DE102011101264B4 - Verfahren zur Wärmebehandlung von gepressten Formteilen - Google Patents

Verfahren zur Wärmebehandlung von gepressten Formteilen Download PDF

Info

Publication number
DE102011101264B4
DE102011101264B4 DE102011101264.1A DE102011101264A DE102011101264B4 DE 102011101264 B4 DE102011101264 B4 DE 102011101264B4 DE 102011101264 A DE102011101264 A DE 102011101264A DE 102011101264 B4 DE102011101264 B4 DE 102011101264B4
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
section
molded part
sintering
sintering section
continuous furnace
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
DE102011101264.1A
Other languages
English (en)
Other versions
DE102011101264A1 (de
Inventor
Thomas Braun-Klabunde
Jens Mirschinka
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Air Liquide Deutschland GmbH
Original Assignee
Air Liquide Deutschland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Air Liquide Deutschland GmbH filed Critical Air Liquide Deutschland GmbH
Priority to DE102011101264.1A priority Critical patent/DE102011101264B4/de
Priority to PCT/EP2012/056639 priority patent/WO2012152521A1/en
Publication of DE102011101264A1 publication Critical patent/DE102011101264A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE102011101264B4 publication Critical patent/DE102011101264B4/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22FWORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10Sintering only
    • B22F3/1017Multiple heating or additional steps
    • B22F3/1021Removal of binder or filler
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27BFURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/02Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity of multiple-track type; of multiple-chamber type; Combinations of furnaces
    • F27B9/028Multi-chamber type furnaces
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27BFURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/02Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity of multiple-track type; of multiple-chamber type; Combinations of furnaces
    • F27B9/029Multicellular type furnaces constructed with add-on modules
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27BFURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/04Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity adapted for treating the charge in vacuum or special atmosphere
    • F27B9/045Furnaces with controlled atmosphere
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27BFURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/04Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity adapted for treating the charge in vacuum or special atmosphere
    • F27B9/045Furnaces with controlled atmosphere
    • F27B9/047Furnaces with controlled atmosphere the atmosphere consisting of protective gases

