CH621510A5

CH621510A5 -

Info

Publication number: CH621510A5
Application number: CH912777A
Authority: CH
Inventors: Johannes Ziegler
Original assignee: Feldmuehle Ag
Priority date: 1976-07-28
Filing date: 1977-07-22
Publication date: 1981-02-13
Also published as: JPS604761B2; FR2359691A1; SE7708358L; ATA496477A; DE2633900C3; US4331628A; FR2359691B1; SE424836B; AT354925B; JPS5322519A; GB1590634A; BE857262A; CA1109238A; DE2633900B2; LU77841A1; DE2633900A1; NL7707973A; IT1081031B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von so Betonfertigteilen mit glatter, porenfreier, ohne Spachteln lackierfähiger Oberfläche, wie Tür- und Fensterzargen unter Benutzung einer Schalung, in die Betonmasse eingefüllt, durch Rütteln verdichtet und nach dem Erhärten von dieser getrennt wird, und eine für die Ausführung des Verfahrens geeignete 55 Schalung.

Das Fertigen von Betonfertigteilen in Formen als solches ist keineswegs neu. Auch das Herstellen von Betonfertigteilen mit kompliziertem Querschnitt ist schon versucht worden, beispielsweise nach der Lehre der DT-OS 2 430 640, in der die w Herstellung einer Türzarge beschrieben ist. Ebenso ist es bekannt, sogenannte Sichtbetonflächen mit verhältnismässig hoher Glätte herzustellen. In allen diesen Fällen wird dabei so vorgegangen, dass eine Form aus Holz, Metall oder Kunststoff mit einem Trenn mittel versehen wird, wobei das Trennmittel 65 im allgemeinen ein Wachs oder auch ein Silikonöl ist. Man hat auch schon Kunststoffolien, wie Polyäthylenfolien, zu diesem Zweck in die Form eingelegt. Die so vorbehandelten Formen werden danach mit Beton gefüllt und die Füllung verdichtet. Diese Verdichtung kann sowohl durch Stampfen als auch durch Einrütteln erfolgen.

Trotz des Aufbringens von Trennmitteln ergeben sich jedoch beim Entschalen noch erhebliche Schwierigkeiten, weil keine saubere Trennung zwischen Betonfertigteil und Schalform erfolgt, d.h. dass noch Betonteile fest an der Schalung haften. Dadurch ist auf der einen Seite ein erheblicher Arbeitsaufwand zum Reinigen der Schalung nötig, die in vielen Fällen dabei zerkratzt und bei unsachgemässer Reinigung auch beschädigt wird, so dass selbst Stahlformen nur eine relativ kurze Lebensdauer aufweisen, zum anderen erreicht das Betonfertigteil nur eine geringe Oberflächenqualität und enthält ausser den Luft- und Wasserporen eine mehr oder weniger rauhe Struktur, die auf haftengebliebene Betonreste vom vorigen oder vom augenblicklichen Formvorgang zurückzufuhren ist. Auch das Einlegen von Kunststoffolie oder bei komplizierter gestalteten Betonfertigteilen, wie Türzargen, von tiefgezogenen Kunststoffprofilen bringt keine Lösung dieses Problems, wahrscheinlich weil sich die Kunststoffolie beim Einfüllen der Betonmasse oder beim Rüttelvorgang verschiebt und sich dann Fehlstellen in der Oberfläche des Betonfertigteiles bilden. Ausserdem müssen bei Verwendung tiefgezogener Profile aus Kunststoffolien diese in entsprechenden Produktionsstätten eigens angefertigt werden und wegen des Transportes und der Handhabung aus verhältnismässig starken Folien hergestellt sein, und sind damit sehr aufwendig.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die oben aufgezeigten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Betonfertigteilen zu entwickeln, das nachfolgende Voraussetzungen erfüllt:

1. Es soll die serienmässige Anfertigung von Betonfertigteilen ermöglichen, insbesondere von solchen mit kompliziert gestalteten Querschnitten wie Tür- und Fensterzargen und von differenziert gestalteten Oberflächen wie bestimmten Holzmaserungen.

2. Es soll neben einer originalgetreuen Wiedergabe der Oberfläche der Form zusätzlich sehr gute Oberflächengüte garantieren, insbesondere dichte und porenfreie Oberflächen ermöglichen.

