DE4325783A1 - Verfahren zum Modifizieren und Färben von modifizierten Fasermaterialien - Google Patents
Verfahren zum Modifizieren und Färben von modifizierten FasermaterialienInfo
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Description
Bei herkömmlichen Färbeverfahren für cellulosehaltige Substrate mit anionischen
Farbstoffen werden Harnstoff, Elektrolytsalze und Alkali verwendet. Cellulose ist
nur im Alkalischen ausreichend nukleophil, um mit Reaktivfarbstoffen zu
reagieren. Harnstoff und Elektrolytsalze benötigt man für eine
Substantivitätserhöhung der Farbstoffe. Bei Aminogruppen enthaltenden
Fasermaterialien reicht die Nukleophilie bei neutralem pH bereits aus, um mit
Reaktivfarbstoffen zu reagieren. Bei Direkt- und Säurefarbstoffen färbt man im
schwach sauren pH mit Elektrolytzusatz, damit die anionischen Farbstoffe gut
auf das Substrat aufziehen. Die bei den genannten Verfahren nach Ende des
Färbeprozesses anfallenden Abwässer enthalten große Mengen der genannten
Hilfsstoffe und sind aus ökologischer Sicht oft nicht mehr vertretbar.
Es bestand deshalb bei der vorliegenden Erfindung die Aufgabe, ein Verfahren
zum Färben (einschließlich Bedrucken) von textilen Fasermaterialien zu finden,
das nur mit möglichst geringen Mengen an Elektrolytsalzen, wie Natriumchlorid
und Natriumsulfat, oder gänzlich ohne Elektrolytsalze und gleichzeitig mit nur
geringen Mengen an einem alkalisch wirkenden Agenz, wie Natriumcarbonat,
Natriumhydroxid oder Wasserglas, oder gänzlich ohne solch ein alkalisch
wirkendes Mittel durchgeführt werden kann. Ein Färbeverfahren, das salzarm
oder gänzlich ohne Salz und gleichzeitig nur unter Verwendung von geringen
Mengen eines alkalisch wirkenden Mittels oder gänzlich ohne solch ein
alkalisches Hilfsmittel durchgeführt werden kann, ist deshalb insbesondere bei
den Färbeverfahren unter Verwendung von faserreaktiven Farbstoffen
vorteilhaft. Denn neben dem Fixiervorgang des faserreaktiven Farbstoffes in der
wäßrigen, oft stark alkalischen Färbeflotte können zusätzlich noch
Hydrolysereaktionen des faserreaktiven Farbstoffes ablaufen, weswegen die
Fixierung auf dem Fasermaterial nicht vollständig ist. Aus diesem Grunde
müssen im Anschluß an den Färbeprozeß teilweise umfangreiche und
zeitaufwendige Wasch- und Spülprozesse ausgeführt werden, wie das
mehrfache Spülen mit kaltem und heißem Wasser und einer
dazwischenliegenden Neutralisationsbehandlung zur Entfernung überschüssigen
Alkalis auf dem gefärbten Material und des weiteren beispielsweise eine
Kochwäsche mit einem nichtionogenen Waschmittel, um die guten Echtheiten
der Färbung zu gewährleisten.
Es ist bereits bekannt (s. Text. Res. J. 17 (1947), 645; loc. cit. 23, 522 (1953)
und 39, 686 (1969) und EP-A-0 546 476), daß man Cellulose mit
Aminoethylschwefelsäure über die Stufe des Ethylenimins modifizieren und
anschließend mit Direktfarbstoffen färben kann. Weiterführende Arbeiten zeigten
später (s. Melliand Textilber. 6, 641 (1964)), daß solcherart modifizierte Fasern
auch mit Monochlortriazinfarbstoffen gefärbt werden können. Die in diesen
bekannten Verfahren für die Behandlung der Baumwolle eingesetzten alkalischen
Wirksubstanzlösungen waren jedoch in allen Fällen 25%ig an Natriumhydroxid,
und die Flottenaufnahme des imprägnierten Gewebes lag bei mehr als
100 Gew.-%. Nach einer längeren Vortrocknung erfolgte die Fixierung über
mehrere Minuten bei Temperaturen oberhalb 100°C. Diese Verfahrensweise zur
Modifizierung von Baumwolle ist äußerst unwirtschaftlich; darüber hinaus ist es
nicht möglich, das so behandelte textile Gewebe egal zu färben und einheitliche
Warenbilder zu erzeugen.
Aus DE-A-38 31 139 und DE-A-37 09 766 ist bekannt, daß man durch eine
Vorbehandlung von Textilien mit alkylierten Polyethyleniminen zu unegalen
Färbungen mit einem Denim-Effekt kommt. Die Toxizität der hierbei
verwendeten Alkylierungsmittel steht außer Frage und ein restloses,
rückstandsfreies Entfernen dieser Mittel ist unbedingt erforderlich.
CH-A-747 954 und CH-A-574 536 beschreiben Umsetzungsprodukte von
Polyethylenimin mit Dicyandiamid oder Cyanamid und deren Fixierung.
In DE-A-22 14 966 wird auch mit Polyiminen und Polyaminen vorbehandelt,
aber direkt danach mit faserreaktiven Farbstoffen gefärbt. Hierbei kommt es im
Falle von Ausziehfärbungen zu unerwünschten Ausflockungen, da die Polyamine
und Polyimine sich von der Faser wieder ablösen lassen und mit den Farbstoffen
dann reagieren und ausflocken.
