IT201600076298A1 - Metodo, impianto e stampi per la formatura di lastre di agglomerato - Google Patents

Description

Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo “Metodo, impianto e stampi per la formatura di lastre di agglomerato” a nome Toncelli Luca residente in Bassano del Grappa (VI).

La presente invenzione riguarda un metodo e un impianto per la preparazione di stampi e la formatura di lastre di agglomerato, ad esempio agglomerato di granulati o sabbie di materiale lapideo legate con una resina induribile. La presente invenzione riguarda anche uno stampo preparato con tale metodo e un metodo di produzione delle lastre.

Nella produzione di lastre di agglomerato, dopo che il materiale di formazione delle lastre è stato versato negli stampi e indurito, preferibilmente dopo una eventuale vibrocompressione sottovuoto, è necessario separare lo stampo dalla lastra così formata.

Gli stampi sono preferibilmente realizzati sotto forma di foderi flessibili in materiale elastomerico, quale la gomma sintetica, e sono solitamente composti da un foglio di gomma telata inferiore, in genere a forma di vassoio con bordi, e un foglio di gomma telata superiore di chiusura. Un tale stampo, una volta riempito con un impasto di agglomerato, riceve poi dall’esterno una adatta forza di vibrocompressione sotto vuoto per conformare la lastra.

Sono state sviluppate nel tempo alcune soluzioni per cercare di evitare che le lastre indurite rimangano aderenti allo stampo, in particolare al foglio di gomma inferiore e al foglio di gomma superiore dello stampo elastomerico, e per proteggere i fogli di gomma dall’aggressione dei leganti resinosi con gli eventuali relativi solventi.

Ad esempio, in IT1311857 è stato proposto di spruzzare preventivamente sulla superficie dei fogli gommati un agente distaccante/protettivo fluido, costituito essenzialmente da una soluzione a base di PVA (polivinilalcool), prima di versare l'impasto nel vassoio.

Dopo l’essiccazione dell’agente distaccante si forma così un sottile film solido ed elastico, moderatamente adeso alla superficie dei fogli gommati. L’adesione del film di PVA ai fogli gommati, per quanto modesta, serve ad evitare che in fase di vibrocompressione si generino delle ondulazioni oppure delle grinze sul film e quindi sulla superficie della lastra. Tale film fornisce la protezione dei fogli dello stampo dalla resina e dai solventi, quali lo stirene, e permette altresì il distacco dei fogli dalla lastra indurita al termine del processo di catalisi a caldo.

Questo avviene sia per il foglio di gomma inferiore sul quale viene versato l'impasto sia sul foglio di gomma superiore che ricopre l'impasto.

Il film in PVA rimane invece ben adeso alla lastra indurita e viene estratto dallo stampo assieme alla lastra. Nei successivi processi di calibratura e lucidatura ad umido della lastra il film viene poi sciolto dall’acqua di processo ed evacuato assieme ai fanghi umidi di lavorazione.

Il film in PVA può eventualmente essere pelato meccanicamente dalla lastra anziché sciolto in acqua.

Tale soluzione, benché efficace, presenta degli inconvenienti connessi al fatto che l’agente protettivo/distaccante è fluido per cui deve essere applicato, normalmente per spruzzatura, e poi essiccato.

Per cercare di avere uno strato sufficientemente compatto viene normalmente applicata una relativamente elevata quantità di fluido, ad esempio circa 200g/m<2>per avere dopo essiccazione un film di circa 30÷40g/m<2>.

Vi è però comunque il reale rischio che l’agente possa essere spruzzato non uniformemente su tutto lo stampo oppure possa generare bolle o vacuità, le quali, dopo essiccazione, determinano dei pori nel film col rischio di passaggio di solventi e conseguente danneggiamento dello stampo elastomerico.

E’ anche stato proposto di spruzzare l’agente fluido con una temperatura relativamente alta (ad esempio circa 50 °C) per assicurare una sufficiente fluidità, col rischio però che l’acqua presente in esso evapori eccessivamente durante l’applicazione, con la conseguente perdita delle caratteristiche del fluido che sono richieste per una corretta applicazione dello strato.

E’ comunque anche necessario pulire con regolarità gli ugelli, operazione nient’affatto semplice data l’appiccicosità della soluzione per assicurare l’uniformità di spruzzatura dello strato.

Inoltre, l’elevata quantità di soluzione che è necessario spruzzare richiede tempo e attenzione durante l’essiccazione per eliminare tutta la rilevante quantità d’acqua della soluzione mantenendo nel contempo sufficientemente uniforme lo spessore dello strato spruzzato.

Infine, è da considerare che dopo la spruzzatura la fase di essiccazione della soluzione di PVA deve essere eseguita in opportuni forni di asciugatura per avere una soddisfacente rapidità di essiccazione prima di potere versare l’impasto nello stampo. L’essiccazione in forno è però un processo delicato che deve essere condotto con attenzione per evitare fenomeni di ebollizione e/o formazione di bolle e crateri.

Inoltre, la presenza dei forni comporta un aumento degli ingombri e dei costi dell’impianto e un sensibile aumento dell’energia elettrica consumata nel processo. Il forno accelera il processo di essiccazione, ma la necessità di una completa essiccazione comporta comunque un certo tempo.

Per tali motivi sono state sviluppate altre soluzioni, che prevedono di proteggere lo stampo impiegando fogli solidi di opportuno materiale che vengono appoggiati direttamente sul fondo e sulle pareti dello stampo inferiore prima di versare l’impasto, così come sulla superficie del foglio superiore che ricopre rimpasto.

Il foglio deve essere scelto in modo da presentare le caratteristiche necessarie all’impiego nello stampo come protettivo e facilitatore del distacco dello stampo dalla lastra. Ad esempio deve essere impermeabile ai vapori organici, in particolare stirene, impermeabile alla resina liquida, resistente alle temperature di catalisi della resina, e resistente a caldo ai solventi e ai vapori chimici che si sviluppano nel processo di produzione della lastra.

Sono quindi stati ideati fogli in materiale plastico (polipropilene o PET o PVA) eventualmente accoppiati ad un foglio di carta con grammatura complessiva di circa 40÷250 g/m<2>.

