DE69100377T2

DE69100377T2 - Kissenartig geformtes Gebilde mit Wärmeleitzonen und thermischen Isolierzonen und verformbares Laminat.

Info

Publication number: DE69100377T2
Application number: DE91100402T
Authority: DE
Inventors: Boyd A Barnard; Raymond E Ragland; William G Ragland; William M Sheridan
Original assignee: ATD Corp
Current assignee: ATD Corp
Priority date: 1990-01-22
Filing date: 1991-01-15
Publication date: 1994-01-20
Anticipated expiration: 2011-01-16
Also published as: ES2045958T3; CN1072557C; JPH05505567A; SK279159B6; CA2339557A1; RU2120857C1; KR100191984B1; SK281150B6; JP3131443B2; EP0439046B1; CZ289066B6; ATE94811T1; EP0439046A1; SK150092A3; HU223077B1; CS13591A3; CN1048939C; CN1056276A; DE69100377D1; US5800905A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine wärmedämmende Matte, die wärmesenkende und wärmeabschirmende Bereiche umfaßt und als ein wärmereflektierendes Schild sowie als eine Wärmesenke zur Ableitung von Wärme an einer gewunschten Stelle eingesetzt werden kann.
Verschiedene Matten, Platten und Bauelemente wurden zu wärmedämmenden Zwecken vorgeschlagen. Die US-PS 2 180 373 ("Sibley et al") beschreibt eine wärmeisolierende Platte, die einen Metalkorb, eine wärmereflektierende, innere Auskleidung, die die Innenwände des Korbs bedeckt, und eine Mehrzahl von dünnen Streifen aus wärmereflektierendem Material, wie einer dünnen Aluminiumfolie, umfaßt, die von Hand oder mit Hilfe einer geeigneten Einrichtung gefaltet ist, um eine große Anzahl von unregelmäßigen Flächen zu bilden, welche einen Punktkontakt zwischen den Schichten bereitstellen.Die dünnen Aluminiumfolienstreifen, die in der US-PS 2 180 373 angegeben sind, können am jeweiligen Ende fest mit der Innenauskleidung des Korbs bzw. Gerippes verbunden werden, und es kann eine Deckschicht auf dem Korb bzw. Gerippe vorgesehen sein, um die Auskleidung und die dünnen Aluminiumfolienschichten darin zu umhüllen.
Sibley et al gibt an, daß die innere Auskleidung in den Gerippen dazu dient, daß der Großteil der Strahlungswärme gegen die Fläche zurückreflektiert wird, auf der die Isolierung aufgebracht ist, woraus ein schnelles Vorwärmen oder ein schnelles Abkühlen dieser Fläche gegebenenfalls resultiert. Sibley et al gibt auch an, daß die Innenfläche der Deckschicht eine wärmereflektierende Fläche umfassen kann, welche den Großteil der Strahlungswärme reflektiert, der durch Konvektionsströmung über die umgebenden Kanten der Isolierung in der Platte zum Ausgangspunkt zurückgeleitet werden kann, wodurch man die Wirkung erhält, daß an allen Verbindungsstellen eine minimale Wärmeübertragung erfolgt. Auch gibt Sibley et al an, daß das wärmereflektierende Material einen so ausreichenden Abstand haben sollte, daß wärmedämmende Lufträume zwischen den Streifen vorhanden sind, wobei ein Luftraum zu diesem Zweck mit Abmessungen von etwa 9,5 mm (3/8 inch) geeignet ist. Nach Sibley et al wird eine Vorrichtung angegeben, die Wärme zu dem Ausgangspunkt zurückreflektiert und nicht die Wärme von einem Teil der wärmedämmenden Platte zu einem anderen Teil derselben leitet, um hierdurch Wärme abzuleiten.
In US-PS 1 934 174 ist ein wärmeisolierender Körper angegeben, der eine Mehrzahl von Metallfolienschichten umfaßt, welche gestanzt, gebogen oder geknittert sind, um Vorsprünge zu bilden, welche die Schichten in Punktkontakt halten, wenn sie in Form eines Stapels angeordnet sind. Das Dokument beschreibt, daß die Folie mittels Hand oder einer Maschine gekräuselt oder geknittert werden kann und auf der Oberfläche des zu isolierenden Teils angebracht werden kann. Es ist nicht erforderlich, daß diese Schichten fest miteinander verbunden werden, um die unregelmäßige Formgestaltung beizubehalten, welche notwendig ist, um dicke Lufträume zu erhalten. Dyckerhoff gibt an, daß der mittlere Abstand der Schichten etwa 1 cm, im allgemeinen aber zwischen 0,5 bis 2 cm sein kann, wobei die Schichten eine Dicke haben können, die kleiner als 0,2 mm und sogar dünner als 0,005 mm oder dünner sein kann.
Ferner gibt es an, daß ein Schutzmantel vorgesehen sein kann, um die Isolierung gegenüber Außendrücken zu schützen. Wenn aber die Isolierung zum Befüllen der Lufträume genutzt wird, die bei den üblichen Bauelementen, wie Wänden oder Decken, erzeugt werden, ist kein spezieller Mantel erforderlich, während im Falle von der Herstellung von Rohüberzügen ein Außenmantel erforderlich ist, der aus Metall hergestellt sein kann, das zweckmäßigerweise schwerer als die Folie ist. Es erwähnt auch, daß es nicht bei allen Schichten erforderlich ist, daß sie geknittert werden, und der wärmeisolierende Körper kann eine Zwischenschicht umfassen, die eben bleibt. Es beschreibt jedoch keine Einrichtung zum Leiten der Wärme von einem Teil des isolierenden Körpers zu einem anderen Teil desselben.
In US-PS 2 926 761, US-PS 4 343 866 und US-PS 4 386 128 ist eine wärmeisolierende Platte beschrieben, welche eine Mehrzahl von dünnen Metallblechteilen aufweist. Keine dieser Druckschriften beschreibt oder Zeigt ein wärmeisolierendes Polster oder eine Platte, welche eine Einrichtung umfaßt, mittels welcher Wärme von einem Teil zum anderen Teil geleitet wird. In US-PS 1 974 665, US-PS 2 441 476, US-PS 2 481 046, US-PS 2 963 128, US-PS 3 029 910, US-PS 4 025 996, US-PS 4 318 965 und US-PS 4 703 159 sind Konstruktionspatten beschrieben, die eine Mehrzahl von Metallschichten umfassen, welche fest miteinander verbunden sind. Keines dieser Patente beschreibt oder zeigt ein wärmeisolierendes Kissen oder eine Platte, die eine Einrichtung zum Leiten der Wärme von einem Teil zu einem anderen Teil desselben umfaßt.
Die Erfindung zielt darauf ab, eine Matte bereitzustellen, welche wärmeisolierende und wärmesenkende Bereiche umfaßt, bei dem die Matte als wärmereflektierende Abschirmung sowie als Wärmesenke zum Ableiten von Wärme zu einer gewünschten Stelle genutzt werden kann. Die Matte kann zu ihrer Formbarkeit eine Einrichtung aufweisen, um die Matte an einen Gegenstand anzupassen, um den die Matte im Gebrauchszustand zu legen ist. Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der Ansprüche gelöst.