と前記研磨粒子の衝突による凸部除去工程を採用することで、被処理面が大きい場合や、被処理面の形状が複雑な場合でも、開口部が円形で大きさや深さ、設置間隔などが制御されたくぼみを簡単に形成することができる。
前記ショットブラスト工程は、前記ガラスビーズとして、直径が１０μｍ以上１００μｍ以下の真球状で、モース硬度が６以上で、純度が９９％以上であるシリカ微粒子を用いて行うことができる。

高炭素クロム軸受鋼二種（ＳＵＪ２）からなる素材に対して一般的な熱処理が施された内輪、外輪、円錐ころの場合、前記シリカ粒子を用いた投射を圧力１４７０ｋＰａ以下、処理時間２０分以下で行った後に、前記研磨粒子の衝突による凸部除去工程を行うことで、前記構成のくぼみを形成することができる。また、この場合、凸部除去工程前の被処理面の表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．１μｍ程度にすることができる。そして、前記凸部除去工程により、最大粗さ高さ（Ｒｚ）を０．４〜２．０μｍにすることができる。

なお、前記凸部除去工程を前記研磨粒子を衝突させる加工で行うと、加工後の平滑面（くぼみ以外の面）の高さが不均一になり易いのに対して、前記凸部除去工程をバレル加工で行うと、加工後の平滑面を均一な高さにすることができる。これにより、面圧が局所的に高くなることがなく、前記くぼみ形成面に均一な厚さの油膜が形成されるため、前記凸部除去工程をバレル加工で行う方が、前記研磨粒子を衝突させる加工で行うよりも、高いトルク低減効果が得られる。

この発明は、また、内輪軌道面を有する内輪と、外輪軌道面を有する外輪と、前記両軌道面間に転動自在に配置された円錐ころを備え、自動車のデファレンシャル、トランスミッション、またはトランスファーの回転軸を支持する円錐ころ軸受であって、前記内輪軌道面、外輪軌道面、円錐ころの転動面、円錐ころの端面、および円錐ころの端面と接触する鍔面の少なくともいずれかに、直径１０μｍ以上５０μｍ以下の円形の開口部を有する多数のくぼみが１０μｍ以上２００μｍ以下の間隔で形成されていることを特徴とする自動車駆動系用円錐ころ軸受を提供する。

この発明のころ軸受によれば、ころの表面またはころと接触する面に特定のくぼみが形成されていることで、ころの表面に対する油膜形成能力が高いためトルクが低くなる。
特に、自動車のデファレンシャルを構成するピニオン軸を支持する円錐ころ軸受は、トルクによる損失が大きいため、この発明の適用によりトルクが低減されることで高い燃費向上効果が得られる。

この発明の一実施形態に相当する円錐ころ軸受を示す断面図である。 実施形態で使用した縦型内輪回転式試験機を示す断面図である。 シリカ粒子投射および研磨粒子投射を円錐ころの大径部の端面のみに行う場合に使用できる治具を示す図である。 特許文献９に記載された従来技術の自動車のトランスファーを示す断面図である。 第２実施形態で測定した、表面から深さ方向における硬さ変化を示すグラフであり、（ａ）はサンプルNo. ６の結果を、（ｂ）はサンプルNo. ７の結果を示す。

以下、この発明の実施形態について説明する。
［第１実施形態］
図１の円錐ころ軸受１０は、内輪軌道面１ａを有する内輪１と、外輪軌道面２ａを有する外輪２と、両軌道面１ａ，２ａ間に転動自在に配置された複数の円錐ころ３と、保持器４で構成されている。内輪１には、軸方向両端部に鍔部１１，１２を設けることにより、円錐ころ３の端面と接触する鍔面１１ａ，１２ａが形成されている。
図１の構造を有する円錐ころ軸受１０として、呼び番号ＨＴＦＲ４５−２４（内輪：４５ｍｍ、外輪：９５．２５ｍｍ、最大幅：３５ｍｍ、円錐ころの大径：１３．７７９ｍｍ）の円錐ころ軸受を試験用に作製した。

