JP2008232195A - 防振ブッシュの製造方法及び防振ブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】加硫成形後の外筒の絞り加工を容易にすると共に、絞り加工に伴う接着界面の剥離を防止することができる防振ブッシュの製造方法及び防振ブッシュを提供すること。
【解決手段】凹溝形成工程において、外筒２０の内周面２２には、軸方向Ｘへ延びる複数の凹溝２４が周方向Ｃへ分散された状態で形成されるので、外筒２０の肉厚が大きい場合であっても、絞り工程において、外筒２０に縮径方向への絞り加工を容易に施すことができる。また、外筒２０に大きな絞り加工を施す場合であっても、各凹溝２４形成部が変形することで、防振基体３０の接着界面における歪みを抑制することができるので、接着界面の破壊を防止して、その剥離を防止することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、防振ブッシュの製造方法及び防振ブッシュに関し、特に、加硫成形後の外筒の絞り加工を容易にすると共に、絞り加工に伴う接着界面の剥離を防止することができる防振ブッシュの製造方法及び防振ブッシュに関するものである。

従来より、自動車のサスペンション機構においては、車体とサスペンションとの連結部位、例えば、車輪側のサスペンションアームとフレーム等の車体側メンバとの連結部位に、振動減衰や緩衝などを目的として防振ブッシュが使用されている。

この防振ブッシュは、一般に、内筒（第１円筒部材）と、その内筒の外周側に間隔を置いて配置される外筒（第２円筒部材）と、それら内筒と外筒との間に介設され両者を弾性的に連結するゴム状弾性体（防振基体）とを備えて構成される（特許文献１）。

また、防振ブッシュの一例として、軸直角方向におけるばね定数を大きくしつつ、こじり方向におけるばね定数を小さくするべく、内筒の軸方向中央部に軸直角方向へ膨出する膨出部を設けた、いわゆるバルジタイプの防振ブッシュも知られている（特許文献２）。

更に、上述のような外筒を備える防振ブッシュにおいては、加硫成形後のゴム状弾性体（防振基体）の収縮を取り除いて耐久性を向上させるべく、加硫成形後に外筒を縮径方向へ絞り加工を行うことが通常行われる（特許文献３）。
特開２００２−８１４７９号 特開２００４−１４４１５０号公報 特開平１１−２３０２２４号公報

しかしながら、上述した防振ブッシュでは、加硫成形後、外筒に絞り加工を施す場合において、特に外筒の肉厚が大きいものについては、絞り加工が困難であるという問題点があった。また、上述した防振ブッシュでは、耐久性の向上を十分に図るべく、外筒に大きな絞り加工を施すと、外筒の塑性変形に伴って、防振基体の接着界面の歪みが大きくなり、防振基体と外筒との間に剥離が発生するという問題点があった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、加硫成形後の外筒の絞り加工を容易にすると共に、絞り加工に伴う接着界面の剥離を防止することができる防振ブッシュの製造方法及び防振ブッシュを提供することを目的としている。

この目的を達成するために、請求項１記載の防振ブッシュの製造方法は、第１円筒部材と、前記第１円筒部材の外周側に間隔を隔てて配置される第２円筒部材と、前記第１円筒部材と第２円筒部材との間に介在しゴム状弾性材から構成される防振基体とを備える防振ブッシュを製造する方法であって、金属材料から構成される円筒状のパイプ材を所定の長さで切断して前記第１円筒部材を形成する第１円筒部材切断工程と、前記切断工程により形成された前記第１円筒部材に対し、前記第１円筒部材の外周面から軸直角方向へ向けて膨出し凸状球面をなす膨出部を形成する膨出部形成工程と、複数の凹状球面が内周面に所定間隔毎に形成された金型内に金属材料から構成される円筒状のパイプ材を配置すると共に流体の供給排出により拡縮するブラダーを前記パイプ材の内周面側に配置する配置工程、及び、前記配置工程により前記パイプ材の内周面側に配置されたブラダーを膨張させて前記パイプ材を前記金型の凹状球面に押圧することで、前記膨出部よりも大径の凹状球面である凹設部を前記パイプ材の内周面に所定間隔毎に複数窪ませる凹設工程を有する凹設部形成工程と、前記凹設部形成工程の凹設工程により複数の凹設部が内周面に窪んだ前記パイプ材を所定の長さで切断して前記第２円筒部材を形成する第２円筒部材切断工程と、前記第２円筒部材切断工程により形成された第２円筒部材の内周面に軸方向へ延びる複数の凹溝を周方向へ分散させてＮＣ加工により形成する凹溝形成工程と、前記凹溝形成工程により複数の凹溝が形成された第２円筒部材を、前記凸状球面をなす膨出部が前記凹状球面をなす凹設部により取り囲まれた状態で、前記第１円筒部材の外周側に同軸状に配置し、前記第２円筒部材の内周面と前記第１円筒部材の外周面との間をゴム状弾性材の加硫成形により加硫接着することで、前記第１円筒部材と第２円筒部材との間に前記防振基体を介在させる加硫工程と、前記加硫工程により防振基体が内周面に加硫接着された前記第２円筒部材に縮径方向への絞り加工を施す絞り工程と、を備える。

請求項２記載の防振ブッシュの製造方法は、請求項１記載の防振ブッシュの製造方法において、前記凹溝形成工程は、前記第２円筒部材の内周面において、前記複数の凹溝を周方向へ等間隔に配置して形成するものである。

請求項３記載の防振ブッシュの製造方法は、請求項１又は２に記載の防振ブッシュの製造方法において、前記凹溝形成工程は、前記複数の凹溝をその溝幅よりも広い間隔で配置して形成するものである。

請求項４記載の防振ブッシュの製造方法は、請求項１から３のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法において、前記凹溝形成工程は、前記複数の凹溝を前記第２円筒部材の軸方向端面から前記凹設部の縁部を越える位置まで延設させるものである。

請求項５記載の防振ブッシュの製造方法は、請求項４記載の防振ブッシュの製造方法において、前記凹溝形成工程は、前記複数の凹溝を、前記第２円筒部材の軸方向端面から前記凹設部の縁部を越え且つ前記凹設部の最深部に到達しない位置まで延設させ、前記凹設部の中央部に前記複数の凹溝が形成されない非形成部を残すものである。

請求項６記載の防振ブッシュの製造方法は、請求項５記載の防振ブッシュの製造方法において、前記凹溝形成工程は、前記複数の凹溝であって、前記第２円筒部材の軸方向一端面側に位置する凹溝と、軸方向他端面側に位置する凹溝とを、軸方向視における周方向位置が一致するように配置して形成するものである。

