JP2010253725A - 繊維クッション材およびその製造方法および繊維製品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】熱接着性短繊維と非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在してなり、かつ繊維クッション材の厚さ方向に対して平行に配列されている非弾性捲縮短繊維の総本数を(T)とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている非弾性捲縮短繊維の総本数を(H)とするとき、T/Hが1.5以上である繊維構造体A(8)に、該熱接着性短繊維と前記非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在してなり、かつ繊維クッション材の厚さ方向に対して平行に配列されている非弾性捲縮短繊維の総本数を(T)とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている非弾性捲縮短繊維の総本数を(H)とするとき、T/Hが1.5未満である繊維構造体B(7)を積層する。
【選択図】図3
Description
しかしながら、かかるクッション材において、クッション性と耐久性には優れるものの、繊維が厚さ方向に配列しているため、割れが発生するという問題があった。
なお、上述のポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消し剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていてもよい。
なお、本発明の繊維クッション材には、通常の撥水加工、防炎加工、難燃加工、マイナスイオン発生加工など公知の機能加工が付加されていてもさしつかえない。
Du Pont社製 熱示差分析計990型を使用し、昇温20℃/分で測定し、融解ピークをもとめた。融解温度が明確に観測されない場合には、微量融点測定装置(柳本製作所製)を用い、ポリマーが軟化して流動を始めた温度(軟化点)を融点とする。なお、n数5でその平均値を求めた。
JIS L 1015に記載の方法により測定した。なお、n数5でその平均値を求めた。
繊維クッション材を厚さ方向に切断し、その断面において、厚さ方向に対して平行に配列されている繊維(図1において0°≦θ≦45°)の総本数を(T)とし、繊維クッション材の厚さ方向に対して垂直に配列されている繊維(図1において45°<θ≦90°)の総本数を(H)としてT/Hを算出した。なお、本数の測定は、任意の10ヶ所について各々30本の繊維を透過型光学顕微鏡で観察し、その数を数えた。
JIS K−6401に記載の方法により測定した。なお、3次元形状の繊維クッションの硬さは凹凸を避けるような台座を使用し測定、また、密度に使用する目付は中央の200×200mmを裁断して測定した。
JISK 6401に記載の方法に準拠し、圧縮板250X300mmを使用、荷重1000Nの荷重で10万回繰返し圧縮し、24時間後に再び厚さを測定した。そして、下記式により圧縮残留歪(%)を算出した。
圧縮残留歪(%)=(t0−t1)/t0×100
ここで、t0は初めの試験片の厚み(mm)であり、t1は試験後の試験片の厚み(mm)である。
また、かかる圧縮テスト後において、割れ発生の有無を目視にて判定した。
直径100mmの真円状の加圧板を使用し、JIS K6401により測定した。
図のような形状を有する金型を使用し成型する際の成型のし易さおよび成型後の仕上がり状態の点で○、△、×の3段階判定を目視判断で行った。(○:成型しやすく、仕上がり状態も良好。△:成型しやすいが、仕上がり状態において角がきれいに成型されていない。×:成型しにくく、仕上がりの状態において角がきれいに成型されていない。)
熟練者10名が、繊維クッション材の表面を手で触れ、クッション感について下記判定基準に基いて官能評価を行った。4級:極めて良好(反発感がある)、3級:やや良好(やや反発感がある)、2級:やや不良(底つき感がややある)、1級:不良(底つき感がある)