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung umfaßt die Matte wärmesenkende und wärmedämmende Bereiche, wobei der wärmesenkende Bereich eine größere Wärmemenge zwischen den gegenüberliegenden Flächen der Matte als der wärmedämmende Bereich leitet. Die Matte umfaßt eine Mehrzahl von Schichten aus Metallfolien, welche einen Stapel bilden, in dem die Schichten einzeln übereinander in einer vertikalen Richtung angeordnet sind, wobei der Stapel wenigstens einen Wärmesenkenbereich umfaßt, an dem die Schichten in vertikaler Richtung näher beieinander liegen als an wenigstens einem wärmedämmenden Bereich des Stapels, welcher an den Wärmesenkenbereich angrenzt, wobei wenigstens eine der Schichten eine Mehrzahl von reliefartigen Wulstteilen darin umfaßt, welche die eine Schicht von der benachbarten der jeweiligen Schichten im isolierenden Bereich trennen. Insbesondere kann der Wärmesenkenbereich einen zusammengedrückten äußeren Umfang des Stapels aufweisen, der horizontal in einer Querrichtung senkrecht zur Vertikalrichtung im wesentlichen vollständig um den wärmedämmenden Bereich verläuft, wobei die Schichten am äußeren Umfang mit Hilfe einer Befestigungseinrichtung fest miteinander verbunden sind. die Matte kann einen einzigen Isolierbereich oder eine Mehrzahl von Isolierbereichen umfassen, und der Wärmesenkenbereich kann teilweise einen wärmedämmenden Bereich umgeben, oder er kann den wärmedämmenden Bereich vollständig umgeben.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung sind die Schichten in Kontakt miteinander im Wärmesenkenbereich, und die Befestigungseinrichtung weist eine mechanische Bindung, wie Klammern oder äquivalente Einrichtungen, zwischen den Schichten wenigstens teilweise im Wärmesenkenbereich auf. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Befestigungseinrichtung wenigstens eine Öffnung auf, die von beschnittenen Flächen der Schichten begrenzt wird, wobei jede der beschnittenen Flächen in vertikaler Richtung über und unter einer Ebene verläuft, die koplanar mit den zugewandten Flächen der beiden Schichten ist. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Befestigungseinrichtung eine Rahmeneinrichtung auf, welche den Wärmesenkenbereich trägt, wobei die Rahmeneinrichtung einen offenen Rahmen, eine Schale oder eine andere geeignete äquivalente Einrichtung aufweist. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Befestigungseinrichtung einen Klebstoff zwischen den Schichten auf.
Nach der Erfindung können die reliefartigen Wulstteile in einem Muster auf nur einer der Schichten vorgesehen sein, oder ein Muster von reliefartigen Wulstteilen kann auf wenigstens zwei Schichten vorgesehen sein; die Schichten können derart angeordnet sein, daß wenigstens einige der reliefartigen Wulstteile nicht in vertikaler Richtung ausgerichtet sind. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung umfassen wenigstens zwei einander benachbarte Schichten ein Muster von reliefartigen Wulstteilen, wobei die Schichten in vertikaler Richtung derart ausgerichtet sind, daß wenigstens einige der reliefartigen Wulstteile in vertikaler Richtung ausgerichtet sind. Die reliefartigen Wulstteile können derart vorgesehen sein, daß auf einer Seite einer Mittelebene, die durch die Mattenfläche geht, und von der Mittelebene wegweist, diese vorgesehen sind, wobei die Mittelebene senkrecht zur vertikalen Richtung ist. Die reliefartigen Wulstteile können auch derart vorgesehen sein, daß wenigstens einige der reliefartigen Wulstteile Vertiefungen auf einer Seite einer der zugeordneten Schichten und Vorsprünge auf der gegenüberliegenden Seite der zugeordneten Schicht bilden.
Nach der Erfindung kann wenigstens eine der Schichten der Matte darauf eine Wärmeabstrahlungseinrichtung aufweisen. Die Wärmeabstrahlungseinrichtung kann von einer schwarzen Fläche auf wenigstens einem Teil wenigstens einer Seite von wenigstens einer der Schichten gebildet werden. Die schwarze Fläche kann sich über nur einen Teil einer Seite einer Schicht oder über die gesamte Fläche der Schicht erstrecken. Wenn die Matte eingesetzt wird, um eine empfindliche Einrichtung, wie elektrische Bauteile, von einer Wärmequelle abzuschirmen, kann der wärmedämmende Bereich der Matte derart vorgesehen sein, daß er der Wärmequelle zugewandt ist, und die Fläche des wärmedammenden Bereichs, die der Wärmequelle zugewandt ist, kann eine reflektierende Fläche sein. Um die Wärme von dem Kissen abzuleiten, kann die wärmeabstrahlende Einrichtung, wie eine schwarze Fläche, auf einem oder mehreren Teilen der Mitte vorgesehen sein, welche von jener Seite wegweist, die gegenüber der Wärmeeinwirkung abzuschirmen ist. Wenn beispielsweise der äußere Umfang der Matte oder ein Teil desselben sich in einem Bereich befindet, der einer Luftzirkulation ausgesetzt ist, wodurch Wärme von der Matte durch Unterstützung abgeführt werden kann, kann die Matte in diesen Bereichen einen schwarzen Überzug aufweisen. Zusätzlich kann der schwarze Oberflächenüberzug auf den einzelnen Schichten in einem beliebigen Muster oder auf beliebigen Teilen desselben vorgesehen sein, wodurch die Wärmeabfuhr zu dem Wärmesenkenbereich oder den Wärmesenkenbereichen unterstützt wird. Wenn beispielsweise die gegenüberliegenden Kanten der Matte in Bereichen liegen, die der Luftzirkulation ausgesetzt sind, können diese Kanten der Matte mit dem schwarzen Oberflächenüberzug beschichtet sein, und selbst die einzelnen Schichten in diesen Bereichen können mit einem schwarzen Oberflächenüberzug beschichtet sein, um die Wärmeabstrahlung von der Matte zu unterstützen.
Nach der Erfindung kann die Matte wenigstens eine Schicht aus einem Polsterfutter umfassen. Das Polsterfutter kann wenigstens ein wärmebeständiges Material aufweisen, und es kann zwischen zugewandten Flächen zweier benachbarter Schichten angeordnet sein. Nach der Erfindung ist es nicht erforderlich, daß jede Schicht reliefartige Prägemuster umfaßt. Beispielsweise kann wenigstens eine der Schichten eine ebene Schicht frei von reliefartigen Prägeteilen aufweisen, wobei die ebene Schicht zwischen Schichten angeordnet ist, auf denen reliefartige Prägeteile vorgesehen sind. Die reliefartigen Prägeteile können in einem regelmäßigen Muster auf den jeweiligen Schichten vorgesehen sein, oder das Muster kann unregelmäßig oder zufallsverteilt gewählt werden. Ferner können die reliefartigen Prägeteile auf allen Schichten dieselbe Höhe haben, oder sie können unterschiedliche Höhen haben. Zusätzlich können die reliefartigen Prägeteile derart vorgesehen sein, daß sie auf jeder Schicht in ein und dieselbe Richtung weisen oder die reliefartigen Prägeteile können derart vorgesehen sein, daß sie nur von einer Seite der jeweiligen Schicht wegweisen, oder die reliefartigen Prägeteile können von beiden Seiten wenigstens einer der Schichten wegweisen.
Ferner zielt die Erfindung darauf ab, ein Verfahren zum Herstellen eines wärmeisolierenden Polsters bereitzustellen, das wärmedämmende Bereiche und Wärmesenkenbereiche hat. Das Verfahren weist einen Schritt auf, gemäß dem eine Mehrzahl von Schichten einer Metallfolie in einem Stapel angeordnet werden, wobei die Schichten übereinander in einer vertikalen Richtung angeordnet sind, wenigstens zwei der Schichten voneinander mittels einer Mehrzahl von reliefartigen Prägeteilen auf wenigstens einer der Schichten getrennt sind, und bei dem ein Schritt vorgesehen ist, gemäß dem der Stapel derart komprimiert wird, daß die wärmeableitenden und die wärmedämmenden Bereiche darin ausgebildet werden und die Schichten in dem wärmeableitenden Bereich in vertikaler Richtung näher beieinander liegen als im wärmedämmenden Bereich.