内輪１、外輪２、円錐ころ３は、以下のようにして作製した。先ず、ＳＵＪ２からなる素材を各形状に加工した後、８４０℃の混合ガス雰囲気（Ｒｘガス＋エンリッチガス＋アンモニアガス）で３時間浸炭窒化処理した。次いで、油焼入れと焼戻しを行った。これにより、内輪１、外輪２、円錐ころ３の各表層部（表面から２５０μｍの深さまでの部分）を、残留オーステナイト量が１５〜４０体積％の範囲となり、硬さがＨＲＣ６２〜６７（Ｈｖ７４６〜９００）の範囲となるようにした。

次に、円錐ころ３に対してガラスビーズを投射するショットブラスト工程を、以下の方法で行った。ショットブラスト装置としては、製品をかご状の容器に入れて、この容器を回転させながら、容器内にノズルからガラスビーズを投射するものを用いた。容器の入口が大きく開けてあり、この入口に投射ノズルの先端が配置されている。
ガラスビーズとしては、溶融法により真球状に製造された、平均粒径が４０μｍで、モース硬度が６以上で、純度９９％以上のシリカ（ＳｉＯ₂ ）粒子を用いた。溶融法は、原料粉末を入れた耐熱容器を２５００℃程度のバーナーで加熱することにより、容器内の原料粉末を１１００℃まで加熱して溶融させて、球状化する方法である。
ショットブラスト工程の条件としては、容器の回転速度を５ｒｐｍとし、円錐ころ３に対する投射圧力が６００ｋＰａとなる速度で投射し、投射時間を１０分間とした。

次に、この円錐ころ３に対する凸部除去工程を以下の方法で行った。研磨粒子として、直径１ｍｍのゴム（アクリロブタジエンゴム）粒子の表面に、平均粒径が１０μｍのダイヤモンド砥粒が接着されているものを用意した。この研磨粒子のダイヤモンド砥粒の含有率は５質量％である。
この研磨粒子を、エアー式ブラスト装置を用い、ショットブラスト工程後の円錐ころ３の各面に対して斜め（１０〜６０度）に衝突させた。エアブラスト条件としては、エアー圧力を０．４ＭＰａとし、ノズルとワークとの間隔を１５０ｍｍとした。また、処理時間は、サンプル毎に３〜１２分の間で変化させた。
サンプルNo. １〜４については、前述の方法でショットブラスト工程と凸部除去工程を行った後に、円錐ころ３の表面状態を測定し、最大粗さ高さ（Ｒ_Z ）と、くぼみの開口部の寸法と、くぼみの間隔を調べた。

また、ショットブラスト工程と凸部除去工程を行わず、バレル工程を行った円錐ころ３（サンプルNo. ５）と、ショットブラスト工程、凸部除去工程、バレル工程のいずれの工程も行わない円錐ころ３（サンプルNo. ６）も用意し、これらについても最大粗さ高さ（Ｒ_Z ）と、くぼみの開口部の寸法と、くぼみの間隔を調べた。なお、サンプルNo. ５のバレル工程は通常の条件で行った。
上述のようにして得られた内輪１、外輪２、およびNo. １〜６の各円錐ころ３と、ＳＰＣＣ製のかご形保持器４を用いて、No. １〜６の円錐ころ軸受を組１み立て、図２に示す装置を用いて回転試験を行った。

図２の装置は、縦型内輪回転式試験機であり、主軸２１と、支持軸受２２と、本体部２３と、静圧軸受２４とからなる。支持軸受２２は、主軸２１の軸方向一端部２１ａに設けてある。静圧軸受２４は、本体部２３の軸方向上端面に設けてある。この試験機は、試験軸受である円錐ころ軸受１０の内輪１を主軸２１に外嵌させ、外輪２を本体部２３に内嵌させて使用される。

静圧軸受２４の上方からアキシャル荷重Ｆａが付与できる。本体部２３の側面に棒材２５を介してロードセル２６が接続されている。このロードセル２６で本体部２３に加わる動摩擦トルクが検出できる。本体部２３には、試験軸受１０に潤滑油Ｊを供給する通路２７が形成されている。この通路２７は、本体部２３の側面に開口している。試験軸受１０の温度を測定する熱電対２８も備えている。

この装置に試験軸受１０を取り付けて、温度６０℃±３℃の鉱油（ＶＧ６８）を、通常の供給量（３００ｍｌ／ｍｉｎ）より少ない２００ｍｌ／ｍｉｎで供給しながら、Ｆａ＝４ｋＮ、回転速度３００ｍｉｎ^-1の条件で内輪１を２４時間回転させた後のトルクを測定した。また、No. １〜５の円錐ころ軸受のトルク測定値から、No. ６の円錐ころ軸受のトルクを「１」としたトルク比を算出した。
その結果を下記の表１に示す。表１のくぼみの最大深さは最大粗さ高さ（Ｒ_Z ）の測定値である。

