JP2012211604A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

【課題】軸直角方向におけるばね定数を確保しつつ、こじり方向におけるばね定数を小さくできると共に、耐久性を向上できる防振装置を提供すること。
【解決手段】第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０における外筒３０の凹面部３３が連続した球面状に形成され、軸部材２０の凸面部２４と相対するので、凹面部３３と凸面部２４との間に介設されたゴム状弾性体４０の肉厚を軸方向で略一定にできる。その結果、こじり方向や軸直角方向における変位時に、ゴム状弾性体４０に不均一な応力が作用することを抑制して、防振装置１の耐久性を向上できる。軸直角方向における変位時には、ゴム状弾性体４０の軸方向の移動が妨げられるので、軸直角方向におけるばね定数を確保できる。また、こじり方向における変位時には、ゴム状弾性体４０を主にせん断変形させ、こじり方向におけるばね定数を小さくできる。
【選択図】図２

Description

本発明は、振動発生側と振動受け側とを相互に防振連結する防振装置に関し、特に、軸直角方向におけるばね定数を確保しつつ、こじり方向におけるばね定数を小さくできると共に、耐久性を向上できる防振装置に関するものである。

従来より、振動発生側と振動受け側とを相互に防振連結するトルクロッドやサスペンションアーム等の防振装置が広く用いられている。かかる防振装置は、一般に、内筒等の軸部材と、その軸部材と弾性的に結合される外筒とを備える防振ブッシュを連結部材により相互に連結して構成される。

このような防振装置として特許文献１に開示されるものは、大径の防振ブッシュ（大ブッシュ）と小径の防振ブッシュ（小ブッシュ）とを連結部材により連結するものである。以下、図８を参照して、特許文献１に開示される従来の防振装置２００を説明する。図８は従来の防振装置２００における小ブッシュ２１０の軸方向断面図である。防振装置２００における小ブッシュ２１０は、軸直角方向（矢印Ｐ１方向）におけるばね定数を大きくしつつ、こじり方向（矢印Ｐ２方向）におけるばね定数を小さくするためのものである。

図８に示すように、防振装置２００の小ブッシュ２１０は、軸部材２１１の軸方向の中央部を軸直角方向外側に膨出させて凸曲面２１２としている。外筒２１３は、軸方向の中央部で軸方向に２分割された一対の半体２１３ａ，２１３ｂにより構成される。また、小ブッシュ２１０と大ブッシュ（図示せず）とを連結する連結部材２１４は、一対の板体２１４ａ，２１４ｂを重ね合わせて構成される。それら半体２１３ａ，２１３ｂと板体２１４ａ，２１４ｂとをそれぞれ一体に形成し、一対の半体２１３ａ，２１３ｂ及び板体２１４ａ，２１４ｂと軸部材２１１とがゴム状弾性体２１５により加硫接着されている。

外筒２１３は、一対の半体２１３ａ，２１３ｂにより軸方向の中央部を軸直角方向外側に湾曲する凹曲面とし、凸曲面２１２と対向させ、軸部材２１１と外筒２１３との間がゴム状弾性体で結合されている。なお、防振装置２００の大ブッシュは、軸部材および外筒は円筒状に形成されており、小ブッシュ２１０のような凸曲面２１２及び凹曲面は形成されていないので、図示を省略している。

特開２００５−３４４７６４号公報

しかしながら特許文献１に開示される技術では、大ブッシュ（図示せず）は小ブッシュとは形状が異なり、小ブッシュ２１０のような凸曲面２１２及び凹曲面が形成されていない。そのため、防振装置２００の使用時には、大ブッシュ又は小ブッシュ２１０のいずれか一方（特に大ブッシュ）のゴム状弾性体のひずみが大きくなる。その結果、ひずみの大きな側のゴム状弾性体に寿命が著しく早く到来するため、防振装置２００の耐久性を向上させることが困難であった。

また、小ブッシュ２１０における外筒２１３が軸方向の中央部で軸方向に２分割されているので、外筒２１３の凹曲面は軸方向の中央部で分断される。そのため、外筒２１３の凹曲面を軸方向に連続した面にすることができない。そのため、凹曲面と凸曲面２１２との間に介設されたゴム状弾性体２１５は軸方向で肉厚が不均一となる。その結果、こじり方向（矢印Ｐ２方向）や軸直角方向（矢印Ｐ１方向）における変位時に、凸曲面２１２と凹曲面との間に介設されたゴム状弾性体２１５に不均一な応力が作用し、防振装置２００の耐久性が低下するという問題点があった。

また、分断された外筒２１３と凸曲面２１２との間に存在するゴム状弾性体２１５は、連結部材２１４の板体２１４ａ，２１４ｂ間に介設されるゴム状弾性体２１５と一体化されている。そのため、外筒２１３と凸曲面２１２との間に介設されたゴム状弾性体２１５の肉厚は、外筒２１３が分断された連結部材２１４の板体２１４ａ，２１４ｂ間（内筒２１１の軸方向の中央部）で厚くなる。外筒２１３が分断された部位でゴム状弾性体２１５の肉厚が厚くなると、軸直角方向（矢印Ｐ１方向）におけるばね定数が低下するという問題点があった。

また、軸直角方向（矢印Ｐ１方向）におけるばね定数が低下することを防止するため、剛性の大きなゴム状弾性体２１５を採用する場合には、軸直角方向におけるばね定数は改善されるものの、こじり方向（矢印Ｐ２方向）におけるばね定数が増加するという問題点があった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、軸直角方向におけるばね定数を確保しつつ、こじり方向におけるばね定数を小さくできると共に耐久性を向上できる防振装置を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために、請求項１記載の防振装置によれば、振動発生側に取着される第１ブッシュと、振動受け側に取着される第２ブッシュと、第１ブッシュ及び第２ブッシュを互いに連結する連結部材とを備えるものであり、第１ブッシュ及び第２ブッシュは、筒状に形成されると共に、軸方向の中央部が軸直角方向外側に膨出し外周面が球面状に形成される凸面部を有する軸部材と、軸部材の外周側に軸部材と軸平行に位置し連結部材に連結されると共に、軸方向の中央部が凸面部に相対して軸直角方向外側に陥没しつつ内周面が連続した球面状に形成される凹面部を有する外筒とを備えているので、第１ブッシュ及び第２ブッシュにおける軸部材および外筒に凸面部および凹面部が形成される。外筒の凹面部が連続した球面状に形成され、軸部材の凸面部と相対するので、凹面部と凸面部との間に介設されたゴム状弾性体は、軸方向で肉厚を略一定にできる。その結果、こじり方向や軸直角方向における変位時に、凹面部と凸面部との間に介設されたゴム状弾性体に不均一な応力が作用することを抑制できる。これにより、防振装置の耐久性を向上できる効果がある。