請求項７記載の防振ブッシュの製造方法は、請求項１から６のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法において、前記膨出部形成工程は、中心が軸上に位置する凸状球面として前記膨出部を形成するものであり、前記凹設部形成工程の凹設工程は、中心が軸から所定間隔だけ離れて位置する円弧を前記軸回りに回転させた軌跡がなす凹状球面として前記凹設部を形成するものであり、前記絞り工程は、前記凹設部を形成する前記円弧の中心が前記膨出部の中心と一致する分だけ前記第２円筒部材を縮径させるものである。

請求項８記載の防振ブッシュの製造方法は、請求項７記載の防振ブッシュの製造方法において、前記加硫工程は、前記凹状球面としての凹設部によって定められる仮想球面内において、前記第１円筒部材と第２円筒部材との間を前記防振基体が連結するように、前記ゴム状弾性材を加硫成形するものである。

請求項９記載の防振ブッシュの製造方法は、請求項８記載の防振ブッシュの製造方法において、金属材料から円筒状に構成される中間筒部材を形成する中間筒部材形成工程を備え、前記中間筒部材形成工程は、前記第１円筒部材の膨出部よりも大径の凹状球面であり内周面に窪んで形成される中間筒凹設部と、外周面から軸直角方向へ向けて膨出し前記第２円筒部材の凹設部よりも小径の凸状球面をなす中間筒膨出部とを前記中間筒部材に形成すると共に、前記中間筒凹設部および中間筒膨出部を中心が軸上に位置する凹状球面および凸状球面として形成するものであり、前記加硫工程は、前記凸状球面をなす前記第１円筒部材の膨出部が前記凹状球面をなす前記中間筒凹設部により取り囲まれると共に前記凸状球面をなす前記中間筒膨出部が前記凹状球面をなす前記第２円筒部材の凹設部により取り囲まれた状態で、前記中間筒部材を前記第１円筒部材と第２円筒部材との間に同軸状に配置し、前記第２円筒部材の内周面と前記第１円筒部材の外周面との間をゴム状弾性材の加硫成形により加硫接着することで、前記第１円筒部材と第２円筒部材との間に前記防振基体及び中間筒部材を介在させるものである。

請求項１０記載の防振ブッシュの製造方法は、請求項１から９のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法において、前記凹設部形成工程の凹設工程により形成された前記第２円筒部材の中央における球面状の膨らみをＮＣ加工により除去して、前記第２円筒部材の外周面を面一形状に構成する除去工程を少なくとも前記絞り工程の前に備えている。

請求項１１記載の防振ブッシュは、請求項１から１０のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法により製造されたものである。

請求項１記載の防振ブッシュの製造方法によれば、切断工程において、金属材料から構成される円筒状のパイプ材が所定の長さで切断され、第１円筒部材が形成される。また、凹設部形成工程において、パイプ材の内周面に複数の凹設部が形成されると共に、そのパイプ材が、第２円筒部材切断工程において、所定の長さで切断されることで、第２円筒部材が形成される。そして、加硫工程において、第１円筒部材が第２円筒部材の外周側に同軸状に配置され、第１円筒部材の内周面と第２円筒部材の外周面との間がゴム状弾性材の加硫成形により加硫接着されると共に、加硫工程において、第１円筒部材に縮径方向への絞り加工が施されることで、第１円筒部材と第２円筒部材との間に防振基体が介在された防振ブッシュが製造される。

ここで、本発明の防振ブッシュの製造方法によれば、少なくとも加硫工程の前に、凹溝形成工程を備え、かかる凹溝形成工程において、第２円筒部材の内周面には、軸方向へ延びる複数の凹溝が周方向へ分散された状態で形成されるので、第２円筒部材の肉厚が大きい場合であっても、加硫成形後の絞り工程において、第２円筒部材に縮径方向への絞り加工を容易に施すことができるという効果がある。その結果、絞り工程における作業コスト及び装置コストの削減を図ることができると共に、加硫成形後の防振基体の収縮を十分に取り除いて耐久性の優れた防振ブッシュを製造することができる。

また、本発明によれば、凹溝形成工程において、第１円筒部材の内周面に軸方向へ延びる複数の凹溝が周方向へ分散された状態で形成されているので、防振基体の耐久性の向上を図るべく、絞り工程において、第２円筒部材に大きな絞り加工を施す場合であっても、各凹溝の形成部が変形することで、防振基体の接着界面における歪みを抑制することができるので、接着界面の破壊を防止して、その分、防振基体と第２円筒部材との間の剥離を防止することができるという効果がある。

また、本発明によれば、第２円筒部材切断工程により形成された第２円筒部材に対し、凹溝形成工程において、複数の凹溝をＮＣ加工により形成するものであるので、例えば、予め凹溝が一面側に形成された平板状の板材に、その凹溝が内周面側となる方向へ巻き加工を施すと共に端部同士を溶接により接続して第２円筒部材を形成する場合と比較して、第２円筒部材自体の強度を確保することができると共に巻き加工に伴う寸法精度の低下を回避することができるという効果がある。その結果、絞り工程において、第２円筒部材により大きな絞り加工を施すことができるので、加硫成形後の防振基体の収縮を十分に取り除いて耐久性の優れた防振ブッシュを製造することができる。

同様に、本発明によれば、凹設部形成工程（凹設工程）により第２円筒部材に凹設部を形成した後に、凹溝形成工程により第２円筒部材の内周面に凹溝を形成するという工程順であるので、これら凹設部及び凹溝をより高精度に形成することができるという効果がある。即ち、工程順を逆として、例えば、凹設部形成工程の前で行う場合には、凹設部形成工程におけるブラダーの押圧力により薄肉の凹溝形成部が変形し、凹溝自体の寸法精度を低下させるだけでなく、その凹溝の変形に伴って筒部材の中央部が適正に膨らまず、凹設部の寸法精度の低下も招く。これに対し、本発明によれば、肉厚一定のパイプ材に対して凹設部形成工程を行うので、パイプ材の各部を適正に膨らませることができ、その結果、凹設部及び凹溝を高精度に形成することができる。

ここで、本発明によれば、膨出部形成工程において、第１円筒部材の外周面から軸直角方向へ向けて膨出し凸状球面をなす膨出部が第１円筒部材の外周面に形成されると共に、凹設部形成工程において、第２円筒部材の内周面における窪みであって膨出部よりも大径の凹状球面をなす凹設部が第２円筒部材の内周面に形成され、加硫工程において、凸状球面をなす膨出部が凹状球面をなす凹設部により取り囲まれた状態で、第２円筒部材の内周面と第１円筒部材の外周面との間がゴム状弾性材の加硫成形により加硫接着されるので、こじり方向におけるばね定数の小さな防振ブッシュを製造することができるという効果がある。

即ち、従来のバルジタイプの防振ブッシュでは、第２円筒部材（外筒）の内周面がストレート形状であったため、こじり方向における変位に対しては、防振基体の軸方向端部が第２円筒部材（外筒）と第１円筒部材（内筒）との間で圧縮変形されることとなり、こじり方向のばね定数を十分に低減することができなかった。

