JP5654913B2 - フランジ付き筒形防振ゴムの製造方法 - Google Patents

Description

この発明はフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法に関し、特に絞り加工の手法に特徴を有する製造方法に関する。

この種筒形防振ゴムの代表的な例として、車両のサスペンションメンバと車体とを弾性連結するメンバマウントがある。
サブフレーム等のサスペンションメンバは、サスペンションを取り付けるための車両の部分的な骨格部材で、サスペンションはこのサスペンションメンバを介して車体に組み付けられる。

メンバマウントは、サスペンションメンバと車体とを弾性連結するもので、この場合メンバマウントは、それらサスペンションメンバと車体との相対位置関係を正しく保つことと、サスペンションメンバを介して車体に伝達される懸架系の振動を遮断し、また逆に駆動力、制動力を車体に伝達する働きをなす。
またサブフレームの場合には、サスペンションに加えてエンジンやトランスミッション等も取り付けられ、この場合サブフレームと車体とを弾性連結するメンバマウントは、エンジンからの振動も遮断作用する。

一般にこの種メンバマウントは、円筒形状の剛性の内筒部材と、径方向に離隔した位置で内筒部材を取り囲む外筒金具と、それら内筒部材と外筒金具とを径方向に弾性連結する状態に一体に加硫接着された円筒形状のゴム弾性体とを有する形態をなし、外筒金具においてサスペンションメンバに、また内筒部材において車体に固定され、以てそれらサスペンションメンバと車体とを弾性連結し、防振作用する。
この筒形をなすメンバマウントでは、ゴム弾性体を内筒部材，外筒金具とともに一体に加硫した後に、絞りダイスを用いて外筒金具を外周面の側から径方向内方に押圧し、縮径させる絞り加工を行う。

この加硫工程の後の絞り加工の工程は、ゴム弾性体に予圧縮を与え、これによりゴム弾性体の加硫後の収縮応力を除去し、また実際の使用時において、振動入力によりゴム弾性体に引張りの応力が作用するのを防いで耐久性を高める目的で行われる。

一般にメンバマウントとしては、車両の前後方向と左右方向とでばね特性を異ならせるために、内筒部材を間にして軸直角方向に対向する位置に一対のすぐり部をゴム弾性体に設けたものが用いられる。
このようにゴム弾性体の軸直角方向に対向する位置に一対のすぐり部を設けた場合、加硫工程の後に絞り加工を行うと、その形状が楕円形状化してしまう問題が生ずる。

すぐり部とすぐり部とを結ぶ方向（これをＸ方向とする）では、絞り加工により生ずるゴム反力が小さい一方、これと直交する方向（Ｙ方向とする）では、絞り加工により生ずるゴム反力が大となり、そしてＸ方向では外筒金具の剛性がゴム反力に打ち勝つ一方、Ｙ方向ではゴム反力が外筒金具の剛性に打ち勝ってこれを変形させるため、外筒金具の形状（横断面形状）がゴム弾性体とともに全体として楕円形状化してしまう。詳しくはＸ方向を短軸とし、Ｙ方向を長軸とする楕円形状に変形してしまう。

内筒部材を間にしてゴム弾性体の軸直角方向に対向する位置にすぐり部を有する筒形防振ゴムに生じる、上記の楕円形状化の問題を解決することを狙いとして、下記特許文献１，特許文献２には、内周面形状が楕円形状をなす絞りダイス、詳しくは上記のＸ方向の径を長径とし、Ｙ方向の径を短径とする楕円形状をなす絞りダイスを用いて加硫後の絞り加工を行う点が開示されている。

ところで、外筒金具が軸方向一端側に径方向外方に張り出したフランジ部を有するものである場合、外筒金具の剛性がフランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端にかけて大から小へと変化する。
そしてその剛性の変化に伴って、上記の楕円形状化の程度が軸方向において異なってしまうといった困難な問題が生じる。

この場合、楕円形状化の程度が最も大きくなるのは、金具剛性が最も小となる、フランジ部とは反対側の軸方向端であり、しかもフランジ部とは反対側の軸方向端は、メンバマウントを円筒形状のホルダに圧入する際の圧入側端となる部分であり、その部分が大きく楕円形状化してしまうとホルダへの圧入が困難となり、場合によって圧入できなくなってしまう。