3. Es soll auch bei grossen Stückserien gewährleisten, dass alle Betonfertigteile gleich sind, also die verwendete Schalung vom ersten bis zum letzten darin hergestellten Betonfertigteil gleiche Teile liefert.

4. Schalung und darin hergestelltes Betonfertigteil sollen sich leicht und möglichst vollständig voneinander trennen.

5. Nach Fertigstellung eines Betonfertigteiles und Trennung von der Schalung sollen Reinigungsarbeiten an der Schalung möglichst geringgehalten oder ganz eingespart werden.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen von Betonfertigteilen mit glatter, porenfreier, ohne Spachteln lackierfähiger Oberfläche, wie Tür- und Fensterzargen unter Benutzung einer Schalung, in die Betonmasse eingefüllt, durch Rütteln verdichtet und nach dem Erhärten von dieser getrennt wird, dadurch gelöst, dass die Schalung mit einer Auskleidung aus einer Kunststoffolie versehen ist und diese während des Einfüllens und Verdichtens der Betonmasse mittels Vakuum an die Schalung angesaugt wird.

Mit dem erfmdungsgemässen Verfahren sind nachfolgende Vorteile verbunden:

Der Einsatz einer Kunststoffolie macht die Verwendung bisher üblicher Trennmittel überflüssig und garantiert dabei eine wirksame und saubere Trennung von Betonfertigteilen und Schalung, da der Beton an keiner Stelle mit der Schalung direkt in Berührung kommt. Ein Ankleben an der Schalung ist dadurch ausgeschlossen. Die Schalung wird nicht mehr verunreinigt, es entfällt der erhebliche Arbeitsaufwand bei der Rei-

3

621 510

nigung der Schalung. Gleichzeitig ergibt sich noch ein erheblicher Vorteil gegenüber der Verwendung von Trennöl usw. dadurch, dass weder die Betonoberfläche noch die Schalung durch eine Kunststoffolie negativ beeinflusst werden, wie das bei Trennölen, Wachsen usw. der Fall ist, die in die Oberfläche eindringen und dadurch gegenüber später anzubringenden Anstrichen der Betonoberfläche einen Abstosseffekt ausüben, der nachteilig und unerwünscht ist.

Bei dem Verfahren ist weiter von Vorteil, dass unabhängig vom Material der Schalung die Betonmasse immer mit dem gleichen Material in Berührung kommt, nämlich mit dem der Kunststoffolie und dass so eine gleichbleibende Oberflächengüte gewährleistet ist. Letztlich kommen Schalung und Betonmasse gar nicht mehr miteinander in Berührung. So ergibt sich auch gegenüber dem Einsatz von rohem Holz eine erhebliche Verbesserung. Beim konventionellen Arbeiten mit Trennölen u.ä. gehen verschiedene im Holz vorhandene Substanzen mit den Feinteilen aus dem Zement und den Zuschlagstoffen eine Verbindung ein, die zu einer Verfärbung der betreffenden Betonoberfläche führen. Diese Verfärbung ist auf bestimmte Partien des Holzes oder auf bestimmte Bretter begrenzt, so dass die so erhaltene Betonoberfläche farblich von den benachbarten Zonen, die durch andere Bretter gebildet werden, abweicht.

Ganz wesentliche Bedeutung kommt beim erfmdungsgemässen Verfahren dem zweiten Kombinationsmerkmal zu, nämlich dem Anlegen von Vakuum an die Schalung. Dabei ist zunächst klarzustellen, dass das Anlegen von Vakuum an die Schalung nichts mit der Verwendung von Vakuum beim bekannten Herstellen von Vakuumbeton zu tun hat, bei dem zur Erreichung von luftblasenfreiem Beton an die noch weitgehend flüssige Betonmasse Vakuum zur Entlüftung und Entwässerung angelegt wird. Das Vakuum im Sinne der vorliegenden Anmeldung wirkt dagegen nicht auf die Betonmasse ein, sondern dient vielmehr dazu, die in die Schalung eingebrachte Kunststoffolie fest an die Schalungswandung zu legen und in unverrückbarer Lage, zweckmässig auch während des gesamten Prozesses des Einbringens des Betons und der daran anschliessenden Verdichtung zu halten. Die Verdichtung erfolgt dabei bekanntermassen so, dass auf die Schalung Schwingungen einwirken, d.h. dass die Schalung im allgemeinen auf einem Rütteltisch angeordnet ist oder dass Aussenrütt-ler an der Schalung angebracht, bzw. Rüttelflaschen im Beton die Rüttelbewegung hervorrufen.