Abstract

Verfahren zur Wärmebehandlung von mindestens einem aus mindestens einem Werkstoffpulver und mindestens einem Presshilfsmittel gepressten Formteil (1) in einem Durchlaufofen (2) mit einem Verdampfungsabschnitt (3) und einem Sinterabschnitt (4), umfassend zumindest die folgenden Schritte:a) Einbringen des Formteils (1) in den Verdampfungsabschnitt (3),b) Erwärmen des Formteils (1) auf eine zur Verdampfung des mindestens einen Presshilfsmittels geeigneten Temperatur in dem Verdampfungsabschnitt (3),c) Weiterleiten des Formteils (1) von dem Verdampfungsabschnitt (3) in den Sinterabschnitt (4),d) Erwärmen des Formteils (1) auf eine unterhalb der Schmelztemperatur des mindestens einen Werkstoffpulvers liegenden Temperatur in dem Sinterabschnitt (4),e) Einleiten mindestens eines oxidierenden Gases in den Sinterabschnitt (4) bis ein Kohlenstoffpotential von weniger als 0,2% erreicht ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wärmebehandlung von einem aus einem Werkstoffpulver und einem Presshilfsmittel gepressten Formteil in einem Durchlaufofen. Das Verfahren wird auch als Sintern bezeichnet.
  • Beim Sintern wird zunächst ein Formteil aus einem Gemisch von Werkstoffpulver, insbesondere Metall- oder Kunststoffpulver, und einem Presshilfsmittel gepresst. Sinterverfahren und -öfen sind beispielsweise aus der DE 199 60 095 A1 , DE 698 17 589 T2 , DE 696 08 026 T2 , DE 10 2009 004 829 A1 und DE 28 13 758 C2 bekannt. Das gepresste Formteil wird auch als Grünling bezeichnet. Das Formteil wird in einen Durchlaufofen mit einem Verdampfungsabschnitt und einem Sinterabschnitt wärmebehandelt. Vor dem eigentlichen Sinterprozess in dem Sinterabschnitt muss zunächst das Presshilfsmittel aus dem Formteil entfernt werden. Zum Entfernen des Presshilfsmittels wird das Formteil in dem Verdampfungsabschnitt auf eine Temperatur erwärmt, bei der das Presshilfsmittel verdampft. Anschließend wird die Temperatur des Formteils in dem Sinterabschnitt auf eine Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Werkstoffpulvers erhöht, wobei durch Oberflächendiffusion zwischen den Werkstoffpulverteilchen eine Verbindung zwischen den Werkstoffpulverteilchen hergestellt und so das Formteil gebunden wird.
  • Sowohl das Verdampfen des Presshilfsmittels als auch das Sintern selbst erfolgt unter einer geeigneten Gasatmosphäre, wobei die Gaszusammensetzung an die Erfordernisse in den verschiedenen Abschnitten angepasst wird. Das Einbringen der Gase bzw. Gasgemische erfolgt in der Regel entgegen der Transportrichtung des Formteils. Es ist bekannt, dass in dem Verdampfungsabschnitt eine oxidierende Atmosphäre eingestellt wird, so dass die bei der Verdampfung des Presshilfsmittels entstehenden Gase, wie beispielsweise Wasserstoff (H2), Kohlenmonoxid (CO) und Kohlenwasserstoffe (CxHy) oxidiert werden können. Um eine oxidierende Atmosphäre zu erzeugen, wird beispielsweise befeuchteter Stickstoff (N2) in den Verdampfungsabschnitt eingeleitet. Aus der US 5 578 147 A ist zudem bekannt, dass die Durchlaufgeschwindigkeit der Formteile bzw. die Ofentemperatur während des Verdampfungsprozesses so geregelt wird, dass möglichst alle Presshilfsmittelbestandteile vollständig oxidieren.
  • Um beim eigentlichen Sinterprozess ein optimales Sinterergebniszu erhalten, ist es notwendig, dass in dem Sinterabschnitt eine reduzierende Atmosphäre vorliegt, die beispielsweise durch Einleiten von Wasserstoff (H2) realisiert wird.
  • Trotz der oben beschriebenen Maßnahmen, wie Einleiten des Gases entgegen der Transportrichtung der Formteile und das geregelte Variieren der Ausdampfbedingungen, kann nicht immer verhindert werden, dass die verdampften, gasförmigen Bestandteile des Presshilfsmittels in den Sinterabschnitt gelangen. Durch das Vorhandensein der verdampften Presshilfsmittelbestandteile und die hohen Temperaturen im Sinterabschnitt kommt es regelmäßig zum Aufkohlen von metallischen Werkstoffen im Sinterabschnitt. So wird beispielsweise das regelmäßig aus hochlegiertem hitzebeständigen Stahl hergestellte Transportband des Durchlaufofens im Sinterabschnitt aufgekohlt und außerhalb wieder abgekohlt. Dieses intermittierende Aufkohlen und Abkohlen des Transportbandes führt zu Kornwachstum, Verarmung an Legierungselementen und Versprödung, was wiederum zu einer erheblichen Verkürzung der Lebensdauer des Transportbandes und zum Produktionsausfall führen kann, was wiederum zu erhöhten Produktionskosten führt. Zudem wird der Sinterprozess durch die zwangsläufige Aufkohlung des metallischen Werkstoffpulvers beeinträchtigt. So wird unter anderem eine übermäßige Rußbildung im Sinterabschnitt beobachtet, sowie eine Verringerung der Dichte und eine Erhöhung der Härte und Sprödigkeit der gesinterten Formteile.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise zu überwinden und insbesondere ein Verfahren anzugeben, bei dem das Verrußen der Anlage und das Aufkohlen von metallischen Werkstoffen in einem Sinterabschnitt eines Durchlaufofens vermieden wird.