また、防振装置の使用時に、第１ブッシュ及び第２ブッシュにおけるゴム状弾性体のひずみが著しく異なることを抑制できる。その結果、第１ブッシュ又は第２ブッシュのいずれか一方のゴム状弾性体に寿命が著しく早く到来することを抑制でき、防振装置の耐久性を向上できる効果がある。

また、軸直角方向における変位時には、凹面部と凸面部との間に介設されたゴム状弾性体の軸方向の移動が凹面部および凸面部で妨げられるので、軸直角方向におけるばね定数を確保できる効果がある。なお、軸方向における変位時には、凸面部と凹面部との間のゴム状弾性体がせん断変形および圧縮変形することにより、軸方向におけるばね定数を確保できる。

また、こじり方向における変位時には、凸面部と凹面部との間に介設されたゴム状弾性体を主にせん断変形させ、軸部材と外筒との間でゴム状弾性体の軸方向端部が圧縮変形することを抑制できる。その結果、こじり方向におけるばね定数を低減できる効果がある。

第１ブッシュ及び第２ブッシュのこじり方向におけるばね定数を低減できれば、振動発生側と振動受け側との吸収可能な変位の角度を増大できる。吸収可能な変位の角度を増大させることで、変位の大きさ（距離）が同じ場合、第１ブッシュ及び第２ブッシュを連結する連結部材を短くできる。連結部材を短くできれば連結部材の質量（第１ブッシュ及び第２ブッシュの外筒の質量も含む）を小さくでき、ばね定数を変えない条件下で、連結部材の共振周波数を上昇させることができる。以上のように第１ブッシュ及び第２ブッシュのこじり方向におけるばね定数を低減することで、防振装置の振動減衰特性をコントロールできる効果がある。

請求項２記載の防振装置によれば、連結部材は、筒状に形成されると共に第１ブッシュ及び第２ブッシュの外筒がそれぞれ圧入される第１筒状ホルダ及び第２筒状ホルダを両端に備え、第２ブッシュは、第１ブッシュと同一形状かつ同一寸法の部材により構成されると共に同一のばね定数に設定されているので、第２ブッシュと第１ブッシュとを共通化でき、請求項１の効果に加え、部品点数を削減できる効果がある。また、第２ブッシュと第１ブッシュとを共通化できることで、第１ブッシュ及び第２ブッシュの圧入作業の手順や方法等を簡素化することができ、防振装置の生産性を向上できる効果がある。

また、第１ブッシュ及び第２ブッシュが同一形状かつ同一寸法の部材により構成され、同一のばね定数に設定されているので、防振装置の耐久性を向上できる。即ち、第１ブッシュ及び第２ブッシュのばね定数が異なる設定の場合、ばね定数の小さなゴム状弾性体が大きくひずむため、ばね定数の小さなゴム状弾性体に寿命が早く到来し、防振装置の耐久性を向上させることが困難であった。これに対し、第１ブッシュ及び第２ブッシュのばね定数を同一の設定にすることで、一方のゴム状弾性体の負荷が大きくなることを抑制することができ、防振装置の耐久性を向上できる効果がある。

請求項３記載の防振装置によれば、ゴム状弾性体は、第１ブッシュ及び第２ブッシュの軸方向端面の一部に凹設される凹陥部を備えているので、第１ブッシュ及び第２ブッシュの一部の軸直角方向におけるゴム状弾性体のばね定数を、それ以外の軸直角方向におけるゴム状弾性体のばね定数より小さくすることができる。その結果、請求項１又は２の効果に加え、防振装置の第１ブッシュ及び第２ブッシュの一部の方向に高周波かつ小振幅の振動が入力されたときに、振動受け側への振動伝達を抑制できる効果がある。

請求項４記載の防振装置によれば、凹陥部は、軸方向断面が円弧状に形成される円弧部を備え、凹面部により定められる仮想球面が凹陥部と交差すると共に、円弧部は、仮想球面の内側に位置しているので、こじり方向における変位時に、軸部材と外筒との間でゴム状弾性体の軸方向端部が圧縮変形することを確実に回避できる。これにより、請求項３の効果に加え、こじり方向におけるばね定数をより低減できる効果がある。

第１実施の形態における防振装置の平面図である。 （ａ）は第１ブッシュの平面図であり、（ｂ）は図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における第１ブッシュの断面図である。 図２（ｂ）のＩＩＩで示す部分を拡大して示した第１ブッシュの部分拡大断面図である。 第１ブッシュ及び第２ブッシュのこじり方向における変位の角度および大きさと連結部材との長さとの関係を示す模式図である。 第２実施の形態における防振装置の平面図である。 （ａ）は第１ブッシュの平面図であり、（ｂ）は図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における第１ブッシュの断面図である。 図６（ｂ）のＶＩＩで示す部分を拡大して示した第１ブッシュの部分拡大断面図である。 従来の防振装置における小ブッシュの軸方向断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は本発明の第１実施の形態における防振装置１の平面図である。なお、図１においては自動車用のトルクロッドを図示している。

図１に示すように防振装置１は、図示しないエンジン等のパワープラント側（振動発生側）に取着される第１ブッシュ１０と、図示しない車体側（振動受け側）に取着される第２ブッシュ７０と、これら第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０を互いに連結する連結部材８０とを備え、加速時におけるパワープラントのロール方向への変位や前後方向の変位を規制し得るように構成されている。

図１に示すように第１ブッシュ１０は、パワープラント側に取着される軸部材２０と、その軸部材２０の外周側に軸部材２０と同軸状に配置される外筒３０と、軸部材２０及び外筒３０の間に介設される筒状のゴム状弾性体４０とを備えている。なお、第２ブッシュ７０は、第１ブッシュ１０と同一形状かつ同一寸法の部材により構成されると共に、同一のばね定数に設定されている。そこで、第１ブッシュ１０について説明し、第２ブッシュ７０の説明は省略する。

軸部材２０は金属製の円筒状の部材であり、中央に形成された挿通孔２１にボルト等の締結部材が挿通されパワープラント側へ締結固定される。外筒３０は金属製の円筒状の部材であり、軸部材２０と軸平行に配置されている。軸部材２０と外筒３０とは全周に亘ってゴム状弾性体４０により連結されている。