Die mit Hilfe einer Auskleidung aus Kunststoffolie unter Ansaugen mit Vakuum hergestellten Betonfertigteile zeichnen sich überraschenderweise durch eine äusserst dichte und porenfreie Oberfläche aus, so dass jede Nachbehandlung wie ein Spachteln der Oberfläche unnötig ist und beispielsweise eine so hergestellte Türzarge in der Form, wie sie der Schalung entnommen wird, in das Bauwerk eingebaut werden kann. Sie erhält allenfalls noch einen Farbanstrich, wenn nicht die Betonmasse zweckmässig als solche eingefärbt worden ist. Es ist im einzelnen noch nicht geklärt, worauf diese erstaunliche Verbesserung in der Oberflächengüte zurückzuführen ist. Sie ist aber eventuell darin begründet, dass durch das Ansaugen der Kunststoffolie in die Schalung jede Relativbewegung zwischen Kunststoffolie und Schalung vermieden wird, wie sie einmal beim Einfüllen der schweren Betonmasse und dann insbesondere auch beim RüttelVorgang auftreten kann.

Aus diesem Grunde bleibt vorzugsweise das Vakuum auch während der ganzen Zeit aufrechterhalten, während der der Beton unter Rütteln verdichtet wird, d.h. bis zum Abschluss des Rüttel Vorgangs und der Erhärtung der Betonmasse. Die erforderliche Zeit richtet sich, wie dem Fachmann bekannt, ganz wesentlich nach dem Schalungsinhalt, ihrer Grösse und Gestalt, sowie der Konsistenz des Betons.

Das an die Schalung anzulegende Vakuum liegt zweckmässig zwischen 150 und 600 Torr. Dieser relativ grosse Vakuum-bereich ist durch die Verschiedenheit der unterschiedlichen Profile und Formen und der dabei zu erzielenden Oberfläche bedingt. Er ist des weiteren abhängig von der Verform barkeit und Schmiegsamkeit der eingesetzten Kunststoffolie, wobei in diese Werte selbstverständlich auch die Dicke der Kunststofffolie eingeht. Selbstverständlich ist es möglich, an eine Schalung noch weit höhere Vakuumwerte anzulegen. Jedoch ergibt sich dadurch keine Qualitätsverbesserung mehr, d.h. dass beim Überschreiten der oberen Grenzen nur ein erhöhter Energieverbrauch ohne eine Qualitätsverbesserung auftritt. Ein Unterschreiten der unteren Grenze, also ein geringes Vakuum, ergibt nur bei mehr oder weniger planen Flächen noch eine saubere Anlage der Folie an die Schalung, es ist damit aber bei kompliziert gestalteten Teilen die Einhaltung feinster Fertigungstoleranzen und insbesondere eine absolute Ebenheit des Fertigteiles bei hoher Oberflächenqualität nicht mehr möglich.

Bei grossflächigen Schalungen, wie sie für die Herstellung von Fassadentafeln üblich sind, genügt im allgemeinen das Anlegen von Vakuum, um die Folie formschlüssig mit der Schalung zu vereinigen. Weist die Schalung jedoch eine komplizierte Gestalt auf, so empfiehlt es sich, gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung als Auskleidung eine tief-gezogene Kunststoffolie einzusetzen. Es wird also eine Auskleidung verwandt, die bereits in einem vorhergehenden Verfahrensschritt auf die Gestalt der Schalung gebracht wurde. Wird also beispielsweise eine Vielzahl gleichartiger Schalungen eingesetzt, so besteht die Möglichkeit, allen diesen Schalungen eine gemeinsame Tiefziehstation für Folie zuzuordnen, d.h. dass eine einzige Tiefziehstation für Folie alle Schalungsstationen mit tiefgezogenen Auskleidungen versorgen kann.