以上メンバマウントについて述べたが、一般のフランジ付き筒形防振ゴムにおいても、上記の楕円形状化によって相手側の円筒形状の圧入部への圧入が困難化し又はできなくなってしまうなど同様の問題を生じる。

特開２００７−２２４９８７号公報 特開２００２−３０１５３１号公報

本発明は以上のような事情を背景とし、外筒金具がフランジ付きのもので、軸方向に沿って剛性が変化するものであっても、軸方向全体に亘って絞りによる楕円形状化を良好に抑制し、真円形状に近づけることのできるフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。

而して請求項１の製造方法は、円筒形状の剛性の内筒部材と、径方向に離隔した位置で該内筒部材を取り囲む、軸方向の一端側に径方向外方に張り出したフランジ部を有する円筒形状の外筒金具と、それら内筒部材と外筒金具とを弾性連結する状態に一体に加硫接着された、前記内筒部材を間にして軸直角方向に対向した位置にすぐり部の設けられた円筒形状のゴム弾性体と、を有し、前記外筒金具の外周面に、該外筒金具の軸周りに環状に延びる帯状ゴム部を該外周面から突出する状態に該軸方向に間隔を置いて複数個所に固着した形態のフランジ付き筒形防振ゴムを、(ａ)前記ゴム弾性体を加硫成形するとともに、前記内筒部材と外筒金具とに一体に加硫接着する加硫工程と、(ｂ)該加硫工程の後において、絞りダイスを用いて前記外筒金具を外周面の側から径方向内方に押圧し、縮径させる絞り工程と、を経て製造するフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法であって、前記絞り工程での絞り加工に際し、前記絞りダイスとして、前記外筒金具に直接接触して押圧する金具押圧部の、少なくとも前記フランジ部側の端部を押圧する部分を除いた部分の内周面の形状が、前記軸直角方向に対向した位置のすぐり部とすぐり部とを結ぶＸ方向の径を長径とし、軸直角方向且つ該Ｘ方向と直交するＹ方向の径を短径とする楕円形状をなし、且つ長径と短径との差を楕円度として、該楕円度が、前記フランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って小から大に変化する形状であって、前記絞りダイスにおける内周面の前記帯状ゴム部に対応する軸方向の複数個所に、径方向外方への凹陥形状をなす、該帯状ゴム部を押圧するゴム押圧部を有するとともに、該ゴム押圧部とゴム押圧部との間の位置で前記外筒金具の外周面を直接押圧する前記金具押圧部を軸方向の複数個所に有し、該金具押圧部が前記外筒金具の軸方向にストレート形状をなし且つ該金具押圧部ごとに、前記フランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って前記楕円度が小から大へと段階的に変化する形状の絞りダイスを用いて前記絞り加工を行うことを特徴とする。

請求項２のものは、請求項１において、前記筒形防振ゴムが車両のサスペンションメンバと車体とを弾性連結するメンバマウントであることを特徴とする。

発明の作用・効果

以上のように本発明は、絞り工程での絞り加工に際し、絞りダイスとして、金具押圧部の内周面の形状が、すぐり部とすぐり部とを結ぶＸ方向の径を長径とし、これと直交方向のＹ方向の径を短径とする楕円形状をなし、且つフランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って楕円度が小から大に変化する形状の絞りダイスを用いて絞り加工を行うようになしたものである。

本発明によれば、外筒金具が軸方向に沿って剛性が変化するものであっても、軸方向全長に亘って外筒金具及びその内側のゴム弾性体の横断面形状が楕円形状化するのを良好に抑制し、軸方向の何れの位置においても、その横断面形状を真円形状に近づけることが可能となる。

特に本発明は、外筒金具の外周面に、その軸周りに環状に延びる帯状ゴム部を、軸方向に間隔を置いて複数個所に固着した形態のフランジ付き筒形防振ゴムを対象とした製造方法に関するものである。

この外筒金具の外周面の帯状ゴム部は、筒形防振ゴムを相手側の圧入部に圧入する際の圧入性を高める目的で設けられる。
この帯状ゴム部にオイルを塗布し含浸させることで、圧入の際の抵抗を小さくし、圧入性を高めることができる。
一方圧入した後は、乾燥によりオイルが除去されることで抜け力を大とすることができる。