これに対し、本発明によれば、第２円筒部材の内周面に形成された凹状球面（凹設部）が第１円筒部材の外周面に形成された凸状球面（膨出部）を取り囲んだ状態で、ゴム状弾性材（防振基体）を加硫工程により加硫成形するので、こじり方向における変位に対しては、凹状球面と凸状球面との間に介設された防振基体は剪断変形を受けるのみとなり、その結果、こじり方向におけるばね定数の小さな防振ブッシュを製造することができる。

ここで、本発明によれば、第２円筒部材の凹設部を、凹設部形成工程（凹設工程）において、ブラダーの膨張（押圧）力を利用して形成するものであるので、例えば、切削加工により凹設部を形成する場合と比較して、製造能率の向上を図ることができるという効果がある。

更に、この場合には、凹設部形成工程（凹設工程）において、ブラダーを膨張させることで、パイプ材の内周面の複数箇所を同時に窪ませて多数の凹設部を一度に形成することができるので、これら複数の凹設部が形成されたパイプ材を、第２円筒部材切断工程において、所定の長さで切断するだけで、複数の第２円筒部材を効率的に形成することができ、その結果、防振ブッシュ全体としての製造能率の向上をより一層図ることができるという効果がある。

また、第２円筒部材の内周面に凹設部（凹状球面）を形成する場合には、その凹設部の凹設深さ分だけ、第２円筒部材の肉厚を大きくする必要が生じ、絞り工程において、第２円筒部材の絞り加工が困難になるところ、本発明によれば、上述したように、第２円筒部材の内周に、凹溝形成工程により、複数の凹溝が形成されているので、絞り加工において、第２円筒部材に縮径方向への絞り加工を容易に施すことができるという効果がある。その結果、凹設部の深さをより深く設定することができるので、こじり方向におけるばね定数のより小さな防振ブッシュを製造することができる。

即ち、従来のバルジタイプの防振ブッシュではこじり方向におけるばね定数を十分に低減することができないところ、第２円筒部材（外筒）の内周面に凹設部（凹状球面）を形成するのみの構成では、絞り工程において、第２円筒部材の絞り加工が不可能であり、本発明のように、凹設工程により凹設部を形成すると共に、凹溝形成工程により複数の凹溝を形成することで、初めて達成可能となったものであり、これにより、こじり方向におけるばね定数の低減と絞り加工の容易化とを同時に達成することができる。

請求項２記載の防振ブッシュの製造方法によれば、請求項１記載の防振ブッシュの製造方法の奏する効果に加え、凹溝形成工程は、第２円筒の内周面において、複数の凹溝を周方向へ等間隔に配置して形成するものであるので、防振基体の接着界面の一部（即ち、複数の凹溝の隣接間部分であってその隣接間隔が広い部分）に、絞り加工に伴う歪みが集中することを防止することができる。その結果、絞り工程において、接着界面の破壊を防止して、その分、防振基体と第２円筒部材との間の剥離を防止することができるという効果がある。

請求項３記載の防振ブッシュの製造方法によれば、請求項１又は２に記載の防振ブッシュの製造方法の奏する効果に加え、凹溝形成工程は、複数の凹溝をその溝幅よりも広い間隔で配置して形成するものであるので、絞り加工の容易性の向上や接着界面の破壊の防止を図りつつ、各凹溝の隣接間部分によって、第２円筒部材全体としての強度を確保することができるという効果がある。

請求項４記載の防振ブッシュの製造方法によれば、請求項１から３のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法の奏する効果に加え、凹溝形成工程では、複数の凹溝を第２円筒部材の軸方向端面から凹設部の縁部を越える位置まで延設させるので、絞り工程において、第２円筒部材に絞り加工を施す場合には、各凹溝の形成部が変形することで、防振基体の接着界面における歪みを抑制して、接着界面の破壊を、第２円筒部材の内周面全体にわたって、即ち、凹設部においても、適正に防止することができるという効果がある。その結果、防振基体と第２円筒部材との間の剥離を防止することができる。

請求項５記載の防振ブッシュの製造方法によれば、請求項４記載の防振ブッシュの製造方法の奏する効果に加え、凹溝形成工程では、複数の凹溝を、第２円筒部材の軸方向端面から凹設部の縁部を越え且つ凹設部の最深部に到達しない位置まで延設させ、凹設部の中央部に複数の凹溝が形成されない非形成部を残すものであるので、絞り工程において、第２円筒部材に絞り加工を施す場合には、接着界面の破壊、特に、凹設部における接着界面の破壊を効果的に防止することができるという効果がある。その結果、防振基体と第２円筒部材との間の剥離を防止することができる。

請求項６記載の防振ブッシュの製造方法によれば、請求項５記載の防振ブッシュの製造方法の奏する効果に加え、凹溝形成工程は、複数の凹溝であって、第２円筒部材の軸方向一端面側に位置する凹溝と、軸方向他端面側に位置する凹溝とを、軸方向視における周方向位置が一致するように配置して形成するものであるので、これら両凹溝を一方向（直線状）の加工により形成することができる。よって、ＮＣ加工工程を簡素化して、その分、製造コストの低減を図ることができるという効果がある。

また、上記両凹溝の周方向位置が一致するように配置して形成するので、絞り工程において、第２円筒部材に絞り加工を施して、各凹溝の形成部が変形する場合には、その変形を軸方向一端面側と他端面側とで一致させて、第２円筒部材がねじれ変形することを抑制することができる。その結果、防振基体の接着界面における歪みを抑制して、接着界面の破壊を防止することができるので、防振基体と第２円筒部材との間の剥離をより確実に防止することができるという効果がある。

請求項７記載の防振ブッシュの製造方法によれば、請求項１から６のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法の奏する効果に加え、膨出部形成工程は、中心が軸上に位置する凸状球面として膨出部を形成すると共に、凹設部形成工程の凹設工程は、中心が軸から所定間隔だけ離れて位置する円弧を軸回りに回転させた軌跡がなす凹状球面として凹設部を形成するものであり、絞り工程は、凹設部を形成する円弧の中心が膨出部の中心と一致する分だけ第２円筒部材を縮径させるものであるので、こじり方向における変位に対して、凹状球面と凸状球面との間に介設された防振基体の変形を剪断変形のみとし易くすることができ、その結果、こじり方向におけるばね定数のより小さな防振ブッシュを製造することができるという効果がある。

請求項８記載の防振ブッシュの製造方法によれば、請求項７記載の防振ブッシュの製造方法の奏する効果に加え、加硫工程は、凹状球面としての凹設部によって定められる仮想球面内において、第１円筒部材と第２円筒部材との間を防振基体が連結するように、ゴム状弾性材を加硫成形するものであるので、絞り工程により、第２円筒部材に縮径方向への絞り加工が施された防振ブッシュは、こじり方向における変位に対して、防振基体の軸方向端部が圧縮変形されないので、こじり方向におけるばね定数のより小さな防振ブッシュを製造することができるという効果がある。