Diese Verfahrensweise hat aber noch immer den schon eingangs aufgezeigten Nachteil, dass die tiefgezogenen Formen in einem aufwendigen Verfahren eigens hergestellt werden müssen. Eine besonders zweckmässige Ausgestaltung der Erfindung sieht deshalb vor, dass über die Schalung eine thermoplastische Kunststoffolie gespannt wird, mit Infrarotstrahlern auf 100 bis 130°C innerhalb von 20 bis 70 Sek. bei einem Strahlerabstand von 120 bis 400 mm aufgeheizt wird und durch ein Vakuum von 150 bis 600 Torr in die Schalung eingesaugt wird.

Durch diese Ausgestaltung der Erfindung ist es nicht nur möglich, auf eine separate Tiefziehstation für die Folie zu verzichten und so einen zusätzlichen Arbeitsplatz einzusparen, sondern es ist damit auch der Vorteil verbunden, dass selbst noch die kleinen Schwankungen vermieden werden, die bei separater Herstellung der einzelnen Formen nicht zu vermeiden sind.

Der ganz besondere Vorteil dieses bevorzugten weiteren Gegenstandes der Erfindung besteht aber darin, dass dabei die Anfertigung einer Tiefziehform im weitesten Wortsinn und das Ansaugen und Festhalten der Kunststoffolie in einer einzigen Vorrichtung und in unmittelbar aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten erfolgen, unter Ausnutzung ein und desselben Vakuums.

Da die erweichte Folie an die Schalung gesaugt wird, zeigt sie exakt die Oberfläche dieser Schalung und mit der gleichen Exaktheit erscheint diese auch auf dem Betonfertigteil. Die Oberfläche des aus der Schalung genommenen Betonfertigteiles ist dadurch eine spiegelgetreue Abbildung der Schalungsoberfläche. Es ist damit also jetzt möglich, nicht nur komplizierte Profile aus Beton zu fertigen, sondern auch besondere Oberflächeneffekte hervorzubringen, also beispielsweise ein Betonfertigprofil mit Holzmaserung zu erstellen, ohne dass dabei die Maserung der Schalung beschädigt wird und ohne dass kostspielige Reinigungsarbeiten durchzuführen sind.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

621 510

4

Vorteilhaft wird dabei die Schalung einer Frequenz von 6 bis 16 kHz für die Zeit von 3 bis 180 Sek. ausgesetzt und während dieser Zeit unter Vakuum gehalten. Dabei sind sowohl die Schüttelfrequenz als auch die erforderliche Zeit zum Verdichten durch Schütteln natürlich weitgehend von Grösse und Gestalt des Betonfertigteiles abhängig.

Durch Erhöhung der Frequenz auf sechs und mehr kHz wird eine erheblich verbesserte Oberfläche erreicht, d.h. eine Oberfläche, die eine wesentlich höhere Güte aufweist und bei der in Verbindung mit einer weiteren zweckmässigen Ausgestaltung der Erfindung, d.h. einer möglichst dünnen Polyäthy-len-Copolymerisatfolie ein direkter Oberflächenglanzeffekt erreicht wird. Beim Überschreiten einer Frequenz von 16 kHz tritt keine Verbesserung der Oberfläche mehr ein, so dass der Einsatz höherer Frequenzen sinnlos ist. Für die meisten Anwendungszwecke ist der Bereich zwischen 7 und 10 kHz bevorzugt. Die Schalung und mit ihr die in der Schalung liegende Folie wird während der gesamten Zeitdauer der Vibrationseinwirkung unter Vakuum gehalten, um ein Ablösen der Folie von der Schalung und eine Verschiebung zu vermeiden. Ein Ablösen der Folie würde zur Deformierung führen und damit sowohl die Formgenauigkeit des Abgusses als auch die Oberflächengüte verschlechtern.

Obwohl für die Auskleidung der Schalung und das erfin-dungsgemässe Verfahren die verschiedenartigsten Kunststofffolien verwendet werden können, sieht eine sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung vor, dass für die Schalungsauskleidung eine tiefgezogene Polyäthylen-Copolymerisatfolie eingesetzt wird, die vor dem Tiefziehen eine Stärke von 15 bis 150 (j. aufweist. Wesentlich für die Erfindung ist, dass eine Folie gewählt wird, die sehr schmiegsam ist und sich gut tiefzie-hen lässt. Erhebliche Bedeutung hat dabei die Folienstärke. Dabei weist die dünnste gerade noch einsetzbare Folie die besten Eigenschaften auf, weil sie die Oberflächenstruktur der Schalung um so naturgetreuer wiedergibt. Soweit es möglich ist, sollte als Ausgangsfolie für den Tiefziehvorgang deshalb eine Foliendicke gewählt werden, die nach dem Tiefziehen an ihrer schwächsten Stelle eben noch eine durchgehende Schicht bildet. Diese schwächste Folienstärke kann dabei durchaus bei wenigen n liegen, sofern nur die geschlossene Oberfläche gewährleistet ist. Damit hängt die obere Grenze der einzusetzenden Folienstärke lediglich vom tiefzuziehenden Profil ab, d.h. von der aufzubringenden Dehnung, also der Fläche, die durch das Tiefziehen aus der Folie zu entwickeln ist.

