DE2813758A1

DE2813758A1 - Sinterofen fuer pulvermetallurgie und verfahren zum sintern sowie waermebehandeln zementierter carbide in solch einem sinterofen

Info

Publication number: DE2813758A1
Application number: DE19782813758
Authority: DE
Inventors: Yoshihiko Doi; Toshikazu Hirayama; Masao Maruyama; Yasushi Miyawaki
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1977-03-30
Filing date: 1978-03-30
Publication date: 1978-10-05
Also published as: JPS589806B2; JPS53120611A; US4401297A; DE2813758C2

Description

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SUMITOMO ELECTRIC INDUSTRIES LTD. 15, 5-chome, Kitahame, Higashi-ku, Osaka / JAPAN

Sinterofen für Pulvermetallurgie und Verfahren zum Sintern sowie Wärmebehandeln zementierter Carbide in solch einem Sinterofen

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Sinterofen für Pulvermetallurgie und Verfahren zum Sintern und Wärmebehandeln zementierter Carbide in solch einem Sinterofen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sintern von zementierten Carbiden, d.h. von Sinterhartmetallen, und einen Sinterofen zum Herstellen von Sinterhartlegierungen durch Pulvermetallurgie von zementierten Carbiden (Sinterhartmetallen), hauptsächlich bestehend aus Wolframcarbid, von Keramikmetallgemischen bzw. -Verbundwerkstoffen (Cermeten), hauptsächlich bestehend aus Titancarbid, von Keramik, hauptsächlich bestehend aus Aluminiumoxid ,usw.

Zur Herstellung dieser Legierungen wird bisher üblicherweise ein Verfahren angewendet, bei dem ein feinpulverisiertes Pulver zubereitet und in ausreichender Weise im gewünschten Verhältnis gemischt wird, dieses Pulver einem Preßvorgang unterworfen und der gepreßte Körper oder Preßling, sowie er ist, gesintert wird; weiterhin ist ein Verfahren üblich, bei dem ein gepreßter Körper oder Preßling vorgesintert, sodann einem Formvorgang unterworfen und schließlich abschließend gesintert wird. Das oben beschriebene feine Pulver wird üblicherweise mit einem Schmiermittel vermischt, um die Reibung zwischen den Pulverteilchen oder zwischen dem Pulver und einer Form während des Preßvorgangs zu verringern, so daß dadurch die Genauigkeit der Endabmessungen gesteigert und ein Gleit- bzw. Verschiebeeffekt verhindert wird. Üblicherweise gelangen als Schmiermittel hierfür Paraffin, Wachs, Kampfer und dgl. zur Anwendung. Da diese Schmiermittel jedoch organische Materialien sind, ist es erforderlich, einen Vors inter of en zu installieren oder einen Sinterofen mit einer Einrichtung zum Beseitigen des Schmiermittels vorzusehen, so daß die fertige Legierung nicht durch den im Schmiermittel ent-

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haltenen Kohlenstoff beeinträchtigt wird. Weiterhin ist es erforderlich, solch eine Ofenausbildung vorzusehen, daß ein Schmieröl von einem gepreßten Körper oder Preßling bei einer Temperatur beseitigt wird, die so tief wie möglich ist, und daß das entfernte Schmiermittel nicht in oder an einer Wärmebehandlungskammer, Ofenwand, Rauchgas abzugssystem usw. zurückgehalten, abgelagert und angesammelt wird. Die bisher verwendeten bekannten Sinteröfen weisen jedoch keine geeignete Ausbildung aus, um als Einrichtung zum Entfernen eines Schmiermittels zu dienen, weshalb sie auch nicht frei von dem Nachteil sind, daß das Schmiermittel an den W arme isolatoren, Innenwänden, Rohren und Ventilen des Abgassystems in der Wärmebehandlungskammer abgelagert und angesammelt wird und daß das angesammelte Schmiermittel entfernt und abgekehrt bzw. abgewischt werden muß. Dies erfordert jedoch sehr viel Zeit- und Kostenaufwand, was insgesamt eine Verschlechterung des Wirkungsgrades des Ofens zur Folge hat.