Dopo l’indurimento dello strato di impasto, la lastra indurita così ottenuta viene estratta dallo stampo assieme al foglio che rimane adeso ad essa. Il foglio deve poi essere rimosso dalla lastra.

Se costituito da PVA, il foglio può essere semplicemente dissolto in acqua a temperatura ambiente; altrimenti deve essere asportato ed eliminato in forma solida, rimuovendolo meccanicamente dalla lastra.

US2004/169303 descrive un esempio di uso di un foglio in materiale plastico idrosolubile.

Anche questo procedimento è efficace però presenta l’inconveniente che il foglio protettivo, essendo semplicemente appoggiato e non aderente ai fogli gommati, può formare delle ondulazioni oppure delle grinze o pieghe che penetrano nello strato d’impasto durante la fase di vibrocompressione dell’impasto nello stampo per poi permanere nella lastra indurita.

Nella fase di calibratura e lucidatura delle lastre è perciò necessario asportare meccanicamente ogni traccia di carta o film plastico penetrato nella lastra. E’ chiaro che a causa della carta e/o del film plastico penetrati nell’impasto è necessario asportare uno sovraspessore di materiale a volte anche rilevante. Anche nel caso di PVA che si dissolve in acqua, è comunque necessario rimuovere uno strato di materiale della lastra sufficiente a fare scomparire i difetti che si sono prodotti nella lastra a causa dall’inglobamento del foglio entro l'impasto.

Ciò richiede quindi da un lato la produzione di lastre più spesse per avere un adeguato sovraspessore da rimuovere e dall’altro di dovere effettuare successivamente una calibratura con una maggior profondità di passata per riuscire ad asportare la carta e/o il PVA o il polipropilene intrappolati nella lastra onde evitare i difetti conseguenti.

Nel caso non si proceda in tal modo, ci si dovrà accontentare di lastre di bassa qualità.

Scopo generale della presente invenzione è fornire un metodo, un impianto e uno stampo per la produzione di lastre di agglomerato, che superino, fra gli altri, i summenzionati svantaggi della tecnica nota e permettano di ottenere rapidamente lastre di soddisfacente qualità.

In vista di tale scopo si è pensato di realizzare, secondo l'invenzione, un metodo per la produzione di lastre a partire da un impasto di agglomerato, comprendente le fasi di preparare uno stampo, destinato a formare una lastra dall’impasto di agglomerato, deponendo sopra superfici dello stampo almeno un foglio di materiale plastico a base di PVA per realizzare con esso una superficie per il successivo contatto con l’impasto che verrà introdotto nello stampo, fra foglio e almeno alcune zone delle superfici dello stampo interponendo uno strato di un agente fluido contenente PVA in soluzione.

Sempre secondo l’invenzione, si è anche pensato di realizzare un metodo per la produzione di lastre in agglomerato, comprendente le fasi di preparare uno stampo con il metodo sopra detto; introdurre nello stampo un impasto di agglomerato componente una lastra; formare la lastra, preferibilmente mediante vibrocompressione sotto vuoto; eseguire un processo di indurimento dell’impasto contenuto nello stampo per consolidare la lastra; estrarre dallo stampo la lastra indurita assieme al foglio; eliminare il foglio dalla lastra. L’eliminazione può vantaggiosamente avvenire per semplice dissoluzione.

Sempre secondo l'invenzione, si è anche pensato di realizzare un impianto per l’esecuzione di fasi secondo il metodo delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere in sequenza una prima stazione per l’applicazione dello strato di agente fluido su almeno alcune zone delle superfici dello stampo e una seconda stazione per la deposizione del foglio di materiale plastico a base di PVA sullo strato, e un trasportatore che scorre fra la prima e la seconda stazione e destinato a trasportare sequenzialmente uno stampo in corrispondenza della prima e seconda stazione per l’applicazione dello strato di agente fluido e la deposizione del foglio, od alternativamente fa scorrere le due stazioni sopra lo stampo fermo.

Si è anche pensato di realizzare uno stampo destinato a formare una lastra da un impasto di agglomerato, comprendente una parte di base e un coperchio aventi una superficie interna allo stampo che è ricoperta da almeno un foglio di materiale plastico a base di PVA per realizzare con esso una superficie che è destinata al successivo contatto con l'impasto introdotto nello stampo per formare la lastra, fra foglio e almeno alcune zone di detta superficie interna dello stampo essendo presente uno strato di un agente collante contenente PVA. Lo stampo può inoltre comprendente passaggi di aspirazione che sono destinati a connettere uno spazio fra superfici dello stampo e il foglio a mezzi di aspirazione esterni per lo spianamento o distensione a depressione del foglio contro le superfici dello stampo.

Per rendere più chiara la spiegazione dei principi innovativi della presente invenzione ed i suoi vantaggi rispetto alla tecnica nota si descriveranno di seguito, con l'aiuto dei disegni allegati, possibili realizzazioni esemplificative applicanti tali principi. Nei disegni:

-figura 1 rappresenta una vista parziale, schematica e in sezione di uno stampo preparato secondo l’invenzione;

-figura 2 rappresenta una vista schematica in alzata laterale di un impianto secondo l’invenzione;

-figura 3 rappresenta una vista schematica ingrandita di una stazione dell’impianto mostrato in figura 2;

-figura 4 rappresenta una vista schematica e parziale in sezione presa lungo la linea IV-IV di in figura 3;

-figura 5 rappresenta una fase operativa di un’altra stazione dell’impianto mostrato in figura 2;

-figure 6 e 7 rappresentano fasi operative della stazione deirimpianto mostrata in figura 3;

-figure 8 e 9 rappresentano varianti operative di un impianto secondo l’invenzione; -figura 10 rappresenta una vista in pianta schematica di una ulteriore stazione di lavorazione di un impianto secondo l’invenzione;

-figura 11 rappresenta una vista schematica e parziale di una sezione trasversale della stazione di figura 10;

-figura 12 rappresenta una vista schematica ingrandita di un particolare evidenziato nella figura 11 ;

-figura 13 rappresenta una vista schematica ingrandita di un particolare della stazione di figura 11 in una diversa posizione operativa.

Con riferimento alle figure, in figura 1 è mostrata una vista parziale, schematica e in sezione di uno stampo, indicato genericamente con 10, realizzato secondo l’invenzione.