請求項９記載の防振ブッシュの製造方法によれば、請求項８記載の防振ブッシュの製造方法の奏する効果に加え、中間筒部材形成工程は、中間筒凹設部と中間筒膨出部とを中間筒部材に形成すると共に、中間筒凹設部および中間筒膨出部を中心が軸上に位置する凹状球面および凸状球面として形成するものであり、加硫工程は、第１円筒部材の膨出部が中間筒凹設部により取り囲まれると共に中間筒膨出部が第２円筒部材の凹設部により取り囲まれた状態で、中間筒部材を第１円筒部材と第２円筒部材との間に同軸状に配置し、第２円筒部材の内周面と第１円筒部材の外周面との間をゴム状弾性材の加硫成形により加硫接着することで、第１円筒部材と第２円筒部材との間に防振基体及び中間筒部材を介在させるものであるので、軸方向及び軸直角方向のばね定数が大きく、かつ、ねじり方向およびこじり方向のばね定数の小さな防振ブッシュを製造することができるという効果がある。

請求項１０記載の防振ブッシュの製造方法によれば、請求項１から９のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法の奏する効果に加え、凹設部形成工程（凹設工程）により形成された第２円筒部材の中央における球面状の膨らみをＮＣ加工により除去して、第２円筒部材の外周面を面一形状に構成する除去工程を備えるので、第２円筒部材の外周面をストレート形状に構成して、その第２円筒部材を保持するブラケットの構造を簡素化することができる。その結果、ブラケットへの取付けが容易で且つブラケットに強固に保持される防振ブッシュを製造することができるという効果がある。

ここで、第２円筒部材の外周面における球面状の膨らみの一部のみを除去する構成では、その除去面の面積が小さいと共に除去面と圧入加重が作用する作用面（第２円筒部材の軸方向端面）とが離れているため、圧入工程において、第２円筒部材がブラケットに対して傾き易い。これに対し、本発明によれば、前記膨らみを除去して、第２円筒部材の外周面をストレート形状とする構成であるので、第２円筒部材をブラケット部材へ圧入する際の傾きを抑制して、その圧入工程を安定して行うことができるという効果がある。

また、本発明によれば、絞り工程の前に除去工程を備えるので、除去工程において、上述したようにストレート形状に構成された第２円筒部材に縮径方向への絞り加工を施すことができる。これにより、球面状の膨らみを有したままの状態で絞り加工を施す場合と比較して、第２円筒部材の軸方向各位置をより均等に絞ることができる。

これにより、膨出部に対する凹設部の相対位置を所望位置へより高精度に位置させて、静的及び動的な特性の優れた防振ブッシュを製造することができるという効果がある。また、絞り工程において、第２円筒部材の軸方向の一部に変形が集中することを抑制することができるので、第２円筒部材の破損等を抑制して、歩留まりの向上を図ることができると共に、変形が偏ることによる第２円筒部材の強度低下を防止して、耐久性に優れた防振ブッシュを製造することができるという効果がある。

請求項１１記載の防振ブッシュによれば、請求項１から１０のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法により製造された防振ブッシュと同様の効果を奏する。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１（ａ）は、本発明の一実施の形態における防振ブッシュ１００の上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振ブッシュ１００の断面図である。また、図２は、防振ブッシュ１００の部分拡大断面図であり、図１（ｂ）に示す断面図の一部に対応する。

なお、図１中の矢印Ｘは軸Ｏに平行な方向（軸方向Ｘ）を、矢印Ｙは軸Ｏに直角な方向（軸直角方向Ｙ）を、矢印Ｚは位置Ｐ１を中心とする回転方向（こじり方向Ｚ）を、それぞれ図示している。

防振ブッシュ１００は、自動車のサスペンションアームに取り付けられる部品であり、図１に示すように、内筒１０と、その内筒１０の外周側に間隔を隔てて配置される外筒２０と、これら内筒１０と外筒２０との間に介在する防振基体３０及び中間筒４０とを備えて構成される。なお、防振基体３０は、ゴム状弾性材から構成される。

ここで、図３を参照して、内筒１０の詳細構成について説明する。図３（ａ）は、内筒１０の上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における内筒１０の断面図である。なお、図３中の矢印Ｘ，Ｙは、図１で説明した通りであるので、その説明は省略する。以降の各図においても同様である。

内筒１０は、鉄鋼材料又はアルミ合金などから軸Ｏを有する円筒状に構成される部材であり、図３に示すように、軸方向Ｘ（図３（ｂ）左右方向）中央部に、軸直角方向Ｙへ向けて全周にわたって膨出する膨出部１１を備える。即ち、内筒１０は、軸Ｏ回りに対称な形状とされている。

図３に示すように、膨出部１１は、凸状球面をなしており、この凸状球面は、軸Ｏ上に中心Ｐ１を有する球面（図３（ｂ）においては２点鎖線で示す）の軸方向Ｘ中央部を構成する球帯状に形成されており、内筒１０の軸方向両端部を構成する筒部の外周面１２（小径外周１２ａ）になだらかに接続されている。

なお、内筒１０の外周面１２は、図３（ｂ）に示すように、膨出部１１の両側（軸Ｏ方向両側）に配置される小径外周１２ａと、その小径外周１２ａよりも大径に形成され内筒１０の軸Ｏ方向両端部に配置される大径外周部１２ｂとを備える。防振基体３０は、小径外周部１２ａに接続（加硫接着）されている（図１参照）。

これにより、小径外周１２ａに接続された防振基体３０の厚み寸法を確保することができるので、こじり方向のばね定数を小さくすることができる。更に、大径外周１２ｂにより、ブラケット１に締結固定される際の座面の面積を確保することができるので（図１３参照）、防振ブッシュ１００を強固に固定することができる。

次いで、図３を参照して、中間筒４０の詳細構成について説明する。図４（ａ）は、中間筒４０の上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における中間筒４０の断面図である。

中間筒４０は、鉄鋼材料から軸Ｏを有する円筒状に構成される部材であり、図４に示すように、軸方向Ｘ（図４（ｂ）左右方向）中央部の外周面４１には、軸直角方向Ｙへ向けて全周にわたって膨出する中間筒膨出部４２を備えると共に、軸方向Ｘ中央部の内周面４３には、軸直角方向Ｙへ向けて全周にわたって窪む中間筒凹設部４２を備える。即ち、中間筒４０は、軸Ｏ回りに対称な形状とされている。