Mit der vorliegenden Erfindung wurde nunmehr gefunden, daß man in
überraschender Weise mit anionischen Textilfarbstoffen, insbesondere solchen
mit faserreaktiven Gruppen, ohne oder nur mit geringfügiger Anwendung von
alkalisch wirkenden Mitteln und Elektrolytsalzen egale und farbstarke Färbungen
mit guten Gebrauchsechtheiten erhält, wenn man als Textilmaterial ein
Fasermaterial verwendet, das durch eine polymere Verbindung vorbehandelt und
modifiziert wird, die mindestens eine sekundäre oder primäre Aminogruppe
enthält, und durch eine geeignete bifunktionelle Verbindung auf der Faser
vernetzt und dadurch wasserunlöslich wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Modifizieren von
Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man das Fasermaterial mit einem
mindestens eine primäre oder sekundäre Aminogruppe enthaltenden Polymer der
Formel (I)
(-A-X-A-)n (I),
worin
A eine chemische Bindung oder eine Methylengruppe,
X eine Gruppe der Formel (-CH₂-)m, -CH₂-NR¹-CH2- oder -CH2-O-CH₂-, worin m eine Zahl von 1 bis 6, vorzugsweise 1 bis 4, und R¹ Wasserstoff oder C₁-C₄-Alkyl ist, und
n eine Zahl von 2 bis 1000, vorzugsweise 10 bis 500, ist, wobei gleiche oder verschiedene der als X bezeichneten Gruppen in beliebiger Reihenfolge verknüpft sein können,
sowie einem bifunktionellen Vernetzungsmittel der Formel (II)
A eine chemische Bindung oder eine Methylengruppe,
X eine Gruppe der Formel (-CH₂-)m, -CH₂-NR¹-CH2- oder -CH2-O-CH₂-, worin m eine Zahl von 1 bis 6, vorzugsweise 1 bis 4, und R¹ Wasserstoff oder C₁-C₄-Alkyl ist, und
n eine Zahl von 2 bis 1000, vorzugsweise 10 bis 500, ist, wobei gleiche oder verschiedene der als X bezeichneten Gruppen in beliebiger Reihenfolge verknüpft sein können,
sowie einem bifunktionellen Vernetzungsmittel der Formel (II)
Z-Q-Z (II),
worin
Z eine Gruppe der Formel -CHO, -CH(OR¹)₂, -COOR¹, -COCl oder -SO₃Cl, worin R¹ jeweils gleich oder verschieden ist und Wasserstoff oder C₁-C₄-Alkyl bedeutet und
Q eine Phenylengruppe oder eine Gruppe der Formel (-CH₂-)a, worin a eine Zahl von 0 bis 4, vorzugsweise 0 bis 2, ist,
in Kontakt bringt.
Z eine Gruppe der Formel -CHO, -CH(OR¹)₂, -COOR¹, -COCl oder -SO₃Cl, worin R¹ jeweils gleich oder verschieden ist und Wasserstoff oder C₁-C₄-Alkyl bedeutet und
Q eine Phenylengruppe oder eine Gruppe der Formel (-CH₂-)a, worin a eine Zahl von 0 bis 4, vorzugsweise 0 bis 2, ist,
in Kontakt bringt.
Die Anzahl der primären oder sekundären Aminogruppen im Polymer der Formel
(I) beträgt vorzugsweise 10 bis 500.
Der Abstand der Aminogruppen im Polymer kann durch dazwischenliegende
Alkylen- oder Alkylenoxy-Gruppen in einem weiten Bereich variiert werden.
Bevorzugte Polymere der Formel (I) sind Polyethylenimine mit einer Molmasse
von 500 bis 2000 und Polypropylenimine mit einer Molmasse von
500 bis 1000.
Bevorzugte bifunktionelle Vernetzungsmittel der Formel (II) sind Glyoxal,
Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Oxalsäurediethylester,
Malonsäurediethylester und Bernsteinsäurediethylester. Dialdehyde können auch
als Acetale oder Halbacetale vorliegen.
Unter Fasermaterialien werden natürliche und synthetische Fasermaterialien
verstanden, die Hydroxy- und/oder Carbonamidgruppen enthalten, wie Seide,
Wolle und andere Tierhaare sowie synthetische Polyamidfasermaterialien und
Polyurethanfasermaterialien, beispielsweise Polyamid-4, Polyamid-6 und
Polyamid-11, und insbesondere Fasermaterialien, die den Grundkörper der
α,β-Glucose enthalten, wie Cellulosefasermaterialien, beispielsweise Baumwolle,
Hanf, Jute und Leinen, und deren regenerierte Abkömmlinge, wie Viskoseseide
und Zellwolle, oder Mischungen aus solchen Fasermaterialien.
Die erfindungsgemäße Modifizierung des Fasermaterials geschieht in der Weise,
daß man
- a) eine Mischung eines Polymers der Formel (I) und einer Verbindung der Formel (II) in wäßriger oder wäßrig-alkalischer Lösung mit dem Fasermaterial in Kontakt bringt oder
- b) zuerst ein Polymer der Formel (I) mit dem Fasermaterial in Kontakt bringt und anschließend mit oder ohne Zwischentrocknung eine Verbindung der Formel (II) auf das Fasermaterial aufbringt.
Die Erfindung betrifft des weiteren ein Verfahren zum Färben des
erfindungsgemäß modifizierten Fasermaterials.
Unter dem Begriff "Färben" werden sowohl Färbeverfahren als auch Verfahren
zum Bedrucken von Fasermaterialien verstanden. Die erfindungsgemäße
Modifizierung und Färbung des Fasermaterials geschieht in der Weise, daß man
- a) eine Mischung eines Polymers der Formel (I) und einer Verbindung der Formel (II) in wäßriger oder wäßrig-alkalischer Lösung mit dem Fasermaterial vor dem Färben in Kontakt bringt oder
- b) zuerst ein Polymer der Formel (I) mit dem Fasermaterial in Kontakt bringt und anschließend mit oder ohne Zwischentrocknung eine Verbindung der Formel (II) auf das Fasermaterial aufbringt, wobei gegebenenfalls der Farbstoff zusammen mit der Verbindung der Formel (II) oder in einem anschließenden separaten Schritt aufgebracht wird. Das Aufbringen der Behandlungsmittel und des Farbstoffs auf das Fasermaterial erfolgt durch ein Ausziehverfahren oder Klotzverfahren, durch Versprühung oder mit Hilfe eines Ink-Jet-Verfahrens.
Die Verbindungen der Formeln (I) und (II) sowie der Farbstoff sind in Wasser
gelöst, gegebenenfalls ist der wäßrigen Lösung eine geringe Menge Alkali,
Elektrolyt oder anderer üblicher Zusatzstoffe, wie z. B. Netzmittel (Tenside),
beigefügt. Die Konzentration der Polymere der Formel (I) in der wäßrigen
Behandlungslösung beträgt zweckmäßigerweise 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise
2 bis 20 Gew.-%, und die der Verbindungen der Formel (II) 0,5 bis 20 Gew.-%,
vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%. Um eine zu schnelle Reaktion der Verbindungen
der Formeln (I) und (II) miteinander zu verhindern, kann die Lösung gekühlt
und/oder alkalisch gestellt werden. Dies geschieht zweckmäßigerweise mit
Na₂CO₃ oder NaOH. Die Konzentration der Lauge in der Behandlungslösung liegt
im Bereich von 0 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.-%, und hängt von
der zu erzielenden Stabilität der Lösung ab. Je geringer der Gehalt der Lösung an
Verbindungen der Formel (I) und (II) ist, desto stabiler sind die Mischungen auch
ohne Zusätze.