Lo stampo 10 è vantaggiosamente uno stampo realizzato in materiale flessibile, preferibilmente polimerico, quale la gomma sintetica, anche di tipo siliconico, e comprende una parte inferiore 11 e una parte superiore 12. Anche strati di irrobustimento di tela o tessuto di materiale sostanzialmente inestensibile (non mostrati) possono essere previsti sulle superfici esterne, interne o entro il materiale formante lo stampo.

La parte inferiore 11 è realizzata preferibilmente in forma di vassoio, vale a dire con bordi perimetrali rilevati 13 ed è adatta ad accogliere in una impronta nello stampo un noto impasto per la formazione di una lastra. L’impasto può essere un noto impasto di agglomerato, ad esempio agglomerato di granulati o sabbie di materiale lapideo legate con una resina induribile. Qui con “impronta” si intende la cavità nello stampo che riceve l'impasto e che è quindi definita entro il bordo perimetrale dello stampo dalla superficie interna dello stampo stesso.

La parte superiore 12 è preferibilmente sostanzialmente piana e realizza un coperchio di chiusura della parte inferiore. Vantaggiosamente, lo stampo può essere del tipo impiegato per la nota formatura con vibrocompressione sottovuoto delle lastre, vale a dire che una volta riempito di impasto e richiuso superiormente viene inviato ad una stazione di compattazione, nella quale viene sottoposto ad un’azione di compressione sotto vuoto con contemporanea applicazione di un moto vibratorio.

Successivamente, l'impasto compattato viene trasferito ad una stazione d’indurimento della resina, preferibilmente con applicazione di calore.

Tale tipo di stampo viene solitamente indicato nel gergo tecnico come “fodero”.

Prima della distribuzione dell’impasto all’interno dello stampo, lo stampo viene preparato per facilitare la successiva estrazione della lastra indurita e proteggere le superfici dello stampo che altrimenti entrerebbero in contatto con l'impasto.

La preparazione comprende la deposizione di un foglio 15 di materiale plastico a base di PVA sopra le superfici dello stampo 10 sia esso la parte inferiore 11 o la parte superiore 12, con uno strato 14 di un agente fluido contenente PVA (polivinilalcool) in soluzione interposto fra almeno alcune zone del foglio 15 e delle superfici dello stampo, come sarà chiaro nel seguito.

Il foglio 15 realizza la superficie per il successivo contatto con l'impasto introdotto nello stampo per formare la lastra.

La soluzione di PVA impiegata per lo strato 14 può essere vantaggiosamente ottenuta con PVA in soluzione acquosa. Può anche prevedere, preferibilmente, l'aggiunta di glicerina. Tale soluzione può essere ad esempio formata (riferendosi al peso percentuale) da circa 1% a circa 25% di PVA, da circa 62% a circa 95% di acqua e da circa 1 % a circa il 10% di glicerina.

Possono anche essere previsti additivi quali noti additivi antischiuma, livellanti e discendenti.

Ad esempio sono state provate le seguenti composizioni (riferite in peso percentuale):

Sostanza Comp.1 Comp.2 Comp.3 Comp.4 Comp.5 Comp.6 Comp.7 H20 79 66,8 90,8 86,1 62,1 95,1 71 ,1

PVA 12,8 25 1 1 25 1 25 Glicerina 5,3 5,3 5,3 10 10 1 1

Additivi 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9

TOT 100 100 100 100 100 100 100

La composizione 1 è quella preferita, anche se anche le composizioni 2-7 sono utilizzabili secondo i principi dell'invenzione. Altre composizioni possono comunque essere utilizzabili.

E’ stato trovato particolarmente vantaggioso che lo strato di agente fluido venga applicato sulla superficie dello stampo, mediante contatto meccanico contro la superficie dello stampo di un elemento applicatore imbevuto di detto agente fluido. Ciò assicura 1’applicazione e la conseguente formazione di un uniforme sottile spessore di fluido. L’applicazione può avvenire ad esempio mediante rullatura o spugnatura.

La quantità media di agente fluido applicata può essere preferibilmente compresa fra 2-10 g/m<2>, preferibilmente compresa tra 4 e 6 g/m<2>.

Ciò permette una sufficiente uniformità di copertura senza eccedere nella quantità di agente fluido, che deve essere mantenuto di piccolo spessore (preferibilmente inferiore a 10 pm) onde assicurare una modesta adesione del film solido di PVA alla superficie dello stampo e nel contempo evitare il rischio di portare in soluzione e danneggiare il film stesso.

Comunque, anche una applicazione per spruzzatura, per quanto di difficile realizzazione dato lo spessore molto sottile, può essere impiegata.

Il foglio a base di PVA può essere realizzato in forma di film solido, ad esempio con uno spessore fra i 30 e i 50 pm e, preferibilmente, nell'intorno di 35 pm.

Tale foglio può vantaggiosamente avere grammatura compresa fra 20 g/m<2>e 60 g/m<2>e preferibilmente fra 30 g/m<2>e 50 g/m<2>.

Dopo l'applicazione del foglio è stato trovato vantaggioso eseguire una fase di spianatura del foglio contro la superficie dello stampo così da ridurre o, preferibilmente, eliminare eventuali spazi vuoti o bolle d’aria presenti fra il foglio e la sottostante superficie dello stampo.

La spianatura è particolarmente vantaggiosa nel caso di successivo processo di vibrocompressione sottovuoto perché eventuali bolle d’aria presenti sotto il foglio si espanderebbero durante il processo sotto vuoto provocando il distacco del film dal foglio.

Vantaggiosamente, la spianatura può avvenire mediante azione meccanica diretta sul foglio oppure mediante una azione pneumatica di aspirazione deN’aria fra foglio e stampo.

Nel primo caso la spianatura può avvenire vantaggiosamente mediante rullatura o spazzolamento, vale a dire ad esempio mediante un rullo morbido o una spazzola passati sopra il foglio con adeguata pressione. Ciò è vantaggioso nel caso di parti di stampo poco profonde, come ad esempio il coperchio dello stampo.