図４に示すように、中間筒膨出部４２は、凸状球面をなしており、この凸状球面は、軸Ｏ上に中心Ｐ４を有する球面（図４（ｂ）においては２点鎖線で示す）の軸方向Ｘ中央部を構成する球帯状に形成されており、中間筒４０の軸方向両端部を構成する筒部の外周面４１になだらかに接続されている。

また、図４に示すように、中間筒凹設部４４は、凹状球面をなしており、この凹状球面は、中心Ｐ４を有する球面（図４（ｂ）においては２点鎖線で示す）の軸方向Ｘ中央部を構成する球帯状に形成されており、中間筒４０の軸方向両端部を構成する筒部の内周面４３になだらかに接続されている。

なお、このように、中間筒凹設部４４は、中間筒膨出部４２と同心とされている。即ち、中間筒４０の内周面４３における軸方向Ｘ中央部は、上述した内筒１０の膨出部１１（凸状球面）を取り囲む部位（中間筒凹設部４４）が、内筒１０の膨出部１１と同心状の（即ち、共通の中心Ｐ１，Ｐ４を持つ）凹状球面をなす。これにより、中間筒４０の中間筒凹設部４４は、内筒１０の膨出部１１に対し、一定の間隔を隔てて沿う形状に形成される（図１参照）。

中間筒４０は、外周面４１から内周面４３に貫通する複数の孔部４５，４６を備える。孔部４５は、中間筒４０の軸方向Ｘ中央部（中間筒膨出部４２の頂部または中間筒凹設部４４の底部）に位置し、周方向６０°間隔に６個が配設されている。一方、孔部４６は、中間筒４０の軸方向両端部を構成する筒部に位置し、周方向６０°間隔に６個（合計１２個）が配設されている。

次いで、図５を参照して、外筒２０の詳細構成について説明する。図５（ａ）は、外筒２０の上面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における外筒２０の断面図である。なお、図４中の矢印Ｃは軸Ｏを中心とする回転方向（ねじり方向、周方向Ｃ）を図示している。

外筒２０は、鉄鋼材料又はアルミ合金などから軸Ｏを有する円筒状に構成される部材であり、図４に示すように、軸方向Ｘに沿って外径が一定となる円柱面状（ストレート形状）の外周面を有して構成されている。また、外筒２０は、軸方向Ｘ（図５（ｂ）左右方向）中央部の内周面２２に、軸直角方向Ｙへ向けて全周にわたって窪む凹設部２１を備える。即ち、外筒２０は、軸Ｏ回りに対称な形状とされている。

図４に示すように、凹設部２１は、凹状球面をなしており、この凹状球面は、中心Ｐ２を有する球面（図５（ｂ）においては２点鎖線で示す）の軸方向Ｘ中央部を構成する球帯状に形成されており、外筒２０の軸方向両端部を構成する筒部の内周面２２になだらかに接続されている。外筒２０は、凹設部２１が形成されることで、軸方向Ｘ中央部が両端部に対して薄肉状に形成されている。

なお、外筒２０は、後述するように、絞り加工が施される部位である。そのため、絞り加工前の状態では、外筒２０の内周面２２における軸方向Ｘ中央部（凹設部２１）は厳密な凹状球面ではなく、図４（ｂ）に示すように、中心Ｐ２が外筒２０の軸Ｏから軸直角方向Ｙにずれた位置にあり、外筒２０に縮径方向への絞り加工が施されることで、凹設部２１は中心Ｐ２が中心Ｐ１，Ｐ４に一致する球帯体に形成される（図３及び図４参照）。

即ち、外筒２０の内周面２２における軸方向Ｘ中央部は、後述するように、外筒２０に縮径方向への絞り加工が施されることで、上述した中間筒４０の中間筒膨出部４２（凸状球面）を取り囲む部位（凹設部２１）が、中間筒４０の中間筒膨出部４２（及び、内筒１０の膨出部１１）と同心状の（即ち、共通の中心Ｐ１，Ｐ４を持つ）凹状球面をなす。これにより、外筒２０の凹設部２１は、中間筒４０の中間筒膨出部４２（及び、内筒１０の膨出部１１）に対し、一定の間隔を隔てて沿う形状に形成される（図１参照）。

図５に示すように、外筒２０の内周面２２には、軸方向Ｘに延設される複数の凹溝２４が周方向Ｃに等間隔に分散して配置されている。これにより、外筒２０は、凹溝２４が配置された周方向位置で薄肉に形成されている。

ここで、本実施の形態では、凹溝２４は、周方向Ｃに対して３０°毎の等間隔に合計１２個が配置されると共に、これら複数の凹溝２４間の隣接間隔Ｄは、溝幅Ｗよりも広く（具体的には、約２．５倍）に設定されている。なお、凹溝２４は１５°〜４５°毎の範囲内で等間隔に配置することが好ましく、隣接間隔Ｄは溝幅Ｗの２倍〜３倍の範囲内に設定することが好ましい。凹溝２４の加工コストを抑制することができると共に、絞り加工後の外筒２０の真円度を確保して（多角形状となることを抑制して）、ホルダ３（図１３参照）からの抜き強度を確保できるからである。

凹溝２４は、絞り加工前の形状として、図５（ａ）に示すように、断面円弧状に窪む形状に形成されている。具体的には、所定の開放角（本実施の形態では４５°）を有するＶ字状の溝の底部を所定の半径を有する円弧状に湾曲させた形状とされている。また、凹溝２４の凹設深さ（図５（ｂ）上下方向寸法）は、図５（ｂ）に示すように、凹設部２１の凹設深さよりも浅くされ（具体的には、２／３倍）、外筒２０の板厚の１／２とされている。

ここで、上述した開放角は３０°〜６０°の範囲内に設定することが好ましく、上述した凹設深さは、板厚の３５％〜６５％の範囲内に設定することが好ましい。防振基体３０の剥離を効果的に防止することができると共に、絞り加工後の外筒２０の真円度を確保して（多角形状となることを抑制して）、ホルダ３（図１３参照）からの抜き強度を確保できるからである。

なお、溝幅Ｗは、上述したＶ字状の溝を延長した仮想線と外筒２０の内周面２２を延長した仮想線とが交差する交点間の距離であり、隣接間隔Ｄは、隣接する凹溝２４同士における前記交点間の距離である。

凹溝２４は、図５に示すように、外筒２０の軸方向Ｘ端面から凹設部２１の縁部（凹設部２１と内周面２２とが交差する稜線部）を越える位置まで延設されている。即ち、内周面２２の軸方向Ｘにおける長さ寸法Ｌ１に対して、凹溝２４の軸方向Ｘにおける長さ寸法Ｌ２が長くされている。

なお、長さ寸法Ｌ１は、外筒２０の軸方向Ｘ端面から、凹設部２１を延長した仮想線と外筒２０の内周面２２を延長した仮想線とが交差する交点までの距離であり、長さ寸法Ｌ２は、外筒２０の軸方向Ｘ端面から、凹設部２１を延長した仮想線と凹溝２４の底部を延長した仮想線とが交差する交点までの距離である。