Der Einsatz von Polyäthylenfolie gegenüber anderen Folienarten wird deshalb bevorzugt, weil Polyäthylen gegenüber den meisten Chemikalien resistent ist, d.h. es findet keine Beeinflussung des Betons und auch keine Beeinflussung des Schalungswerkstoffes statt. Damit scheiden die beim Beton so unerwünschten Verfärbungen, die sehr leicht beim Einsatz von Holz als Schalungswerkstoff auftreten und die Nachteile bei Verwendung von in die Schalung eingebrachtem Trennmittel aus. Während sich bei Verwendung von Trennmitteln diese sowohl auf die Schalung als auch auf den Beton verteilen und sich teilweise sogar damit verbinden, so dass keine klare Trennung gegeben ist, werden beim erfindungsgemässen Verfahren und insbesondere bei Verwendung von Polyäthylenfolie nach Aufheben des Vakuums Schalung und Betonfertigteil einwandfrei voneinander getrennt, so dass die Schalung sofort wieder sauber für den nächsten Formvorgang zur Ver-fügung steht.

Ein weiterer erheblicher Vorteil des Einsatzes von Polyäthylen liegt in seinem wachsähnlichen Aufbau. Als eine wachsähnliche Substanz bewirkt es einen hohen Trenneffekt zwischen Form und Betonmasse und einen grossen Abstossef-fekt gegenüber Wasser. Damit ist es durch den Einsatz dieser Folie möglich, das Betonfertigteil ohne jegliche Haftungsprobleme aus beliebigen Formen zu entnehmen. Dabei kann man, falls man darauf Wert legt, die Folienhaut zunächst auf dem Betonfertigteil belassen. Das führt einmal zu einem gewissen Schutz der Oberfläche, zum anderen aber wird auch, insbesondere bei heisser Witterung, die Verdunstung des für 5 die Aushärtung des Betons erforderlichen Wassers verhindert. .Polyäthylen hat ausserdem eine sehr geringe Wasseraufnahme, so dass auch die Folie als solche dem Betonkörper kein Wasser entzieht.

Verbleibt die Folienhaut auf dem fertigen Betonkörper, so io gibt sie diesem während des Einbaues und selbst noch bei den Malerarbeiten einen gewissen Schutz, d.h. dass eingefärbte Betonfertigteile, die noch die Folie als Haut aufweisen, nach Fertigstellung des Gebäudes sehr leicht durch einfaches Abziehen der Folie vom Betonfertigteil zu reinigen sind. Als Äthylen-15 Copolymerisatfolie hat sich besonders eine solche mit einem Vinylacetat-Gehalt zwischen 5 und 25% bewährt.

Bei glatten Profilen, bei denen keine extremen Tiefziehanforderungen gestellt werden, kann der Vinylacetatgehalt der Folie gering sein und auch unter dem Wert von 5% liegen. Mit 20 zunehmendem Schwierigkeitsgrad der Schalung und zunehmender Formtiefe wird jedoch zweckmässig der Vinylacetatgehalt erhöht, um eine höhere Dehnung und grössere Plastizität der Auskleidung zu erreichen.

Ein ganz wesentlicher, weiterer Gegenstand der Erfindung 25 ist die Schalung zur Durchführung des V erfahrens mit der darin eingebrachten Auskleidung zum Herstellen der Betonfertigteile. Zum Ansaugen der Auskleidung an der Schalung ist diese mit Bohrungen versehen, deren Durchmesser und Anzahl vorzugsweise in Abhängigkeit vom Querschnittsprofil der 30 Schalung, von der Foliendicke der Auskleidung und der Korngrösse der Betonzuschlagstoffe gewählt ist.