Die Behandlungslösung sowie die Farbstofflösung werden zweckmäßigerweise
bei Temperaturen zwischen 10 und 100°C, vorzugsweise zwischen 20 und
50°C, mit dem Fasermaterial in Kontakt gebracht.
Das Fasermaterial, das sowohl erfindungsgemäß modifiziert wird als auch in der
modifizierten Form in das Färbeverfahren eingesetzt wird, kann in allen
Verarbeitungszuständen, so als Garn, Flocke, Kammzug und Stückware
(Gewebe), und ebenso im Gemisch mit anderen Fasermaterialien, wie
beispielsweise in Form von Baumwolle/Polyester-Fasermaterialien und in Form
von Mischgeweben mit anderen Fasermaterialien, vorliegen.
Geschieht die Imprägnierung des Fasermaterials mit einer alkalisch wäßrigen
Lösung durch Einbringen des Fasermaterials in diese Lösung oder durch
Foulardieren (Klotzen), so wird das imprägnierte Material anschließend von
überschüssiger Flotte abgequetscht, so daß die Aufnahme an dieser wäßrigen,
alkalischen Lösung zwischen 50 und 120 Gew.-%, vorzugsweise zwischen
70 und 100 Gew.-%, bezogen auf das Fasermaterial, beträgt. In der Regel
erfolgt das Imprägnieren (durch Klotzen, Pflatschen oder Behandlung in der
Lösung selbst) bei einer Temperatur zwischen 10 und 60°C, vorzugsweise bei
einer Temperatur zwischen 15 und 30°C. Beim Aufsprühen der Lösung auf das
Fasermaterial, das in der Regel bei einer Temperatur zwischen 10 und 40°C
erfolgt, wird eine Flüssigkeitsaufnahme von bevorzugt zwischen 10 und
50 Gew.-% gewählt.
Nach Imprägnieren des Fasermaterials auf einem der oben angegebenen
verschiedenen Wege kann das imprägnierte Material getrocknet werden, wobei
man für die Trocknung eine Temperatur zwischen 20 und 100°C, bevorzugt
zwischen 30 und 50°C, wählt. In der Regel erfolgt die Trocknung durch
Behandlung mittels Heißluft während 0,5 bis 3 Minuten. Das Fasermaterial kann
aber auch direkt nach der Reaktion mit den Verbindungen der Formeln (I) und (II)
feucht weiterverarbeitet werden.
Die übliche Nachbehandlung des modifizierten Fasermaterials erfolgt durch
Spülen mit kaltem und heißem Wasser und gegebenenfalls durch Behandeln in
einem eine geringe Menge eines Tensids enthaltendem wäßrigen Bad zur
Entfernung nur oberflächlich anhaftender Verbindungen aus dem Fasermaterial
und eventuell anschließendem Trocknen. In den Färbeprozeß soll möglichst ein
neutral reagierendes Fasermaterial eingesetzt werden.
Das erfindungsgemäße Färben solchermaßen modifizierter Fasermaterialien
erfolgt analog den bekannten Färbeweisen und Druckverfahren zum Färben oder
Bedrucken von Fasermaterialien mit wasserlöslichen Textilfarbstoffen, wie
anionischen Farbstoffen, insbesondere faserreaktiven Farbstoffen, und unter
Anwendung der hierfür bekanntermaßen eingesetzten Temperaturbereiche und
üblichen Farbstoffmengen, jedoch mit der erfindungsgemäßen Ausnahme, daß
für die Färbebäder, Klotzflotten und Druckpasten der erfindungsgemäßen
Färbeverfahren ein Zusatz von alkalisch wirkenden Verbindungen, wie sie
üblicherweise zur Fixierung von faserreaktiven Farbstoffen benutzt werden, wie
beispielsweise Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Natronlauge und Wasserglas,
zum wesentlichen Teil oder gar gänzlich ausgeschlossen werden kann und des
weiteren der übliche Zusatz an Elektrolytsalzen, die insbesondere die Migration
des Farbstoffes auf der Faser erhöhen sollen, nicht oder nur in geringem Maße,
beispielsweise bis zu höchstens 10 g pro Liter Färbebad oder Färbeflotte,
erforderlich ist. Das erfindungsgemäße Färbeverfahren erfolgt demgemäß
innerhalb eines pH-Bereiches zwischen 4 und 8, vorzugsweise zwischen 4,5 und 7.
Färbeverfahren, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, sind
beispielsweise die verschiedenen Ausziehverfahren, wie das Färben auf dem
Jigger und auf der Haspelkufe oder das Färben aus langer oder kurzer Flotte, das
Färben in Jet-Färbemaschinen, das Färben nach dem Klotz-Kaltverweil-Verfahren
oder nach einem Klotz-Heißdampf-Fixierverfahren. Beim Ausziehverfahren kann
man im üblichen Flottenverhältnis von 1 : 3 bis 1 : 20 arbeiten. Die
Färbetemperatur kann zwischen 30 und 90°C betragen, bevorzugt liegt sie bei
einer Temperatur unterhalb 60°C; wie sich aus der oben erwähnten
erfindungsgemäßen Anwendung des Klotz-Kaltverweil-Verfahrens ergibt, ist das
Färben auch vorteilhaft bei Raumtemperatur (10 bis 30°C) möglich.
In dem erfindungsgemäßen Färbeverfahren kann auf die Verwendung der
üblichen, oftmals notwendigen Färbehilfsmittel, wie Tenside (Netzmittel),
Thioharnstoff, Thiodiethylenglykol, Verdickungsmittel, Egalisierhilfsmittel,
Hilfsmittel, die die Löslichkeit von Farbstoffen in den konzentrierten Klotzflotten
verbessern, wie beispielsweise Kondensationsprodukte aus Formaldehyd und
gegebenenfalls alkylsubstituierten Naphthalinsulfonsäuren, und insbesondere
Harnstoff, ganz oder zu einem erheblichen Anteil verzichtet werden. In der Regel
kann das erfindungsgemäße, modifizierte Fasermaterial lediglich unter
Verwendung einer rein wäßrigen Farbstofflösung, in der zusätzlich nur äußerst
geringe Mengen an Elektrolytsalzen (wie Natriumchlorid und Natriumsulfat), die
als Stellmittel in den Farbstoffpulvern enthalten sind, gelöst sind, gefärbt
werden.