ゴム状弾性体４０は、ゴム状弾性材により構成される円筒状の部材であり、軸方向端面の周方向に環状のすぐり部４１（図２（ｂ）参照）が凹設されている。ゴム状弾性体４０は、軸部材２０を挟む位置に、すぐり部４１の軸方向内側に連設される凹陥部４２が形成されている。

連結部材８０は、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０を連結するための部材であり、筒状に形成される第１筒状ホルダ８１及び第２筒状ホルダ８２が、ロッド状に形成されるロッド部８３の両端に連結されている。第１筒状ホルダ８１及び第２筒状ホルダ８２に第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０の外筒３０が圧入されることにより、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０が互いに連結される。本実施の形態では、第１筒状ホルダ８１及び第２筒状ホルダ８２とロッド部８３とは溶接により接合され、第１筒状ホルダ８１及び第２筒状ホルダ８２は軸平行に配置されている。なお、第１筒状ホルダ８１及び第２筒状ホルダ８２とロッド部８３とを溶接により接合するものに限るものではなく、第１筒状ホルダ８１及び第２筒状ホルダ８２とロッド部８３とが一体に形成されたものを採用することは当然可能である。

第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０を第１筒状ホルダ８１及び第２筒状ホルダ８２に圧入する向き（軸心Ｃ回りの角度）は、ゴム状弾性体４０の軸方向端面に形成される凹陥部４２が、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０の連結方向に沿う仮想直線Ａと交差する位置にくるように設定される。

次に図２及び図３を参照して、第１ブッシュ１０について説明する。図２（ａ）は第１ブッシュ１０の平面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における第１ブッシュ１０の断面図であり、図３は図２（ｂ）のＩＩＩで示す部分を拡大して示した第１ブッシュ１０の部分拡大断面図である。なお、図２（ｂ）及び図３において、矢印Ｘは軸方向を示し、矢印Ｙは軸直角方向を示し、矢印Ｚはこじり方向を示し、矢印Ｎはねじり方向を示している。

図２（ａ）に示すように第１ブッシュ１０は、軸部材２０と、その軸部材２０の外周側に軸部材２０と同軸状に配置される外筒３０と、軸部材２０及び外筒３０の間に介設される筒状のゴム状弾性体４０とを備えている。

図２（ｂ）に示すように、軸部材２０は、軸方向端面に亘って貫通形成される挿通孔２１が中央に形成され、外周面２２に軸方向端部から軸方向内側に向かうにつれ軸直角方向内側に傾斜する傾斜部２２ａが全周に亘って形成されている。縮径部２３は、傾斜部２２ａの軸方向内側に連設される部位であり、外周面２２の外径に対し傾斜部２２ａの分だけ軸直角方向内側に縮径して形成される円筒面である。軸部材２０は、軸方向Ｘの中央部に軸直角方向Ｙに向けて全周に亘って膨出し外周面が球面状に形成される凸面部２４を備える。凸面部２４は凸状球面（仮想球面Ｅ、図３参照）をなし、軸心Ｃ上に中心Ｐをもつ球帯状に形成されており、縮径部２３からなだらかに連続して形成されている。

外筒３０は、外形が断面円形状をなし、外周面３１の径が軸方向Ｘで一定の円筒状に形成されている。また、外筒３０の内周面３２に、軸方向端部から軸方向内側に向かうにつれ軸直角方向外側に湾曲し陥没する凹面部３３が形成されている。凹面部３３は、凸面部２４に相対して形成され、軸方向Ｘの中央部が、凸面部２４と同心状（即ち、共通の中心Ｐをもつ）の連続する凹状球面（仮想球面Ｆ、図３参照）をなしている。より詳細には、後述する絞り加工後の形状において、軸部材２０の凸面部２４に一定の間隔をおいて沿うように、軸直角方向Ｙの外方側に凹んだ凹状球面として外筒３０の軸方向Ｘの中央部に凹面部３３が形成される。凹面部３３は、軸心Ｃ上に中心Ｐをもつ球帯状に形成されており、外筒３０の軸方向端部における円筒状の内周面３２からなだらかに連続して形成されている。

なお、外筒３０の絞り加工前の状態では、凹面部３３は厳密な凹状球面ではなく、中心Ｐが外筒の軸心Ｃ上から軸直角方向Ｙの外側にずれた位置にあり、縮径方向の絞り加工により中心Ｐが軸心Ｃ上に位置する球帯状に形成される。

外筒３０は、内周面３２の軸方向Ｘの中央部に凹面部３３が凹設されたことで、軸方向Ｘの中央部における肉厚が軸方向Ｘの両端部における肉厚よりも薄く形成される。これにより、外筒３０の外周面３１の径を軸方向Ｘに亘って一定にできる。その結果、第１筒状ホルダ８１及び第２筒状ホルダ８２（図１参照）との間で圧入のための十分な軸方向寸法を確保することができ、第１筒状ホルダ８１及び第２筒状ホルダ８２からの抜け力を向上することができる。

また、外筒３０の内周面３２には、軸方向Ｘに延びる複数の凹溝（図示せず）が周方向に等間隔に形成されている。これにより、凹溝が形成された位置における外筒３０の肉厚を、凹溝間の外筒３０の肉厚に比べて薄くすることができる。凹溝が外筒３０の周方向に形成されるので、軸部材２０と外筒３０との間にゴム状弾性体４０を介設し外筒３０に絞り加工を行う際に、外筒３０を縮径させ易くできる。これにより、絞り加工の作業性を向上できる。さらに、外筒３０に絞りが付与され縮径されることでゴム状弾性体４０に圧縮応力を付与することができ、ゴム状弾性体４０の寿命を向上できる。

ゴム状弾性体４０は、軸部材２０の凸面部２４と外筒３０の凹面部３３との間に介設される部材であり、外筒３０と軸部材２０とに一体に加硫接着されている。ゴム状弾性体４０は、外筒３０の絞り加工後の形状において、凸面部２４と凹面部３３との間が略一定の肉厚をもつ球帯状に形成されている。また、ゴム状弾性体４０は、軸方向端面の周方向に、軸方向内側に向かって陥没する環状のすぐり部４１が凹設されている。すぐり部４１は、軸部材２０と外筒３０との間にゴム状弾性体４０が充填されないようにするための部位であり、軸方向断面が円弧状に形成されている。すぐり部４１の周方向の２箇所に、軸方向内側に延設されると共に軸方向断面が円弧状の凹陥部４２が形成されている。

軸部材２０の凸面部２４の最外径（凸面部２４の頂点における外径）は、外筒３０の内周面３２の内径よりも小さく設定されており、また、凸面部２４と凹面部３３との間のゴム状弾性体４０の厚さは、縮径部２３に対する凸面部２４の最大膨出高さよりも大に設定されている。これにより、軸方向Ｘにおけるばね定数が過大になることを回避しながら、軸直角方向Ｙ、こじり方向Ｚ及びねじり方向Ｎにおけるばね定数を最適に設定できる。