Das Verfahren nach der Erfindung kann den Schritt umfassen, gemäß dem eine Mehrzahl von Schichten mit reliefartigen Wulstteilen derart versehen wird, daß eine Mehrzahl von reliefartigen Präge teilen darin ausgebildet sind, wobei dieser Schritt dadurch ausgeführt wird, daß gleichzeitig eine Mehrzahl von überlappender Schichten der Metallfolie geprägt wird, wobei jede Schicht nach dem Prägeschritt eine der zugeordneten Schichten bildet. Beim Zusammensetzen können die Flächenstücke nach dem Prägeschritt und nach der Trennung derselben voneinander derart getrennt werden, daß wenigstens einige der reliefartigen Prägeteile auf zwei der Flächenstücke, die einander zugewandt sind, in vertikaler Richtung nicht fluchtgerecht zueinander ausgerichtet sind.
Bei dem Verfahren nach der Erfindung kann ein Schritt vorgesehen sein, bei dem die Schichten im wärmeableitenden Bereich fest miteinander verbunden werden. Dieser Befestigungssahritt kann ein hermetisch dichtes Abschließen der wärmeableitenden Bereiche umfassen. Alternativ kann der Schritt zum festen Verbinden der Schichten im wärmeableitenden Bereich miteinander aufweisen, daß die Schichten dadurch ineinandergreifen, daß wenigstens eine Öffnung ausgebildet wird, die in vertikaler Richtung durch die Schichten im wärmeableitenden Bereich geht, wobei die wenigstens eine Öffnung dadurch gebildet wird, daß man einen Stempel durch die Schichten durchdrückt. Die wenigstens eine Öffnung kann von einer Mehrzahl von Öffnungen gebildet werden, und der Stempel kann eine Mehrzahl von im Abstand angeordneten Vorsprüngen haben, von denen jeder eine der zugeordneten Öffnungen bildet. Die Verdichtungs- und Befestigungsschritte können gleichzeitig mit einem zusammengesetzten Werkzeug ausgeführt werden, welches ein kompressibles Material aufweist, mittels dem der Verdichtungsschritt durchgeführt wird, und das einen Stempel aufweist, mittels dem der Befestigungsschritt durchgeführt wird, wobei das kompressible Material und der Stempel nebeneinanderliegend im Verbund miteinander vorgesehen sind.
Das Verfahren nach der Erfindung kann auch einen Schritt zum Zuschneiden des Stapels umfassen. Insbesondere kann der Zuschneideschritt derart vorgenommen werden, daß der wärmeableitende Bereich zwischen dem wärmedämmenden Bereich und einer Außenkante des Stapels liegt. Der Zuschneideschritt kann gleichzeitig mit den Verdichtungs- und Befestigungsschritten ausgeführt werden. Insbesondere können die Zuschneid-, Verdichtungs- und Befestigungsschritte gleichzeitig mit einem zusammengesetzten Werkzeug durchgeführt werden, welches ein kompressibles Material zum Verdichten der Schichten, einen Stempel zum Befestigen der Schichten und ein Schneidwerkzeug zum Durchtrennen der Schichten aufweist, wobei das kompressible Material zwischen der Schneideinrichtung und dem Stempel angebracht ist, das kompressible Material den Stapel berührt, bevor die Schneideinrichtung und der Stempel den Stapel während des gleichzeitigen Ausführens der Zuschneid-, Verdichtungs- und Befestigungsschritte berührt, und wobei das kompressible Material auf ein vorbestimmtes Maß verdichtet wird und den Stapel im wärmeabschirmenden Bereich verdichtet, wenn die Schneideinrichtung den Stapel durchtrennt und der Stempel die wenigstens eine Öffnung durchstanzt.
Das Verfahren nach der Erfindung kann einen Schritt umfassen, bei dem wenigstens eine Polsterfutterschicht in den Stapel eingebracht wird, und es kann einen Schritt umfassen, bei dem wenigstens ein Teil wenigstens einer der Schichten mit einer Wärmestrahlungseinrichtung beschichtet wird, wobei die Wärmeabstrahlungseinrichtung einen schwarzen Überzug aufweist, und wobei der Überzugsschritt sich dadurch auszeichnet, daß wenigstens ein Teil des wärmeabschirmenden Bereiches mit dem schwarzen Überzug beschichtet wird.
Die Erfindung wird nunmehr unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung erläutert; darin zeigt:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Matte nach der Erfindung,
Fig. 2 eine Schnittansicht der in Fig. 1 gezeigten Matte längs der Linie II-II,
Fig. 3 eine Draufsicht der Matte gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung,
Fig. 4 eine Querschnittsansicht eines Bereichs der Matte, die bei IV in Fig. 1 gezeigt ist,
Fig. 5 eine Querschnittansicht einer Matte gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung,
Fig. 6 eine Querschnittsansicht von zwei Schichten der Matte, das in Fig. 1 gezeigt ist, wobei dazwischen eine Befestigungseinrichtung mittels Klebstoff vorgesehen ist,
Fig. 7 eine Ansicht eines Verbundwerkzeugs, welches eine Schneideinrichtung und ein kompressibles Kissen zum gleichzeitigen Komprimieren des wärmeableitenden Bereiches und zum Beschneiden eines äußeren Randes der Matte verwendet wird,
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines zusammengesetzten Werkzeuges, das eine Schneideinrichtung, ein kompressibles Material und einen Stempel aufweist, der eine Mehrzahl von im Abstand angeordnen Zähnen hat, wobei dieses Werkzeug eingesetzt wird, um gleichzeitig den äußeren Rand der Matte zu beschneiden, die Matte zu verdichten, um den wärmeableitenden Bereich zu bilden, und die Schichten der Matte im wärmeableitenden Bereich fest miteinander zu verbinden,
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht einer formbaren Schicht fur eine Matte nach der Erfindung und
Fig. 10 eine Querschnittsansicht der in Fig. 9 gezeigten Schicht.
Nach der Erfindung wird eine Matte oder ein Polster 1 angegeben, das als eine wärmereflektierende Abschirmung sowie als eine Wärmesenke zum Ableiten von Wärme zu einer bestimmten Stelle genutzt werden kann. Das Polster ist insbesondere zweckmäßig zur Bereitstellung von einer Isolierung mit "heißen Stellen", bei der das Polster, das größer als die Wärmequelle ist, eingesetzt werden kann, um einen Bereich in der Nähe der Wärmequelle dadurch abzuschirmen, daß Wärme zu der Wärmequelle zurückgestrahlt wird, und Wärme, die in das Polster gelangt, zu einer gewünschten Stelle beispielsweise längs des Außenumfangs des Polsters weitergeleitet werden kann. Wenn beispielsweise eine Wärmequelle eine Temperatur von etwa 250ºC hat, kann die Temperatur an einer Seite des Polsters, die von der Wärmequelle abgewandt ist, auf eine niedrigere Temperatur, wie etwa 50ºC, abgesenkt werden. Andererseits kann Wärme, die in das Polster gelangt, zu einem Wärmesenkenbereich des Polsters geleitet werden. Wenn beispielsweise der Wärmesenkenbereich am äußeren Umfang des Polsters liegt, ist es möglich, die Wärme von einem Mittelbereich des Polsters abzuführen. Nach der Erfindung leitet der Wärmesenkenbereich Wärme von der Oberfläche des Polsters, die der Wärmequelle zugewandt ist, zu der gegenüberliegenden Fläche mit einer niedrigeren Temperatur dazwischen als in dem Bereich des Polsters, das der Wärmequelle zugewandt ist. Beispielsweise kann die Mitte des Polsters einen wärmedämmenden Bereich mit einer Temperaturdifferenz von 200ºC zwischen der Fläche, die der Wärmequelle zugewandt ist, und einer gegenüberliegenden Fläche des Polsters aufweisen, während der Wärmesenkenbereich des Polsters eine Temperaturdifferenz von etwa 25ºC zwischen der Fläche des Polsters, die der Wärmequelle zugewandt ist, und einer gegenüberliegenden Fläche desselben haben kann.
Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, umfaßt das Polster 1 nach der Erfindung eine Mehrzahl von Schichten 2 aus einer Metallfolie, welche das Polster flexibel macht. Die Metallfolie kann Aluminium, Kupfer, Gold oder ein anderes geeignetes Material oder eine Legierung hiervon aufweisen. Die Dicke der Schichten kann beliebig gewählt werden. Eine Dicke von 0,05 mm (2 mils) hat sich als ausreichend erwiesen. Die Schichten können jedoch unterschiedliche Dicken haben, oder die Dicke jeder Schicht kann gleich bemessen sein. Die Schichten bestehen vorzugsweise aus einer Aluminiumfolie, da das Reflexionsvermögen von Aluminium in der Größenordnung von 95% liegt, und das Emissionsvermögen desselben in der Größenordnung von etwa 10% liegt. Das Emissionsvermögen der Flächengebilde kann jedoch beträchtlich dadurch gesteigert werden, daß man die Aluminiumfolien mit einem schwarzen Flächenüberzug beschichtet. Natürlich nimmt das Reflexionsvermögen der Flächengebilde proportional zum Emissionsvermögen ab. Folglich kann das Polster 1 nach der Erfindung im Hinblick auf einen speziellen Anwendungszweck auf entsprechende Weise ausgestaltet werden, d.h. die Schichten 2 des Polsters können heller an den Bereichen gestaltet werden, die kalt bleiben sollen, und sie können an jenen Bereichen dunkler gestaltet werden, an denen es erwünscht ist, Wärme von dem Polster abzustrahlen.
Wie in den Fig. 2 und 5 gezeigt ist, sind die Schichten 2 im Stapel 3 vorgesehen, wobei die Schichten 2 übereinander in einer vertikalen Richtung A angeordnet sind. Der Stapel 3 umfaßt wenigstens einen Wärmesenkenbereich 4, an dem die Schichten in vertikaler Richtung enger aneinander liegen als an wenigstens einem thermisch isolierenden Bereich 5 des Stapels in der Nähe des Wärmesenkenbereichs 4. Wenigstens eine der Schichten umfaßt mehrere reliefartige Wulst- oder Prägeteile 6, die darin vorgesehen sind und wenigstens eine Schicht von einer benachbarten Schicht der Schichten im isolierenden Bereich 5 trennen. Das Polster 1 kann einen einzigen isolierenden Bereich 5 umfassen, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist, oder es kann eine Mehrzahl von isolierenden Bereichen 5 vorgesehen sein, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Der Wärmesenkenbereich 4 kann sich vollständig um den Außenumfang des Polsters (wie in Fig. 1 gezeigt) erstrecken, oder der Außenumfang kann an einem oder mehreren Bereichen offen bleiben. Die Schichten 2 im Wärmesenkenbereich können in Kontakt miteinander sein oder sie sind nicht in direktem Kontakt miteinander. Die Schichten 2 im Wärmesenkenbereich 4 sollten eine bessere Wärmeleitung in vertikaler Richtung als an dem isolierenden Bereich ermöglichen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist der wenigstens eine thermisch isolierende Bereich 5 einen einzigen isolierenden Bereich 4 auf, der in der Mitte des Polsters angeordnet ist, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform weist der Wärmesenkenbereich 4 einen verdichteten äußeren Umfang des Stapels auf, der horizontal in einer Querrichtung B senkrecht zu der Vertikalrichtung A vollständig um den isolierenden Bereich herum verläuft, wobei die Schichten des äußeren Umfangs mit Hilfe einer Befestigungseinrichtung 7 fest miteinander verbunden und in vertikaler Richtung an dem Wärmesenkenbereich enger aneinanderliegen als an dem isolierenden Bereich.
Die Schichten 2 im Wärmesenkenbereich 4 können miteinander mit Hilfe von verschiedenartig ausgelegten Befestigungseinrichtungen 7 ineinandergreifend vorgesehen sein. Beispielsweise können die Schichten 2 miteinander im Wärmesenkenbereich 4 in Kontakt sein, und die Befestigungseinrichtung 7 kann eine mechanische Bindung 7b (wie in Fig. 4 gezeigt) zwischen den Schichten an wenigstens einem Teil des Wärmesenkenbereiches aufweisen. Die Befestigungseinrichtung kann auch einen Klebstoff 7c zwischen den Schichten 2 aufweisen. Wenn ein Klebstoff eingesetzt wird, um die Schichten im Wärmesenkenbereich 4 fest miteinander zu verbinden, ist es erwünscht, daß der Klebstoff eine Dicke von etwa 0,013 mm (1/2 mils) oder weniger hat, so daß die Warmeübertragung zwischen den Schichten 2 nicht beeinträchtigt wird. Die Befestigungseinrichtung 7 kann auch eine oder mehrere Klammern (nicht gezeigt) aufweisen, mittels welchen die Schichten im Wärmesenkenbereich 4 fest miteinander verbunden sind. Wie eingangs bereits erwähnt wurde, kann der Wärmesenkenbereich einen verdichteten Bereich des Stapels aufweisen, d.h. wenigstens eine der Schichten 2 kann darauf befindliche, reliefartige Wulstteile 6 umfassen, die im Wärmesenkenbereich verdichtet sind. In diesem Fall können die reliefartigen Wulstteile, welche abgeflacht sind, metallurgisch und mechanisch eine Haftverbindung mit der benachbarten Schicht 2 eingehen. Die Befestigungseinrichtung 7 kann auch wenigstens eine Öffnung 7d aufweisen, die durch Durchtrennen der Oberflächen 8 der Schichten 2 gebildet wird, wobei jede durchgetrennte Fläche 8 in vertikaler Richtung über und unter einer Ebene P&sub1; verläuft, die koplanar zu den zugewandten Flächen der beiden Schichten 2 ist. Die Befestigungseinrichtung 7 kann auch eine Rahmeneinrichtung 9 aufweisen, welche den Wärmesenkenbereich 4 trägt, wobei die Rahmeneinrichtung einen offenen Rahmen (nicht gezeigt) oder eine Schale umfassen kann, die eine Ausnehmung 9a darin hat, und die den Stapel 3 der Schichten 2 aufnimmt, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, kann eine obere Schicht des Stapels 3 sich über die äußeren Rander der Schichten 2 im Wärmesenkenbereich 4 erstrecken, wobei die obere Schicht einen Abschnitt 7a umfaßt, welcher gekräuselt oder auf andere Art und Weise fest unter einem Bodenteil einer der Schichten 2 angebracht ist, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Ein hermetisch dichter Abschluß kann um die äußeren Ränder des Stapels 3 vorgesehen sein, und das Innere des Kissens kann ein Gas, wie Xenon, enthalten, um eine geringfügige Wärmeübertragung zwischen den Schichten 2 zu erhalten. Eine weitere Art und Weise zum festen Verbinden der Schichten im Wärmesenkenbereich ist darin zu sehen, daß man einfach die Ränder umbiegt.