Die vorliegende Erfindung kann auch vorteilhaft für einbadige Färbeverfahren
zum Färben von Mischungen aus Cellulose- und Polyesterfasern Verwendung
finden, wenn zusätzlich ein Dispersionsfarbstoff, der zum Färben von
Polyesterfasermaterialien geeignet ist, mit einem Reaktivfarbstoff in das
gemeinsame Färbebad eingesetzt wird. Da viele Dispersionsfarbstoffe
insbesondere bei Anwendung höherer Temperaturen alkaliempfindlich sind,
können sie beim einbadigen Färben von Cellulose-/Polyester-
Mischfasermaterialien nicht verwendet werden, da die Anwendung der hohen
Temperaturen im alkalihaltigen Bad bei der Färbung der Polyesterfaser durch den
Dispersionsfarbstoff zur Schädigung des Dispersionsfarbstoffes führt. Die
vorliegende Erfindung ermöglicht es jedoch, alkalifrei zu färben, so daß in der
wäßrigen, alkalifreien Färbeflotte zunächst bei niedriger Temperatur, wie
beispielsweise bei einer Färbetemperatur zwischen 30 und 80°C, der
Reaktivfarbstoff auf dem modifizierten Fasermaterial fixiert werden kann und
anschließend die Polyesterfaser mit dem Dispersionsfarbstoff in üblicher Weise
bei Temperaturen oberhalb 100°C, wie beispielsweise zwischen 110 und
140°C, gefärbt wird.
Für die erfindungsgemäße Färbeweise sind alle wasserlöslichen, vorzugsweise
anionischen Farbstoffe, die bevorzugt eine oder mehrere Sulfo- und/oder
Carboxygruppen besitzen und die gegebenenfalls faserreaktive Gruppen
enthalten können, geeignet. Sie können außer der Klasse der faserreaktiven
Farbstoffe der Klasse der Azo-Entwicklungsfarbstoffe, der Direktfarbstoffe, der
Küpenfarbstoffe und der Säurefarbstoffe angehören, die beispielsweise
Azofarbstoffe, Kupferkomplex-, Kobaltkomplex- und Chromkomplex-
Azofarbstoffe, Kupfer- und Nickelphthalocyanin-Farbstoffe, Anthrachinon-,
Kupferformazan-, Azomethin-, Nitroaryl-, Dioxazin-, Triphendioxazin-, Phenazin- und
Stilbenfarbstoffe sein können. Solche Farbstoffe sind zahlreich in der
Literatur beschrieben, beispielsweise in EP-A-0 513 656, und dem Fachmann
allseits geläufig.
Die in erfindungsgemäßer Weise erhältlichen Färbungen der modifizierten
Cellulosefasermaterialien benötigen nach der Entnahme aus dem Färbebad bzw.
nach Beendigung der Fixierung des Farbstoffes auf dem Substrat keine weitere
Nachbehandlung, insbesondere keinen aufwendigen Nachbehandlungsprozeß
unter Einbeziehung einer Wäsche. In der Regel genügt ein übliches ein- oder
mehrmaliges Spülen des gefärbten Substrates mit warmem oder heißem und
gegebenenfalls kaltem Wasser, das gegebenenfalls ein nichtionogenes
Netzmittel oder ein faserreaktives Nachbehandlungsmittel enthalten kann, wie
beispielsweise Kondensationsprodukte aus einem Mol Cyanurchlorid und zwei
Mol 4-(β-Sulfatoethylsulfonyl)-anilin, aus äquivalenten Mengen an Cyanurchlorid,
4-(β-Sulfatoethylsulfonyl)-anilin und 4,8-Disulfo-2-amino-naphthalin oder aus
äquivalenten Mengen an Cyanurchlorid, 4-Sulfo-anilin und 4,8-Disulfo-2-
aminonaphthalin. Die Verwendung eines faserreaktiven Nachbehandlungsmittels
empfiehlt sich dann, wenn das erfindungsgemäß modifizierte Fasermaterial nur
in leichten Farbtiefen gefärbt wurde oder ein Farbstoff eingesetzt wurde, der
keine zufriedenstellende Faserreaktivität besitzt. In diesen Fällen sind noch
ausreichend färbeaktive Stellen auf der modifizierten Faser vorhanden, die
beispielsweise mit anderen Farbstoffen in mit diesen Farbstoffen verunreinigten
Spülbädern zu reagieren vermögen. Durch diese Nachbehandlung werden die
noch aktiven Stellen der erfindungsgemäß modifizierten Faser desaktiviert, und
man erhält auch bei einem in einem technischen Prozeß verwendeten, mit
Farbstoffen verunreinigten Spülwasser die ursprünglich gewünschte klare
Färbung. Darüber hinaus ist eine Kochendbehandlung des gefärbten Substrates
mit einer Waschlösung zur Verbesserung der Echtheitseigenschaften nicht
erforderlich.
In Fällen, wo es durch Überangebot an Farbstoff, wie z. B. beim Drucken, zum
Anbluten weißer, nichtgefärbter Ware kommen kann, gibt man nach dem
Fixieren Diethanolamin oder Ammoniak in die Waschlösung. Dies verbessert die
Wascheigenschaften (Anbluten) der Ware, da es durch diese Zusätze zu deutlich
geringeren Anschmutzeffekten kommt.