テレフタル酸とイソフタル酸とを80/20(モル%)で混合した酸成分とブチレングリコールとを重合し、得られたポリブチレン系テレフタレート38重量%を更にポリテトラメチレングリコール(分子量2000)62重量%と加熱反応させ、ブロック共重合ポリエーテルポリエステルエラストマーを得た。この熱可塑性エラストマーの融点は155℃であった。この熱可塑性エラストマーを鞘(シース)に、ポリエチレンテレフタレート(融点256℃)を芯(コア)に、シース/コアの重量比で50/50なるように紡糸して偏心シース・コア型複合繊維を得た。得られた複合繊維を2.0倍に延伸したのち、80℃で乾燥し捲縮を発現させたのち、油剤を付与し、51mmに切断することにより、熱接着性短繊維を得た。該熱接着性短繊維において、単糸繊度は6.6dtex、捲縮数は13個/2.54cm、捲縮率は30%であった。
その後すぐに、図3のように金型側に表皮材を配置しその上に中材を配置し200℃×20分にて成型加工を実施した。得られた繊維クッション材において、外観の凸部分の形状は非常にきれいで、毛羽立ちもなくは極めてクッション感がよく粗硬感がなく弾力性があった。さらには、クッション感が良好で繰返し圧縮による厚みの変化が小さいものであり、割れは発生しなかった。評価結果を表1に示す。
次いで、該繊維クッション材を用いて乗物座席を得て使用したところ、クッション性と耐久性には優れ、しかも割れが発生しにくかった。
実施例1において、通常のカード機でウエブを作成し、その後通常のクロスレイ機を使用し繊維を厚みに対して水平方向に重ね合わせたウエブをさらにオーブンにて熱風160℃×1分間熱処理を実施したものをBとした。この場合も同様に外観の凸部分の形状は実施例1よりは若干おとるものの非常にきれいで、毛羽立ちもなくは極めてクッション感がよく粗硬感がなく弾力性があった。さらには、クッション感が良好であった。また、割れは発生しなかった。評価結果を表1に示す。
実施例1において、成型条件を高圧スチーマーを使用し温度160℃、時間20分間で成型を実施した。割れは発生しなかった。評価結果を表1に示す。
実施例1において、通常のカード機でウエブを作成し、その後通常のクロスレイ機を使用し繊維を厚みに対して水平方向に重ね合わせたウエブを重ね合わせ、オーブンにて温度160℃、時間1分間熱処理を実施したもの3枚重ねあわせ金型のサイズにカットした後、実施例1と同様に金型に詰め込み金型による成型加工を実施した。得られた繊維クッション材において凸部の形状はきれいであったが、耐久性は不十分であった。割れは発生しなかった。評価結果を表1に示す。
実施例1において、通常のカード機でウエブを作成し、その後通常のクロスレイ機を使用し繊維を厚みに対して水平方向に重ね合わせたウエブをオーブンにて190℃×5分間熱処理を実施したものを使用すること以外は実施例1と同様にした。金型への表面材を詰め込みが難しく。得られた繊維クッション材の凸部はその形状がうまく再現されていなかった。また、表面をこすると毛羽立ちが見られた。割れは発生しなかった。評価結果を表1に示す。
実施例1において、図4のように厚み方向に繊維が配向した繊維ウエブの端部に厚み方向とは垂直に繊維が配向した繊維を配置しない物を作成した。得られた繊維クッション材は、クッション感はあるものの耐久性にやや劣る物であった。割れは発生しなかった。
実施例1において、表皮材を用いず中材だけで繊維クッション材を構成した後、圧縮残留歪(耐久性)を測定したところ、クッション材に割れが発生した。
2:繊維構造体の厚さ方向
3:熱接着性複合短繊維またはマトリックス繊維の配列方向
4:繊維構造体
5:ウエブの山
6:金型
7:繊維構造体B(表皮材)
8:繊維構造体A(中材)
9:金型
10:繊維構造体B(表皮材)
11:繊維構造体A(中材)
Claims (14)
- 非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも25℃以上低い融点を有する低融点ポリマーが、熱融着成分としてその表面に配された熱接着性短繊維とが重量比率で90/10〜30/70となるように混綿され、該熱接着性短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および該熱接着性短繊維と前記非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在してなり、かつ繊維クッション材の厚さ方向に対して平行に配列されている非弾性捲縮短繊維の総本数を(T)とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている非弾性捲縮短繊維の総本数を(H)とするとき、T/Hが1.5以上である繊維構造体Aと、