  • Diese Aufgaben werden gelöst mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den abhängig formulierten Patentansprüchen angegeben. Die in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sind in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können durch erläuternde Sachverhalte aus der Beschreibung ergänzt werden, wobei weitere Ausführungsvarianten der Erfindung aufgezeigt werden.
  • Diese Aufgaben werden gelöst durch ein Verfahren zur Wärmebehandlung von mindestens einem aus mindestens einem Werkstoffpulver und mindestens einem Presshilfsmittel gepressten Formteil in einem Durchlaufofen mit einem Verdampfungsabschnitt und einem Sinterabschnitt, umfassend zumindest die folgenden Schritte:
    1. a) Einbringen des Formteils in den Verdampfungsabschnitt,
    2. b) Erwärmen des Formteils auf eine zur Verdampfung des mindestens einen Presshilfsmittels geeigneten Temperatur in dem Verdampfungsabschnitt,
    3. c) Weiterleiten des Formteils von dem Verdampfungsabschnitt in den Sinterabschnitt,
    4. d) Erwärmen des Formteils auf eine unterhalb der Schmelztemperatur des mindestens einen Werkstoffpulvers liegenden Temperatur in dem Sinterabschnitt,
    5. e) Einleiten mindestens eines oxidierenden Gases in den Sinterabschnitt bis ein Kohlenstoffpotential von weniger als 0,2% erreicht ist.
  • Das Werkstoffpulver umfasst bevorzugt metallische Pulver, insbesondere Pulver von Eisen, Kupfer, Molybdän, Bronze und/oder rostfreien Stählen mit eingelagerten Hartstoffen, wie zum Beispiel Wolfram- oder Titankarbid).
  • Die Presshilfsmittel umfassen bevorzugt Stearate, in denen ein sehr hoher Anteil an gebundenen Kohlenwasserstoffen enthalten ist. Besonders bevorzugt wird Zinkstearat als Presshilfsmittel verwendet (siehe zum Beispiel „Kieback, Bernd (Hg.): Pulvermetallurgie. Technologien und Werkstoffe, 2. Auflage“)
  • Der Durchlaufofen kann durch mehrere hintereinander angeordnete einzelne Öfen gebildet sein, wobei in jedem Ofen eine von den anderen Öfen unabhängige Temperatur einstellbar ist. Alternativ kann der Ofen genau einen Ofen umfassen, in dem ein vorgebbares Temperaturprofil einstellbar ist, wobei die Abschnitte durch die im Betrieb vorliegenden Temperaturen gekennzeichnet sind. Gegebenenfalls können die einzelnen Abschnitte des Ofens auch durch Schürzen oder ähnliches voneinander getrennt sein, beispielsweise um den Gasaustausch zwischen den einzelnen Abschnitten zu vermindern. Bevorzugt werden die Formteile mit Hilfe einer Transportvorrichtung, z. B. einem Transportband, von einem Einlass des Durchlaufofens zu einem Auslass des Durchlaufofens transportiert. Das Formteil durchläuft somit zunächst den Verdampfungsabschnitt und anschließend den Sinterabschnitt auf dem Transportband. Dem Sinterabschnitt des Durchlaufofens schließen sich in der Regel Abkühlzonen an, in denen das gesinterte Formteil abgekühlt wird, meist unter einer Schutzgasatmosphäre.
  • Die in Schritt b) vorliegende Temperatur ist mindestens so hoch, dass das Presshilfsmittel vollständig verdampfen kann, aber nicht so hoch, dass eine Verbindung des Werkstoffpulvers entsteht, insbesondere liegt die Temperatur in Schritt b) zwischen 250 °C und 700 °C, bevorzugt zwischen 400 °C und 600 °C.
  • Die in Schritt d) vorliegende Temperatur ist insbesondere so hoch, dass eine Verbindung des Werkstoffpulvers entsteht, dieses aber gerade nicht schmilzt, insbesondere liegt die Temperatur in Schritt d) zwischen 800 ℃ und 1.500 °C, bevorzugt zwischen 1.000 °C und 1.300 °C.
  • Erfindungsgemäß und entgegen der bislang vorliegenden Meinung wird ein oxidierendes Gas in den Sinterabschnitt eingeleitet. Durch das oxidierende Gas sollen die in den Sinterabschnitt gelangten gasförmige Presshilfsmittelbestandteile oxidiert werden, so dass eine Aufkohlung der metallischen Werkstoffe in dem Sinterabschnitt unterdrückt wird. Das Kohlenstoffpotential im Sinterabschnitt, welches ein Maß für die mögliche Aufkohlung darstellt, wird somit auf ein unkritisches Maß abgesenkt, und liegt insbesondere oberhalb der Rußgrenze.
  • Vorzugsweise wird der Sauerstoffpartialdruck in dem Sinterabschnitt gemessen. Über den Sauerstoffpartialdruck lässt sich insbesondere das Kohlenstoffpotential im Sinterabschnitt bestimmen, so dass die in Schritt e) eingeleitete Menge oxidierenden Gases bevorzugt in Abhängigkeit von dem Kohlenstoffpotential regelbar ist. Die Messung des Sauerstoffpartialdrucks kann mittels bekannter Sauerstoffsonden oder bekannten Lambdasonden erfolgen. Es wird also so lange der Gasstrom des eingeleiteten oxidierenden Gases erhöht oder erniedrigt, bis ein vorgegebener Sauerstoffpartialdruck erreicht ist. Es wird also so lange der Gasstrom des eingeleiteten oxidierenden Gases erhöht oder erniedrigt, bis erfindungsgemäß ein Kohlenstoffpotential von weniger als 0,2 % erreicht ist.