Nel secondo caso, preferibile ad esempio per parti di stampo più profonde, come ad esempio il vassoio o base dello stampo che riceve l'impasto, il foglio, grazie alla sua estensibilità, può essere aspirato contro le superfici dello stampo mediante l'aspirazione dell’aria fra lo stampo e il foglio. In tale caso il foglio è preferibilmente preventivamente vincolato allo stampo lungo un bordo perimetrale, come sarà chiaro dal seguito.

Vantaggiosamente, lo strato fluido di collante fra foglio e almeno alcune zone dello stampo permette una adeguata moderata adesione del foglio 15 alla superficie dello stampo. Tale adesione è utile per mantenere in posizione il foglio ed evitare la formazione di pieghe o grinze del foglio durante le successive fasi di lavorazione, ma nel contempo non ostacola il successivo volontario distacco del foglio dallo stampo dopo la formazione della lastra, come sarà chiaro dal seguito.

Infatti, la modestissima quantità di agente fluido a base acquosa forma un collante e determina un parziale modesto scioglimento della superficie del film solido di PVA, consentendone la necessaria adesione alla sottostante superficie dello stampo gommato. La piccola quantità d’acqua presente nell’agente collante entra a far parte della struttura del film.

La quantità di agente fluido è comunque sufficientemente ridotta da evitare una completa dissoluzione del film in PVA.

Lo strato fluido entra così a fare parte della struttura del foglio a base di PVA e non ha quindi effetti negativi su quest’ultimo ma ne assicura solo la voluta adesione allo stampo.

E’ anche da notare che l’uso di un agente collante fluido costituito da una soluzione di PVA permette una applicazione in modestissima quantità senza rischio di “schivature” vale a dire zone non adeguatamente ricoperte dal fluido.

Lo strato di agente collante mantiene il foglio sufficientemente adeso allo stampo, ma nel contempo permette comunque la successiva facile rimozione della lastra dallo stampo.

Vantaggiosamente, impiegando una soluzione di PVA e un foglio a base di PVA si può ottenere la loro totale successiva rimozione dalla lastra semplicemente mediante lavaggio con acqua (anche durante le normali operazioni meccaniche di finitura e lucidatura ad umido della lastra), oppure mediante pelatura meccanica.

Non è invece necessaria una profonda asportazione meccanica, poiché l’adesione del foglio allo stampo secondo i principi dell’invenzione assicura che non si formino grinze o pieghe che possano venire inglobate dall’impasto che forma la lastra.

In figura 2 è mostrata una vista schematica di un impianto per la preparazione, secondo l'invenzione, di stampi e applicante il metodo sopra accennato.

Per semplicità nella descrizione seguente si farà riferimento alla preparazione della parte inferiore o vassoio dello stampo ma, come sarà chiaro al tecnico, lo stesso impianto può essere impiegato per l’analoga preparazione della parte superiore o coperchio dello stampo, inserendo tale parte superiore neirimpianto in posizione ribaltata rispetto a quanto mostrato in figura 1. Per comodità nel seguito si parlerà comunque genericamente di stampo, senza distinguere fra parte inferiore e parte superiore.

Naturalmente lo stesso impianto può essere impiegato per la preparazione in sequenza di parte superiore e parte inferiore dello stampo oppure possono essere impiegati due impiantì, uno dedicato a preparare le parti superiori e l’altro per preparare le parti inferiori degli stampi.

Come si vede in figura 2, l'impianto (indicato genericamente con 20) comprende una prima stazione 21 per l’applicazione dello strato di agente fluido nelle prestabilite zone dello stampo e una seconda stazione 22 per la deposizione del foglio di materiale plastico a base di PVA.

Fra le due stazioni è vantaggiosamente disposto un trasportatore 23 (preferibilmente a nastro) che scorre sotto e fra la prima e la seconda stazione ed è destinato a trasportare lo stampo sequenzialmente nelle due stazioni; alternativamente si potrebbe far scorrere le due stazioni sopra allo stampo mantenuto fermo. In altre parole, le stazioni possono anche essere realizzate mobili per spostarsi sopra lo stampo, anziché spostare lo stampo sotto le stazioni.

Un dispositivo di spianatura può essere disposto a valle della zona di applicazione del foglio.

Ad esempio, in una prima realizzazione secondo l’invenzione, come elemento accessorio può essere vantaggiosamente previsto che la seconda stazione 22 comprenda o sia seguita da un dispositivo di spianatura 24 che al transito dello stampo esegue la spianatura meccanica del foglio 15 contro la superficie dello stampo 10.

La prima stazione 21 è destinata a distribuire uniformemente lo strato di agente fluido su prestabilite superfici dello stampo che transita sotto di essa portato dal trasportatore 23 e con la superficie da trattare rivolta verso l’alto. L’applicazione dell’agente fluido permette di fissare adeguatamente il foglio allo stampo per le successive fasi di lavorazione.

Vantaggiosamente, la prima stazione 21 può comprendere un elemento applicatore 25 che è imbevuto o ricoperto con l’agente fluido in modo da trasferire l’agente fluido per contatto sulla superficie dello stampo che transita sotto di esso, in corrispondenza di una zona 26 di rilascio del fluido.

In particolare, è stato trovato vantaggioso che l’elemento applicatore comprenda un nastro 27 che scorre fra una zona 28 di prelievo del fluido fornito da una riserva di fluido (ad esempio in arrivo da un serbatoio di fluido, non mostrato), per essere in tale modo imbevuto o ricoperto di fluido, e la zona 26 di rilascio del fluido. Lo scorrimento avviene vantaggiosamente nella direzione di scorrimento dello stampo sotto la stazione.

Il nastro è realizzato con un materiale opportuno per assorbire e/o raccogliere una certa quantità di fluido e trascinarlo fino alla zona di rilascio 26 per trasferirlo sulle volute zone della superficie dello stampo.

In una possibile realizzazione preferita, il nastro 27 si avvolge su due rulli 29 e 30 trasversali al movimento dello stampo. Il primo rullo 29 è posto inferiormente per avere il nastro che si avvolge su di esso nella zona 26 di rilascio del fluido dove il fluido entra in contatto con le volute parti di superficie dello stampo da ricoprire.