Im allgemeinen kann eine hochdichte und hochwertige Legierung nicht erzielt werden, es sei denn, die Sintertemperatur einer Sinterhartlegierung ist ausreichend hoch, beispielsweise 1.200 C oder höher. Um eine gewünschte Qualität zu erreichen, ist es daher wesentlich, in geeigneter Weise während des Vorsinterns, Sinterns und Kühlen eine entsprechende Atmosphäre auszuwählen. Wenn ein Schmiermittel entfernt wird und darauf die Temperatur angehoben und der Sintervorgang durchgeführt wird, verunreinigt das an der Ofenwand usw. anhaftende Schmiermittel die Atmosphäre im Ofen, weshalb es auch schwierig ist, ein Produkt hoher Güte zu erhalten. Wenn weiterhin verschiedene Vorgänge, wie beispielsweise Vorsintern, Sintern und Kühlen, kontinuierlich in unterschiedlichen Atmosphären, beispielsweise gasförmiger Atmosphäre und einem Vakuum, im selben Ofen durchgeführt werden, wird ein zu behandelndes Werkstück bei hoher Temperatur üblicherweise zu verschiedenen Behandlungsstellen bewegt, wobei es

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jedoch schwierig ist, einen Tisch, der das Werkstück trägt, genau zu bewegen, beispielsweise mittels umlaufender Walzen oder durch Bewegen eines Hebearms oder dgl., da die Walze oder der Hebearm durch die thermische Belastung häufig gedehnt, ermüdet oder sogar zerbrochen wird.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, zur Beseitigung der geschilderten Nachteile einen Sinterofen zur Herstellung von Sinterhartlegierungen mittels Pulvermetallurgie von Sinterhartmetallen, Keramikmetallverbundwerkstoffen und Keramik zu schaffen, bei dem zum Erzielen eines hohen Bearbeitungsw ir kungs grades das Entfernen eines Schmiermittels, das Vorsintern, das Sintern und das Kühlen kontinuierlich im selben Ofen durchgeführt werden können. Außerdem soll auch ein Verfahren zum Sintern zementierter Carbide (Sinterhartmetalle) geschaffen werden.

Die Merkmale der zur Lösung dieser Aufgabe geschaffenen Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in:

Fig. 1 teilweise geschnitten den Sinterofen in Seitenan

sicht und

Fig. 2 im Querschnitt.

Wie aus der Zeichnung ersichtlich, ist in einem Hauptkörper 10 des dargestellten Sinter of ens eine von einer Wärmeisolierung umgebene Heizkammer 20 vorgesehen, die in ihrem Innern mit Heizelementen aus Graphit 21 und an ihrer einen Seite mit einer Tür 22 versehen ist,

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die von außerhalb des Ofenkörpers 10 geöffnet und geschlossen werden kann. Das untere Teil der Heizkammer 20 ist offen, so daß in die Heizkammer 20 ein beweglicher Tisch 30 eingefahren werden kann, an dessen Unterseite ein Graphitgleitlager oder -schlitten 31 befestigt ist. Dieses Graphitgleitlager 31 liegt auf Graphitschienen 32 auf, so daß es entlang dieser Schienen 32 verfahren werden kann.

Über Kettenräder 34, 34' läuft entlang des Transportweges des Tisches 30 eine Endloskette 33, die an einer geeigneten Stelle mit dem Tisch 30 verbunden ist. Hierbei wird der Tisch 30 derart bewegt, daß eines der Kettenräder 34 bzw. 34' mittels eines Motors 35 angetrieben wird, der außerhalb des Ofenkörpers 10 angeordnet ist.

Der Ofenhauptkörper 10 ist weiterhin versehen mit einer an eine Vakuumpumpe 40 angeschlossenen Auslaßöffnung 41, einem Einlaß 42 zur Zufuhr von Inertgas und einem Schmiermittelauslaß 43, der mit einem Tank 44 verbunden ist. Zusätzlich hierzu sind mit dem Ofenhauptkörper 10 zum Zweck des Kühlens eine Windleitung 45 und eine Absaugleitung 46 verbunden, wobei zwischen diesen Leitungen 45, 46 ein Wärmetauscher 47 und ein Gebläse 48 vorgesehen sind. Der Ofenhauptkörper 10 ist mit einem Mantel 11 abgedeckt, durch den hindurch Kühl- oder Heizwasser zirkuliert werden kann.

