JPH11230224A - 外筒付きゴムブッシュ及びその外筒の絞り方法 - Google Patents
外筒付きゴムブッシュ及びその外筒の絞り方法Info
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- JPH11230224A JPH11230224A JP3778298A JP3778298A JPH11230224A JP H11230224 A JPH11230224 A JP H11230224A JP 3778298 A JP3778298 A JP 3778298A JP 3778298 A JP3778298 A JP 3778298A JP H11230224 A JPH11230224 A JP H11230224A
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Abstract
適な圧入荷重と抜き荷重に設定し得るゴムブッシュを提
供する。 【解決手段】ダイス15による外筒4の絞り加工時に、
段差16を付けて他のダイス片よりもダイス面が径外側
に後退したダイス片15aを一部に組み込むことによ
り、外筒4の外周面の複数箇所に径外向に突出する凸条
11を軸部材3の軸方向に沿って形成し、相手方部材の
筒部9の内面との当たりを主として凸条11で行うよう
にする。
Description
ションアームなどの連結部の筒部に圧入使用される外筒
付きゴムブッシュに関するものである。
は、自動車のサスペンションなどの各連結部を弾性的に
支持するために主として用いられており、一般的に、図
7のごとく、金属製の車両側ブラケットに嵌挿される軸
部材としての内筒101と、その周囲に配置されサスペ
ンションアーム102の連結筒103に内嵌圧入される
外筒104と、これら内外筒101,104の間に介在
され、内外筒に加硫接着されたゴム状弾性体105とを
備えている。
加硫接着後のゴム状弾性体105のゴム収縮を取る目
的、及び、ゴムの耐久性を向上する目的で、外筒104
に縮径方向への絞り加工が施された後、連結筒103に
圧入される。
ッシュの連結筒への圧入時に、その圧入代が大きくな
り、圧入荷重が3tonを超えると、外筒フランジ付き
ブッシュの場合、圧入時にフランジが変形(曲がり)し
て圧入不良となるばかりか、直管タイプ、外筒フランジ
付きゴムブッシュを問わず、圧入マシンの能力限界値を
超えることになる。
重としては、号口実績より最低0,5tonに設定して
いる。この抜き荷重と圧入荷重の関係は、圧入すること
で外筒が塑性変形しない場合、抜け荷重≧圧入荷重とな
り、圧入荷重は0.5ton以上で3ton以下とな
る。
ごとく、φd−φD=0.05mm〜0.4mm(但
し、φd:外筒の外径、φD:連結筒の内径)程度に設
定しておけば、ゴムブッシュ100の圧入荷重がMAX
3ton以下で、抜け荷重が0.5ton以上にするこ
とが可能となり、圧入マシンの能力範囲内で、かつ外筒
フランジの変形もなく、ゴムブッシュの圧入が可能とな
る。
び抜け荷重を所定の値に確保するため、ゴムブッシュの
外径の寸法公差並びに連結筒などの相手側部材の筒部内
径の寸法公差を小さく設定しており、これを満足するた
めに、連結筒の内面は、切削加工などが施されていた。
などに伴い、サスペンションアーム等の連結筒が巻きパ
イプ化、あるいは加工レス化してきて、連結筒の内径寸
法公差が大きくなってきている。従って、このような連
結筒にゴムブッシュを圧入する場合、上記のような圧入
代に設定することが難しくなってきており、圧入代が大
きくなっても、これを解決して圧入荷重と抜け荷重との
最適化を図れるゴムブッシュの出現が望まれている。
うな現状に即応したゴムブッシュを提供するために鋭意
研究した結果、外筒の外周面の複数箇所に径外向に突出
する凸条を内筒などの軸部材の軸方向に沿って形成する
ことで、相手方部材の連結筒部の内面との当たりを主と
して凸条で行うようにし、この凸条の相手方部材との当
たり面積を調整することにより、相手方部材の内径寸法
公差が大きくなった場合でも、所定値以下の圧入荷重で
ゴムブッシュを組み込めるようにした。
の相手方部材の連結筒部の内径が小さく、圧入代が大き
くなったとしても、凸条がそれよりも径内側に位置する
外筒筒面側に変形し得るので、圧入荷重をコントロール
することができることになる。
に外筒の筒面側に変形可能な形態であればいかなるもの
であってもよく、例えば、外筒の筒面との肉厚の差を問
わず、また、形成時期としても絞り加工の前後を問わ
ず、さらには、絞り加工の有無も問わない。ただ、均等
厚みの薄肉の外筒を周方向に段付き状態で絞る際に凸条
を施すようにすれば、ゴム状弾性体の耐久性を向上させ
つつ、圧入荷重のコントロールも可能になる点で好適な
態様といえる。
方向の任意の箇所に、あるいは軸方向の全長に亘る場合
のいずれも採用可能であるが、相手方部材の連結筒部へ
の圧入のし易さを考慮して、圧入側端部を除いて凸条を
形成した構成が好ましい。