本発明では、このような帯状ゴム部を設けることに対応して、絞りダイスの内周面に、径方向外方への凹陥形状をなす、帯状ゴム部を押圧するゴム押圧部を設けておく。
そしてゴム押圧部とゴム押圧部との間の位置で外筒金具の外周面を直接押圧する金具押圧部を軸方向の複数個所に設けておく。

この場合、金具押圧部の内周面形状を、軸方向に連続的に楕円度を変化させる形状となしておくと、即ちその内周面の形状を外筒金具の軸方向に対し傾斜した傾斜面となしておくと、その金具押圧部の、外筒金具の側に迫り出した角部で外筒金具を押圧することとなってしまう。即ち外筒金具がその角部だけで絞られることとなってしまう。

そこで本発明では、金具押圧部の内周面の形状を、外筒金具の軸方向にストレート形状となし、且つ金具押圧部ごとに、フランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って楕円度が小から大へと段階的に変化する形状とする。
これにより、金具押圧部が外筒金具の側に近く迫り出した角部で外筒金具を押圧してしまうといったことを良好に回避することができる。

本発明は、フランジ付き筒形防振ゴム一般に適用可能なものであるが、特に車両のサスペンションメンバと車体とを弾性連結するメンバマウントの製造に適用して好適である（請求項２）。

本発明の適用対象の一例としてのメンバマウントを車両組付状態で示した図である。 同メンバマウントの縦断面図である。 同メンバマウントの軸直角方向の断面図及び底面図である。 本発明の実施形態の製造方法で用いる絞り加工用の絞りダイスを示した図である。 図４の絞りダイスの内周部の縦断面形状を示す図である。 図４の絞りダイスの軸方向異なる位置における内周部の形状を模式的に示した図である。 同実施形態の製造方法の要部工程を示した図である。 比較例として真円形状の絞りダイスを用いて絞り加工を行った場合の外筒金具の変形を模式的に示した図である。 本発明の実施形態の利点を説明するための比較例を模式的に示した図である。

次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０はパネル状をなす車体側部材で、１２はサスペンションメンバとしてのサブフレーム（井型サブフレーム）に固設された円筒形状のホルダ、１４はホルダ１２を介してサブフレームと車体側部材１０とを弾性連結し、それらの間で防振作用するメンバマウント（筒形防振ゴム）である。
ホルダ１２は、軸方向一端側（図中下端側）に径方向外方に環状（ここでは円環状）に張り出したフランジ部１３を有しており、また内側に、メンバマウント１４を圧入させてこれを保持する保持孔１６を有している。

１８はアッパーストッパで、組付状態で車体側部材１０に重ねられる板状且つ平面視円環状の保持金具２０と、これに一体に加硫接着されて下向きに立ち下がるストッパゴム部２２とを有している。
ここでストッパゴム部２２は円環状（平面視）をなしており、ホルダ１２のストッパ当り部２４に当接してストッパ作用をなす。
ここでストッパ当り部２４は、ホルダ１２の図中上端の径方向内向きのフランジ部にて形成されている。

２６は、ロアストッパ２８の要部をなす金属製のストッパプレートで、このストッパプレート２６は、アッパーストッパ１８の上記の保持金具２０とともにメンバマウント１４の後述の内筒金具（内筒部材）４０を軸方向に挟持する、中央部の円環状をなす挟持部３０と、挟持部３０の外周縁から立ち下がるテーパ部３２と、テーパ部３２に続いて径方向（軸直角方向）に拡がる円環状のストッパ当り部３４とを有している。

メンバマウント１４は、後述の外筒金具４２においてホルダ１２の保持孔１６に圧入され、そこに保持された状態で、内筒金具４０を挿通してストッパプレート２６と車体側部材１０とを締結する締結ボルト３６及びナット３８にて、サブフレームとともに車体側部材１０に組み付けられる。

メンバマウント１４は、図２及び図３に示しているように円筒形状の剛性の内筒金具４０と、径方向に離隔した位置でこれを取り囲む円筒形状の剛性の外筒金具４２と、それらを径方向に連結する円筒形状のゴム弾性体４４とを有している。
ここでゴム弾性体４４は、内筒金具４０及び外筒金具４２に一体に加硫接着されている。