ここで、凹溝２４は、上述したように、凹設部２１の縁部を越えるが、凹設部２１の最深部（軸方向Ｘ中央部）に到達しない位置まで延設されており、その結果、図５（ｂ）に示すように、凹設部２１の中央部には、凹溝２４が形成されない非形成部が残されている。これにより、外筒２０に絞り加工を施す場合に、凹設部２１における接着界面の破壊を効果的に防止することができる。

また、凹設部２１を挟んで位置する凹溝２４、即ち、外筒２０の軸方向Ｘ一端面側（例えば、図５（ｂ）右側）に位置する凹溝２４と、軸方向Ｘ他端面側（図５（ｂ）左側）に位置する凹溝２４とは、図５に示すように、軸方向Ｘ視における周方向Ｃ位置が一致するように配置されている。

これにより、凹溝２４をＮＣ加工により形成する場合には、これら両凹溝２４を一方向（直線状）の加工により形成することができるので、ＮＣ加工工程を簡素化して、その分、製造コストの低減を図ることができる。

また、両凹溝２４の周方向Ｃ位置が一致する配置であれば、外筒２０に絞り加工が施され、各凹溝２４の形成部が変形される場合に、その変形を凹設部２１を挟む軸方向Ｘ両側で一致させて、外筒２０がねじれ変形することを抑制することができる。その結果、防振基体３０の接着界面における歪みを抑制して、接着界面の剥離をより確実に防止することができる。

図１及び図２に戻って説明する。防振基体３０は、内筒１０の外周面１２と外筒２０の内周面２２との間をゴム状弾性材の加硫成形により加硫接着することで、内筒１０の膨出部１１と外筒２０の凹設部２１との間に介設される部位であり、図１又は図２に示すように、絞り加工が施された形状においては、略一定の肉厚を持つ球帯体の形状に形成されている。

ここで、図２に示すように、防振基体３０は、外筒２０の凹設部２１（凹状球面）によって定められる仮想球面２６内において、内筒１０と外筒２０との間を連結する。即ち、仮想球面２６の軸方向外方側Ｘ１では、内筒１０と外筒２０との間（即ち、内筒１０と中間筒４０との間、及び、中間筒４０と外筒２０との間）に防振基体３０が充填されないように構成されている。なお、軸方向外方側Ｘ１においては、防振基体３０に連なるゴム膜３１が内筒１０の外周面１２、外筒２０の内周面２２、及び、中間筒４０の内外周面４３，４１に形成されている。

次いで、以上のように構成される防振ブッシュ１００の製造方法について説明する。

防振ブッシュ１００を製造するに際しては、まず、内筒１０、外筒２０及び中間筒４０を形成する。具体的には、内筒１０の製造に際しては、まず、金属材料から構成される円筒状のパイプ材を所定の長さで切断した後（切断工程、第１円筒部材切断工程）、その切断工程により切断されたパイプ材を切削加工して（膨出部形成工程）、膨出部１１を形成することで、内筒１０を形成する（図３参照）。

また、中間筒４０の製造に際しては、まず、金属材料から構成される円筒状のパイプ材を所定の長さで切断した後、その切断されたパイプ材にプレス加工を施して、中間筒膨出部４２及び中間筒凹設部４４を形成することで（中間筒部材形成工程）、中間筒４０を形成する（図４参照）。

一方、外筒２０の製造に際しては、まず、凹設部形成工程を行い、パイプ材の内周面に複数の凹設部２１を所定間隔毎に窪ませ、次いで、第２円筒部材切断工程を行い、パイプ材を所定の長さで分断すると共に、凹溝形成工程を行い、凹溝２４を凹設することで、外筒２０を形成する。

ここで、図６から図１０を参照して、外筒２０の形成方法について詳細に説明する。図６から図８は、凹設部形成工程を模式的に示す模式図であり、図９は、第２円筒部材切断工程を模式的に示す模式図である。また、図１０は、凹溝形成工程を模式的に示す模式図である。なお、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のＸｂ−Ｘｂ線におけるパイプ材８０の断面図である。

凹設部形成工程は、図６に示すように、金型６０とブラダー７０とを主に使用して行われる。金型６０は、上型６１と下型６２とからなり、これら上下型６１，６２を型締めした状態では、金型６０内に軸Ｏを有する円筒状の空間が形成される。なお、金型６０（上下型６１，６２）の内周面には、複数の凹状球面６３が所定間隔毎（軸Ｏ方向に等間隔）に形成されている。

ブラダー７０は、電磁バルブを介した流体（例えばオイルなどの非圧縮性流体）の供給排出により拡縮する部材であり、図６に示すように、ゴム状弾性材から軸Ｏを有する筒状に構成されている。

凹設部形成工程では、図７に示すように、まず、金属材料から軸Ｏを有する円筒状に構成されるパイプ材８０を金型６０内に配置すると共に、ブラダー７０をパイプ材８０の内周面側に配置する（配置工程）。次いで、配置工程によりパイプ材８０の内周面側に配置されたブラダー７０に流体９０を供給し加圧する（凹設工程）。

これにより、図８に示すように、パイプ材８０が膨張したブラダー７０により金型６０の凹状球面６３に押圧され、かかる押圧によりパイプ材８０が部分的に拡径され、その拡径された部分が、膨出部１１よりも大径の凹状球面である凹設部２１として、パイプ材８０の内周面に所定間隔毎に複数窪んで形成される（凹設部形成工程）。

第２円筒部材切断工程では、図９に示すように、上述した凹設部形成工程によって内周面に複数の凹設部２１が窪んで形成されたパイプ材８０を所定の長さに切断して（図９の矢印Ａ１〜Ａ４）、パイプ材８０を分断する。

そして、凹溝形成工程では、図１０に示すように、第２円筒部材切断工程により形成（分断）されたパイプ材８０（２円筒部材）の内周面２２に軸方向Ｘへ延びる複数の凹溝２４を周方向へ分散させてＮＣ加工により形成する。これにより、外筒２０の内周面２２には、軸方向Ｘに延びる複数の凹溝２４が周方向Ｃに等間隔に分散して配置される（図５参照）。

なお、凹溝形成工程では、図１０に示すように、外筒２０（パイプ材８０）の中央に形成された球面状の膨らみ１１７をＮＣ加工により除去する加工も併せて行われ、これにより、外筒２０の外周面が面一形状（ストレート形状）に形成される（図５参照）。

なお、外筒２０は、上述したように、絞り加工前の状態では、外筒２０の内周面２２における軸方向Ｘ中央部（凹設部２１）が厳密な凹状球面にはなっておらず、図１０（ｂ）に示すように、中心Ｐ２が外筒２０の軸Ｏから軸直角方向Ｙにずれた位置にある。