Das Polster 1 kann zwei Schichten 2 umfassen, von denen nur eine die reliefartigen Wulstteile 6 aufweist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform jedoch umfassen wenigstens zwei der einander benachbarten Schichten ein Muster mit reliefartigen Wulstteilen 6, wobei die Schichten 2 versetzt zueinander derart vorgesehen sind, daß wenigstens einige der reliefartigen Wulstteile nicht in vertikaler Richtung fluchtgerecht ausgerichtet sind. Bei dieser Auslegung können die Schichten 2 in Punktkontakt vorgesehen sein, um die Wärmeübertragung zwischen denselben in vertikaler Richtung A möglichst gering zu machen. Die reliefartigen Wulstteile 6 können in regelmäßigen Mustern oder in unregelmäßigen Mustern auf den Schichten vorgesehen sein. Ferner können die reliefartigen Wulstteile 6 derart vorgesehen sein, daß sie sich nur in eine Fläche der Schichten erstrecken, oder die reliefartigen Wulstteile können derart vorgesehen sein, daß sie sich in beide Flächen der Schichten erstrecken, wie dies bei der Schicht 2b in Fig. 5 verdeutlicht ist. Die Schicht 2a in Fig. 5 weist ein regelmäßiges Muster von reliefartigen Wulstteilen 6 auf, während die Schicht 2b ein regelmäßiges Muster von reliefartigen Wulstteilen 6 auf einer Seite und ein unregelmäßiges Muster von reliefartigen Wulstteilen 6 auf der anderen Seite aufweist. In ähnlicher Weise umfaßt die Schicht 2d reliefartige Wulstteile 6 in einem unregelmäßigen Muster, und die reliefartigen Wulstteile 6 auf der Schicht 2d können eine Höhe haben, die größer als jene der reliefartigen Wulstteile 6 auf der Schicht 2a ist. Die Schicht 2b kann reliefartige Wulstteile 6 mit unterschiedlichen Höhen aufweisen, und eine oder mehrere Schichten 2 können eben sein, wie dies bei der Schicht 2c der Fall ist. Bei der in Fig. 2 gezeigten Auslegung weisen die reliefartigen Wulstteile 6 auf einer Seite einer Mittelebene P&sub2;, die durch die Polsterfläche geht, von der Mittelebene weg , wobei die Mittelebene senkrecht zur Vertikalrichtung ist. Die reliefartigen Wulstteile 6 bilden auf einer Seite einer der zugeordneten Schichten 2 Vertiefungen und Vorsprünge oder Vorwölbungen auf den gegenüberliegenden Seiten der jeweiligen Schicht.
Wenigstens eine der Schichten kann darauf eine Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 aufweisen. Die Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 kann von einer schwarzen Fläche auf wenigstens einem Teil wenigstens einer Seite wenigstens einer der Schichten gebildet werden. Beispielsweise kann der Wärmesenkenbereich 4 mit der schwarzen Fläche 10 beschichtet sein, oder es können verschiedene andere Teile des Polsters 1 eine schwarze Fläche 10 umfassen, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Wie bereits vorstehend angegeben ist, ermöglicht die schwarze Fläche, daß das Polster 1 95% der Wärme abstrahlt, während bei einer hellen Aluminiumfolie nur 10% der Wärme abgestrahlt wird. Folglich kann der schwarze Überzug 10 an Bereichen vorgesehen sein, an denen es erwünscht ist, Wärme von dem Polster abzustrahlen. Wenn beispielsweise eine Seite des Polsters einer Wärmequelle zugewandt ist, so ist es erwünscht, diese Fläche hell zu belassen, um die Wärme in Richtung zur Wärmequelle zurückzureflektieren, und wenn ein wärmeempfindliches Bauteil sich auf der gegenüberliegenden Seite des Polsters befindet, so ist es erwünscht, daß diese Fläche hell bleibt, um zu verhindern, daß Wärme zu diesem Bauteil abgestrahlt wird. Wenn andererseits die äußeren Ränder des Polsters in einem Bereich liegen, an dem eine freie Luftzirkulation vorhanden ist, so ist es erwünscht, das Polster an diesen Bereichen zu verdichten, um Wärmesenkenbereiche 4 bereitzustellen, und einen schwarzen Überzug hierbei Vorzusehen, um die Wärmeableitung von dem Polster an diesen Bereichen zu verstärken. Wenn eine Fläche des Polsters einer Wärmequelle zugewandt ist und die gegenüberliegende Seite des Polsters einem offenen Bereich zugewandt liegt, an dem ein wärmeempfindliches Bauteil vorgesehen ist, so kann es erwünscht sein, die gesamte Oberfläche des Polsters zu beschichten, die von der Wärmequelle abgewandt ist. Ferner kann eine oder mehrere innen liegende Schichten des Polsters mit einer Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 mit einem gewünschten Muster auf einer Seite oder auf beiden Seiten hiervon beschichtet sein. Der Überzug 10 arbeitet somit mit dem Wärmesenkenbereich 4 zusammen, um Wärme zu einem gewünschten Bereich an dem Polster zu lenken. In typischer Weise kann der Überzug 10 auf den unteren Schichten des Polsters vorgesehen sein, die der Wärmequelle zugewandt sind, und sie können sich zu dem Wärmesenkenbereich 4 erstrecken, um Wärme von der Wärmequelle abzuleiten.
Das Polster kann auch wenigstens eine Schicht aus einem Polsterfutter 11 umfassen, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Das Polsterfutter kann ein wärmebeständiges Material, wie flammhemmendes Polyester ("FRPE") aufweisen. Das Polsterfutter ist zweckmäßigerweise 0,025 mm (1 mil) oder weniger dick bemessen und besteht aus einem Vliesmaterial. Das Polsterfutter 11 kann in 1-2 Schichten von der Oberseite des Polsters her vorgesehen sein. Ferner kann das Polsterfutter feuerbeständiges Papier, ein Glasfaservliesmaterial, ein keramisches Vliesmaterial oder ein anderes geeignetes Material aufweisen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung kann das vorstehend genannte Polster mit den folgenden Schritten hergestellt werden. Anordnen einer Mehrzahl von Schichten 2 aus einer Metallfolie in Form eines Stapels 3, wobei die Schichten übereinander in einer vertikalen Richtung A angeordnet sind,Trennen wenigstens zwei der Schichten voneinander mittels eirner Mehrzahl von reliefartigen Wulstteilen 6 auf wenigstens einer der Schichten, und Verdichten des Stapels derart, daß die Wärmesenkenbereiche 4 und die isolierenden Bereiche 5 darin gebildet werden, wobei die Schichten im Wärmesenkenbereich 4 in vertikaler Richtung näher aneinander liegen als im Isolierbereich 5.