Il secondo rullo 30 è invece posto in una posizione superiore e preferibilmente in modo che il nastro abbia almeno un tratto fra i due rulli che sia inclinato, verso la direzione di avanzamento del trasportatore 23 con una faccia rivolta verso l’alto che è quella atta a prelevare il fluido dalla riserva di fluido. Lungo il tratto vantaggiosamente inclinato, prima che il nastro scorrevole 27 giunga nella zona di rilascio, sono presenti mezzi per trasferire sul nastro il fluido da applicare allo stampo. Tali mezzi possono essere di vario tipo, come può essere facilmente immaginato dal tecnico.

Ad esempio, è stato trovato vantaggioso l’impiego di un terzo rullo 31, parallelo ai primi due, che è posto a contatto della faccia rivolta verso l’alto del nastro scorrevole. I tre rulli e il nastro sono naturalmente estesi trasversalmente al trasportatore per potere interessare l’intera larghezza della superficie di stampo da trattare.

Come si vede in figura 2, tra il nastro ed il terzo rullo è realizzata la zona di prelievo 28 dove viene versato il fluido, che si accumula tra il nastro ed il terzo rullo per essere trascinato in modica quantità dal nastro verso la zona di rilascio 26.

Il terzo rullo 31, per facilitare l'adesione del fluido sul nastro, è preferibilmente posto in controrotazione rispetto al nastro 27.

Il nastro funziona in pratica come una timbratrice che preleva il fluido e lo distribuisce sulla superficie dello stampo a contatto con il nastro nella zona di rilascio 26.

La distribuzione del fluido avviene quindi in sostanza per rullatura o spugnatura.

Il dispositivo di applicazione del fluido è vantaggiosamente provvisto di pistoni pneumatici 32 per potere regolare la posizione verticale dell’elemento applicatore per consentire ad esempio il passaggio di parti di stampo in rilievo (ad esempio la cornice 13), e per non imbrattare di fluido parti che non devono essere ricoperte. Il dispositivo può ad esempio essere sollevato quando sotto la stazione non è presente uno stampo, così da evitare di sporcare il trasportatore.

Nelle figure 3 e 4 è mostrata in maggiore dettaglio la seconda stazione 22 e l’eventuale dispositivo di spianatura 24.

La seconda stazione 22 può comprendere un dispositivo di rilascio che può rilasciare fogli singoli, precedentemente preparati nella giusta lunghezza. Tuttavia è stato trovato vantaggioso che la stazione 22 comprenda un dispositivo di alimentazione 16 che rilascia il foglio 15 sotto forma di una striscia continua di film (indicata con 15b) che viene srotolata da una bobina 33 con asse trasversale alla direzione di movimento dello stampo sotto il dispositivo di rilascio e poi tagliata a misura.

Preferibilmente, lo srotolamento del film plastico può avvenire autonomamente grazie all’aderenza del film plastico contro la superficie dello stampo a causa del fluido collante appena applicato.

Ciò garantisce una precisa applicazione del film senza grinze dovute ad un eccesso di alimentazione oppure strappi o stiri dovuti ad una scarsa alimentazione del film. In particolare, una possibile struttura del dispositivo di alimentazione del film plastico prevede che il film plastico 15b in srotolamento dalla bobina 33 passi da uno o più rulli di rinvio 34 sopra i quali scorre il film e poi da un rullo finale 35 che ha il compito di distendere il film plastico sulla superficie dello stampo con cui viene a contatto. Almeno il rullo finale 35 è movimentabile verticalmente in modo da poter essere avvicinato o allontanato dal sottostante trasportatore 23 rispettivamente per appoggiare il film con un’adeguata forza sulla superficie da ricoprire e/o permettere alla cornice perimetrale dei vassoi di transitare al di sotto, come verrà meglio spiegato in seguito.

Per comandare tale movimento verticale è presente una coppia di pistoni pneumatici 36, 37, come meglio si vede in figura 4.

Vantaggiosamente, sopra la bobina 33 del film plastico può essere presente un ulteriore rullo 38, preferibilmente morbido ed eventualmente a spazzola, che è elasticamente spinto contro la periferia della bobina 33 e che ha la funzione di lisciare, nel caso fosse necessario, il film plastico, onde evitare o ridurre il successivo intrappolamento di bolle d’aria fra foglio e superficie di deposizione nello stampo e prevenire grinze del foglio prima della sua applicazione sullo stampo. Il rullo 38 può anche impedire uno srotolamento incontrollato della bobina, mantenendo una giusta tensione del film plastico fra la bobina e i successivi rulli 34 e 35.

Per il taglio a misura della striscia di film in modo da formare il foglio sullo stampo è vantaggiosamente previsto un dispositivo di taglio 39 disposto trasversale alla striscia di film srotolata e vantaggiosamente posto a valle del rullo 35.

In particolare, è stato trovato vantaggioso fornire il dispositivo di taglio 39 con un filo 40 riscaldato alla temperatura necessaria per fondere il materiale del film e disposto trasversalmente alla direzione di avanzamento dello stampo. Mezzi motorizzati 41 (ad esempio uno o più pistoni pneumatici) muovono a comando il filo 40 fra una posizione sollevata non operativa, nella quale non interferisce con il film plastico, e una posizione abbassata operativa di taglio che lo porta contro il film plastico. Come si vede in figura 4, il filo è vantaggiosamente supportato e teso fra le sue due estremità 42, 43 ai lati del trasportatore 23 e sulle quali agiscono i mezzi motorizzati 41 attraverso connessioni e manovellismi 44 e 45. Il movimento del filo fra le sue due posizioni non operativa ed operativa può essere verticale per abbassarsi sul film al termine della deposizione del film sullo stampo.

Vantaggiosamente il filo è metallico e riscaldato per effetto Joule mediante una corrente elettrica che scorre in esso grazie ad una alimentazione elettrica (non mostrata) collegata alle sue due estremità 42 e 43.

Come si vede bene sempre in figura 3, il dispositivo opzionale di spianatura 24 (impiegato in una prima possibile realizzazione dell'invenzione per applicare una azione meccanica di spianatura) comprende preferibilmente un rullo di pressione 46 con asse di rotazione che è trasversale alla direzione di movimento del trasportatore e che è spinto verso il trasportatore per agire sul foglio deposto sulla superficie dello stampo e premerlo contro la superficie dello stampo quando lo stampo transita sotto di esso. Per avere tale azione di spinta può essere ad esempio sfruttato un adatto supporto elastico del rullo 46, il peso stesso del rullo, una cedevolezza della superficie periferica del rullo, o una combinazione di tali tre caratteristiche.