  • Ganz besonders bevorzugt wird in Schritt e) Kohlendioxid (CO2) als oxidierendes Gas eingeleitet.
  • Bevorzugt ist auch, dass ein Basisgas, umfassend zumindest Stickstoff (N2), Wasserstoff (H2) und/oder Methan (CH4) entgegen einer Transportrichtung des Formteils in den Durchlaufofen eingeleitet wird. Das Basisgas kann sich entsprechend den Anforderungen in den einzelnen Abschnitten des Durchlaufofens in seiner Zusammensetzung ändern. So ist bevorzugt, dass in dem Sinterabschnitt ein Gasgemisch aus höchstens 5 % oxidierendem Gas und als Rest Basisgas eingeleitet wird, wobei das Basisgas im Sinterabschnitt höchstens 2 % Methan, 3 % bis 10 % Wasserstoff und Rest Stickstoff umfasst.
  • Insbesondere hängt die Gasgemischzusammensetzung von der Art der Formteile, also insbesondere von der Geometrie, dem verwendeten Werkstoffpulver, dem verwendeten Presshilfsmittel der Formteile, und der Transportgeschwindigkeit der Formteile, und so weiter, ab.
  • Es ist besonders bevorzugt, dass das Presshilfsmittel ein Stearat ist.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Durchlaufofen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen, umfassend einen Verdampfungsabschnitt, einen Sinterabschnitt, eine Transporteinrichtung zum Transportieren der Formteile von einem Einlass zu einem Auslass des Durchlaufofens und mindestens eine Gasleitung zur Einleitung von Gasen in den Sinterabschnitt, mit einer Regelvorrichtung, die mit einem Ventil in der mindestens einen Gasleitung zur Regelung eines Gasstroms des oxidierenden Gases verbunden ist.
  • Bevorzugt umfasst der Durchlaufofen einen Messsensor zur Messung des Sauerstoffpartialdrucks in dem Sinterabschnitt.
  • Bevorzugt umfasst der Durchlaufofen ferner eine Regelvorrichtung, die mit dem Messsensor verbunden ist.
  • Die für das erfindungsgemäße Verfahren offenbarten Details lassen sich auf die erfindungsgemäße Vorrichtung übertragen und anwenden und umgekehrt.
  • Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figur beispielhaft erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figur eine besonders bevorzugte Ausführungsvariante der Erfindung zeigt, diese jedoch nicht darauf beschränkt ist. Es zeigt schematisch:
    • Fig.: einen Durchlaufofen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Die Figur zeigt schematisch einen Durchlaufofen 2 mit einem Verdampfungsabschnitt 3, einem Sinterabschnitt 4, einem Abkühlabschnitt 7 und einer Transporteinrichtung 5 zum Transportieren zumindest eines Formteils 1 durch den Durchlaufofen 2 von einem Einlass 12 zu einem Auslass 13. Der Durchlaufofen 2 umfasst ferner Gasleitungen 6, mittels derer Gase oder Gasgemische über Ventile 10 in die Abschnitte des Durchlaufofens 2 eingeleitet werden können. Zur Messung des Sauerstoffpartialdrucks in dem Sinterabschnitt 4 ist ein Messsensor 11 vorgesehen, der über eine Datenleitung 9 mit einer Regelvorrichtung 8 verbunden ist. Die Regelvorrichtung 8 ist ferner mit den Ventilen 10 zum Bereitstellen einer Gasatmosphäre mit einer Gaszusammensetzung in den Abschnitten des Sinterofens 2 verbunden.
  • Das aus einem Werkstoffpulver und einem Presshilfsmittel gepresste Formteil 1 durchläuft den Durchlaufofen 2 von dem Einlass 12 zu dem Auslass 13. Das Formteil 1 wird zunächst in den Verdampfungsabschnitt 3 eingeführt, wo das Presshilfsmittel bei Temperaturen zwischen 400 °C und 600 °C verdampft. Anschließend gelangt das Formteil 1 in den Sinterabschnitt 4, wo das Werkstoffpulver bei Temperaturen zwischen 1.030 °C und 1.250 °C gesintert wird. Das gesinterte Formteil wird in dem Abkühlabschnitt 7 unter Zuführung einer Schutzgasatmosphäre abgekühlt.
  • In dem Verdampfungsabschnitt 3 verdampfen die Bestandteile des Presshilfsmittels, insbesondere werden Wasserstoff, Kohleranonoxid und Kohlenwasserstoffe freigesetzt. Da aber verdampfte Presshilfsmittelbestandteile in den Sinterabschnitt 4 gelangen, wird Kohlendioxid zu dem an sich reduzierenden Gasgemisch aus beispielsweise Wasserstoff und Stickstoff in den Sinterabschnitt 4 gegeben. Dadurch werden die in den Sinterabschnitt 4 gelangten Presshilfsmittelbestanteile oxidiert, eine Aufkohlung der metallischen Bestandteile und eine Verrußung der Anlage im Sinterabschnitt 4 werden vermieden.
  • Mit der erfindungsgemäßen Lehre lässt sich durch gezielte Eingabe eines oxidierenden Gases in den Sinterabschnitt 4 eines Durchlaufofens 2 eine Verrußung der Anlage und das Aufkohlen von metallischen Werkstoffen, insbesondere von Formteilen 1 im Sinterabschnitt 4 unterdrücken.
  • Bezugszeichenliste
  • 1
    Formteil
    2
    Durchlaufofen
    3
    Verdampfungsabschnitt
    4
    Sinterabschnitt
    5
    Transporteinrichtung
    6
    Gasleitung
    7
    Abkühlabschnitt
    8
    Regelvorrichtung
    9
    Datenleitung
    10
    Ventil
    11
    Messsensor
    12
    Einlass
    13
    Auslass