Das Verfahren nach der Erfindung kann auch einen Schritt umfassen, gemäß dem eine Mehrzahl von Schichten 2 derart geprägt wird, daß eine Mehrzahl von reliefartigen Wulstteilen 6 darin ausgebildet werden, wobei der Prägeschritt in der Form durchgeführt wird, daß gleichzeitig eine Mehrzahl von überlappenden Flächengebilden 2 der Metallfolie geprägt wird. Jedes Flächengebilde weist nach dem Prägeschritt eine der zugeordneten Schichten auf. Die reliefartigen Wulstteile können in einem unregelmäßig oder einem gleichmäßig verteilten Muster vorgesehen sein. Auch liegt es im Schutzbereich der Erfindung, jedes Flächengebilde gesondert zu prägen. Die reliefartigen Wulstteile können dadurch ausgebildet werden, daß eine einzige Bahn oder ein Stapel von Bahnen zwischen einem Walzenpaar durchgeleitet wird, die das gewünschte Prägemuster darauf tragen. Die reliefartigen Wulstteile können ein und dieselbe Höhe oder unterschiedliche Höhen an den einzelnen Flächengebilden haben oder die Flächengebilde können derart vorgesehen sein, daß ein Flächengebilde reliefartige Vorsprünge hat, die eine Höhe haben, die größer als jene der reliefartigen Wulstteile auf dem anderen Flächengebilde ist. Die reliefartigen Wulstteile können sich von nur einer Seite des Flächengebildes nach außen erstrecken oder sie können sich von beiden Seiten des Flächengebildes nach außen erstrecken. Die bevorzugte Metallfolie, die für die jeweilige Schicht eingesetzt wird, ist Aluminium, die eine Dicke von etwa 0,051 mm (2 mils) hat. Jedoch kann die Dicke derart abgestellt werden, daß sie den jeweiligen Efordernissen des Polsters angepaßt ist. Beispielsweise ermöglichen dickere Flächengebilde eine bessere Wärmeübertragung zur Seite hin. Auch liegt es im Rahmen des Schutzumfangs der Erfindung Flächengebilde bereitzusteilen, die teilweise dicker sind, wobei an diesen dickeren Teilen gegebenenfalls eine bessere Wärmeübertragung zur Seite hin erzielt wird.
Das Verfahren nach der Erfindung kann auch einen Schritt umfassen, gemäß dem die Schichten im Wärmesenkenbereich 4 fest miteinander verbunden werden. Der Befestigungsschritt kann umfassen, daß der Wärmesenkenbereich hermetisch dicht abgeschlossen wird, der Wärmesenkenbereich mittels einer oder mehreren Klammern geklammert wird, die Schichten längs des Wärmesenkenbereiches umgebogen werden, eine mechanische Haftverbindung im Wärmesenkenbereich und/oder eine metallurgische Verbindung der einzelnen Schichten miteinander (wie mittels Ultraschallschweißen, welches bewirkt, daß die Al- Oxidschicht auf dem Aluminium entfernt wird und die einzelnen Schichten mitteinander haftend verbunden werden) vorgesehen wird, ein Klebstoff zwischen den Schichten im Wärmesenkenbereich aufgebracht wird und/oder irgendeine andere Befestigungseinrichtung vorgesehen wird. Wenn das Polster hermetisch dicht abgeschlossen ist, kann ein Gas mit niedrigem Wärmeübertragungsvermögen, wie Xenon, zwischen den Schichten im Isolierbereich 5 vorgesehen werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung kann der Schritt zum festen Verbinden der Schichten im Wärmesenkenbereich miteinander aufweisen, daß die Schichten miteinander dadurch in Eingriff gebracht werden, daß wenigstens eine Öffnung 7d ausgebildet wird, die in vertikaler Richtung durch die Schichten im Wärmesenkenbereich verläuft, wobei die wenigstens eine Öffnung 7d dadurch gebildet wird, daß ein Stempel 12 durch die Schichten durchgeführt wird. Die wenigstens eine Öffnung 7d kann von einer Mehrzahl von Öffnungen gebildet werden, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Der Stempel kann eine Mehrzahl von im Abstand angeordneten Vorsprüngen oder Zähnen 12a haben, von denen jeder eine der zugeordneten Öffnungen 7d ausbildet. Die Schritte zum Verdichten und Befestigen können gleichzeitig mit einem Verbundwerkzeug T&sub2; ausgeführt werden, das ein kompressibles Material 13 aufweist, mittels welchem der Verdichtungsschritt durchgeführt wird, und das einen Stempel 12 aufweist, der den Befestigungsschritt vornimmt. Das kompressible Material 13 und der Stempel 12 sind nebeneinanderliegend vorgesehen, wie dies in Fig. 8 gezeigt ist. Das kompressible Material kann ein elastomeres Material, wie einen natürlichen oder synthetischen Kautschuk oder ein federbelastetes Metallteil, wie einen Metallring, aufweisen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung kann ein Schritt zum Beschneiden des Stapels 3 derart vorgesehen werden, daß der Wärmesenkenbereich 4 zwischen dem isolierenden Bereich 5 und einem äusseren Rand 1a des Stapels 3 liegt. Der Zuschneideschritt kann in einem gesonderten Schritt vorgenommen werden oder er kann gleichzeitig mit dem Verdichtungsschritt oder gleichzeitig mit der Ausführung des Verdichtungsschrittes und des Befestigungsschrittes vorgenommen werden. Beispielsweise kann der Zuschneideschritt mit einem Werkzeug T&sub1; vorgenommen werden, das eine Schneideinrichtung 14 hat, die in nebeneinanderliegender Zuordnung zu dem kompressiblen Material 13 auf einem geeigneten Halter 15 vorgesehen ist, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist. Bei dieser Auslegung trifft das kompressible Material 13 auf den Stapel 3 vor dem Kontakt mit der Schneideinrichtung 14, das kompressible Material 13 nimmt eine Verformung bei der Verdichtung des Stapels vor, um den Wärmesenkenbereich 4 zu bilden, und die Schneideinrichtung 14 beschneidet den äußeren Rand 1a des Polsters 1. Wenn die Schneid- Verdichtungs und Befestigungsschritte gleichzeitig ausgeführt werden, kann das zusammengesetzte Werkzeug T&sub2; verwendet werden, das in Fig. 8 gezeigt ist. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, umfaßt das zusammengesetzte Werkzeug T&sub2; den Stempel 12, der im Abstand angeordnete Vorsprünge 12a hat, das kompressible Material 13 und die Schneideinrichtung 14, welche alle nebeneinanderliegend an diesem Werkzeug angeordnet sind. Mit dem Werkzeug T&sub2; lassen sich die Beschneide-, Verdichtungs- und Befestigungsschritte derart ausführen, daß das kompressible Material 13 den Stapel 3 berührt, bevor die Schneideinrichtung 14 und der Stempel 12 den Stapel während des gleichzeitigen Beschneidens, Verdichtens und Befestigens berühren, wobei das kompressible Material 13 auf eine vorbestimmte Weise verdichtet wird und der Stapel 3 im Wärmesenkenbereich 4 verdichtet wird, wenn das Schneidwerkzeug 14 den Stapel zuschneidet und der Stempel 20 die Öffnungen 7d stanzt.
Auch kann gemäß dem Verfahren nach der Erfindung ein Schritt vorgesehen sein, bei dem wenigstens eine Polsterfutterschicht 11 in den Stapel 3 eingebracht wird. In diesem Fall können ein oder mehrere Schichten des Polsterfutters 11 zwischen den einzelnen Schichten 2 des Stapels 3 vorgesehen werden.
Auch kann bei dem Verfahren nach der Erfindung ein Schritt vorgesehen sein, bei dem wenigstens ein Teil wenigstens einer der Schichten 2 mit einer Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 versehen wird. Die Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 weist vorzugsweise einen schwarzen Überzug auf, und der Überzugsschritt kann umfassen, daß wenigstens ein Teil des Wärmesenkenbereichs mit einer schwarzen Überzugsschicht 10 versehen wird. Jedoch können auch verschiedene Teile der einzelnen Schichten 2 oder der äußeren Flächen des Polsters 1 mit einer Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 in Abhängigkeit von den erwünschten Wärmeübertragungseigenschaften des Polsters beschichtet werden.