即ち、上述した凹設部形成工程（凹設工程）は、図１０（ｂ）に示すように、中心Ｐ２が軸Ｏからずれた位置にある円弧を前記ずれ量（中心Ｐ２と軸Ｏとの距離）が維持された状態で軸Ｏ回りに回転させた際の軌跡としての形状（凹設部２１）で、外筒２０（パイプ材８０）の内周面２２を窪ませる加工である。

そして、後述する絞り工程において、外筒２０に縮径方向への絞り加工を施すことで、凹設部２１は中心Ｐ２が中心Ｐ１，Ｐ４に一致する球帯体に形成される（図１参照）。なお、凹溝形成工程では、凹溝２４の凹設および膨らみ１１７の除去と共に、図１０に示すように、外筒２０の軸方向端面を面取りする加工も行われる。

内筒１０、外筒２０及び中間筒４０を製造した後は、次いで、加硫工程に移行する。ここで、図１１を参照して、加硫工程について説明する。図１１は、絞り加工前における加硫成形体の断面図である。

加硫工程では、上述した各工程により製造された内筒１０、外筒２０及び中間筒４０を図示しない加硫金型内に配置すると共に、この加硫金型内へゴム状弾性材を注入し、内筒１０の外周面１２と外筒２０の内周面２２との間をゴム状弾性材の加硫成形により加硫接着することで、内筒１０と外筒２０との間に防振基体３０及び中間筒４０を介在させる。これにより、図１１に示す絞り加工前の加硫成形体（防振ブッシュ１００）が得られる。

加硫工程により、加硫成形体を製造した後は、次いで、絞り工程に移行する。ここで、図１２を参照して、絞り工程について説明する。図１２は、絞りダイス５２の断面図であり、絞り工程を説明する図である。なお、加硫成形体については断面視せずに図示している。

絞り工程は、加硫工程により成形された加硫成形体の外筒２０に縮径方向への絞り加工を施す工程であり、図１２に示すように、放射状に分割された複数のダイス片５０を持つダイス５２を用いて行われる。

ダイス５２は、本実施の形態では、図１２に示すように、外筒２０の凹溝２４と同数の１２個に分割されており、各ダイス片５０の周方向中央に凹溝２４が位置するように加硫成形体を設置し、各ダイス片５０を径方向内方（加硫成形体側）へ向けて移動させることで、外筒２０に縮径方向への絞り加工が施される。

これにより、防振ブッシュ１００が製造される（図１又は図２参照）。なお、凹溝２４は、絞り加工後も完全につぶれることはなく、凹溝２４内に防振基体３０（ゴム状弾性材）が充填された状態で残存する。

次いで、図１３を参照して、防振ブッシュ１００の車両への組み付け状態について説明する。図１３は、防振ブッシュ１００の車両への組み付け状態を示す断面図である。

図１３に示すように、防振ブッシュ１００の内筒１０は、その軸方向両端面が車体側のブラケット１に挟まれた状態で、ボルトなどの図示しない締結部材で締め付けることにより、ブラケット１に固定される。一方、外筒２０は、サスペンションアーム２の筒状のホルダ３に圧入固定される。これにより、防振ブッシュ１００は、サスペンションアーム２と車体側のブラケット１とを防振的に連結する。

以上のように構成された防振ブッシュ１００によれば、外筒２０の内周面２２に、内筒１０の膨出部１１の凸状球面と同心状の凹状球面（凹設部２１）を設けた、即ち、膨出部１１（凸状球面）と同心状の中間筒凹設部４４（凹状球面）を設けると共に、中間筒膨出部４２（凸状球面）と同心状の凹設部２１（凹状球面）を設けることで（図１参照）、こじり方向Ｚへの変位時には、膨出部１１と凹設部２１との間に介設された防振基体３０の受ける力の大部分がせん断変形となるので、こじり方向Ｚにおけるばね定数を効果的に低減することができる。

一方、軸方向Ｘについては、膨出部１１と凹設部２１との間で防振基体３０がせん断変形だけでなく、圧縮変形も受けることとなるので（図２参照）、ばね定数の増加を図ることができる。

そのため、図１３に示すように、防振ブッシュ１００をサスペンションアーム２に取り付けた場合には、こじり方向Ｚでのばね定数を低減して乗り心地性の向上を図りつつ、軸方向Ｘでのばね定数を高くして、操縦安定性の向上を図ることができ、その結果、乗り心地性と操縦安定性の両立を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記実施の形態で挙げた数値（例えば、各構成の数量や寸法・角度など）は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。

上記実施の形態では、内筒１０に設ける膨出部１１を金属材料から筒部と一体に構成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、筒部の外周面に樹脂材料からなる環状被覆体を取着することで、膨出部１１を構成するようにしても良い。或いは、内筒１０を鍛造加工により形成しても良い。

上記実施の形態では、第２円筒部材切断工程（図９参照）を行った後、凹溝形成工程（図１０参照）を行う場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、凹溝形成工程を第２円筒部材切断工程の前に行っても良い。或いは、凹設工程（凹溝形成工程）の前に、凹溝形成工程を行っても良い。また、引き抜き加工により凹溝２４が形成されたパイプ材８０を使用して、凹設工程（凹溝形成工程）を行っても良い。

上記実施の形態では、外筒２０が軸方向Ｘに沿って外径が一定となる円柱面状（ストレート形状）の外周面を有して構成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外筒２０が外周面に段差を有して構成されていても良い。

例えば、図１４に示すように、パイプ材８０の中央に形成された球面状の膨らみ１１７をＮＣ加工により除去する際、上記実施の形態のように、膨らみ１１７を全て除去して、外周面が面一形状（ストレート形状）の外筒２０を形成する（図４参照）のではなく、膨らみ１１７の一部のみを除去して、外周面に段差を有する外筒２２０を形成しても良い。

（ａ）は本発明の一実施の形態における防振ブッシュの上面図であり、（ｂ）は図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振ブッシュの断面図である。 防振ブッシュの部分拡大断面図である。 （ａ）は内筒の上面図であり、（ｂ）は図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における内筒の断面図である。 （ａ）は中間筒の上面図であり、（ｂ）は図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における中間筒の断面図である。 （ａ）は外筒の上面図であり、（ｂ）は図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における外筒の断面図である。 凹設部形成工程を模式的に示す模式図である。 凹設部形成工程を模式的に示す模式図である。 凹設部形成工程を模式的に示す模式図である。 第２円筒部材切断工程を模式的に示す模式図である。 凹溝形成工程を模式的に示す模式図である。 絞り加工前における加硫成形体の断面図である。 絞りダイス及び加硫成形体の断面図である。 防振ブッシュの車両への組み付け状態を示す断面図である。 変形例における外筒の製造工程を示す模式図である。