図３に示すように、すぐり部４１及び凹陥部４２と軸部材２０との間にはゴム状弾性体４０から連なるゴム膜４３が形成されている。ゴム膜４３は傾斜部２２ａ及び縮径部２３の表面に全周に亘って形成され、ゴム膜４３の外周面は軸部材２０の外周面２２と同一面上に位置する。ゴム膜４３は傾斜部２２ａ及び縮径部２３の表面に形成されているので、ゴム状弾性体４０と軸部材２０との接着面積を大きくすることができ、接着強度を向上できる。

一方、すぐり部４１及び凹陥部４２と外筒３０との間にはゴム状弾性体４０から連なるゴム膜４４が形成されている。軸部材２０及び外筒３０にゴム膜４３，４４が形成されているので、こじり方向Ｚの大振動が入力されたときに、ゴム膜４３，４４同士が当接して軸部材２０及び外筒３０の相対変位を規制できると共に、当接したときの衝突音を抑制できる。また、傾斜部２２ａ及び縮径部２３の表面にゴム膜４３を形成することによりゴム膜４３の肉厚を大きくできるので、衝突音の抑制効果を増大できると共に、ゴム膜４３の強度を向上できる。

ゴム状弾性体４０の軸方向断面において、凹面部３３によって定められる仮想球面Ｆが凹陥部４２と交点Ｇにて交差し、すぐり部４１と交点Ｈにて交差する。交点Ｈは、すぐり部４１における最も軸方向内側の点Ｊ（即ち、すぐり部４１の最深部（底）に相当する点）よりも外筒３０側に位置している。これにより、こじり方向Ｚにおける変位時に、軸部材２０と外筒３０との間でゴム状弾性体４０の軸方向端部が圧縮変形することを回避できる。これにより、こじり方向Ｚにおけるばね定数を低減できる。

また、凹陥部４２は、ゴム膜４４に連設されると共に軸方向断面が円弧状に形成される円弧部４２ａを備えている。凹面部３３によって定められる仮想球面Ｆと凹陥部４２との交点Ｇは、円弧部４２ａのゴム膜４４の付根に位置し、円弧部４２ａは仮想球面Ｆの内側（中心Ｐ側、図２（ｂ）参照）に位置している。

以上のようにゴム状弾性体４０はすぐり部４１の軸方向内側に連設される凹陥部４２を備えているので、凹陥部４２が形成された軸直角方向Ｙ（図２（ａ）左右方向）におけるゴム状弾性体４０のばね定数を、それ以外の軸直角方向Ｙ（図２（ａ）上下方向）におけるばね定数より小さくすることができる。その結果、この方向に高周波かつ小振幅の振動が入力されたときの振動伝達を抑制できる。

また、凹面部３３により定められる仮想球面Ｆが凹陥部４２と交点Ｇで交差すると共に、凹陥部４２の円弧部４２ａは仮想球面Ｆの内側に位置しているので、凹陥部４２が形成された軸方向断面のこじり方向Ｚの変位時に、軸部材２０と外筒３０との間でゴム状弾性体４０の軸方向端部が圧縮変形することを確実に回避できる。これにより、凹陥部４２が形成された面内において、こじり方向Ｚにおけるばね定数をより低減できる。

ここで、第１ブッシュ１０を製造するには、まず、軸部材２０と外筒３０とをそれぞれ形成した上で成形型（図示せず）に配置する。次に、成形型内にゴム材料等の成形材料を注入することでゴム状弾性体４０を加硫成形すると共に、軸部材２０と外筒３０との間にゴム状弾性体４０を一体に加硫接着させ、絞り加工前の加硫成形体を得る。次いで、この加硫成形体の外筒３０を縮径方向に絞り加工することにより、第１ブッシュ１０を得ることができる。この第１ブッシュ１０を、軸心Ｃ回りの角度を揃えて連結部材８０（図１参照）の第１筒状ホルダ８１及び第２筒状ホルダ８２に圧入することにより、防振装置１を得ることができる。

なお、軸部材２０と外筒３０とにゴム状弾性体４０を加硫接着すると、ゴム状弾性体４０の架橋収縮に伴い接着界面に引張ひずみが残留するが、外筒３０に絞り加工を施すことにより接着界面の引張ひずみを抑制できる。これにより防振装置１の耐久性を向上できる。また、軸部材２０と外筒３０との間でゴム状弾性体４０を加硫成形するものであるので、成形型が過大となることもなく加工性に優れる。

以上のように構成される防振装置１によれば、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０における軸部材２０及び外筒３０に同心状の凸面部２４及び凹面部３３が形成され、外筒３０の凹面部３３が連続した球面状に形成される。凹面部３３は軸部材２０の凸面部２４と相対し、凹面部３３と凸面部２４との間に介設されたゴム状弾性体４０は軸方向Ｘで肉厚を略一定にできる。その結果、こじり方向Ｚや軸直角方向Ｙにおける変位時に、凹面部３３と凸面部２４との間に介設されたゴム状弾性体４０に不均一な応力が作用することを抑制できる。これにより、防振装置１の耐久性を向上できる。

また、防振装置１の使用時に、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０における軸部材２０及び外筒３０に同心状の凸面部２４及び凹面部３３が形成されるので、第１ブッシュ１０と第２ブッシュ７０とでゴム状弾性体４０のひずみが著しく異なることを回避できる。その結果、第１ブッシュ１０又は第２ブッシュ７０のいずれか一方のゴム状弾性体４０に寿命が著しく早く到来することを抑制でき、防振装置１の耐久性を向上できる。

また、第２ブッシュ７０は、第１ブッシュ１０と同一形状かつ同一寸法の部材により構成されると共に同一のばね定数に設定されているので、第２ブッシュ７０と第１ブッシュ１０とを共通化でき、部品点数を削減できる。さらに、第２ブッシュ７０と第１ブッシュ１０とを共通化できることで、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０の圧入作業の手順や方法等を簡素化することができ、防振装置１の生産性を向上できる。

また、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０が同一形状かつ同一寸法の部材により構成され、同一のばね定数に設定されているので、防振装置１の耐久性を向上できる。即ち、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０のばね定数が異なる設定の場合、ばね定数の小さなブッシュのゴム状弾性体４０が大きくひずむため、ばね定数の小さなゴム状弾性体４０に寿命が早く到来し、防振装置１の耐久性を向上させることが困難であった。これに対し、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０のばね定数を同一の設定にすることで、一方のゴム状弾性体４０の負荷が大きくなることを抑制することができ、防振装置１の耐久性を向上できる。