Beim Betrieb des beschriebenen Sinterofens wird ein zu behandelndes Werkstück in einem Graphitbehälter Aangeordnet,der auf dem außerhalb der Heizkammer 20 angeordneten Tisch 30 vorgesehen ist; daraufhinwird die Tür 22 der Heizkammer 20 geöffnet und der Tisch 30 aus der in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien gezeigten Stellung in die strichpunktierte Stellung innerhalb der Heizkammer 20 bewegt, so daß auf diese Weise auch der Graphitbehälter A in die Heizkammer 20 befördert wird.

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Sodann wird die Tür 22 geschlossen und das System mittels der Vakuumpumpe 40 evakuiert, um das Innere des Ofenhauptkörpers 10 unter Vakuum zu setzen bzw. zu halten. Das Werkstück wird durch das oder die Heizelemente 21 allmählich erhitzt, so daß die Temperatur auf etwa 200 C oder höher angehoben wird, wobei auf diese Weise ein im Werkstück enthaltenes Schmiermittel, beispielsweise Paraffin, in flüssiger Form entfernt, tropfenweise vom Tisch 30 ausgetragen und über die Ablaßöffnung 43 im Tank 44 aufgefangen wird.

Nach dem Entfernen des Schmiermittels wird mit dem Heizen bzw. Erhitzen fortgefahren, um das Werkstück zu sintern. Zum Kühlen des auf diese Weise gesinterten Werkstückes wird die Tür 22 der Heizkammer 20 zuerst geöffnet und der Tisch 30 sodann in die in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien gezeichnete Stellung bewegt, während ein Gas über den Gaszufuhreinlaß 42 in den Ofenhauptkörper 10 eingeleitet und dort zirkuliert wird, indem das Ventil der Windleitung 45 (gegebenenfalls auch der Leitung 46) geöffnet und das Gebläse 48 in Betrieb gesetzt wird; auf diese Weise wird mittels des Wärmetauschers 47 der Kühlvorgang durchgeführt. Wenn das Beseitigen des an der Ofenwand usw. anhaftenden Schmiermittels einmal besonders schwierig sein sollte, kann insbesondere durch den Ofenmantel 11 eine Flüssigkeit mit einer Temperatur zirkuliert werden, die höher ist als der Schmelzpunkt dieses Schmiermittels. Weiterhin kann bei Bedarf durch den Ofenmantel 11 eine kalte Flüssigkeit zirkuliert werden, wenn es einmal erwünscht ist, das Werkstück nach dem Sintern von einer geeigneten Temperatur schnell abzukühlen.

Obwohl der oben beschriebene Betrieb des dargestellten Sinterofens auf den Fall beschränkt wurde, bei dem ein Schmiermittel entfernt und sodann dor Sintorvorgang durchgeführt wird, kann der Ofen selbstverständlich auch zum Sintern (!ines Werkstückes verwendet werden, von dem ein Schmiermittel bereits entfernt worden ist.

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Die mit dem beschriebenen Sinterofen erzielten Vorteile sind u.a. in Folgendem zu sehen:

1. Das Beseitigen eines Schmiermittels, das Vorsintern, das Sintern und das Kühlen können kontinuierlich im selben Ofen durchgeführt werden, so daß sich auf diese Weise ein hoher Behandlungs- bzw. Bearbeitungswirkungsgrad erzielen läßt.

2. Das Beseitigen eines Schmiermittels wird weitgehend vollständig mit einer außerordentlich hohen Auffangrate durchgeführt, so daß die Atmosphäre im Ofen durch das Schmiermittel kaum beeinträchtigt ist und sich daher ein Produkt hoher Qualität erzielen läßt.

3. Die Wartung des Sinterofens kann vereinfacht werden, da die Schmiermittelauffangrate hoch ist und aufgrund des Umstandes, daß der Wärmetauscher usw. außerhalb des Ofens angeordnet ist, nur eine außerordentlich geringe Wahrscheinlichkeit vorliegt, daß Schmiermittel an der Ofenwand und anderen Teilen anhaftet.

4. Da zum Bewegen des ein Werkstück tragenden Tisches Graphit zur Anwendung gelangt, das eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit sowie außerordentlich gute Gleiteigenschaften besitzt, ist die Präzision hinsichtlich des Steuerns der Geschwindigkeit und des Positionierens gesteigert und die Lebensdauer der beweglichen Teile vergrößert.