複数個であれば、その個数を問わず、さらに、各凸条の
周方向幅並びにその間の外筒筒面の周方向幅も適宜設定
し得るが、n分割化されたダイス片を用いた絞り加工時
に凸条を形成する場合は、分割されたダイスの内面幅に
対応して一つ置きあるいは任意の数置きに形成する方が
容易に形成し得る。
の圧入代によるが、概ね1.5mmよりも小さいもので
あることが望ましい。これ以上であると、外筒筒面との
絞り量の差が大きくなり過ぎ、ゴム状弾性体の耐久性に
影響を及ぼすおそれがあるからである。
筒端部に径外向に突出する外筒フランジが形成されたも
ののいずれであってもよいが、一般的に外筒フランジが
形成されたゴムブッシュに本発明を適用すれば、相手方
部材の筒部に圧入する際に、外筒フランジが圧入時のス
トッパとしても機能するため、好適である。
合は、プレスなどにより外筒の外周面の周方向に筒面と
凸条とを交互に形成する方式を採用すればよく、また、
絞り加工を施す場合には、その絞り加工時に、外筒の周
面に段付き絞り加工を施こせば簡単に形成することがで
きる。
割化されたダイス片の内部に外筒をセットし、各ダイス
片を径内向に移動させることにより行われるが、外筒に
凸条を形成するための段付き絞り加工の場合は、n分割
化されたダイス片のうちの一部のダイス片の内面を径外
側に後退させたダイスを用いれば、一般的な場合と同様
に、分割されたダイス片を径内向に移動することで簡単
に凸条と筒面とが形成できる。なお、凸条を軸方向の一
部のみ形成する場合は、ダイスの軸方向に段差を設けた
ダイスを用いればよい(図5参照)。
連結筒への圧入代が大きく(例えば0.5mm以上)な
る場合、ゴムブッシュの圧入長さと接触する面積を調整
し、圧入荷重が3ton以下になるようにし、圧入荷重
と抜き荷重の最適化を図ることができる。
中実状態で充填されたものの他、すぐり穴が形成された
ものや中間筒が介在されたものであっても本発明を適用
できる。
に基づいて説明する。図1は本発明の実施の形態のゴム
ブッシュをサスペンションアームの連結筒に組み込む際
の図、図2は図1のC−C断面図、図3は図1のE−E
断面図である。
車両側ブラケットに取り付けられる軸部材としての内筒
3と、その周囲に配置された外筒4と、これら内外筒
3、4の間に介在されて加硫接着されたゴム状弾性体5
とを備えている。
中央穴6には車体側のブラケットに連結するためのボル
ト(図示せず)が貫通される。
材から構成され、一端部に半径方向外側に突出する外筒
フランジ7が形成されている。この外筒4は、図1のご
とく、サスペンションアーム8などの連結筒9に内嵌圧
入される。外筒4は、連結筒9の内径寸法公差が大きく
なった場合でも、所定の圧入荷重で圧入して、所定の抜
け荷重を確保できるように、以下の構成を採用してい
る。
ごとく、その外周面に段付き絞り加工が施されており、
周方向に沿って半径方向内側への絞り量の大きい筒面1
0と、同じく絞り量の少ない凸条11とが交互に複数条
形成されている(図2の実施品では、凸条11及び筒面
10が各6条形成されている)。この小径φd1の筒面
10よりも径外向に突出する大径φdの各凸条11の周
方向間隔は等しく、また、各凸条11の軸方向は、圧入
側端部4aを除いて軸方向に沿って外筒フランジ7の立
ち上がり部まで形成されている。
n分割化されたダイス15を用いた絞り加工時に形成さ
れる。図4は絞り前後のダイスの断面形態を示す図、図
5(a)は図4のA−A断面図、(b)はB−B断面図
である。ダイス15は、図4のごとく、放射状に16分
割されたダイス片から構成されており、各ダイス片間に
隙間19を持たせたダイス15(内径φd0)の内部に
ゴムブッシュ1をセットし、各ダイス片をシリンダなど
の移動手段により径内向に移動させることにより外筒4
に絞り加工が施される。
ス片15aとして、図5の(a)のごとく残りのダイス
片15bよりも径外側に後退したダイス面17aを有す
る段差16付きのものを採用して凸条11を形成し、残
りのダイス片15bとして、同図(b)のごときダイス
面17が一様なものを採用して、筒面10を形成するよ
うにする。
ス面17に、凸条11を形成するための大径曲率半径部
17aと、圧入側端部の筒面10を形成するための小径
曲率半径部17bと、その曲率半径の違いに起因する段
差16とを有している。この段差16の高さは、凸条1
1の径方向高さを設定するものであり、連結筒9への圧
入代によるが、概ね1.5mmよりも小さく設定されて
いる[φd−φd1<1.5mm (但し、φd:凸条
の外径、φd1:筒面の外径)]。なお、図5におい
て、l0は外筒4の筒部軸方向長さに対応しており、l
は凸条11の軸方向長さに対応している。lとl0の関
係は、l/l0≦1を満足するものであればよい。
された円筒状のものであって、内外筒3,4に加硫接着
されている。このゴム状弾性体の材質としては、一般的
に防振ゴムに使用される天然ゴム、あるいは合成ゴム、
例えば、SBR(スチレンブタジエンゴム)、BR(ブ
タジエンゴム)、IR(イソプレンゴム)、NBR(ア