Gegenüber den bekannten Verfahren der Modifizierung von Baumwolle kann
man auf den Einsatz von Alkali verzichten; desgleichen lassen sich die
Fixierzeiten drastisch verkürzen. Des weiteren gestattet das erfindungsgemäße
Verfahren zum Färben von erfindungsgemäß modifizierten Fasermaterialien
insbesondere im Ausziehverfahren das einmalige Färben von
Polyester/Baumwoll-Mischgeweben mit Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen,
ohne daß eine Schädigung des Dispersionsfarbstoffes auftreten kann, eben weil
Alkali in diesem einbadigen Färbeprozeß nicht vorliegt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist unter ökologischen und ökonomischen
Gesichtspunkten vorteilhaft, da sich die Imprägnierung und das Färben in
einfacher Weise durchführen lassen und die Polymere der Formel (I), sofern sie
nicht mit der Verbindung der Formel (II) in derselben Lösung vorliegen, aus der
wäßrigen Lösung aufkonzentriert und regeneriert werden können.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren modifiziertes Fasermaterial sowie ein
erfindungsgemäß modifiziertes und gefärbtes Fasermaterial.
Des weiteren betrifft die Erfindung die Verwendung solcher oben näher
definierten aminogruppenhaltigen Polymere und Vernetzungsmittel zur
Modifizierung von Fasermaterialien, insbesondere mit dem Ziel, diese zum
Färben mit wasserlöslichen, anionischen Farbstoffen ohne oder nur mit geringen
Mengen an Elektrolytsalzen und alkalischen Mitteln einsetzen zu können.
Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Die darin
genannten Teile sind Gewichtsteile, die Prozentangaben stellen
Gewichtsprozente dar, sofern nicht anders vermerkt. Gewichtsteile beziehen
sich zu Volumenteilen wie Kilogramm zu Liter. "MG" bedeutet mittleres
Molekulargewicht.
- a) Ein Gewebe aus mercerisierter und gebleichter Baumwolle wird mit einer Lösung von 10% Polyethylenimin (MG: 1000) in Wasser durch 5 minütiges Eintauchen imprägniert. Anschließend wird das Gewebe auf 80% Flottenaufnahme abgequetscht und in eine Lösung von 2% Glyoxal in Wasser 5 Minuten getaucht. Bei den Tauchverfahren ist jeweils auf eine gute Flottendurchmischung zu achten, da sonst Unegalitäten resultieren. Nach dem Tauchvorgang wird erneut auf 80% Flottenaufnahme abgequetscht und anschließend bei 45°C getrocknet.
- b) Das modifizierte Baumwollgewebe wird analog einem üblichen Ausziehfärbeverfahren gefärbt: 100 Teile des modifizierten Gewebes werden in 2000 Vol.-Teile einer wäßrigen Farbstofflösung gegeben, die 2 Teile eines 50%igen elektrolythaltigen (vorwiegend natriumchloridhaltigen) Farbstoffpulvers des aus der EP-A-0 061 151 bekannten Farbstoffes der Formel in Form des Alkalimetallsalzes (d. h. 1 Teil dieses Farbstoffes und 1 Teil des Elektrolyts) gelöst enthält, das Färbebad wird innerhalb von 30 Minuten auf 60°C geheizt, und der Färbeprozeß wird bei dieser Temperatur 60 Minuten weitergeführt. Anschließend wird das gefärbte Gewebe mit kaltem und mit heißem Wasser gespült, wobei das heiße Wasser ein handelsübliches Netzmittel enthalten kann, gegebenenfalls wird nochmals mit kaltem Wasser gespült und getrocknet.
Es wird eine farbstarke, gleichmäßig gefärbte orange Färbung erhalten, die gute
Allgemeinechtheiten besitzt.
- a) Ein Gewebe aus mercerisierter und gebleichter Baumwolle wird mit einer Lösung von 5% Polyethylenimin (MG: 2000) in einem Foulard mit 80% Flottenaufnahme geklotzt. Anschließend wird das Gewebe mit einer Lösung von 2% Glyoxal in Wasser überklotzt. Das so erhaltene Gewebe wird bei 30°C im Umluftschrank getrocknet.
- b) Das modifizierte Baumwollgewebe wird gemäß einem Klotz-Kaltverweil- Färbeverfahren gefärbt. Hierzu wird eine wäßrige Farbstofflösung, die in 1000 Vol.-Teilen 20 Teile des in Beispiel 1 beschriebenen Farbstoffpulvers, 100 Teile Harnstoff und 3 Teile eines handelsüblichen nichtionogenen Benetzungsmittels gelöst enthält, mittels eines Foulards mit einer Flottenaufnahme von 80%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, bei 25°C auf das Gewebe aufgebracht. Das mit der Farbstofflösung geklotzte Gewebe wird auf eine Docke aufgewickelt, in eine Plastikfolie gehüllt und während 16 Stunden bei 20 bis 25°C liegen gelassen und danach mit kaltem und mit heißem Wasser, das gegebenenfalls ein handelsübliches Netzmittel enthalten kann, und gegebenenfalls anschließend nochmals mit kaltem Wasser gespült und getrocknet.
Es wird eine farbstarke, gleichmäßig gefärbte orange Färbung erhalten, die gute
Allgemeinechtheiten, insbesondere gute Reib- und Lichtechtheiten, besitzt.
- a) Ein Gewebe aus mercerisierter und gebleichter Baumwolle wird mit der Mischung einer Lösung von 3% Polyethylenimin (MG: 1000) und 1% Glyoxal in Wasser in einem Foulard mit 80% Flottenaufnahme geklotzt. Das so erhaltene Gewebe wird bei 60°C getrocknet.
- b) Das so modifizierte Gewebe wird gemäß einem üblichen Klotzverfahren, beispielsweise analog der Verfahrensweise des Beispieles 2, gefärbt. Hierzu wird eine wäßrige Färbeflotte, die in 1000 Vol.-Teilen 28 Teile eines 50%igen elektrolythaltigen (vorwiegend natriumchloridhaltigen) Farbstoffpulvers des aus der belgischen Patentschrift Nr. 715 420 bekannten Farbstoffes der Formel und 3 Teile eines handelsüblichen nichtionogenen Benetzungsmittels gelöst enthält, mittels eines Foulards mit einer Flottenaufnahme von 80%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, bei 20°C auf das Gewebe aufgebracht. Das geklotzte Gewebe wird sodann auf eine Docke aufgewickelt, in eine Plastikfolie gehüllt und während acht Stunden bei 30 bis 40°C liegen gelassen und anschließend mit kaltem und mit heißem Wasser, das gegebenenfalls ein handelsübliches nichtionogenes Tensid enthalten kann, und gegebenenfalls nochmals mit kaltem Wasser gewaschen und getrocknet.
Es wird eine farbstarke, gleichmäßig gefärbte gelbe Färbung mit den üblichen
guten Echtheiten erhalten.