また、防振装置１によれば、凹面部３３と凸面部２４との間に介設されたゴム状弾性体４０を軸方向Ｘで略一定の肉厚にでき、軸直角方向Ｙにおける変位時には、凹面部３３により軸方向Ｘへのゴムの逃げが規制されて軸直角方向Ｙにおけるばね定数を確保することができる。なお、軸方向Ｘにおける変位時には、凸面部２４と凹面部３３との間のゴム状弾性体４０がせん断変形および圧縮変形することにより、軸方向Ｘにおけるばね定数を確保できる。

また、こじり方向Ｚにおける変位時には、凸面部２４と凹面部３３との間に介設されたゴム状弾性体４０を主にせん断変形させ、軸部材２０と外筒３０との間でゴム状弾性体４０の軸方向端部が圧縮変形することを抑制できる。その結果、こじり方向Ｚにおけるばね定数を低減できる。

さらに、ゴム状弾性体４０は環状のすぐり部４１が軸方向内側に向かって軸方向端面の周方向に凹設されているので、こじり方向Ｚにおける変位時には、凸面部２４と凹面部３３との間に介設されたゴム状弾性体４０を実質的にせん断変形させ、軸部材２０と外筒３０との間でゴム状弾性体４０の軸方向端部が圧縮変形することを極力回避できる。その結果、こじり方向Ｚにおけるばね定数を効果的に低減できる。

次に図４を参照して、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０のこじり方向におけるばね定数を低減させたときの効果を説明する。図４は、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０のこじり方向Ｚにおける変位の角度および大きさと連結部材８０との長さとの関係を示す模式図である。

図４に示すように、防振装置１の第１ブッシュ１０はパワープラント等の振動発生側の部材Ｉに取着され、第２ブッシュ７０は車体等の振動受け側の部材Ｏに取着される。第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０は連結部材８０により相互に連結されている。連結部材８０の長さをＬ１とする。振動受け側の部材Ｏに対して振動発生側の部材Ｉが大きさ（距離）Ｄだけ変位したとすると、第１ブッシュ１０に対して連結部材８０は角度θ１だけ変位する。防振装置１は、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０のこじり方向におけるばね定数を低減できるので、振動発生側と振動受け側との吸収可能な変位の角度θ１を増大できる。

これに対して、こじり方向Ｚにおけるばね定数が防振装置１より大きい場合、本発明の防振装置１と比較して、振動発生側と振動受け側との吸収可能な変位の角度は小さくなる。この角度をθ２（θ２＜θ１）とすると、変位の角度が小さい分、連結部材の長さはＬ２（Ｌ２＞Ｌ１）となる。従って、本発明の防振装置１のように第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０のこじり方向におけるばね定数を低減できれば、振動発生側と振動受け側との吸収可能な変位の角度を増大させることができ、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０を連結する連結部材８０を短くできる（Ｌ１＜Ｌ２）。連結部材８０を短くできれば連結部材８０の質量（第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０の外筒３０の質量も含む）を小さくでき、ばね定数を変えない条件下で、連結部材８０の共振周波数を上昇させることができる。これにより、防振装置１の振動減衰特性をコントロールできる。

従来より、連結部材８０の共振周波数を上昇させるために、連結部材にダイナミックダンパを取着する方法がある。この方法によればダイナミックダンパの取着により質量が増加すると共に、部品点数の増加や取着工数の増加により生産コストが上昇するという問題がある。これに対し、本発明の防振装置１によれば、ダイナミックダンパを取着することなく連結部材８０の共振周波数を上昇させることができるので、質量が増加するという問題や、部品点数や取着工数が増加するという問題を解決しつつ、振動減衰特性をコントロールできる。

さらに、図１に示すようにゴム状弾性体４０は第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０の連結方向に沿う仮想直線Ａと交差する位置に形成される凹陥部４２を備えているので、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０の連結方向に沿う軸直角方向（図１左右方向）におけるゴム状弾性体のばね定数を、それ以外の軸直角方向（図１上下方向）におけるゴム状弾性体４０のばね定数より小さくすることができる。その結果、防振装置１の第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０の連結方向に沿う方向に、アイドリング等の高周波かつ小振幅の振動が入力されたときに、振動受け側への振動伝達を抑制できる。

次に図５から図７を参照して、第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０が連結部材８０により軸平行に連結される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、第１ブッシュ１１０及び第２ブッシュ１７０が連結部材１８０により軸方向を直交させて連結される場合について説明する。

また、第１実施の形態では、単一の部材により軸部材２０が構成される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、内筒１２０と中間筒１４０とをゴム状弾性材により構成される内側弾性部１５０で一体に加硫接着したものを軸部材として用いる場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分は、同一の符号を付して以下の説明を省略する。まず、図５を参照して防振装置１０１の概略構成について説明する。図５は第２実施の形態における防振装置１０１の平面図である。

図５に示すように防振装置１は、図示しないパワープラント側（振動発生側）に取着される第１ブッシュ１１０と、図示しない車体側（振動受け側）に取着される第２ブッシュ１７０と、これら第１ブッシュ１１０及び第２ブッシュ１７０を互いに連結する連結部材１８０とを備えている。連結部材１８０は、ロッド部１８３の両端に、筒状に形成された第１筒状ホルダ１８１及び第２筒状ホルダ１８２を備え、第１筒状ホルダ１８１及び第２筒状ホルダ１８２は互いに軸方向が直交する位置に配設されている。第１ブッシュ１１０及び第２ブッシュ１７０は、第１筒状ホルダ１８１及び第２筒状ホルダ１８２に圧入されることにより、互いに軸方向が直交するように連結される。なお、本実施の形態では、第２ブッシュ１７０は、第１ブッシュ１１０と同一形状かつ同一寸法の部材により構成されると共に、同一のばね定数に設定されている。そこで、第１ブッシュ１１０について説明し、第２ブッシュ１７０の説明は省略する。

図５に示すように第１ブッシュ１１０は、筒状に形成された内筒１２０と、その内筒１２０の外周側に内筒１２０と同軸状に配置される外筒１３０と、内筒１２０の外周側かつ外筒１３０の内周側に配設される筒状の中間筒１４０と、内筒１２０と中間筒１４０との間に介設されると共に筒状のゴム状弾性材から構成される内側弾性部１５０と、中間筒１４０と外筒１３０との間に介設されると共に筒状のゴム状弾性材から構成される外側弾性部１６０とを備えている。