Es ist zur Genüge bekannt, ein Inertgas (Schutzgas) oder reduzierendes Gas in einen Ofen einzuleiten oder das Gas zu bewegen, um die Kühlgeschwindigkeit zu vergrößern, jedoch ist bisher die Verwendung eines Gaszirkulier- und Kühlverfahrens zusammen mit einem Wärme-

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tauscher noch nicht in einem Ofen praktiziert worden, bei dem ein Vorsintervorgang und der S inter Vorgang kontinuierlich durchgeführt werden, da ja ein Wärmetauscher durch ein Schmiermittel, das während des Vorsinterns verdampft wird, verunreinigt wird. Bei dem beschriebenen Sinterofen ist nun der Wärmetauscher außerhalb des Ofenhauptkörpers angeordnet und während des Vorsinterns und des Sinterns unter Zuhilfenahme von Ventilen vom Ofenhauptkörper abgetrennt, so daß Gase, die bis zum Abschluß des Sintervorgangs erzeugt werden, den Wärmetauscher nicht erreichen können. Die wesentliche Bedeutung des beschriebenen Sinterofens ist daher darin zu sehen, daß das Vorsintern und Sintern in kontinuierlicher Weise ohne Verschmutzung durch ein Schmiermittel durchgeführt werden können, und zwar trotz des Umstandes, daß der Sinterofen aus einem einzigen Körper gebildet ist, und daß darüberhinaus während des Abkühlvorgangs ein schnelles Kühlen möglich ist, indem ein Gas zirkuliert wird, was insgesamt verschiedene Vorteile sowohl hinsichtlich der Qualität als auch Wirtschaftlichkeit zur Folge hat. Das bedeutet mit anderen Worten, daß das Vorsintern und Sintern kontinuierlich an derselben Stelle durchgeführt werden und daß während des selben Zeitraums ein Werkstück kontinuierlich in Vakuum behandelt wird, ohne daß es bewegt oder der Luft ausgesetzt wird, wodurch das vorgesinterte Produkt vor einer Zersetzung bzw. Beeinträchtigung aufgrund von Oxidation und Feuchtigkeitsabsorption und vor einem Bruch geschützt ist. Danach wird der schnelle Abkühlvorgang wirksam durchgeführt, weswegen auf diese Weise die Qualität des Produktes verbessert ist.

Wenn zementierte Carbide bzw. S inter hart metalle einem schnellen Abkühlvorgang unterworfen werden, wird ihre Festigkeit, wie bekannt, gesteigert, wobei dies bisher jedoch noch nicht in groß Industrie Hem Maßstab praktiziert werden konnte. Es hat sich nun gezeigt, daß dann, wenn S inter hart metalle unter Verwendung des beschriebenen Sinterofens

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einem schnellen Abkühlen unterworfen werden, deren Festigkeit und Vers chi eißwiderstand beträchtlich gesteigert wird. Das schnelle Abkühlen wird hierbei mit einer Kühlgeschwindigkeit von 30 C/min oder mehr von der Sintertemperatur aus durchgeführt, bei der eine Flüssigkeitsphase bei 1.000° C oder weniger in einem Inertgas oder im Vakuum erscheint. Die Wirkung dieses schnellen Abkühle ns ergibt sich eindeutig anhand der Ergebnisse entsprechender Vergleichsversuche, die bei Produkten durchgeführt wurden, die dadurch hergestellt wurden, daß sie einem Sintern bei 1.400 C unterworfen wurden, dem einerseits ein normales Kühlen und andererseits ein schnelles Abkühlen mit einem zirkulierten Gas gemäß der Erfindung folgte. Die Sintertemperatur ist im allgemeinen eine eine Flüssigkeitsphase zeigende Temperat
Systems.

Temperatur oder mehr, beispielsweise 1.28O⁰C im Fall eines WC-Co-

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist nicht nur bei einfachen Legierungen des WC-Co-Typs anwendbar, sondern ebenfalls auch bei anderen zementierten Carbiden bzw. Sinterhartmetallen, bei denen das WC teilweise oder vollständig durch eines oder mehrere Ubergangsmetallcarbide, wie beispielsweise TiC, TaC, NbC, HfC usw., oder durch gemischte oder Verbund carbide hiervon einschließlich WC ersetzt worden ist. Bis auf Co sind auch andere Metalle der Eisengruppe, beispielsweise Ni und Fe,für die Binderphase wirksam.