- a) Ein Gewebe aus mercerisierter und gebleichter Baumwolle wird mit der Mischung einer Lösung von 10% Polyethylenimin (MG: 500), in die zuvor 4% Na₂CO₃ zugegeben wurde, und 4% Glyoxal in Wasser in einem Foulard mit 80% Flottenaufnahme geklotzt. Das so erhaltene Gewebe wird bei 50°C im Umluftschrank getrocknet.
- b) Das so modifizierte, getrocknete Material wird in einem üblichen Ausziehverfahren gefärbt. Hierzu gibt man 10 Teile dieses Materials in 200 Vol.-Teile einer wäßrigen Farbstofflösung, die 0,2 Teile eines 50%igen elektrolythaltigen Farbstoffpulvers des aus der deutschen Offenlegungsschrift Nr. 24 12 964 bekannten Farbstoffes der Formel gelöst enthält. Die Färbung erfolgt während 60 Minuten bei 60°C. Das gefärbte Gewebe wird anschließend mit kaltem und mit warmem Wasser von 30 bis 35°C, das gegebenenfalls ein handelsübliches nichtionogenes Tensid enthalten kann, gespült, danach gegebenenfalls nochmals mit kaltem Wasser gewaschen und getrocknet.
Ein Gewebe aus mercerisierter und gebleichter Baumwolle wird mit einer
Mischung, bestehend aus einer Lösung von 5% Polyethylenimin (MG: 2000), in
die zuvor 4% Na₂CO₃ hinzugegeben wurde, und 4% Glyoxal in Wasser, mit
einem handelsüblichen Tintenstrahldrucker, der nach einem nicht-thermischen
Verfahren arbeitet (z. B. Piezzo), bedruckt. Der Druck kann flächig über das
ganze Gewebe oder auch nur in Mustern geschehen. Im Falle eines
Musterdruckes entstehen nach der Färbung bunte Muster auf weißem Grund.
Das so erhaltene Gewebe wird bei 50°C im Umluftschrank getrocknet.
Ein gemäß den obigen Angaben modifiziertes Baumwollgewebe wird gemäß
einem Klotz-Kaltverweil-Färbeverfahren gefärbt. Hierzu wird eine wäßrige
Farbstofflösung, die in 1000 Volumenteilen 20 Teile eines 50%igen
elektrolythaltigen Farbstoffpulvers des bspw. aus der deutschen Patentschrift
Nr. 1 179 317 bekannten Kupferphthalocyaninfarbstoffes der Formel
und 3 Teile eines handelsüblichen nichtionogenen Benetzungsmittels gelöst
enthält, mittels eines Foulards mit einer Flottenaufnahme von 80%, bezogen
auf das Gewicht des Gewebes, bei 25°C auf das Gewebe aufgebracht. Das mit
der Farbstofflösung geklotzte Gewebe wird auf eine Docke aufgewickelt, in eine
Plastikfolie gehüllt und während 16 Stunden bei 20 bis 25°C liegen gelassen
und danach mit kaltem und mit heißem Wasser, das gegebenenfalls ein
handelsübliches Netzmittel enthalten kann, und gegebenenfalls nochmals mit
kaltem Wasser gewaschen und getrocknet.
Es wird eine farbstarke, gleichmäßig gefärbte türkisfarbene Färbung erhalten, die
gute Allgemeinechtheit, insbesondere gute Reib- und Lichtechtheit, besitzt.
- a) Ein Gewebe aus mercerisierter und gebleichter Baumwolle wird in eine Mischung einer Lösung von 5% Polyethylenimin (MG: 1000) und 1% Glyoxal in Wasser getaucht (z. B. in einem Jigger). Das so erhaltene Gewebe wird bei 50°C im Umluftschrank getrocknet.
- b) Ein so modifiziertes Baumwollgewebe wird mit einer wäßrigen Druckpaste bedruckt, die in 1000 Teilen 20 Teile des Farbstoffes der Formel (bekannt aus Beispiel 258 der deutschen Offenlegungsschrift Nr. 1 644 204) und 400 Teile einer etwa 4%igen wäßrigen Natriumalginat-Verdickung enthält. Das bedruckte Baumwollgewebe wird zunächst bei 60 bis 80°C getrocknet und anschließend 5 Minuten mit Heißdampf von 101 bis 103°C gedämpft, danach durch Spülen mit kaltem und mit heißem Wasser, durch kochende Behandlung in einem ein neutrales, nichtionogenes Waschmittel enthaltenden Bad behandelt, wiederum mit kaltem und heißem Wasser gespült und getrocknet. Es wird ein gleichmäßiger, scharlachfarbener Druck erhalten, der gute Gebrauchsechtheiten aufweist.
Ein gemäß den Angaben des Beispiels 4a) modifiziertes Baumwollgewebe wird
mit einer wäßrigen Druckpaste bedruckt, die in 1000 Teilen 20 Teile des
Farbstoffes der Formel
(bekannt aus Beispiel 3 der deutschen Offenlegungsschrift Nr. 2 557 141) und
400 Teile einer wäßrigen, 4%igen Natriumalginat-Verdickung enthält. Das
bedruckte Gewebe wird zunächst bei etwa 60 bis 80°C getrocknet und sodann
5 Minuten mit Heißdampf von 101 bis 103°C gedämpft. Der erhaltene Druck,
der gemäß den Angaben des Beispieles 6 fertiggestellt wird, zeigt ein brillantes,
blaues Druckmuster, das gute Allgemeinechtheiten, insbesondere gute Reib- und
Lichtechtheiten, aufweist.
10 Teile eines gemäß den Angaben des Beispieles 1a) modifizierten
Baumwollgewebes wird in 200 Teile einer wäßrigen Lösung von 0,2 Teilen des
Farbstoffes der Formel
(bekannt aus Colour Index unter C.I. Nr. 51320) gegeben. Man färbt das
Baumwollgewebe in dieser Farbstofflösung während 60 Minuten bei 60°C. Die
Nachbehandlung der erhaltenen Färbung erfolgt in üblicher Weise, wie
beispielsweise analog den Angaben des Beispieles 6. Es wird eine farbstarke
blaue Färbung erhalten, die sehr gute Gebrauchsechtheiten, wie insbesondere
eine gute Waschechtheit, aufweist.