Claims (8)

  1. Verfahren zur Wärmebehandlung von mindestens einem aus mindestens einem Werkstoffpulver und mindestens einem Presshilfsmittel gepressten Formteil (1) in einem Durchlaufofen (2) mit einem Verdampfungsabschnitt (3) und einem Sinterabschnitt (4), umfassend zumindest die folgenden Schritte: a) Einbringen des Formteils (1) in den Verdampfungsabschnitt (3), b) Erwärmen des Formteils (1) auf eine zur Verdampfung des mindestens einen Presshilfsmittels geeigneten Temperatur in dem Verdampfungsabschnitt (3), c) Weiterleiten des Formteils (1) von dem Verdampfungsabschnitt (3) in den Sinterabschnitt (4), d) Erwärmen des Formteils (1) auf eine unterhalb der Schmelztemperatur des mindestens einen Werkstoffpulvers liegenden Temperatur in dem Sinterabschnitt (4), e) Einleiten mindestens eines oxidierenden Gases in den Sinterabschnitt (4) bis ein Kohlenstoffpotential von weniger als 0,2% erreicht ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Sauerstoffpartialdruck in dem Sinterabschnitt gemessen wird und die in Schritt e) eingeleitete Menge oxidierenden Gases in Abhängigkeit von dem Sauerstoffpartialdruck geregelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in Schritt e) Kohlendioxid (CO2) eingeleitet wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Basisgas, umfassend zumindest Stickstoff (N2) und Wasserstoff (H2) entgegen einer Transportrichtung des Formteils (1) in den Durchlaufofen (2) eingeleitet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Presshilfsmittel ein Amidwachs ist.
  6. Durchlaufofen (2) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend einen Verdampfungsabschnitt (3), einen Sinterabschnitt (4), eine Transporteinrichtung (5) zum Transportieren des mindestens einen Formteils (1) und mindestens eine Gasleitung (6) zur Einleitung von Gasen in den Sinterabschnitt (4), mit einer Regelvorrichtung (8), die mit einem Ventil (10) in der mindestens einen Gasleitung (6) zur Regelung eines Gasstroms des oxidierenden Gases verbunden ist.
  7. Durchlaufofen nach Anspruch 6, umfassend einen Messsensor (11) zur Messung des Sauerstoffpartialdrucks in dem Sinterabschnitt (4).
  8. Durchlaufofen nach Anspruch 7, bei der die Regelvorrichtung (8) mit dem Messsensor (11) verbunden ist.
DE102011101264.1A 2011-05-11 2011-05-11 Verfahren zur Wärmebehandlung von gepressten Formteilen Active DE102011101264B4 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102011101264.1A DE102011101264B4 (de) 2011-05-11 2011-05-11 Verfahren zur Wärmebehandlung von gepressten Formteilen
PCT/EP2012/056639 WO2012152521A1 (en) 2011-05-11 2012-04-12 Process for the heat treatment of pressed mouldings