クリルニトリルブタジエンゴム)、CR(クロロプレン
ゴム)、IIR(ブチルゴム)、EPDM(エチレンプ
ロピレンゴム)、あるいはウレタンエラストマーなどが
使用される。これらの原料ゴムに加硫剤、加硫促進剤、
老化防止剤、補強剤、充填剤、軟化剤等の配合剤を入れ
て、所定の弾性率、機械的強度、動的特性、疲労特性な
どを得られるようにする。
筒4との間にゴム状弾性体5を介在して加硫接着する
が、加硫接着後のゴム収縮を取るため、およびゴムの耐
久性を向上させるため、図4のごときダイス15を用い
て外筒4を半径方向内側に縮径してゴム状弾性体5に予
備圧縮を与える。このダイス15による絞り加工時に、
段差16付きダイス片15aをダイス15の一部に組み
込むことで、外筒4の周方向に絞り量の大きい筒面10
と絞り量が少ない凸条11とが交互に存在する断面花び
ら状のゴムブッシュ1が完成する。
サスペンションアーム8の連結筒9に外筒フランジ7が
連結筒端面に当接するまで内嵌圧入する。その際、連結
筒9側の内径寸法公差が大きい場合でも、ゴムブッシュ
1は、十分これに対応して、所定以下の圧入荷重(例え
ば、MAX3ton以下)で、抜け荷重を所定以上(例
えば、0.5ton以上)に設定することができる。
シュ(図において「通常絞り」で示す。)と、本実施品
のゴムブッシュ(図において「花びら絞り」で示す。)
との圧入荷重と締め代の関係を表す図である。図におい
て、例えば、締め代を0.4mmに設定した場合におい
て、同一外径のゴムブッシュよりも本実施品の方が圧入
荷重が少なくて済む。これは、本実施品の場合、連結筒
9の内面との当たり面が減少し、また、連結筒9と当た
った凸条11部が筒面10側に応力を逃がすことができ
るからである。従って、圧入荷重と抜き荷重との関係よ
り、ダイス15の組み合わせを自由に選択して締め代を
設定すれば、圧入荷重と抜き荷重の最適化を図ることが
できる。
ると、外筒の外周面の複数箇所に径外向に突出する凸条
を軸部材の軸方向に沿って形成しているので、サスペン
ションアーム等の相手方部材の内径寸法公差が大きくな
った場合でも、所定値以下の圧入荷重でゴムブッシュを
組み込めることができ、圧入荷重と抜き荷重の最適化を
図ることができる。
ションアームの連結筒に組み込む際の図
断面図
における圧入荷重と締め代の関係を比較した図
連結筒に組み込む際の図
Claims (5)
- 【請求項1】軸部材とその周囲に配置された外筒との間
にゴム状弾性体が介在され、相手側部材の筒部に圧入し
て使用するためのゴムブッシュであって、前記外筒の外
周面の複数箇所に径外向に突出する凸条が前記軸部材の
軸方向に沿って形成されたことを特徴とする外筒付きゴ
ムブッシュ。 - 【請求項2】前記凸条が薄肉の外筒の周面に段付き絞り
加工を施すことにより形成されたものである請求項1記
載のゴムブッシュ。 - 【請求項3】前記外筒は、端部に径外向に突出する外筒
フランジを有する請求項1又は2記載のゴムブッシュ。 - 【請求項4】軸部材とその周囲に配置された外筒との間
にゴム状弾性体が介在され、相手側部材の筒部に圧入し
て使用するためのゴムブッシュにおいて、前記外筒に段
付き絞り加工を施すことにより、外筒の外周面の複数箇
所に径外向に突出する凸条を軸部材の軸方向に沿って形
成するゴムブッシュの外筒の絞り方法。 - 【請求項5】前記外筒の段付き絞り加工は、n分割化さ
れたダイス片のうちの一部のダイス片の内面を径外側に
後退させたダイスを用いて、分割された各ダイス片を径
内向きに移動することで行う請求項4記載のゴムブッシ
ュの外筒の絞り方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP03778298A JP4171095B2 (ja) | 1998-02-19 | 1998-02-19 | ゴムブッシュの外筒の絞り方法 |
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Publication Number | Publication Date |
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JPH11230224A true JPH11230224A (ja) | 1999-08-27 |
JP4171095B2 JP4171095B2 (ja) | 2008-10-22 |
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---|---|---|---|---|
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- 1998-02-19 JP JP03778298A patent/JP4171095B2/ja not_active Expired - Fee Related
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