Il rullo di pressione 46 può ad esempio essere realizzato con superficie periferica morbida e comprimibile o in forma di spazzola.

Nell’uso deirimpianto, la parte di stampo (vassoio o coperchio) da trattare viene movimentata sul trasportatore 23 con la faccia da trattare rivolta verso l’alto, come mostrato schematicamente in figura 2. Come già accennato, nelle figure riferite all’impianto è mostrata per semplicità la parte di stampo inferiore o vassoio 11. Trattamento analogo può essere applicato alla parte superiore o coperchio 12 dello stampo che poi dovrà racchiudere l'impasto nello stampo.

Inizialmente sia la stazione 21 per l’applicazione dello strato di agente fluido che la seconda stazione 22 per la deposizione del foglio di materiale plastico sono nella loro posizione di riposo, vale a dire rispettivamente con l’elemento applicatore 25 di fluido ed il dispositivo di alimentazione del film plastico che sono sollevati.

Quando la parte di testa dello stampo (testa e coda sono riferite al movimento dello stampo lungo l'impianto) giunge in corrispondenza della prima stazione 21, l’elemento applicatore di fluido 25 viene abbassato per entrare in contatto con la superficie dello stampo da trattare con il fluido.

In figura 5 è mostrata una prima possibile procedura di applicazione secondo l’invenzione. Secondo tale prima procedura, l’elemento applicatore 25 è abbassato in modo tale da entrare in contatto sostanzialmente con l’intera superficie dello stampo che deve poi ricevere il foglio (eventualmente evitando la sola cornice del vassoio 11). In particolare, il fluido viene applicato sul fondo dello stampo.

L’avanzamento dello stampo permette il deposito del desiderato strato di fluido sull’intera superficie da trattare dello stampo, come bene si vede in figura 5. Al passaggio della parte di coda dello stampo l’elemento applicatore 25 viene sollevato e l’applicazione di fluido termina.

Quando la parte di testa dello stampo giunge in corrispondenza della seconda stazione 22 il dispositivo di alimentazione del film plastico 16 viene azionato per iniziare ad erogare il foglio plastico. In particolare, nel caso dell’impianto mostrato in figura 6, viene abbassato il rullo 35 in modo che il lembo di testa del film plastico venga spinto verso la superficie dello stampo cosparsa di fluido.

In tale condizione, l’avanzamento dello stampo permette il trascinamento e deposito del film sulla superficie dello stampo, come bene si vede in figura 6. Al passaggio della parte di coda dello stampo viene sollevato il rullo 35 e l'applicazione del film termina.

Come si vede sempre in figura 6, nel caso sia presente il dispositivo di spianatura 24, esso è azionato per fare aderire il film plastico alla superficie dello stampo evitando l'inclusione di bolle d’aria.

Come si vede in figura 7, una volta completata la fase di applicazione del film plastico il rullo 35 viene sollevato e rimane in tale posizione. Il dispositivo di taglio 39 viene invece azionato per tagliare e separare la parte di film che è stata erogata sullo stampo, creando un nuovo lembo di testa per la successiva erogazione all’arrivo di un nuovo stampo.

Il dispositivo di spianatura prosegue invece nella sua azione e completa l’operazione. Come si è precedentemente accennato, l’applicazione del fluido sull’intera superficie dello stampo che deve venire ricoperta dal foglio è preferibile nel caso di stampo poco profondo. Ad esempio, la procedura sopra descritta può essere vantaggiosamente impiegata per ricoprire il coperchio dello stampo.

Nel caso di stampi più profondi l’applicazione puramente meccanica del foglio potrebbe non essere sempre soddisfacente.

E’ stata trovata in tale caso vantaggiosa una spianatura “pneumatica” del foglio, impiegando un dispositivo di spianatura disposto a valle della zona di applicazione del foglio e che agisce mediante un sistema a depressione anziché mediante il sistema con dispositivo meccanico 24 sopra descritto.

Nel caso di una azione di spianatura a depressione è stato anche trovato vantaggioso applicare il fluido solo su alcune zone delle superfici dello stampo che devono essere ricoperte dal foglio. In particolare, si è trovata vantaggiosa l’applicazione solo su zone perimetrali dello stampo, per individuare una zona centrale dalla quale aspirare l’aria.

Tale variante del metodo secondo l’invenzione è mostrata a titolo di esempio in figura 8.

Secondo tale variante, quando la parte di testa dello stampo giunge in corrispondenza della prima stazione 21, l’elemento applicatore di fluido 25 viene abbassato per entrare in contatto con il solo bordo o cornice perimetrale dello stampo. In tale modo, nella prima stazione di lavoro il collante a base di PVA viene distribuito col metodo già descritto precedentemente ma solo sul bordo perimetrale superiore dello stampo (ad esempio il vassoio).

Come bene si vede in figura 9, lo stampo così trattato passa poi alla stazione 22 di deposizione del foglio, nella quale il foglio viene disteso sopra lo stampo per aderire alla cornice perimetrale dello stampo trattata con il fluido collante. In tale modo, il foglio viene disposto orizzontale e distanziato dal fondo dello stampo e, grazie al collante a base di PVA ed alla sua leggerezza, rimane perfettamente in posizione (come la pelle di un tamburo) sull’impronta dello stampo.

Nella stazione 22 non viene impiegato il dispositivo opzionale di spianatura 24 (che può perciò anche mancare, come è chiaro dalla figura 9). Viene invece successivamente impiegata una aspirazione di aria, vantaggiosamente eseguita attraverso condotti di aspirazione presenti nello stampo per sfociare all’interno dello stampo individuato dal bordo perimetrale dello stampo. Mezzi di aspirazione saranno perciò previsti al posto del dispositivo di spianatura 24.

In particolare, lo stampo 11 con il foglio applicato può passare ad una successiva stazione 50, chiamata stazione di distribuzione e stasatura dell’impasto, mostrata schematicamente dall’alto in figura 10 e, in sezione trasversale, in figura 11 .