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102011101264.1A DE102011101264B4 (de) 2011-05-11 2011-05-11 Verfahren zur Wärmebehandlung von gepressten Formteilen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE102011101264A1 DE102011101264A1 (de) 2012-11-15
DE102011101264B4 true DE102011101264B4 (de) 2022-05-19

Family

ID=45953143

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102011101264.1A Active DE102011101264B4 (de) 2011-05-11 2011-05-11 Verfahren zur Wärmebehandlung von gepressten Formteilen

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102011101264B4 (de)
WO (1) WO2012152521A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013010885A1 (de) * 2013-07-01 2015-01-22 Eisenmann Ag Verfahren zum Sintern von Sinterwerkstücken sowie Anlage hierfür
EP3043135A1 (de) * 2015-01-08 2016-07-13 Linde Aktiengesellschaft Vorrichtung und Verfahren zur Steuerung eines Sinterprozesses
EP3042967A1 (de) * 2015-01-08 2016-07-13 Linde Aktiengesellschaft Gasmischung und Verfahren zur Steuerung des Kohlenstoffpotenzials einer Ofenatmosphäre
CN112404449A (zh) * 2020-10-23 2021-02-26 中国科学技术大学 基于热冲击连续合成粉体材料的装置及方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2813758C2 (de) 1977-03-30 1986-06-26 Sumitomo Electric Industries, Ltd., Osaka Sinterofen zum Herstellen von Sinterhartlegierungen
US5578147A (en) 1995-05-12 1996-11-26 The Boc Group, Inc. Controlled process for the heat treating of delubed material
DE69608026T2 (de) 1995-06-01 2000-12-21 Air Prod & Chem Atmosphäre zur Verlängerung der Lebensdauer von Maschenbandförderern, die beim Sintern von Metallpulvern verwendet werden
DE19960095A1 (de) 1999-12-14 2001-07-05 Bosch Gmbh Robert Gesinterter weichmagnetischer Verbundwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung
DE69817589T2 (de) 1997-05-27 2004-06-24 Höganäs Ab Verfahren zur darstellung und kontrolle einer sinter-atmosphäre
DE102009004829A1 (de) 2009-01-13 2010-07-22 Gkn Sinter Metals Holding Gmbh Mischung zur Verhinderung von Oberflächenflecken