No. １〜４の円錐ころは、シリカ粒子投射後に行う研磨粒子の投射時間が異なることでくぼみの最大深さに差が生じている。くぼみの最大深さが１．０μｍであるNo. ２の円錐ころを用いた円錐ころ軸受が、最もトルクが小さく、No. ６の半分であった。No. １〜４の円錐ころの表面に形成されたくぼみは、開口部が円形で、開口部の直径は１０〜５０μｍであった。また、くぼみの間隔は１０〜２００μｍであった。
No. ３とNo. ５では、円錐ころのくぼみの最大深さが同じであるが、シリカ粒子投射後に研磨粒子投射を行ったNo. ３の方が、バレル加工を行ったNo. ５よりもトルク比が小さかった。バレル加工された円錐ころの表面に形成されたくぼみは、開口部が円形でなく、線状であった。

また、No. １〜４の円錐ころは、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さ（Ｒａ）が０．１〜０．２μｍであり、スキューネス（Ｒｓｋ）が−１．０〜−０．２であり、クルトシス（Ｒｋｕ）が３〜７を満たしていた。
なお、この実施形態では円錐ころ軸受の円錐ころ３の表面にのみ、シリカ粒子投射後に研磨粒子投射を行うことで、開口部が円形の微細なくぼみを設けているが、このくぼみを円錐ころ３、内輪軌道面１ａ、外輪軌道面２ａ、鍔面１１ａ，１２ａの全てあるいは一部に設けてもよい。また、この発明は、円錐ころ軸受以外のころ軸受でも同様の効果が得られる。

また、シリカ粒子投射および研磨粒子投射を円錐ころ３の大径部の端面のみに行う場合は、図３に示すように、円錐ころ３を円板状の治具９に並べて取り付け、この治具９を回転させながら行うことができる。特に、デファレンシャルのピニオン軸を支持する円錐ころ軸受（例えば、図４の円錐ころ軸受１０Ａ）の場合、円錐ころの大径部の端面に大きな滑り摩擦が生じるため、前述のくぼみをこの端面だけに設けた場合でも、十分にトルクを低減することができる。

［第２実施形態］
サンプルNo.7として、図１の円錐ころ軸受１０の円錐ころ３であって、サンプルNo. １〜４と同じ方法でショットブラスト工程までを行い、凸部除去工程を行わないものを用意した。
サンプルNo.8として、図１の円錐ころ軸受１０の円錐ころ３であって、シリカ粒子に代えてアルミナ粒子を用いた以外はサンプルNo. １〜４と同じ方法で、ショットブラスト工程までを行い、凸部除去工程を行わないものを用意した。アルミナ（Ａｌ₂ Ｏ₃ ）粒子としては、溶融法により真球状に製造された、平均粒径が４０μｍで、モース硬度が６以上で、純度９９％以上のアルミナ（Ａｌ₂ Ｏ₃ ）粒子を用いた。

サンプルNo.7とNo.8の円錐ころ３の端面の表面状態を測定し、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さ（Ｒａ）、スキューネス（Ｒｓｋ）、クルトシス（Ｒｋｕ）、最大粗さ高さ（Ｒ_Z ）、くぼみの開口部の寸法、くぼみの間隔を調べた。また、サンプルNo.7とNo.6（ショットブラスト工程も行わないサンプル）の円錐ころ３の端面について、表面から深さ方向における硬さの変化を調べた。

また、第１実施形態で作製した内輪１、外輪２、およびNo. ７、８の各円錐ころ３と、ＳＰＣＣ製のかご形保持器４を用いて、No. ７、８の円錐ころ軸受を組み立て、図２に示す装置を用いて第１実施形態と同じ回転試験を行い、トルクを測定した。そして、No. ７、８の円錐ころ軸受のトルク測定値から、No. ６の円錐ころ軸受のトルクを「１」としたトルク比を算出した。
これらの結果を下記の表２と図５に示す。図５は、表面から深さ方向における硬さ変化の測定結果を示すグラフであり、（ａ）はサンプルNo. ６の結果を、（ｂ）はNo. ７の結果を示す。