In tale stazione viene normalmente versato l'impasto nello stampo e comprende solitamente mezzi di trasporto 51 (ad esempio un noto trasportatore a nastro) che portano lo stampo 11 in corrispondenza di una nota unità distributrice 52 che è atta a distribuire l'impasto entro lo stampo nella giusta quantità. Nel caso di posizionamento del film solido nello stampo secondo la prima realizzazione della presente invenzione, la stazione 50 sarà sostanzialmente di tipo noto, facilmente immaginabile dal tecnico.

L’impasto viene in genere versato nello stampo mediante un movimento relativo longitudinale fra stampo e unità distributrice 52, con l’unità distributrice che si estende trasversalmente per tutta la larghezza dello stampo. L’unità distributrice e il movimento relativo rispetto allo stampo sono in sé noti e non verranno perciò qui ulteriormente mostrati o descritti, essendo facilmente immaginabili dal tecnico esperto.

Preferibilmente, sarà l’unità 52 che scorrerà lungo lo stampo, mantenuto stazionario nella stazione 50. Comunque anche un movimento dello stampo sotto l’unità 52 mantenuta stazionaria, oppure un movimento combinato di stampo e unità, potranno essere impiegati se desiderato.

La distribuzione avverrà vantaggiosamente con una nota azione di “stasatura” dell’impasto, in modo da livellare il pelo libero dell’impasto entro lo stampo.

Secondo l'invenzione, prima di versare l'impasto viene eseguita la fase di spianatura del foglio che è stato disposto sullo stampo nella fase già precedente descritta.

Se il film è stato fissato sul bordo perimetrale superiore dello stampo e non ancora spianato, come mostrato in figura 9, nella stazione 50 può essere direttamente presente il dispositivo di spianatura o distensione a depressione 53 così da operare la fase di spianatura/distensione mediante aspirazione deN’aria intrappolata fra foglio e stampo prima ed eventualmente anche durante la distribuzione dell'impasto.

A tale scopo, la stazione di stasatura 50 può vantaggiosamente comprendere mezzi di aspirazione che realizzano il dispositivo 53 di spianatura a depressione e che si connettono opportunamente allo stampo 11 che giunge alla stazione per rimuovere l’aria imprigionata fra il foglio 15 e la superficie dello stampo.

In particolare, i mezzi di aspirazione possono essere disposti nella stazione 50 lungo bordi perimetrali dello stampo per collegarsi (connettersi) con opportuni condotti di aspirazione presenti nello stampo stesso (condotti aventi ad esempio diametro di circa 6-1 Omm) e che mettono in comunicazione la cavità interna dello stampo sotto il foglio 15 con l’esterno dello stampo.

Vantaggiosamente, i bordi dello stampo interessati dai mezzi di aspirazione possono essere i due opposti bordi longitudinali, in modo che lo stampo si può disporre fra i mezzi di aspirazione 53 grazie allo stesso movimento di trasporto che porta lo stampo entro la stazione 50.

I passaggi nello stampo e i relativi mezzi di aspirazione possono essere vantaggiosamente distribuiti ad intervalli lungo i bordi dello stampo, come ben visibile in figura 10, in modo da aspirare uniformemente l’aria imprigionata sotto il foglio applicato allo stampo. Ad esempio, i mezzi di aspirazione possono essere formati da quattro raccordi da un lato e quattro raccordi dal lato opposto dello stampo.

Sempre vantaggiosamente, il fondo dello stampo può avere preferibilmente una superficie non liscia per permettere una migliore evacuazione deN’aria tra fondo dello stampo e film solido di PVA. Per ottenere ciò, lo stampo, anziché avere la faccia in gomma liscia su cui viene depositato l'impasto con interposizione del foglio in PVA, può avere tale faccia con una adatta irregolarità superficiale, ad esempio realizzata impiegando preferibilmente una tela superficiale oppure gomma con una impronta zigrinata o simile.

Grazie alle irregolarità della superficie interna dello stampo si creano dei microcanali per il passaggio deN’aria, i quali consentono di aspirare l’aria non solo in prossimità della cornice dello stampo ma anche fino al centro dello stampo (o vassoio), così che il film solido in PVA si adagia perfettamente su tutto il fondo del vassoio senza il rischio che si generino delle increspature.

Inoltre, nel caso si realizzi la superficie interna dello stampo in tela, il film di PVA rimane maggiormente aderente al fondo del vassoio, poiché la tela ha migliori proprietà aggrappanti rispetto alla gomma.

In figura 12 è mostrato un ingrandimento di una vantaggiosa realizzazione dei mezzi di aspirazione (nella zona circondata da un cerchio tratteggiato in figura 11), realizzati per permettere un innesto automatico comandato fra di essi e i summenzionati condotti di aspirazione presenti nello stampo.

Come si vede in figura 12, i condotti di aspirazione (genericamente indicati con 54) sono preferibilmente estesi per sfociare lateralmente nella cavità interna dello stampo in prossimità del fondo, in modo da permettere la corretta aspirazione dell’aria anche quando il foglio di PVA inizia a tendersi verso il fondo dello stampo. Sempre in figura 12 si vede come i mezzi di aspirazione 53 possono comprendere per ciascun condotto 54 una estremità di raccordo a tenuta 55 (ad esempio in forma di ventosa) che per mezzo di un adatto attuatore 56 (ad esempio un attuatore pneumatico) viene spinta contro l’estremità del condotto 54 che sfocia all’esterno dello stampo. Vantaggiosamente, l’attuatore 56 muove l’estremità di raccordo a tenuta 55 orizzontalmente fra un posizione retratta, mostrata a tratto pieno in figura 12, e una posizione avanzata operativa, mostrata a tratteggio in figura 12, così da fare tenuta contro l’estremità esterna del condotto 54.

L’estremità di raccordo 55 è a sua volta connessa ad una sorgente comandata di depressione o impianto del vuoto (non mostrata), in modo da aspirare l’aria nella cavità interna dello stampo attraverso il passaggio 54. Vantaggiosamente, l’estremità del condotto 54 che sfocia all’interno dello stampo è dotata di un opportuno filtro 57 che permette il passaggio dell’aria ma impedisce ad esempio che il foglio 15 possa essere risucchiato entro il condotto 54.