外筒金具４２は、車両上下方向即ち図２中上下方向にストレート形状で延びる本体部４６と、その下端部で径方向外方に張り出した環状（ここでは円環状）のフランジ部４８とを有している。
一方ゴム弾性体４４は、内筒金具４０と外筒金具４２の本体部４６とで径方向に挟まれた円筒形状の本体ゴム部５０と、これに連続して形成され、外筒金具４２のフランジ部４８の下面に形成された、下向きに立ち下がる形態のストッパゴム部５２を有している。
このストッパゴム部５２は、上記のストッパプレート２６のストッパ当り部３４に当接してストッパ作用をなす。
図１におけるロアストッパ２８は、このストッパゴム部５２とストッパプレート２６とで構成されている。
尚、ゴム弾性体４４は外筒金具４２における上記のフランジ部４８を被覆する被覆ゴム部５４を更に有している。

図３に示しているようにゴム弾性体４４、詳しくは本体ゴム部５０には、内筒金具４０を間にして軸直角方向に対向する位置に一対のすぐり部５６が設けられている。
これら一対のすぐり部５６は、内筒金具４０を間にして車両前後方向に配置されている。
これら一対のすぐり部５６，５６は、それぞれ略円弧形状をなしており、図中上下対称位置に且つ上下対称形状で設けられている。
これらすぐり部５６は、図２に示しているようにゴム弾性体４４を軸方向に貫通する形態でそれぞれ設けられている。

一方外筒金具４２の外周面には、軸周りに全周に亘って環状に延びる帯状ゴム部５８-１，５８-２，５８-３が軸方向に間隔を置いて複数個所に固着されている。
これら帯状ゴム部５８-１，５８-２，５８-３もまた、外筒金具４２に対し一体に加硫接着されている。

ここで帯状ゴム部５８-１〜５８-３は、それぞれメンバマウント１４をホルダ１２に圧入する際の圧入性を良くする目的で設けられている。
具体的には、これら帯状ゴム部５８-１〜５８-３にオイルを塗布し吸収させることで、メンバマウント１４をホルダ１２に対し小さな抵抗力で容易に挿入することができる。
一方その後の乾燥によりオイルが除かれることで、ホルダ１２からのメンバマウント１４の抜け力を高くすることができる。

上記メンバマウント１４は、加硫工程でゴム弾性体４４を加硫成形するとともに、内筒金具４０と外筒金具４２とに一体に加硫接着した後、絞り工程で外筒金具４２を外周面の側から径方向内方に押圧し、縮径させる絞り加工を行うことで製造する。

而してその絞り加工に際して、絞りダイスとして内周面形状が真円形状の絞りダイスを用いると、外筒金具４２及びゴム弾性体４４の形状（横断面形状）が楕円形状に変形してしまう。
しかも長径と短径との差を楕円度としたとき、その楕円度が軸方向の位置に応じて異なってしまう。
詳しくは、外筒金具４２のフランジ部４８側の軸方向端（図中下端）から反対の軸方向端（図中上端）に向って楕円度が小から大へと変化してしまう。

図８はこれを模式的に表している。
図中イは、図２の軸方向位置Ｐ_４において生じる楕円形状を、ロは図２中軸方向位置Ｐ_３において生じる楕円形状を、ハは図２中軸方向位置Ｐ_２において生じる楕円形状を、またニは図２中軸方向位置Ｐ_１で生じる楕円形状をそれぞれ模式的に表している。

図に示しているように外筒金具４２及びゴム弾性体４４は、すぐり部５６と５６とを結ぶ方向（厳密にはすぐり部５６，５６のそれぞれの周方向の中心を結ぶ方向）をＸ方向、これと直交方向をＹ方向としたとき、Ｘ方向を短軸とし、Ｙ方向を長軸とする楕円形状に変形する。

これは、外筒金具４２を絞りダイスを用いて絞り加工したときに、Ｘ方向においてはゴム反力が小さく、Ｙ方向においてはゴム反力が大となり、その結果外筒金具４２の剛性がＹ方向においてゴム反力に負けて、外筒金具４２がＹ方向の外方に膨出するように変形を生じることによる。

また軸方向位置がＰ_４→Ｐ_３→Ｐ_２→Ｐ_１と変化するのに伴って楕円形状がイ→ロ→ハ→ニへと形状変化し、楕円度が小から大へと変化するのは、外筒金具４２の剛性がフランジ部４８側において最も高く、反対の軸方向端に進むにつれて剛性が小さくなって、ゴム反力に耐えて形状保持する力が弱くなることによる。