Beispiel 1

Ein Polster nach der Erfindung umfaßt fünf Schichten aus einer Aluminiumfolie, wobei die oberen und unteren Schichten 0,05 mm (2 mils (0,002")) als Dicke haben, und die drei dazwischenliegenden Schichten eine Dicke von 0,02 mm (0,8 mils (0, 0008")) haben. Die Gesamtgröße des Polsters beläuft sich auf 30,5 cm (12") in der Breite und 50,8 cm (20") in der Länge und das Polster hat eine Dicke von etwa 5 mm. Der Wärmesenkenbereich kann 3 bis 10 mm, beispielsweise 6 mm, breit sein. Die reliefartigen Vorsprünge können eine Höhe von etwa 1 mm haben, und das Polster kann mittels einer Schale geschützt sein, die eine Dicke von etwa 0,51 mm (20 mils (0,02")) hat. Die obere Schicht kann sich über die Ränder der Schale erstrecken, um das Polster in einer Ausnehmung in der Schale aufzunehmen. Die Schale ist zweckmäßig, um das Polster vor spitzen Gegenständen zu schützen, wenn das Polster bzw. der Belag beispielsweise auf der Unterseite eines Fahrzeugs angebracht ist.
Um dem Polster 1 nach Fig. 1 eine größere Flexibilität zu verleihen, können Perforationen 100 vorgesehen sein, welche gestatten, daß sich das Polster einfacher biegen läßt. Derartige Perforationen 100 können in der Dickenerstreckung des Polsters vollständig durchgehend ausgelegt sein. Beispielsweise kann ein Stempel, der eine Reihe von im Abstand angeordneten Schneiden mit einer Dicke von etwa 0,25 mm (0,010 inch) und einer Länge von etwa 6,35 mm (0,25 inch) umfaßt (in einer Richtung parallel zur Schneidenreihe) eingesetzt werden, um die Perforationen in dem Polster zu erstellen. Die Perforationen 100 können in irgendeiner geeigneten Gestalt, wie in einer geraden Linie (nicht gezeigt), einer gekrümmten Linie, wie in Fig. 1 gezeigt, oder in Form einer Mehrzahl von geraden und/oder gekrümmten Linien (nicht gezeigt) vorgesehen werden. Obgleich derartige Schneiden etwa eine Dicke von etwa 0,254 mm (0,010 inch) haben, sind die im Polster erzeugten Schlitze in Wirklichkeit nur einige tausendstel Inch bereit. Durch diese Perforationen läßt sich das Polster leicht biegen/falten/anpassen, wie dies in den Fig. 1 und 5 gezeigt ist, um an die verschiedensten Formgebungen von Gegenständen sich passend anlegen zu können. Die Perforationen können in einem Muster angeordnet sein, welches derart beschaffen und ausgelegt ist, daß es für die Form des Gegenstandes geeignet ist, um die das Polster gelegt werden soll.
Die obere Schicht oder das Flächengebilde 4, die aus Metall, wie einer dünnen Aluminiumfolie, besteht, kann zur Abdeckung einer Schale bzw. Mulde 9 (wie in Fig. 5 gezeigt) genutzt werden, oder sie kann auch gesondert hierzu zum Einsatz kommen. Zur Verbesserung der Festigkeit des Flächengebildes 4 kann es auf einer oder beiden Seiten mit Klebstoff beschichtet sein, wozu man beispielsweise den vorstehend bereits erläuterten thermoplastischen Klebstoff mit der Warenbezeichnung SURLYN verwenden kann. Wenn das mit Klebstoff beschichtete Flächengebilde 4 erwärmt wird, beispielsweise auf etwa 121ºC (250ºF), kann das Flächengebilde 4 mit einem geeigneten Gegenstand, wie der Schale 9, verbunden werden, die in Fig.5 gezeigt ist. In diesem Fall ist das Polster in der Schale angeordnet, die Schicht 4 ist über die Schale gelegt, und die äußeren Teile der Schicht 4 sind um die Ecken der Schale haftend angebracht, und anschließend wird die Anordnung erwärmt, um die Schicht 4 mit der Schale 9 zu verbinden. Das Vorsehen der Klebstoffbeschichtung verbessert in beträchtlicher Weise den Reißwiderstand des Flächengebildes 4, insbesondere an den Randteilen desselben. Das klebstoffbeschichtete Flächengebilde 4 kann in Umgebungen zum Einsatz kommen, welche auf erhöhte Temperaturen von beispielsweise 270ºC erwärmt sind, ohne daß die Klebstoffbeschichtung eine Beschädigung erfährt.
Um das Biegevermögen der Schicht 4 mit oder ohne dem vorstehend angegebenen Klebstoff zu verbessern, kann ein erhabenes Muster vorgesehen sein, wie dies in den Fig. 9 und 10 gezeigt ist. In diesem Fall kann das Flächengebilde 4a ein schraffiertes rautenförmiges Muster haben, welches ermöglicht, daß das Flächengebilde 4a gegebenenfalls gestreckt und komprimiert werden kann, wenn das Flächengebilde passend um einen Gegenstand gelegt wird. Wie in den Fig. 9 und 10 gezeigt ist, umfaßt das erhabene Muster eine Mehrzahl von Bergen und Tälern, die zwischen den oberen und unteren Punkten 101 verlaufen. Diese Punkte 101 können in einem beliebigen Abstand, in regelmäßigen Abständen oder in sich wiederholenden Mustern, wie mit 12,7 mm (1/2 inch) in einer Richtung und 9,5 mm (3/8 inch) in einer anderen Richtung angeordnet werden. Die Tiefe zwischen einem höchsten liegenden Punkt 101a und einem am tiefsten liegenden Punkt 101b kann etwa 0,025 (1 mil) bei einem Aluminiumfolienflächengebilde mit einer Dicke von 0,05 mm (2 mils) sein.
Das Flächengebilde 4a kann mit Perforationen 100, reliefartigen Wulstteilen oder anderen geeigneten Einrichtungen, wie Falten oder Vertiefungen zur Verbesserung der Verformbarkeit versehen sein. Beispielsweise kann eine Mehrzahl von Sicken oder Stegen in dem Flächengebilde derart vorgesehen sein, daß man Wellungen oder andere Formgestaltungen derselben erhält. Wenn ein erhabenes, sich wiederholendes Muster eingesetzt wird, kann es mit Hilfe einer geeignet geformten Prägewalze erstellt werden, welche das Flächengebilde 4a gegen eine Walze drückt, die eine weiche Oberfläche hat. Alternativ kann ein Paar von Prägewalzen eingesetzt werden, die jeweils Muster entsprechend den Prägungen haben können.