Sie weist zweckmässig im Abstand von 10 bis 300 mm Bohrungen auf, die bevorzugt einen Durchmesser von 0,6 bis 35 1 mm besitzen. Dieser Abstand der Bohrungen voneinander - über die gesamte Formfläche verteilt - ist wesentlich, wobei die Bohrungen an den Stellen, an denen die Folie abgewinkelt oder weggebogen wird, in dichterem Abstand angeordnet sind. Dabei sind die grösseren Bohrungen an den Stellen anzubrin-40 gen, an denen die Form das Halten der Folie erschwert. Bohrungen mit kleinerem Durchmesser können an den Stellen angeordnet werden, wo bereits ein Anliegen der Folie an die Schalung von vornherein mehr oder weniger gegeben ist.

Beim Einsatz von Bohrungen im oberen Durchmesserbe-45 reich und gleichzeitiger Verwendung extrem dünner Folie wird die Folie durch das Vakuum in die Bohrung eingesaugt, so dass am Betonfertigteil an den Stellen, wo diese Bohrungen auftreten, Pickel erscheinen. Die Gefahr dieser Pickelbildung ist jedoch geringer, wenn der Korndurchmesser der Betonzu-50 schlagstoffe im Bereich des Durchmessers der Bohrungen liegt oder vorzugsweise grösser ist. Soll jedoch aus Gründen der Oberflächengestaltung ein sehr feines Korn zum Einsatz gelangen, so wird, um in diesem Fall die Pickelbildung zu vermeiden, eine Folie mit einer etwas grösseren Stärke gewählt, 55 die durch das Vakuum nicht in die Bohrungen eingezogen wird, d.h. dass auch hierbei dann die Glätte und der erforderliche Oberflächencharakter des Betonfertigteiles gewährleistet ist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Skizzen und 6o am Beispiel der Herstellung einer Türzarge beschrieben:

Fig. 1 zeigt dabei eine Strahlereinheit,

Fig. 2 den Folienspannrahmen,

Fig. 3 den Schnitt durch einen Vakuumkasten mit einer eingesetzten Zargenformschalung,

65 Fig. 4 einen Rütteltisch,

Fig. 5 den Vakuumkasten nach Fig. 3 mit in die Schalung eingesaugter Folie im Schnitt,

Fig. 6 einen Ausschnitt aus einer Zargenprofilform,

5

621 510

Fig. 7 einen Vakuumkasten mit eingelegter Türzargen-formschalung in perspektivischer Darstellung.

In einem Gehäuse 1 sind im Abstand von 50 bis 100 mm voneinander Infrarotstrahler 2 angeordnet, die eine Leistung von ca. 10 bis 16 kW/m2 besitzen. Im Abstand von ca. 400 mm 5 von diesen Strahlern ergibt sich damit eine Energiedichte von ca. 2 bis 6 kW/m2. Das Gehäuse 1 ist auf nicht dargestellten Schienen verschiebbar gelagert, so dass es über einen Spannrahmen 3 gefahren werden kann. Dieser Spannrahmen 3 dient zur Aufnahme der Polyäthylenfolie 4, aus einem Äthylen-Vi- 10 nylacetat-Copolymerisat mit einem Vinylacetatgehalt von 20 Gew.-%, die aufgezogen und festgeklemmt wird. Der Spannrahmen 3 ist absenkbar und kann auf den Vakuumkasten 5 aufgebracht werden. Der Vakuumkasten 5 ist mit Zargenformen 6 als Schalung bestückt und mit einem Vakuumanschluss 15 7 versehen. Die Zargenformen 6 bestehen aus stranggepress-ten Aluminiumprofilen und weisen Bohrungen 8 von 0,6 bis 0,8 mm Durchmesser im Abstand von minimal 10 bis maximal 50 mm zueinander auf, die die Zargenform 6 völlig durchdringen. Die Zargenformen 6 sind über Distanzstücke 9 mit dem 20 Boden 10 des Vakuumkastens 5 starr verbunden, so dass auch an der Unterseite der Zargenformen 6 ein Freiraum 11 gegeben ist, wodurch auch die Unterseite der Zargenformen 6 mit dem Vakuum in Verbindung treten kann. Der Vakuumkasten 5 ist auf einem Rütteltisch 12 befestigt, der mit einer wählba- 25 ren Frequenz, die zwischen 6 und 16 kHz liegt, arbeiten kann.