そこでこの実施形態では、絞り加工の際の絞りダイスとして、後述する金具押圧部６４-１，６４-２，６４-３（図５参照）の内周面の形状が、上記Ｘ方向の径を長径とし、Ｙ方向の径を短径とする楕円形状をなし、且つその楕円度が、フランジ部４８側の軸方向端から反対の軸方向端に向って小から大に変化する形状の絞りダイスを用いて絞り加工を行うようにしている。

図４において、６０はその絞りダイスを表している。
ここでは絞りダイス６０は、１６個のダイス片６０ｈに均等分割されている。
そしてその内周面の形状（詳しくは金具押圧部６４-１，６４-２，６４-３の内周面の形状）が、図６に示しているように、図８に示した楕円形状とは短径と長径とが逆転した逆楕円形状とされ、且つその楕円度が、フランジ部４８側の軸方向端から反対の軸方向端に向って小から大へと変化する形状とされている。

図６において、ｂは図２の軸方向位置Ｐ_３における楕円形状を、ｃは図２の軸方向位置Ｐ_２における楕円形状を、またｄは図２の軸方向位置Ｐ_１における楕円形状をそれぞれ模式的に示している。
尚ａは、図２の軸方向位置Ｐ_４における絞りダイス６０の内周面の形状を表しており、ここではａの形状は真円形状とされている。
これは、軸方向位置Ｐ_４においてはフランジ部４８によって外筒金具４２の剛性が高剛性となっているため、ここでは敢えて同位置における絞りダイス６０の内周面の形状を真円形状となしている。但し軸方向位置Ｐ_４における絞りダイス６０の内周面の形状を、楕円度の小さな楕円形状となしておくことも、もとより可能である。

以上のように、この実施形態では図８において楕円度の大きい楕円形状を生じる部位においては、長径と短径との関係が逆転した上で楕円度の大きい楕円形状（逆楕円形状）となるように、また楕円度の小さい楕円形状を生じる部位については、これに対応して楕円度の小さい楕円形状となるように、図４の絞りダイス６０の内周面の形状が軸方向において異なった形状で予め定めてある。
尚、図２におけるＰ_１，Ｐ_２，Ｐ_３，Ｐ_４におけるダイス６０の内周面の周長は均等となるようにしてある。

図５は、ダイス６０の内周部の縦断面形状を示している。
図中（イ）は、図４のＢ-Ｂ断面，即ちＹ方向で切断した縦断面の形状を、また（ロ）は、図４中Ｃ-Ｃ断面、即ちＸ方向で切断した縦断面の形状を示している。
これらの図において、６２-１，６２-２，６２-３は、それぞれ図２における帯状ゴム部５８-１，５８-２，５８-３を押圧する、径方向に凹陥形状をなしたゴム押圧部であり、これらゴム押圧部６２-１，６２-２，６２-３は、それぞれの内部に帯状ゴム部５８-１，５８-２，５８-３を挿入させた状態で、それらを押圧作用する。
一方６４-１，６４-２，６４-３，６４-４は、それぞれ図２の軸方向位置Ｐ_１，Ｐ_２，Ｐ_３，Ｐ_４のそれぞれの位置で外筒金具４２を直接押圧する金具押圧部である。

ここで図５（イ）のＹ方向（短軸側）の径ＤＹ_１，ＤＹ_２，ＤＹ_３，ＤＹ_４の関係は、ＤＹ_１＜ＤＹ_２＜ＤＹ_３＜ＤＹ_４である。
即ち外筒金具４２におけるフランジ部４８側の軸方向端から反対の軸方向端に向って、径が段階的に小さくなっている。
ここでＤＹ_１，ＤＹ_２，ＤＹ_３は楕円形状（逆楕円形状）における短軸側の径（短径）であり、ＤＹ_４は真円形状における直径である。

一方図５（ロ）のＸ方向の径ＤＸ_１，ＤＸ_２，ＤＸ_３，ＤＸ_４の関係はＤＸ_１＞ＤＸ_２＞ＤＸ_３＞ＤＸ_４である。
即ちフランジ部４８側の軸方向端から反対の軸方向端に向って、径が段階的に大きくなっている。
ここでＤＸ_１，ＤＸ_２，ＤＸ_３は楕円形状（逆楕円形状）における長軸側の径（長径）であり、ＤＸ_４は真円形状における直径である。
従って最もフランジ部４８側に近い軸方向位置Ｐ_４における寸法ＤＹ_４，ＤＸ_４は、何れも真円形状の直径を示すもので、互いに等しい寸法である。
具体的には、ここではＤＹ_４＝ＤＸ_４＝φ７８ｍｍである。
但し前述したようにＤＹ_４に対してＤＸ_４を大きくしておいても良い。
尚ゴム押圧部６２-１〜６２-３については、何れもここでは直径Ｄの真円形状とされている。