Lediglich des Beispiels halber seien im folgenden einige Ausführungsbeispiele dargelegt:

Unter Verwendung der beiden unterschiedlichen Zusammensetzungen gemäß Tabelle 1 wurden Versuchsprobon zum Untersuchen der Querbruchfest igke it und Schneide ins ätze (Form Nr. SNlJ 432) in konventioneller Weise gefertigt. Diese Proben wurden in dem beschriebenen

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Sinterofen gesintert und von einer Temperatur von 1.400 C aus abgekühlt, wobei zu Vergleichszwecken eine Probe allmählich abgekühlt wurde, während die anderen drei Proben mittels eines zirkulierten Gases schnell abgekühlt wurden, wobei außerdem die Kühlgeschwindigkeit geändert wurde. Dieses zirkulierte Gas war Stickstoff, wobei auch bei der Verwendung von Argon ähnliche Ergebnisse erzielt wurden.

	WC	Tabelle 1	TaC	Co
	81.5 94.5		3 0.5	10 ( %)
Probe	TiC
A B	5.5

Die Versuchsergebnisse ergeben sich aus Tabelle 2

	Z usammen-	S inter-	Tabelle 2	Legierungsei	Härte HRA	genschaften	Schneidtest
Proben-	setzung	temperatur *Cc)*		Dichte	90.5	Quefbruch- festigiceü (kp/mm )	(m/m) + ^VB
Nr.	A	1400	Abkühl-	13.1	90.7	190	0.31
^A0	A	1400	"geschw. 1400-*L000°C (°C/min)	13.1	90.6	210	0.20
^Al	A	1400	10	13.1	90.8	220	0.19
^A2	A	1400	30	13.1	92.1	205	0.22
^A3	B	1380	34	15.1	92.3	185	0.22
^B0	B	1380	52	15.1	92.4	200	0.20
^Bl	B	1380	10	15.1	92.4	210	0.18
^B2	B	1380	31	15.1		195	0.20
^B3	3651		36	061
		48
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Bemerkung: + V_n bedeutet Flankenabrieb eines Werkzeuges.

Schneidversuchsbedingungen (Drehtest) Proben-Nummern A₀ - A„

Zu schneidendes Werkstück SCM 3 (Stahl) Härte Hs = 38 Schneidgeschwindigkeit ν = 100 m/min

Vorschub f = 0.36 mm/U

Schneidtiefe d = 2 mm

Zeit t = 20 min

Halter FN 11R-44

Proben-Nummern B_ft - B„

Zu schneidendes Werkstück FC 25 (Eisenguß) Härte Hs = 33

Schneidgeschwindigkeit ν = 90 m/min

Vorschub f = 0.35 mm /U

Schneidtiefe d = 2 mm

Zeit t = 15 min

Halter FN 12R-44

Bei einem Frästest, der zu Vergleichszwecken mit den Proben A_fl, A₁, A„ und A» gemäß Tabelle 2 unter verschiedenen Bedingungen durchgeführt wurde, zeigten sich die Proben Ap A„ und A„ der Probe A_Q stets überlegen. Hierbei beträgt bei den Proben A^, A„ und A„ das Ausmaß der thermischen Risse, die möglicherweise aufgrund thermischer Ermüdungserscheinungen erzeugt werden, lediglich die Hälfte oder weniger als die Hälfte des Ausmaßes der bei der Probe A_n auftretenden thermischen Risse, wobei auch die Standfestigkeit gegenüber dem Auftreten thermischer Risse bei den zuerst genannten Proben wenigstens zweimal höher ist als bei der Probe A„. Wenn z.B. ein zu schneidendes Werkstück SCM 3 mit der Härte Hs = 38 und den Abmessungen 10 χ 300 einem Versuch mit einem negativen 15,24 cm (6") - Schneidmesser unterworfen wurde, wobei

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■W-

die Schneidgeschwindigkeit ν = 150 m/min,der Schneidvorschub f = 0,22 mm/ Kante und die Schneidtiefe d = 5 mm betrug und gleichzeitig eine wasserlösliche Flüssigkeit darüber ausgegossen wurde, zeigte die Probe A„ schon nach drei Durchläufen einen Bruch aufgrund thermischer Risse, während die Proben A., A„ und A„ sogar noch nach sechs Durchläufen keinen Bruch zeigten und lediglich wenige thermische Risse aufwiesen.