非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも25℃以上低い融点を有する低融点ポリマーが、熱融着成分としてその表面に配された熱接着性短繊維とが重量比率で90/10〜30/70となるように混綿され、該熱接着性短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および該熱接着性短繊維と前記非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在してなり、かつ繊維クッション材の厚さ方向に対して平行に配列されている非弾性捲縮短繊維の総本数を(T)とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている非弾性捲縮短繊維の総本数を(H)とするとき、T/Hが1.5未満である繊維構造体Bとで構成され、
かつ、前記繊維構造体Aと繊維構造体Bとが積層してなることを特徴とする繊維クッション材。 - 前記繊維構造体Aに含まれる非弾性捲縮短繊維と、前記繊維構造体Bに含まれる非弾性捲縮短繊維がともに、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維である、請求項1に記載の繊維クッション材。
- 前記繊維構造体Aに含まれる熱接着性短繊維と、前記繊維構造体Bに含まれる熱接着性短繊維とがともに、熱融着成分と芯成分とで形成される複合繊維である、請求項1または請求項2に記載の繊維クッション材。
- 前記繊維構造体Aの密度が10〜70kg/m3の範囲内である、請求項1〜3のいずれかに記載の繊維クッション材。
- 前記繊維構造体Aの厚さが3〜90mmの範囲内である、請求項1〜4のいずれかに記載の繊維クッション材。
- 前記繊維構造体Bの厚さが1〜15mmの範囲内である、請求項1〜5のいずれかに記載の繊維クッション材。
- 前記繊維構造体Aの、上面および下面のうち少なくともどちらか一方の面、および側面に前記前記繊維構造体Bが積層してなる、請求項1〜6のいずれかに記載の繊維クッション材。
- 非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも25℃以上低い融点を有する低融点ポリマーが、熱融着成分としてその表面に配された熱接着性短繊維とが重量比率で90/10〜30/70となるように混綿されたウエブを用いて、繊維クッション材の厚さ方向に対して平行に配列されている非弾性捲縮短繊維の総本数を(T)とし、繊維クッション材の厚さ方向に対して垂直に配列されている非弾性捲縮短繊維の総本数を(H)とするとき、T/Hが1.5以上となるように配列し、次いで、前記熱接着性短繊維同士の交差点、および/または前記熱接着性短繊維と前記非弾性捲縮短繊維との交差点を熱融着させることにより繊維構造体Aを得た後、
非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも25℃以上低い融点を有する低融点ポリマーが、熱融着成分としてその表面に配された熱接着性短繊維とが重量比率で90/10〜30/70となるように混綿されたウエブBを、前記繊維構造体Aに積層し、
これらを金型により熱成形することを特徴とする、請求項1に記載の繊維クッション材の製造方法。 - 前記繊維構造体Aに含まれる非弾性捲縮短繊維が非弾性ポリエステル系捲縮短繊維である、請求項8に記載の繊維クッション材の製造方法。
- 前記ウエブBの目付が10〜400g/m2の範囲内である、請求項8または請求項9に記載の繊維クッション材の製造方法。
- 前記ウエブBに熱処理が施されている、請求項8〜10のいずれかに記載の繊維クッション材の製造方法。
- 前記繊維構造体Aの、上面および下面のうち少なくともどちらか一方の面、および側面に前記ウエブBが積層してなる、請求項9〜11のいずれかに記載の繊維クッション材の製造方法。
- 前記金型による熱成形を湿熱下で行う、請求項9〜12のいずれかに記載の繊維クッション材の製造方法。
- 請求項1〜8のいずれかに記載の繊維クッション材、または請求項9〜13のいずれかに記載の製造方法により得られた繊維クッション材を用いてなる、寝具マット、乗物座席、および家具からなる群より選択されるいずれかの繊維製品。
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