尚この実施形態において、金具押圧部６４-１，６４-２，６４-３，６４-４は、押圧面が外筒金具４２の軸方向にストレート形状とされており、外筒金具４２の対応する位置の外面が、それら金具押圧部６４-１，６４-２，６４-３，６４-４のそれぞれにより、面で径方向内方に押圧され、縮径せしめられる。
即ちこの実施形態では、ダイス６０における内周面の楕円形状の楕円度が、金具押圧部６４-３→６４-２→６４-１へと段階的に小から大へと変化せしめられている。

図７は、絞りダイス６０を用いたメンバマウント１４の絞り加工の方法を示している。
図において６６は加圧部で、テーパ面６８を備えている。
ここでは加圧部６６を図中下向きに移動させ、絞りダイス６０を加圧すると、加圧部６６のテーパ面６８と絞りダイス６０、詳しくはダイス片６０ｈのテーパ面７０との作用で、各ダイス片６０ｈが求心方向に押動され、外筒金具４２を外周面の側から径方向内方に押圧し、外筒金具４２の塑性変形を伴ってこれを縮径させる。
これとともにゴム弾性体４４、詳しくは本体ゴム部５０が軸直角方向に予圧縮される。

以上のような本実施形態によれば、外筒金具４２が軸方向に沿って剛性が変化するものであっても、軸方向全長に亘って外筒金具４２及びその内側のゴム弾性体４４の横断面形状が楕円形状化するのを良好に抑制し、軸方向の何れの位置においても、その横断面形状を真円形状に近づけることができる。

因みに、表１は本実施形態の絞りダイス６０を用いて絞り加工をしたときのメンバマウント１４の軸方向各部の楕円度改善率の一例を、内周面の形状がφ７８ｍｍの直径の真円形状の絞りダイスを用いて絞り加工した場合との比較で示している。
また表２は、軸方向位置Ｐ_１〜Ｐ_４の平均楕円度を示している。

ここで楕円度改善率は、（真円絞りダイス使用時の楕円度−本実施形態の絞りダイス使用時の楕円度）を、真円絞りダイス使用時の楕円度で除したものをパーセンテージ（百分率）で表したものである。
尚表１の本実施形態の楕円度の値は、絞りダイス６０における軸方向位置Ｐ_１の内周面の楕円形状（逆楕円形状）の楕円度を２．８（２．８ｍｍ）とし、同じくＰ_２での楕円度を２．３，Ｐ_３での楕円度を２．２としたときの結果である。
表１及び表２から明らかなように、本実施形態に従って絞り加工を行うことで、メンバマウント１４の楕円形状化を良好に抑制することができ、絞り加工後の形状を真円形状に近づけることができる。

注目すべきは、表２の軸方向位置Ｐ_１〜Ｐ_４での平均楕円度の変化である。真円形状の絞りダイスを用いた絞り加工にあっては、平均楕円度が２．６６であるのに対し、本実施形態の絞りダイス６０を用いた絞り加工では平均楕円度が０．９７と大幅に楕円度が小さくなっている。

表１において軸方向位置Ｐ_１は、ホルダ１２に対してメンバマウント１４を圧入する際の圧入側の端部となる部分であり、この部分の楕円度は圧入性に対して大きな影響を及ぼす。本実施形態ではこの軸方向位置Ｐ_１の部分での楕円度が、軸方向位置Ｐ_２，Ｐ_３の部分での楕円度とともに大きく改善されている。

本実施形態では、ゴム押圧部６２-１，６２-２，６２-３の間の位置で、金具押圧部６４-１，６４-２，６４-３により外筒金具４２の外周面を直接押圧するようになしている。