内筒１２０は金属製の円筒状の部材であり、中央に形成された挿通孔１２１にボルト等の締結部材が挿通されパワープラント側へ締結固定される。外筒１３０は金属製の円筒状の部材であり、内筒１２０と軸平行に配置されている。中間筒１４０は金属製の円筒状の部材であり、内筒１２０及び外筒１３０の間に同心状に配設されている。内筒１２０と中間筒１４０とは全周に亘って内側弾性部１５０により連結され、中間筒１４０と外筒１３０とは全周に亘って外側弾性部１６０により連結されている。

内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０は、ゴム状弾性材により構成される円筒状の部材であり、軸方向端面の周方向に環状のすぐり部１５１，１６１（図６（ｂ）参照）が凹設されている。内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０は、内筒１２０を挟む位置に、すぐり部１５１，１６１の軸方向内側に連設される凹陥部１５２，１６２が形成されている。凹陥部１５２，１６２は、第１ブッシュ１１０及び第２ブッシュ１７０の連結方向に沿う仮想直線Ａと交差するように位置される。

次に図６及び図７を参照して、第１ブッシュ１１０について説明する。図６（ａ）は第１ブッシュ１１０の平面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における第１ブッシュ１１０の断面図であり、図７は図６（ｂ）のＶＩＩで示す部分を拡大して示した第１ブッシュ１１０の部分拡大断面図である。なお、図６（ｂ）及び図７において、矢印Ｘは軸方向を示し、矢印Ｙは軸直角方向を示し、矢印Ｚはこじり方向を示し、矢印Ｎはねじり方向を示している。

図６（ａ）に示すように第１ブッシュ１１０は、内筒１２０と、これを軸平行かつ同軸状に取り囲む外筒１３０と、内筒１２０と外筒１３０の中間位置において内筒１２０を軸平行かつ同軸状に取り囲む中間筒１４０と、内筒１２０と中間筒１４０との間に介設された内側弾性部１５０と、中間筒１４０と外筒１３０の間に介設された外側弾性部１６０とを備えている。

図６（ｂ）及び図７に示すように、内筒１２０は、軸方向端面に亘って貫通形成される挿通孔１２１が中央に形成され、外周面１２２に軸方向端部から軸方向内側に向かうにつれ軸直角方向内側に傾斜する傾斜部１２２ａが全周に亘って形成されている。縮径部１２３は、傾斜部１２２ａの軸方向内側に連設される部位であり、外周面１２２の外径に対し傾斜部１２２ａの分だけ軸直角方向内側に縮径して形成される円筒面である。内筒１２０は、軸方向Ｘの中央部に軸直角方向Ｙに向けて全周に亘って膨出し外周面が球面状に形成される膨出部１２４を備える。膨出部１２４は凸状球面（仮想球面Ｋ、図７参照）を構成し、軸心Ｃ上に中心Ｐをもつ球帯状に形成されており、縮径部１２３からなだらかに連続して形成されている。

中間筒１４０は、薄肉の金属製の円筒状部材であり、膨出部１２４を取り囲む軸方向Ｘの中央部が屈曲され、軸直角方向外側に向けて全周にわたって湾曲状に膨出し、外周面が球面状に形成される凸面部１４１を備えている。凸面部１４１は球帯状に形成されており、凸面部１４１の内周面（裏面）の湾曲部１４２は、膨出部１２４と同心状（即ち、共通の中心Ｐをもつ）の仮想球面Ｌ（図７参照）を構成する。また、凸面部１４１は膨出部１２４と同心状の凸状球面（仮想球面Ｍ、図７参照）を構成している。なお、凸面部１４１及び湾曲部１４２は、中間筒１４０の軸方向端部における円筒面からなだらかに連続して形成されている。

外筒１３０は、外形が断面円形状をなし、外周面１３１の径が軸方向Ｘで一定の円筒状に形成されている。また、外筒１３０の内周面１３２に、軸方向端部から軸方向内側に向かうにつれ軸直角方向外側に湾曲し陥没する凹面部１３３が形成されている。凹面部１３３は、凸面部１４１に相対して形成され、軸方向Ｘの中央部が、凸面部１４１と同心状（即ち、共通の中心Ｐをもつ）の連続する凹状球面（仮想球面Ｑ、図７参照）をなしている。

より詳細には、後述する絞り加工後の形状において、中間筒１４０の凸面部１４１に一定の間隔をおいて沿うように、軸直角方向Ｙの外方側に凹んだ凹状球面として外筒１３０の軸方向Ｘの中央部に凹面部１３３が形成される。凹面部１３３は、軸心Ｃ上に中心Ｐをもつ球帯状に形成されており、外筒１３０の軸方向端部における円筒状の内周面１３２からなだらかに連続して形成されている。なお、外筒１３０の絞り加工前の状態では、凹面部１３３は厳密な凹状球面ではなく、中心Ｐが外筒の軸心Ｃ上から軸直角方向Ｙの外側にずれた位置にあり、縮径方向の絞り加工により中心Ｐが軸心Ｃ上に位置する球帯状に形成される。

外筒１３０は、内周面１３２の軸方向Ｘの中央部に凹面部１３３が凹設されたことで、軸方向Ｘの中央部における肉厚が軸方向Ｘの両端部における肉厚よりも薄く形成される。これにより、外筒１３０の外周面１３１の径を軸方向Ｘに亘って一定にできる。その結果、第１筒状ホルダ１８１及び第２筒状ホルダ１８２（図５参照）との間で圧入のための十分な軸方向寸法を確保することができ、第１筒状ホルダ１８１及び第２筒状ホルダ１８２からの抜け力を向上することができる。

内側弾性部１５０は、内筒１２０と中間筒１４０とを連結する筒状のゴム部材であり、膨出部１２４を含む内筒１２０の外周面と湾曲部１４２を含む中間筒１４０の内周面とにそれぞれ加硫接着されている。外側弾性部１６０は、中間筒１４０と外筒１３０とを連結する筒状のゴム部材であり、凸面部１４１を含む中間筒１４０の外周面と凹面部１３３を含む外筒１３０の内周面とにそれぞれ加硫接着されている。内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０は、同一のゴム材料により形成されている。

こじり方向Ｚにおける変位時には、膨出部１２４と湾曲部１４２との間に介設された内側弾性部１５０及び凸面部１４１と凹面部１４０との間に介設された外側弾性部１６０を主にせん断変形させ、内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０が圧縮変形することを抑制できる。このように内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０を主にせん断変形させることで、こじり方向Ｚにおけるばね定数を低減できる。