また、No. ７、８の円錐ころの表面に形成されたくぼみは、開口部が円形で、開口部の直径は１０〜５０μｍであった。また、くぼみの間隔は１０〜２００μｍであった。
この結果より、凸部除去工程を行わない場合でも、円錐ころの表面を、直径１０μｍ以上５０μｍ以下の円形の開口部を有する多数のくぼみが１０μｍ以上２００μｍ以下の間隔で形成され、算術平均高さ（Ｒａ）が０．１〜０．２μｍ、スキューネス（Ｒｓｋ）が−１．０〜−０．２、クルトシス（Ｒｋｕ）が３〜７を満たす状態にでき、良好なトルク低減効果が得られることが分かる。
また、図５の（ａ）と（ｂ）の比較から分かるように、モース硬度が６以上の真球状粒子を用いたショットブラスト加工を行うことで、表面から深さ１０μｍ以下である表層部を、表面から深さ１０μｍを超えた芯部よりも硬い状態にすることができる。

１ 内輪
１ａ 内輪軌道面
１１，１２ 鍔部
１１ａ，１２ａ 鍔面
２ 外輪
２ａ 外輪軌道面
３ 円錐ころ
４ 保持器
５ 傘ピニオン軸
６ リングギヤ
７ デファレンシャル
７１ デフケース
７１ａ フランジ部
７１ｂ 円筒部
７２ ピニオンシャフト
７３ ピニオンギヤ（ディファレンシャルギヤ）
７４ サイドギヤ（出力用ギヤ）
８ アクスルシャフト
９ 治具
１０ 円錐ころ軸受
１０Ａ 円錐ころ軸受
１０Ｂ 円錐ころ軸受
１００ ケーシング（ギヤボックス）
１１０ ねじ山付き部材

Claims (8)

1. 内輪軌道面を有する内輪と、外輪軌道面を有する外輪と、前記両軌道面間に転動自在に配置されたころを備えたころ軸受であって、
   前記内輪軌道面、外輪軌道面、ころの転動面、ころの端面、およびころの端面と接触する鍔面の少なくともいずれかである対象面は、
   直径１０μｍ以上５０μｍ以下の円形の開口部を有する多数のくぼみが１０μｍ以上２００μｍ以下の間隔で形成され、
   表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さ（Ｒａ）が０．１〜０．２μｍであり、スキューネス（Ｒｓｋ）が−１．０〜−０．２であり、クルトシス（Ｒｋｕ）が３〜７であることを特徴とするころ軸受。
2. 前記対象面の表面から深さ１０μｍ以下である表層部は、表面から深さ１０μｍを超えた芯部よりも硬い請求項１記載のころ軸受。
3. 前記ころは円錐ころであり、自動車のデファレンシャル、トランスミッション、またはトランスファーの回転軸を支持する用途で使用される請求項１または２記載のころ軸受。
4. 内輪軌道面を有する内輪と、外輪軌道面を有する外輪と、前記両軌道面間に転動自在に配置されたころを備えたころ軸受の、前記内輪軌道面、外輪軌道面、ころの転動面、ころの端面、およびころの端面と接触する鍔面の少なくともいずれかからなる被処理面に対する表面処理工程を含むころ軸受の製造方法であって、
   前記表面処理工程として、前記被処理面に対して、モース硬度が６以上であり、直径が１０μｍ以上１００μｍ以下の球状粒子を投射することで凹凸を形成するショットブラスト工程を行うことを特徴とするころ軸受の製造方法。
5. 前記ショットブラスト工程は、前記球状粒子として、真球状で、純度が９９％以上であるシリカ微粒子を用いて行う請求項４記載のころ軸受の製造方法。
6. 前記表面処理工程として、ショットブラスト工程を行った後に、ショットブラスト工程で生じた凸部を除去する凸部除去工程を行う請求項４または５記載のころ軸受の製造方法。
7. 前記凸部除去工程は、弾性体と砥粒で形成された研磨粒子を前記ショットブラスト工程後の被処理面に衝突させて行う請求項６記載のころ軸受の製造方法。
8. 請求項４〜７のいずれか１項に記載のころ軸受の製造方法であって、
   前記ころは円錐ころであり、自動車のデファレンシャル、トランスミッション、またはトランスファーの回転軸を支持する用途で使用されるころ軸受の製造方法。

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