Wie aus diesen Ergebnissen deutlich wird, sind die Festigkeit (Querbruchfestigkeit) und der Verschleißwiderstand von zementierten Carbiden aufgrund des in der beschriebenen Weise zur Anwendung gelangenden schnellen Abkühle ns entscheidend gesteigert. Hierbei zeigt sich sogar im Fall von Legierungen mit geringem Co-Gehalt eine nennenswerte Steigerung der Festigkeit. Weiterhin wird angenommen, daß die Verschleißfestigkeit aufgrund des Umstandes gesteigert wird, daß die Löslichkeit von Wolfram in der Kobaltphase vergrößert wird, so daß dadurch die Hitzebeständigkeit (Festigkeit, Härte) der Kobaltphase gesteigert wird, was unterstützt wird durch das Phänomen, daß die oben beschriebenen Wirkungen im Fall des Schneidens bzw. der spanabhebenden Bearbeitung eines Stahlstückes in nennenswerterem Ausmaß auftreten als im Fall der entsprechenden Bearbeitung eines Gußeisenstückes. Insbesondere beim Drehen oder Fräsen zeigen die TiC und TaC enthaltenden zementierten Carbide, wie oben dargelegt, bei an Stählen durchgeführten Schneidversuchen ausgezeichnete Eigenschaften.

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Claims

ir Neue Te!.-Nr. Q 89/22 C* Ί • ■ ---.υ· Γ, 8 i) / 2 9 8 4 5 2 Patentansprüche

1. Sinterofen für Pulvermetallurgie, gekennzeichnet durch einen Ofenhauptkörper (10), eine hierin vorgesehene Heizkammer (20), einen Tisch (30), der eine Bewegungs- bzw. Verschiebeeinrichtung (31, 32) zum Transportieren eines Werkstückes in die Heizkammer (20) bzw. aus dieser heraus aufweist, und eine zum Kühlen des Ofeninneren vorgesehene Einrichtung (42, 45, 46, 48) mit einem Wärmetauscher (47), der außerhalb des Ofenhauptkörpers (10) angeordnet

2. Sinterofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungs- bzw. Verschiebeeinrichtung des Tisches (30) aus einem Schlitten (31) sowie hiermit zusammenwirkenden Schienen (32) besteht und aus einem Material gefertigt ist, das einen hohen Schmelzpunkt, einen geringen thermischen Ausdehnungskoeffizienten und eine hohe Gleitfähigkeit bei tiefen und hohen Temperaturen aufweist.

3. Sinterofen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des Schlittens (31) und der Schienen (32) Graphit oder ein anderes kohlenstoffhaltiges Material ist.

4. Sinterofen nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofenhauptkörper (10) wenigstens eine Auslaßöffnung (43) zum Auslaß eines Schmiermittels, das in einem zu behandelnden Werkstück enthalten ist, und wenigstens einen Gaseinlaß (42) zur Zufuhr von Inertgas aufweist.

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ORK3IMAL INSPECTED

5. Sinterofen nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofenhauptkörper (10) an seinem Mantel mit einem Umlaufweg (11) zum Zirkulieren eines Fluids versehen ist.

6. Sinterofen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluid Kühl- oder Heizwasser ist.

7. Verfahren zum Sintern und Wärmebehandeln zementierter Carbide in dem nach einem der Ansprüche 1-6 ausgebildeten Sinterofen, dadurch gekennzeichnet, daß zementierte Carbide gesintert und danach unter Verwendung eines Inertgases als Kühlmittel schnell mit einer Kühlgeschwindigkeit von wenigstens 30 C /min. von der Sintertemperatur abgekühlt werden, die wenigstens eine Temperatur ist, bei der eine Flüssigphase bis höchstens 1.000 C auftritt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Inertgas Stickstoff oder Argon verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zementierten Carbide bzw. Sinterhartmetalle Titancarbid und Tantalcarbid enthalten.

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