Claims

1. Matte mit Wärmeisolierbereichen und Wärmesenkenbereichen mit

einer Mehrzahl von Schichten (2) aus einer Metallfolie, die einen Stapel (3) bilden, wobei die Schichten (2) übereinander in einer vertikalen Richtung angeordnet sind, der Stapel (3) wenigstens einen Wärmesenkenbereich (4) und wenigstens einen Wärmeisolierbereich (5) angrenzend an den Wärmesenkenbereich (4) aufweist, die Schichten in der vertikalen Richtung (A) an dem Wärmesenkenbereich (4) enger aneinanderliegen als an dem Isolierbereich (5), wenigstens eine der Schichten (2) eine Mehrzahl von reliefartigen Buckeln (6) aufweist, welche die eine Schicht (2) von einer benachbarten Schicht (2) im Isolierbereich (5) derart trennen, daß sich Zwischenräume dazwischen bilden.

2. Matte nach Anspruch 1, wobei eine der Schichten (2) in dem Isolierbereich (5) nicht metallurgisch mit einer anderen dieser Schichten verbunden ist.

3. Matte nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Wärmesenkenbereich (4) einen verdichteten Teil des Stapels aufweist.

4. Matte nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei der wenigstens eine Isolierbereich nur einen Isolierbereich (5) aufweist, und daß der Wärmesenkenbereich (4) einen verdichteten äußeren Umfang des Stapels aufweist, der sich horizontal in einer Querrichtung (B) senkrecht zu der vertikalen Richtung (A) vollständig um den Isolierbereich herum erstreckt, wobei die Schichten an dem äußeren Umfang mit Hilfe einer Befestigungseinrichtung (7) miteinander verbunden sind.

5. Matte nach Anspruch 4, wobei die Befestigungseinrichtung (7) wenigstens eine beschnittene Fläche der Schichten aufweist, und daß die beschnittene Fläche (8) in vertikaler Richtung (A) oberhalb und unterhalb einer Ebene (P&sub1;) verläuft, die koplanar zu zugewandten Oberflächen von zwei der Schichten zur Bildung einer mechanischen Verbindung zwischen denselben ist.

6. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei wenigstens zwei aneinandergrenzende Schichten ein Muster mit den Buckeln aufweisen und daß die Schichten relativ zueinander derart versetzt angeordnet sind, daß wenigstens einige der Buckel (6) nicht fluchtgerecht in vertikaler Richtung ausgerichtet sind.

7. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei wenigstens einige der Buckel (6) Vertiefungen auf der einen Seite einer zugeordneten Schicht und Vorsprünge auf der gegenüberliegenden Seite der jeweiligen Schicht bilden.

8. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei wenigstens eine der Schichten eine Wärmeabstrahlungseinrichtung (10) darauf hat.

9. Matte nach Anspruch 8, wobei die Wärmeabstrahlungseinrichtung (10) eine schwarze Fläche auf wenigstens einem Teil wenigstens einer Seite wenigstens einer der Schichten aufweist.

10. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, ferner mit wenigstens einer Schicht aus einem Polsterfutter (11), wobei das Polsterfutter zwischen zugewandten Flächen von zwei der aneinandergrenzenden Schichten angeordnet ist und das Polsterfutter ein wärmebeständiges Material aufweist.

11. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei einige der Buckel (6) Höhen in der vertikalen Richtung haben, die größer als die Höhen der anderen Buckel in der vertikalen Richtung sind.

12. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 11 mit einer Einrichtung (100) zur Formbarkeit der Matte.

13. Matte nach Anspruch 12, wobei die Formbarkeitseinrichtung wenigstens eine Reihe von Perforationen (100) in der Matte aufweist.

14. Matte nach Anspruch 13, wobei die Perforationen (100) sich vollständig durch die Matte erstrecken.

15. Matte nach Anspruch 12 oder 14, wobei die Formbarkeitseinrichtung ein Muster von Vertiefungen in einer äußeren Schicht der Schichten der Matte aufweist.

16. Matte nach Anspruch 15, wobei das Muster wenigstens längs eines Außenumfangs der Matte vorgesehen ist.

17. Matte nach Anspruch 15 oder 16, wobei die Vertiefungen sich in Tiefen erstrecken, die nicht größer als eine Dicke der äußeren Schicht sind.

18. Matte nach einem der Ansprüche 12 bis 17, ferner mit einer Klebstoffschicht auf wenigstens einer Seite einer äußeren Schicht der Schichten der Matte.

19. Matte nach einem der Ansprüche 12 bis 18, ferner mit einer Klebstoffschicht (7c) auf den gegenüberliegenden Seiten einer äußeren Schicht der Schichten der Matte.

20. Matte nach Anspruch 18 oder 19, wobei der Klebstoff ein wärmehärtender plastischer Klebstoff ist.

21. Verfahren zum Herstellen einer wärmeisolierenden Matte, die Wärmeisolierbereiche und Wärmesenkenbereiche hat, mit:

einem Schritt, bei dem mehrere Schichten (2) aus einer Metallfolie in einem Stapel angeordnet werden, in dem die Schichten übereinander in einer vertikalen Richtung angeordnet sind, und wenigstens zwei der Schichten voneinander durch mehrere reliefartige Buckel auf wenigstens einer der Schichten getrennt sind, und

einem Schritt, bei dem der Stapel derart verdichtet wird, daß die Wärmesenkenbereiche und die Wärmeisolierbereiche darin ausgebildet werden, wobei die Schichten in der vertikalen Richtung am Wärmesenkenbereich enger aneinanderliegen als an dem Wärmeisolierbereich, wobei die Buckel im Isolierbereich die Schichten unter Bildung eines Spalts dazwischen trennen.

22. Verfahren nach Anspruch 21, ferner mit einem Schritt, bei dem mehrere Schichten derart geprägt werden, daß mehrere reliefartige Buckel darin ausgebildet werden, wobei dieser Prägeschritt durch gleichzeitiges Prägen mehrerer überlappender Bahnen der Metallfolie ausgeführt wird und wobei jede Bahn nach dem Prägeschritt eine zugeordnete Schicht der Schichten bildet.

23. Verfahren nach Anspruch 22, wobei beim Anordnungsschritt die Bahnen nach dem Prägeschritt getrennt und relativ zueinander derart versetzt werden, daß wenigstens einige der Buckel auf zwei Bahnen, die einander zugewandt sind, in der vertikalen Richtung nicht fluchtgerecht angeordnet sind.

24. Verfahren nach Anspruch 21, 22 oder 23, ferner mit einem Schritt, bei dem wenigstens eine Polsterfutterschicht im Stapel angeordnet wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, ferner mit einem Schritt, bei dem wenigstens ein Teil wenigstens einer der Schichten mit einer Wärmeabstrahlungseinrichtung überzogen wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25, wobei die Wärmeabstrahlungseinrichtung einen schwarzen Überzug aufweist und beim Überzugsschritt wenigstens ein Teil des Wärmesenkenbereiches mit dem schwarzen Überzug versehen wird.