内側弾性部１５０は、膨出部１２４と湾曲部１４２との間に充填されているだけでなく、内側弾性部１５０に連なるゴム膜１５３が縮径部１２３及び傾斜部１２２ａに延設されると共に、ゴム膜１５４が湾曲部１４２より軸方向外側の円筒面に延設されている。これにより内側弾性部１５０の接着面積を大きくすることができる。外側弾性部１６０についても同様に、凸面部１４１と凹面部１３３との間に充填されているだけでなく、ゴム膜１６３が凸面部１４１よりも軸方向外側の円筒面に延設されると共に、ゴム膜１６４が凹面部１３３より軸方向外側の内周面１３２に延設されている。これにより外側弾性部１６０についても接着面積を大きくすることができる。

さらに内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０は、軸方向端面の周方向に、軸方向内側に向かって陥没する環状のすぐり部１５１，１６１が凹設されている。すぐり部１５１，１６１は軸方向断面が円弧状に形成されており、すぐり部１５１，１６１の周方向の２箇所に、軸方向内側に延設されると共に軸方向断面が円弧状の凹陥部１５２，１６２が形成されている。内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０にすぐり部１５１，１６１が形成されているので、こじり方向Ｚにおける変位時に、中間筒１４０と外筒１３０との間で内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０の軸方向端部が圧縮変形することを極力回避できる。内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０を実質的にせん断変形させることで、こじり方向Ｚにおけるばね定数を効果的に低減できる。

外側弾性部１６０の軸方向断面において、凹面部１３３によって定められる仮想球面Ｑが凹陥部１６２と交点Ｓにて交差する。また、凹陥部１６２は、ゴム膜１６４に連設されると共に軸方向断面が円弧状に形成される円弧部１６２ａを備えている。交点Ｓは、円弧部１６２ａのゴム膜１６４の付根に位置し、円弧部１６２ａは仮想球面Ｑの内側（中心Ｐ側、図６（ｂ）参照）に位置している。

また、内側弾性部１５０の軸方向断面において、凸面部１４１によって定められる仮想球面Ｍが凹陥部１５２と交点Ｒにて交差する。また、凹陥部１５２は、ゴム膜１５４に連設されると共に軸方向断面が円弧状に形成される円弧部１５２ａを備えている。交点Ｒは、円弧部１５２ａのゴム膜１５４の付根に位置し、円弧部１５２ａは仮想球面Ｍの内側（中心Ｐ側、図６（ｂ）参照）に位置している。

以上のように内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０はすぐり部１５１，１６１の軸方向内側に連設される凹陥部１５２，１６２を備えているので、凹陥部１５２，１６２が形成された軸直角方向Ｙ（図６（ａ）左右方向）における内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０のばね定数を、それ以外の軸直角方向Ｙ（図６（ａ）上下方向）におけるばね定数より小さくすることができる。その結果、この方向に高周波かつ小振幅の振動が入力されたときの振動伝達を抑制できる。

また、凹陥部１５２，１６２の円弧部１５２ａ，１６２ａは仮想球面Ｍ，Ｑの内側に位置しているので、凹陥部１５２，１６２が形成された軸方向断面のこじり方向Ｚの変位時に、内筒１２０と外筒１３０との間で内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０の軸方向端部が圧縮変形することを確実に回避できる。これにより、凹陥部１５２，１６２が形成された面内において、こじり方向Ｚにおけるばね定数をより低減できる。

ここで、図６（ｂ）及び図７に示すように、中間筒１４０には、凸面部１４１よりも軸方向外側の円筒面に、その円筒面を厚さ方向に貫通する円形の貫通孔１４３が形成されている。貫通孔１４３は、凸面部１４１の軸方向Ｘの外側（両側）の円筒面にそれぞれ設けられており、凸面部１４１には設けられていない。そして、貫通孔１４３を介して内側弾性部１５０と外側弾性部１６０とが連結されている。なお、貫通孔１４３は中間筒１４０の周方向に等間隔に複数形成されている。

第１ブッシュ１１０を製造するには、まず、内筒１２０、外筒１３０及び中間筒１４０をそれぞれ形成した上で成形型（図示せず）に配置する。次に、成形型内にゴム材料等の成形材料を注入することで内筒１２０と外筒１３０との間に内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０を加硫成形する。その際、ゴム材料は、外側弾性部１６０を成形するためのキャビティ（図示せず）に注入孔から注入される。注入されたゴム材料は、中間筒１４０に形成された貫通孔１４３を通過して内側のキャビティに流れ込み、内側弾性部１５０が形成される。内筒１２０、中間筒１４０及び外筒１３０と内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０とを一体に加硫接着させ、絞り加工前の加硫成形体を得る。次いで、この加硫成形体の外筒１３０を縮径方向に絞り加工することにより、第１ブッシュ１１０を得ることができる。この第１ブッシュ１１０を、軸心Ｃ回りの角度を揃えて連結部材１８０（図５参照）の第１筒状ホルダ１８１及び第２筒状ホルダ１８２に圧入することにより、防振装置１０１を得ることができる。

以上のように構成される防振装置１０１の第１ブッシュ１１０によれば、こじり方向Ｚにおける変位時には、内筒１２０の膨出部１２４と中間筒１４０の湾曲面１４２との間の内側弾性部１５０及び中間筒１４０の凸面部１４１と外筒１３０の凹面部１３３との間の外側弾性部１６０が、主にせん断変形を受ける。そのため、こじり方向Ｚにおけるばね定数を効果的に低減できる。

また、軸方向Ｘにおける変位に対しては、内筒１２０の膨出部１２４と中間筒１４０の湾曲面１４２との間の内側弾性部１５０及び中間筒１４０の凸面部１４１と外筒１３０の凹面部１３３との間の外側弾性部１６０は、せん断変形だけでなく圧縮変形も受けるようになる。そのため、軸方向Ｘにおけるばね定数を上げることができる。しかも、中間筒１４０を設けたことで、軸直角方向Ｙにおけるばね定数が大きくなる。そのため、軸直角方向Ｙにおけるばね定数を、中間筒１４０を設けない場合（第１実施の形態）と同等に設定する場合、ゴム状弾性体としてより軟らかいものを用いることができる。これにより、ねじり方向Ｎのばね定数を下げることができる。以上より、軸方向Ｘと軸直角方向Ｙにおけるばね定数を確保しながら、こじり方向Ｚとねじり方向Ｎにおけるばね定数を効果的に小さくすることができる。