10 Teile eines gemäß den Angaben des Beispieles 3a) modifizierten
Baumwollgewebes werden in 200 Teile einer wäßrigen Lösung von 0,2 Teilen
des bspw. aus der britischen Patentschrift Nr. 1 046 520 bekannten
Kupferphthalocyaninfarbstoffes der Formel
gegeben und während 60 Minuten bei einer Färbetemperatur von 80°C gefärbt.
Die erhaltene Färbung wird danach mit kaltem und warmem Wasser von 30 bis
35°C, das ein handelsübliches nichtionogenes Tensid enthalten kann, und
anschließend nochmals mit kaltem Wasser gespült und getrocknet. Man erhält
eine hochwertige türkisfarbene Färbung mit guten Echtheiten.
- a) 100 Teile eines Baumwolltrikots werden in einer Jet-Apparatur unter kontinuierlicher Warenführung mit 1500 Teilen einer wäßrigen Flotte von 75 Teilen Polyethylenimin (MG: 1000) und 45 Teilen Glyoxal behandelt, indem man die Flotte bei dieser Temperatur auf das Material während 30 Minuten einwirken läßt. Die Flotte wird danach aus der Apparatur abgelassen und das so modifizierte Material in dem Apparat zunächst mit kaltem, anschließend mit heißem Wasser, dem ein handelsübliches Netzmittel zugesetzt werden kann, und anschließend nochmals mit kaltem Wasser gründlich gespült.
- b) In den Jet-Färbeapparat werden sodann 2000 Teile Wasser eingelassen und auf 60°C erwärmt. Man dosiert während einer Zeit von 60 Minuten insgesamt 20 Teile eines 50%igen elektrolythaltigen (vorwiegend natriumchloridhaltigen) Farbstoffpulvers des in Beispiel 5 der EP-A 0 144 766 beschriebenen Azofarbstoffes zu, führt die Färbung danach noch etwa 5 Minuten weiter und läßt sodann die farblose Restflotte aus der Apparatur ab. Das gefärbte Trikot wird durch Spülen mit kaltem und heißem Wasser, durch kochende Behandlung in einem ein nichtionogenes Waschmittel enthaltenden Bad, durch erneutes Spülen mit heißem und kaltem Wasser und Trocknen in üblicher Weise fertiggestellt. Man erhält eine farbstarke tiefrote Färbung mit sehr guten Gebrauchsechtheiten.
- a) 10 Teile eines Polyester/Baumwoll-Mischgewebes werden nach einem üblichen Ausziehverfahren in einem Flottenverhältnis von 1 : 10 mit einer wäßrigen Lösung, die 50 Teile Polyethylenimin (MG: 500), mit CO₂ gesättigt und 20 Teile Glyoxal auf 1000 Teile Wasser enthält, während 15 Minuten bei 30°C behandelt. Das modifizierte Gewebe wurde anschließend mit kaltem und heißem Wasser, dem ein handelsübliches nicht-ionogenes Tensid zugesetzt werden kann, und nochmals mit kaltem Wasser gründlich gespült.
- b) Die modifizierte Ware kann in nassem Zustand einem einbadigen Färbeprozeß in einer Jet-Färbeapparatur zugeführt werden. Hierzu werden 10 Teile des modifizierten Mischgewebes in der Apparatur mit 0,1 Teilen eines 50%igen elektrolythaltigen, im Beispiel 1 der Europäischen Patentschrift 0 032 187 beschriebenen faserreaktiven Azofarbstoffes und 0,1 Teilen des aus der DE-OS 23 63 376 bekannten Dispersionfarbstoffes der Formel in 200 Teilen Wasser auf 60°C erwärmt, während 15 Minuten bei dieser Temperatur gehalten und anschließend auf 130°C erhitzt. Man färbt 30 Minuten bei 130°C, kühlt auf 60°C ab, läßt die nunmehr farblose Färbeflotte ab und wäscht das gefärbte Material in üblicher Weise, beispielsweise durch Spülen mit kaltem und heißem Wasser, durch kochende Behandlung in einem nicht-ionogenes Waschmittel enthaltenden Bad, durch erneutes Spülen mit Wasser und Trocknen.
Man erhält eine farbstarke egale rote Färbung, die in ihren
Echtheitseigenschaften den Echtheiten der nach den Verfahren des Standes der
Technik erhältlichen Färbungen in allen Punkten gleichwertig ist.
- a) Eine Kreuzspule mit 30 Teilen gebleichtem Baumwollgarn wird in einer Garnfärbeapparatur in 450 Teilen einer wäßrigen Lösung von 50 Teilen Polyethylenimin (MG: 1000) und 30 Teilen Glyoxal in 1000 Teilen Wasser unter wechselseitigem Umpumpen der Flotte durch die Kreuzspule bei einer Temperatur von 30°C während 20 Minuten behandelt. Danach wird die Flotte abgekühlt, abgelassen und die Spule gründlich mit kaltem Wasser gespült.
- b) Nach einem erneuten Spülgang mit kaltem Wasser wird das Garn auf der
Kreuzspule direkt einem Färbeprozeß unterworfen:
Der Färbeapparat wird mit 450 Teilen einer wäßrigen Farbstofflösung mit 0,6 Teilen des aus der DE-OS 28 40 380 bekannten faserreaktiven Azofarbstoffes der Formel beschickt und auf 60°C erwärmt. Die Färbung erfolgt bei 60°C während 30 Minuten durch wechselseitiges Hindurchpumpen der Flotte durch die Kreuzspule. Danach wird das Garn auf der Spule in gleicher Weise mit kaltem und heißem Wasser, dem ein nicht-ionogenes Waschmittel zugesetzt werden kann, und durch erneutes Spülen mit kaltem Wasser fertiggestellt. Man erhält eine egal gelb gefärbte Faser mit den für den Farbstoff guten Echtheitseigenschaften.
Ein Baumwolltrikot wird mit einer Mischung, bestehend aus einer wäßrigen
Lösung von 3% Polyethylenimin (MG: 1000) und 1% Glyoxal in Wasser, in
einer Waschmaschine imprägniert. Anschließend führt man eine
Haushaltswäsche mit Vollwaschmittel bei 60°C durch, um eventuelle
Vergilbung zu beseitigen. Das so erhaltene Gewirke wird bei 60°C im Tumbler
getrocknet.