符号の説明

１００ 防振ブッシュ
１０ 内筒（第１円筒部材）
１１ 膨出部
１２ 外周面
２０ 外筒（第２円筒部材）
２１ 凹設部
２２ 内周面
２４ 凹溝
２６ 仮想球面
８０ パイプ材
３０ 防振基体
４０ 中間筒
４２ 中間筒膨出部
４４ 中間筒凹設部
６０ 金型
６３ 金型の凹状球面
７０ ブラダー
９０ 流体
１１７ 膨らみ
Ｘ 軸方向
Ｚ こじり方向
Ｃ 周方向
Ｏ 軸
Ｗ 溝幅
Ｄ 隣接間隔（凹溝の配置間隔）
Ｐ１ 中心（膨出部の中心）
Ｐ２ 中心（凹設部の中心）
Ｐ４ 中心（中間筒膨出部及び中間筒凹設部の中心）

Claims (11)

1. 第１円筒部材と、前記第１円筒部材の外周側に間隔を隔てて配置される第２円筒部材と、前記第１円筒部材と第２円筒部材との間に介在しゴム状弾性材から構成される防振基体とを備える防振ブッシュの製造方法において、
   金属材料から構成される円筒状のパイプ材を所定の長さで切断して前記第１円筒部材を形成する第１円筒部材切断工程と、
   前記切断工程により形成された前記第１円筒部材に対し、前記第１円筒部材の外周面から軸直角方向へ向けて膨出し凸状球面をなす膨出部を形成する膨出部形成工程と、
   複数の凹状球面が内周面に所定間隔毎に形成された金型内に金属材料から構成される円筒状のパイプ材を配置すると共に流体の供給排出により拡縮するブラダーを前記パイプ材の内周面側に配置する配置工程、及び、前記配置工程により前記パイプ材の内周面側に配置されたブラダーを膨張させて前記パイプ材を前記金型の凹状球面に押圧することで、前記膨出部よりも大径の凹状球面である凹設部を前記パイプ材の内周面に所定間隔毎に複数窪ませる凹設工程を有する凹設部形成工程と、
   前記凹設部形成工程の凹設工程により複数の凹設部が内周面に窪んだ前記パイプ材を所定の長さで切断して前記第２円筒部材を形成する第２円筒部材切断工程と、
   前記第２円筒部材切断工程により形成された第２円筒部材の内周面に軸方向へ延びる複数の凹溝を周方向へ分散させてＮＣ加工により形成する凹溝形成工程と、
   前記凹溝形成工程により複数の凹溝が形成された第２円筒部材を、前記凸状球面をなす膨出部が前記凹状球面をなす凹設部により取り囲まれた状態で、前記第１円筒部材の外周側に同軸状に配置し、前記第２円筒部材の内周面と前記第１円筒部材の外周面との間をゴム状弾性材の加硫成形により加硫接着することで、前記第１円筒部材と第２円筒部材との間に前記防振基体を介在させる加硫工程と、
   前記加硫工程により防振基体が内周面に加硫接着された前記第２円筒部材に縮径方向への絞り加工を施す絞り工程と、を備えることを特徴とする防振ブッシュの製造方法。
2. 前記凹溝形成工程は、前記第２円筒部材の内周面において、前記複数の凹溝を周方向へ等間隔に配置して形成するものであることを特徴とする請求項１記載の防振ブッシュの製造方法。
3. 前記凹溝形成工程は、前記複数の凹溝をその溝幅よりも広い間隔で配置して形成するものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振ブッシュの製造方法。
4. 前記凹溝形成工程は、前記複数の凹溝を前記第２円筒部材の軸方向端面から前記凹設部の縁部を越える位置まで延設させるものであることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法。
5. 前記凹溝形成工程は、前記複数の凹溝を、前記第２円筒部材の軸方向端面から前記凹設部の縁部を越え且つ前記凹設部の最深部に到達しない位置まで延設させ、前記凹設部の中央部に前記複数の凹溝が形成されない非形成部を残すものであることを特徴とする請求項４記載の防振ブッシュの製造方法。
6. 前記凹溝形成工程は、前記複数の凹溝であって、前記第２円筒部材の軸方向一端面側に位置する凹溝と、軸方向他端面側に位置する凹溝とを、軸方向視における周方向位置が一致するように配置して形成するものであることを特徴とする請求項５記載の防振ブッシュの製造方法。
7. 前記膨出部形成工程は、中心が軸上に位置する凸状球面として前記膨出部を形成するものであり、
   前記凹設部形成工程の凹設工程は、中心が軸から所定間隔だけ離れて位置する円弧を前記軸回りに回転させた軌跡がなす凹状球面として前記凹設部を形成するものであり、
   前記絞り工程は、前記凹設部を形成する前記円弧の中心が前記膨出部の中心と一致する分だけ前記第２円筒部材を縮径させるものであることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法。
8. 前記加硫工程は、前記凹状球面としての凹設部によって定められる仮想球面内において、前記第１円筒部材と第２円筒部材との間を前記防振基体が連結するように、前記ゴム状弾性材を加硫成形するものであることを特徴とする請求項７記載の防振ブッシュの製造方法。
9. 金属材料から円筒状に構成される中間筒部材を形成する中間筒部材形成工程を備え、
   前記中間筒部材形成工程は、前記第１円筒部材の膨出部よりも大径の凹状球面であり内周面に窪んで形成される中間筒凹設部と、外周面から軸直角方向へ向けて膨出し前記第２円筒部材の凹設部よりも小径の凸状球面をなす中間筒膨出部とを前記中間筒部材に形成すると共に、前記中間筒凹設部および中間筒膨出部を中心が軸上に位置する凹状球面および凸状球面として形成するものであり、
   前記加硫工程は、前記凸状球面をなす前記第１円筒部材の膨出部が前記凹状球面をなす前記中間筒凹設部により取り囲まれると共に前記凸状球面をなす前記中間筒膨出部が前記凹状球面をなす前記第２円筒部材の凹設部により取り囲まれた状態で、前記中間筒部材を前記第１円筒部材と第２円筒部材との間に同軸状に配置し、前記第２円筒部材の内周面と前記第１円筒部材の外周面との間をゴム状弾性材の加硫成形により加硫接着することで、前記第１円筒部材と第２円筒部材との間に前記防振基体及び中間筒部材を介在させるものであることを特徴とする請求項８記載の防振ブッシュの製造方法。
10. 前記凹設部形成工程の凹設工程により形成された前記第２円筒部材の中央における球面状の膨らみをＮＣ加工により除去して、前記第２円筒部材の外周面を面一形状に構成する除去工程を少なくとも前記絞り工程の前に備えていることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法。
11. 請求項１から１０のいずれかに記載の防振ブッシュの製造方法により製造されたものであることを特徴とする防振ブッシュ。

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