さらに、こじり方向Ｚにおける変位時に圧縮される外側弾性部１６０の軸方向端部が、中間筒１４０に設けられた貫通孔１４３を介して内側弾性部１５０と連結されている。そのため、外側弾性部１６０の軸方向端部の圧縮されるゴム部分を、貫通孔１４３を通して内側弾性部１５０側に逃がすことができるので、こじり方向Ｚにおけるばね定数を効果的に低減することができる。また、この貫通孔１４３自体は、軸方向Ｘ、軸直角方向Ｙ及びねじり方向Ｎにおけるばね定数にほとんど影響を与えないので、他のばね特性を保持しつつ、こじり方向Ｚにおけるばね定数を低減することができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、上記実施の形態で挙げた数値（例えば、各構成の数量や寸法等）は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、第１ブッシュ１０，１１０及び第２ブッシュ７０，１７０が第１筒状ホルダ８１，１８１及び第２筒状ホルダ８２，１８２にそれぞれ圧入される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、ロッド部８３，１８３の両端に外筒３０，１３０が連結された連結部材を作成した後、その連結部材と軸部材２０や内筒１２０、中間筒１４０とを加硫金型にセットし、外筒３０，１３０にゴム状弾性材を加硫成形すると共に一体に加硫接着して、防振装置１，１０１を製造することは可能である。これにより防振装置１，１０１の生産性を向上できる。

上記第１実施の形態では、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０において、軸部材２０とゴム状弾性体４０とが加硫接着された場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、円筒状のゴム状弾性体４０に軸部材２０を圧入して、軸部材２０と外筒３０との間にゴム状弾性体４０を介設することは当然可能である。これにより、ゴム状弾性体４０の接着界面に引張ひずみが残留することを抑制でき、ゴム状弾性材４０の破壊寿命を向上できる。同様に、外筒３０に円筒状のゴム状弾性体４０を圧入することは可能である。また、第２実施の形態で説明した第１ブッシュ１１０及び第２ブッシュ１７０においても同様に、内側弾性部１５０及び外側弾性部１６０を加硫接着するのではなく、圧入することは当然可能である。

上記各実施の形態では、第１ブッシュ１０，１１０及び第２ブッシュ７０，１７０の軸方向端面の一部に凹陥部４２，１５２，１６２が形成された場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、凹陥部４２，１５２，１６２を設けないようにすることも可能である。これにより、振動の入力方向に関らず振動の絶縁効果や減衰効果を得ることができる。

また、凹陥部４２，１５２，１６２が、第１ブッシュ１０，１１０及び第２ブッシュ７０，１７０の連結方向に沿う仮想直線と交差する位置に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、ばね定数を小さくする必要のある任意の位置に形成することは当然可能である。

また、上記各実施の形態では、第１ブッシュ１０，１１０及び第２ブッシュ７０，１７０の軸方向端面の全周にすぐり部４１，１５１，１６１が形成された場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、ばね定数を大きくするような要求がある場合には、すぐり部４１，１５１，１６１を設けないようにすることは当然可能である。

上記各実施の形態においては、連結部材８０，１８０がロッド状に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、平板状に構成されるものやフランジ部を備えるもの等、軽量化等の要求に応じて、他の連結部材を採用することは可能である。

上記第１実施の形態で説明した第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０を第２実施の形態で説明した第１ブッシュ１１０及び第２ブッシュ１７０に置き換えて、連結部材１８０の第１筒状ホルダ１８１及び第２筒状ホルダ１８２に第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ７０を圧入することは可能である。

上記第１実施の形態では、軸部材２０に凸面部２４を一体に形成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、合成樹脂製や金属製の環状被覆体を別部材として用意し、これを軸部材２０の外周面に設けることにより凸面部２４を形成することは当然可能である。第２実施の形態で説明した中間筒１４０においても同様に、凸面部１４１を一体に形成するのではなく、別部材として設けることは当然可能である。

上記第２実施の形態では、内筒１２０に膨出部１２４を設けた場合について説明したが、中間筒１４０の外周面に凸面部１４１を有していれば、内筒１２０が膨出部１２４を有していない場合にも、同様の効果を実現できる。

上記実施の形態においては、防振装置１として自動車用のトルクロッドを例示したが、トルクロッドのみに適用されるものではなく、例えば、サスペンションアーム等にも好適に採用される。また、自動車用に限定されるものではなく、列車用やその他各種の連結ロッドとして適用できる。

１，１０１ 防振装置
１０，１１０ 第１ブッシュ
２０ 軸部材
１２０ 内筒（軸部材の一部）
１４０ 中間筒（軸部材の一部）
１５０ 内側弾性部（軸部材の一部）
２４，１４１ 凸面部
３０，１３０ 外筒
３３，１３３ 凹面部
４０ ゴム状弾性体
１６０ 外側弾性部（ゴム状弾性体）
４２，１５２，１６２ 凹陥部
４２ａ，１６２ａ 円弧部
７０，１７０ 第２ブッシュ
８０，１８０ 連結部材
８１，１８１ 第１筒状ホルダ
８２，１８２ 第２筒状ホルダ
Ｆ，Ｑ 仮想球面

Claims (4)

1. 振動発生側に取着される第１ブッシュと、振動受け側に取着される第２ブッシュと、前記第１ブッシュ及び前記第２ブッシュを互いに連結する連結部材とを備える防振装置において、
   前記第１ブッシュ及び前記第２ブッシュは、
   筒状に形成されると共に、軸方向の中央部が軸直角方向外側に膨出し外周面が球面状に形成される凸面部を有する軸部材と、
   前記軸部材の外周側に前記軸部材と軸平行に位置し前記連結部材に連結されると共に、軸方向の中央部が前記凸面部に相対して軸直角方向外側に陥没しつつ内周面が連続した球面状に形成される凹面部を有する外筒と、
   前記軸部材の外周面および前記外筒の内周面との間に介設されるゴム状弾性体とを備えていることを特徴とする防振装置。
2. 前記連結部材は、筒状に形成されると共に前記第１ブッシュ及び前記第２ブッシュの前記外筒がそれぞれ圧入される第１筒状ホルダ及び第２筒状ホルダを両端に備え、
   前記第２ブッシュは、前記第１ブッシュと同一形状かつ同一寸法の部材により構成されると共に同一のばね定数に設定されていることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
3. 前記ゴム状弾性体は、前記第１ブッシュ及び前記第２ブッシュの軸方向端面の一部に凹設される凹陥部を備えていることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。
4. 前記凹陥部は、軸方向断面が円弧状に形成される円弧部を備え、
   前記凹面部により定められる仮想球面が前記凹陥部と交差すると共に、前記円弧部は、前記仮想球面の内側に位置していることを特徴とする請求項３記載の防振装置。

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