Das getrocknete Gewebe wird analog einem üblichen Ausziehverfahren gefärbt:
100 Teile des modifizierten Gewebes werden in 2000 Vol.-Teile einer wäßrigen
Farbstofflösung gegeben, die 2 Teile des 50%igen elektrolythaltigen
(vorwiegend natriumchloridhaltigen) Farbstoffpulvers
- a) Direkt Blue 108 (C.I. No. 51320) oder
- b) Direkt Blue 199 (GB-A-1046520)
enthält. Die resultierenden Färbungen werden abwechselnd heiß und kalt gespült
und getrocknet. Sie zeigen ein gutes Echtheitsbild.
Claims (17)
1. Verfahren zum Modifizieren von Fasermaterialien, dadurch
gekennzeichnet, daß man das Fasermaterial mit einem mindestens eine primäre
oder sekundäre Aminogruppe enthaltenden Polymer der Formel (I)
(-A-X-A-)n (I),worin
A eine chemische Bindung oder eine Methylengruppe,
X eine Gruppe der Formel (-CH₂-)m, -CH₂-NR¹-CH₂- oder -CH₂-O-CH₂-, worin m eine Zahl von 1 bis 6 und R¹ Wasserstoff oder C₁-C₄-Alkyl ist, und
n eine Zahl von 2 bis 1000 ist,
wobei gleiche oder verschiedene der als X bezeichneten Gruppen in beliebiger Reihenfolge verknüpft sein können,
sowie einem bifunktionellen Vernetzungsmittel der Formel (II)Z-Q-Z (II),worin
Z eine Gruppe der Formel -CHO, -CH(OR¹)₂, -COOR¹, -COCl oder -SO₃Cl, worin R¹ jeweils gleich oder verschieden ist und Wasserstoff oder C₁-C₄-Alkyl bedeutet und
Q eine Phenylengruppe oder eine Gruppe der Formel (-CH₂-)a, worin a eine Zahl von 0 bis 4 ist,
in Kontakt bringt.
A eine chemische Bindung oder eine Methylengruppe,
X eine Gruppe der Formel (-CH₂-)m, -CH₂-NR¹-CH₂- oder -CH₂-O-CH₂-, worin m eine Zahl von 1 bis 6 und R¹ Wasserstoff oder C₁-C₄-Alkyl ist, und
n eine Zahl von 2 bis 1000 ist,
wobei gleiche oder verschiedene der als X bezeichneten Gruppen in beliebiger Reihenfolge verknüpft sein können,
sowie einem bifunktionellen Vernetzungsmittel der Formel (II)Z-Q-Z (II),worin
Z eine Gruppe der Formel -CHO, -CH(OR¹)₂, -COOR¹, -COCl oder -SO₃Cl, worin R¹ jeweils gleich oder verschieden ist und Wasserstoff oder C₁-C₄-Alkyl bedeutet und
Q eine Phenylengruppe oder eine Gruppe der Formel (-CH₂-)a, worin a eine Zahl von 0 bis 4 ist,
in Kontakt bringt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der
primären oder sekundären Aminogruppen im Polymer der Formel (I) 10 bis 500
ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
m eine Zahl von 1 bis 4,
n eine Zahl von 10 bis 500 und
a eine Zahl von 0 bis 2 ist.
m eine Zahl von 1 bis 4,
n eine Zahl von 10 bis 500 und
a eine Zahl von 0 bis 2 ist.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Polymer der Formel (I) ein Polyethylenimin mit einer
Molmasse von 500 bis 2000 oder ein Polypropylenimin mit einer Molmasse von
500 bis 1000 ist.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß das bifunktionelle Vernetzungsmittel der Formel (II)
Glyoxal, Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Oxalsäurediethylester,
Malonsäurediethylester oder Bernsteinsäurediethylester, vorzugsweise Glyoxal,
ist.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Konzentration der Polymere der Formel (I) in wäßriger
Lösung 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 20 Gew.-%, und die der
Verbindungen der Formel (II) 0,5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis
10 Gew.-%, ist.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Fasermaterialien Polyesterfasern, synthetische
Polyamidfasern und Polyurethanfasern, Cellulosefasern, regenerierte Cellulose
oder eine Mischung der genannten Fasermaterialien, vorzugsweise Baumwolle,
sind.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß man
- a) eine Mischung eines Polymers der Formel (I) und einer Verbindung der Formel (II) in wäßriger oder wäßrig-alkalischer Lösung mit dem Fasermaterial in Kontakt bringt oder
- b) zuerst ein Polymer der Formel (I) mit dem Fasermaterial in Kontakt bringt und anschließend mit oder ohne Zwischentrocknung eine Verbindung der Formel (II) auf das Fasermaterial aufbringt.
9. Verfahren zum Färben von Fasermaterialien mit wasserlöslichen,
anionischen Farbstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Färbung unter
Anwendung elektrolytarmer oder gänzlich elektrolytfreier und/oder alkaliarmer
oder gänzlich alkalifreier Farbstofflösungen (Färbeflotten, Druckpasten) und
unter Verwendung eines Fasermaterials durchführt, das gemäß mindestens
einem der Ansprüche 1 bis 8 modifiziert wurde.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Farbstoff
zusammen mit der Verbindung der Formel (II) oder in einem anschließenden
separaten Schritt auf das Fasermaterial aufgebracht wird.
11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die wäßrige oder wäßrig-alkalische Lösung 0 bis
20 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.-%, NaOH oder Na₂CO₃ enthält.
12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß das Aufbringen der Behandlungsmittel und/oder des
Farbstoffs auf das Fasermaterial durch ein Ausziehverfahren oder
Klotzverfahren, durch Versprühung oder mit Hilfe eines Ink-Jet-Verfahrens
erfolgt.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß der wasserlösliche, anionische Farbstoff ein
Reaktivfarbstoff ist.
14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß man ein Fasergemisch aus Cellulose- und Polyesterfasern
zunächst modifiziert und mit einem Reaktivfarbstoff färbt oder bedruckt und
anschließend mit einem Dispersionsfarbstoff färbt.
15. Ein nach einem Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis
8 modifiziertes Fasermaterial.
16. Ein nach einem Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 9 bis
14 gefärbtes Fasermaterial.
17. Verwendung von Verbindungen der Formeln (I) und (II) gemäß mindestens
einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Modifizierung eines Fasermaterials.
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