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2813758C2 (de) 1977-03-30 1986-06-26 Sumitomo Electric Industries, Ltd., Osaka Sinterofen zum Herstellen von Sinterhartlegierungen
US5578147A (en) 1995-05-12 1996-11-26 The Boc Group, Inc. Controlled process for the heat treating of delubed material
DE69608026T2 (de) 1995-06-01 2000-12-21 Air Prod & Chem Atmosphäre zur Verlängerung der Lebensdauer von Maschenbandförderern, die beim Sintern von Metallpulvern verwendet werden
DE69817589T2 (de) 1997-05-27 2004-06-24 Höganäs Ab Verfahren zur darstellung und kontrolle einer sinter-atmosphäre
DE19960095A1 (de) 1999-12-14 2001-07-05 Bosch Gmbh Robert Gesinterter weichmagnetischer Verbundwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102009004829A1 (de) 2009-01-13 2010-07-22 Gkn Sinter Metals Holding Gmbh Mischung zur Verhinderung von Oberflächenflecken

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
SCHATT, Werner; WIETERS, Klaus-Peter; KIEBACK, Bernd: Pulvermetallurgie Technologie und Werkstoffe. 2., bearb. und erw. Aufl.. Berlin, Heidelberg : Springer-Verlag, nicht lesbar. S. nicht angegeben. - ISBN nicht lesbar

Also Published As

Publication number Publication date
DE102011101264A1 (de) 2012-11-15
WO2012152521A1 (en) 2012-11-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2394072B1 (de) Verfahren zur herstellung einer bremsscheibe
DE102011101264B4 (de) Verfahren zur Wärmebehandlung von gepressten Formteilen
JP5389577B2 (ja) 粉末冶金法による焼結体の製造方法
EP2653569B1 (de) Chromhaltiger stahl für lager mit hohem kohlenstoffanteil und herstellungsverfahren dafür
EP2627795A1 (de) Verfahren und einrichtung zum aufkohlen und carbonitrieren von metallischen werkstoffen
EP3538676B1 (de) Verfahren zur wärmebehandlung eines aus einem hochlegierten stahl bestehenden werkstücks
WO2021245134A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur additiven fertigung unter schutzgas
JP6112283B1 (ja) 粉末冶金用合金鋼粉の製造方法
JP6112281B1 (ja) 粉末冶金用合金鋼粉の製造方法
EP1673483B1 (de) Verfahren zur wärmebehandlungen von eisenwerkstoffen
EP1795274B1 (de) Verfahren zum warmverformen von cr-haltigem stahl
DE102013109572A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Sinterbauteilbaugruppe
CN104694873B (zh) 用于对由奥氏体不锈钢制成的深拉件或冲压弯折件进行硝基渗碳的方法
JP7039692B2 (ja) 粉末冶金用鉄基混合粉末および鉄基焼結体
CN114318132B (zh) 耐腐蚀耐磨损工具钢
DE4113928A1 (de) Verfahren zur herstellung eines sinterkoerpers aus stahlpulver
CN100359033C (zh) 具有氮化层的超微细晶粒钢
KR20180033567A (ko) 분말 야금용 합금 강분의 제조 방법
EP3042967A1 (de) Gasmischung und Verfahren zur Steuerung des Kohlenstoffpotenzials einer Ofenatmosphäre
AT512329B1 (de) Verfahren zum herstellen eines sinterbauteils
EP1391525A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schwärzen von Bauteilen
WO2017043090A1 (ja) 粉末冶金用合金鋼粉の製造方法
DE102008009818A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Werkstoffen
JPH1025533A (ja) 焼結低合金鋼およびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
R163 Identified publications notified
R012 Request for examination validly filed
R016 Response to examination communication
R018 Grant decision by examination section/examining division
R079 Amendment of ipc main class

Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: C21D0003020000

Ipc: C21D0003000000

R020 Patent grant now final