Nach dem Festspannen der Polyäthylenfolie 4 mittels des Spannrahmens 3 auf den Vakuumkasten 5 wird das Gehäuse 1 mit den Infrarotstrahlern 2 über die Vorrichtung gefahren und die Infrarotstrahler 2 für eine Zeitdauer von 1 bis 2,5 Min. eingeschaltet. Nach dieser Zeitdauer ist die Aufheizung der Polyäthylenfolie 4 abgeschlossen. An den Vakuumanschluss 7 des Vakuumkastens 5 wird ein Vakuum von ca. 500 Torr angelegt, wodurch die Polyäthylenfolie 4 auf die Zargenform 6 tiefgezogen wird. Zargenform 6 und durch Tiefziehen aufgeschrumpfte Polyäthylenfolie 4 sind in Fig. 5 der besseren Anschaulichkeit wegen durch je eine Linie dargestellt, in Wirklichkeit aber durch keinerlei Zwischenraum voneinander getrennt, sondern liegen ganz dicht aufeinander. Nach Zurückfahren des Gehäuses 1 ist die jetzt mit der Polyäthylenfolie 4 ausgekleidete Zargenform 6 füllbereit und kann mit Beton beschickt werden. Nach der Beschickung wird der Rütteltisch 12 in Bewegung gesetzt, d.h. dass eine Frequenz von ca. 6000 bis 8000 Hz angelegt wird. Das Vakuum wird dabei konstant auf 500 Torr gehalten, bis der Rüttelvorgang nach ca. 60 bis 180 Sek. abgeschlossen ist. Nach dem Glattziehen der Betonteile mit einer Streichleiste ist der Form Vorgang beendet. Das Betonfertigteil kann nach der üblichen Erhärtungszeit aus der Form entnommen werden, wobei die Polyäthylenfolie 4 zweckmässig auf ihm verbleibt und erst nach Einbau derTürzarge auf dem Bau abgezogen wird.

2 Blätter Zeichnungen

Claims

621 510

1. Verfahren zum Herstellen von Betonfertigteilen mit glatter, porenfreier, ohne Spachteln lackierfähiger Oberfläche, wie Tür- und Fensterzargen, unter Benutzung einer Schalung,

in die Betonmasse eingefüllt, durch Rütteln verdichtet und 5 nach dem Erhärten von dieser getrennt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalung mit einer Auskleidung aus einer Kunststoffolie versehen und diese während des Einfüllens und Verdichtens der Betonmasse mittels Vakuum an die Schalung angesaugt wird. 10

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass als Auskleidung eine tiefgezogene Kunststoffolie eingesetzt wird.

2

PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuum während der Verdichtung unter 15 Rütteln bis zum Abschluss des Rüttelvorgangs aufrechterhalten bleibt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuum zwischen 150 und 600 Torr beträgt. 2o

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine thermoplastische Kunststoffolie über die Schalung gespannt, mit Infrarotstrahlern innerhalb von 20 bis 70 Sek. bei einem Abstand der Strahler von der Kunststoffolie zwischen 120 bis 400 mm auf 100 bis 130°C 25 aufgeheizt und durch ein Vakuum von 150 bis 600 Torr in die Schalung eingesaugt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Auskleidung der Schalung eine Äthy-len-Copolymerisatfolie mit einer Stärke von 15 bis 150 ji ein- 30 gesetzt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Auskleidung der Schalung eine Äthy-len-Vinylacetat-CopoIymerisatfolie eingesetzt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, 35 dass als Auskleidung der Schalung eine Äthylen-Copolymeri-satfolie mit einem Vinylacetat-Gehalt zwischen 5,0 und 25 Gew.-'r eingesetzt wird.

9. Schalung zum Herstellen von Betonfertigteilen nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einer 40 darin angebrachten Auskleidung, dadurch gekennzeichnet,

dass die Wand der Schalung zum Ansaugen der Auskleidung mit Bohrungen versehen ist.

10. Schalung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,

dass die Bohrungen in Abstand von 10 bis 300 mm angebracht 45 sind und einen Durchmesser von 0,6 bis 1,0 mm aufweisen.