この場合金具押圧部６４-１〜６４-４、例えば図９（イ），（ロ）に示しているように金具押圧部６４-２，６４-１の内周面形状を、軸方向に連続的に楕円度を変化させる形状、即ち外筒金具４２の軸方向に対し傾斜した傾斜面となしておくと、その金具押圧部６４-２，６４-１の、外筒金具４２の側に迫り出した角部Ｋで外筒金具４２を押圧することとなってしまう。即ち外筒金具４２がその角部だけで絞られることとなってしまう。
尚図９において（イ）はダイス６０ＡをＹ方向で切断した縦断面を、また（ロ）はＸ方向で切断した縦断面をそれぞれ表している。

そこでこの実施形態では、金具押圧部６４-１〜６４-４の内周面の形状を、外筒金具４２の軸方向にストレート形状となし、且つ金具押圧部６４-３から６４-１へと、フランジ部４８側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って楕円度が小から大へと段階的に変化する形状となしている。
これにより、金具押圧部６４-１〜６４-４が外筒金具４２の側に近く迫り出した角部で外筒金具４２を押圧してしまうのを効果的に回避することができる。

以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば上記実施形態では、軸方向位置Ｐ_４における絞りダイスの内周面形状を真円形状となしているが、これを楕円形状（逆楕円形状）となすことも可能であるし、ゴム押圧部の形状を楕円形状とすること、更にその楕円度を軸方向に段階的に変化させることも場合によって可能である。
また上記実施形態では外筒金具４２におけるフランジ部４８が周方向に連続した円環状をなしているが、場合によって周方向所定個所で分断された形態のフランジ部を有するものに対しても本発明の適用は可能である。
その他本発明はメンバマウント以外のフランジ付き筒形防振ゴム一般の製造に適用することが可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。

１０ 車体側部材
１３，４８ フランジ部
１４ メンバマウント（筒形防振ゴム）
４０ 内筒金具
４２ 外筒金具
４４ ゴム弾性体
５６ すぐり部
５８-１，５８-２，５８-３ 帯状ゴム部
６０ 絞りダイス
６２-１，６２-２，６２-３ ゴム押圧部
６４-１，６４-２，６４-３，６４-４ 金具押圧部

Claims (2)

1. 円筒形状の剛性の内筒部材と、径方向に離隔した位置で該内筒部材を取り囲む、軸方向の一端側に径方向外方に張り出したフランジ部を有する円筒形状の外筒金具と、それら内筒部材と外筒金具とを弾性連結する状態に一体に加硫接着された、前記内筒部材を間にして軸直角方向に対向した位置にすぐり部の設けられた円筒形状のゴム弾性体と、を有し、前記外筒金具の外周面に、該外筒金具の軸周りに環状に延びる帯状ゴム部を該外周面から突出する状態に該軸方向に間隔を置いて複数個所に固着した形態のフランジ付き筒形防振ゴムを、
   (ａ)前記ゴム弾性体を加硫成形するとともに、前記内筒部材と外筒金具とに一体に加硫接着する加硫工程と、
   (ｂ)該加硫工程の後において、絞りダイスを用いて前記外筒金具を外周面の側から径方向内方に押圧し、縮径させる絞り工程と、
   を経て製造するフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法であって、
   前記絞り工程での絞り加工に際し、前記絞りダイスとして、
   前記外筒金具に直接接触して押圧する金具押圧部の、少なくとも前記フランジ部側の端部を押圧する部分を除いた部分の内周面の形状が、前記軸直角方向に対向した位置のすぐり部とすぐり部とを結ぶＸ方向の径を長径とし、軸直角方向且つ該Ｘ方向と直交するＹ方向の径を短径とする楕円形状をなし、
   且つ長径と短径との差を楕円度として、該楕円度が、前記フランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って小から大に変化する形状であって、
   前記絞りダイスにおける内周面の前記帯状ゴム部に対応する軸方向の複数個所に、径方向外方への凹陥形状をなす、該帯状ゴム部を押圧するゴム押圧部を有するとともに、
   該ゴム押圧部とゴム押圧部との間の位置で前記外筒金具の外周面を直接押圧する前記金具押圧部を軸方向の複数個所に有し、
   該金具押圧部が前記外筒金具の軸方向にストレート形状をなし且つ該金具押圧部ごとに、前記フランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って前記楕円度が小から大へと段階的に変化する形状の絞りダイスを用いて前記絞り加工を行うことを特徴とするフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法。
2. 請求項１において、前記筒形防振ゴムが車両のサスペンションメンバと車体とを弾性連結するメンバマウントであることを特徴とするフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法。

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