Durante il funzionamento dell’impianto, quando uno stampo (preparato secondo quanto già descritto in riferimento alle figure 8 e 9) giunge alla stazione di stasatura 50, i mezzi di aspirazione 53 vengono comandati per connettersi ai condotti 54 presenti nello stampo e aspirare l’aria tra il fondo dello stampo (ad esempio a vassoio) e il film solido 15 applicato al bordo dello stampo.

Di conseguenza il film solido, grazie alla propria estensibilità, si tende e va ad adagiarsi sulla superficie della cornice interna e del fondo dello stampo assumendo la sua conformazione finale, come mostrato a tratteggio in figura 12.

Il tempo di aspirazione necessario affinché il film solido si adagi perfettamente sulla superficie interna dello stampo può essere limitato ad alcuni secondi. Per sicurezza, l'aspirazione può però essere mantenuta più a lungo prima di versare l'impasto. Inoltre, l’aspirazione può essere mantenuta anche durante tutta l’operazione di distribuzione e stasatura dell’impasto, in modo da assicurarsi che il foglio 15 si mantenga stabile contro il fondo dello stampo.

Una volta versato l'impasto si può interrompere l’aspirazione d’aria poiché il film precedentemente sagomato dall’aspirazione mantiene la sua conformazione in aderenza alla superficie dello stampo in quanto soggetto al peso dell’impasto distribuito su di esso.

La stazione di stasatura 50 può anche comprendere preferibilmente una cornice perimetrale 58 di contenimento dell’impasto, la quale viene abbassata, mediante adatta motorizzazione (non mostrata) da un telaio 59, e adagiata sul fondo del vassoio in prossima del suo bordo perimetrale prima di versare l'impasto. La cornice è mostrata ad esempio in posizione sollevata in figura 11 e in posizione abbassata nello stampo nell’ingrandimento di figura 13. La cornice può fare parte anche dell’unità distributrice 52 per muoversi, almeno verticalmente, con essa.

La funzione della cornice perimetrale è quella di aiutare nel contenimento dell’impasto quando viene distribuito all’interno del vassoio, evitando che parte di esso possa fuoriuscire incidentalmente dal vassoio.

Una volta abbassata la cornice di contenimento, con l’aspirazione d’aria ancora attiva, l'impasto viene distribuito all’interno del vassoio. Una volta terminata la distribuzione dell’impasto la cornice perimetrale di contenimento può essere risollevata e lo stampo, disconnesso dai mezzi di aspirazione, può essere avviato alle fasi successive di produzione delle lastre..

In ogni caso, dopo che lo stampo è stato riempito con l'impasto, esso può essere chiuso superiormente dall’apposito coperchio, vantaggiosamente preventivamente trattato col film di PVA applicato ad esempio come già sopra descritto. Ad esempio, una stazione di chiusura (in sé sostanzialmente nota e perciò non mostrata) può prelevare il coperchio, capovolgerlo e depositarlo sopra l'impasto contenuto nel vassoio.

Il vassoio così chiuso e contenente l'impasto può essere poi inviato ad una stazione di formatura (anch’essa in sé sostanzialmente nota e perciò non mostrata) dove, preferibilmente, avviene una nota fase di vibrocompressione sottovuoto dell’impasto. I filtri interni 57 presenti nei condotti 54 dello stampo hanno anche la funzione di evitare che, in fase di vibrocompressione, l'impasto venga spinto entro i passaggi, lacerando il film in PVA e/o creando delle protrusioni che poi impedirebbero l’estrazione della lastra dal vassoio dopo l’indurimento.

Alla fine della linea di produzione i coperchi vengono infine rimossi per poter prelevare la lastra indurita. Può anche essere prevista una linea di ritorno dei coperchi e dei vassoi dove gli stessi vengono ripuliti per poi essere soggetti nuovamente all’applicazione del film solido di PVA, come precedentemente illustrato, e riprendere dall’inizio il ciclo di preparazione dello stampo e di produzione delle lastre.

Le lastre, dopo la catalisi ed l’indurimento, possono invece essere avviate ad una fase di asportazione dei fogli in PVA. Tali fogli possono essere pelati meccanicamente (manualmente o con dispositivi automatici) dalla lastra stessa oppure le lastre possono essere inviate ad una linea di calibratura e lucidatura ad umido con il foglio ancora applicato, dove l’acqua di lavorazione determina la dissoluzione dei fogli, che vengono quindi evacuati assieme ai fanghi di lavorazione. A questo punto è chiaro come si siano ottenuti gli scopi prefissati. Grazie ai principi dell’invenzione, le superfici dello stampo sono adeguatamente protette, la lastra prodotta è facilmente separabile dallo stampo ed è assicurata una sufficiente adesione del foglio di protezione allo stampo durante la preparazione e l’uso dello stampo.

Naturalmente, la descrizione sopra fatta di realizzazioni applicanti i principi innovativi della presente invenzione è riportata a titolo esemplificativo di tali principi innovativi e non deve perciò essere presa a limitazione dell'ambito di privativa qui rivendicato. Ad esempio, a seconda della lunghezza degli stampi e della distanza fra le stazioni, le fasi di applicazione dello strato fluido e di deposizione del foglio solido potranno essere completamente separate temporalmente o parzialmente sovrapposte, nel senso che mentre la stazione di applicazione del fluido agisce sulla parte posteriore dello stampo, la stazione di deposizione del foglio già agisce sulla parte anteriore dello stampo.

In ogni caso, terminata la deposizione e l’eventuale spianatura, lo stampo può lasciare l'impianto di preparazione per proseguire verso le successive fasi di produzione delle lastre, eventualmente anche dopo una fase di immagazzinamento temporaneo.

Come sopra accennato, in tali successive fasi, si avranno, preferibilmente la distribuzione nello stampo dell’impasto di agglomerato componente una lastra e l’eventuale chiusura superiore con il coperchio; la formatura della lastra; il processo di indurimento della lastra; l’estrazione della lastra dallo stampo assieme al foglio o ai fogli; l’eliminazione del foglio dalla lastra.

Il processo di formatura potrà comprendere a sua volta una nota procedura di compattazione per vibrocompressione, eventualmente sottovuoto e il successivo indurimento a caldo dell’impasto.

L’eliminazione del foglio potrà essere eseguita meccanicamente e/o attraverso la sua dissoluzione in acqua (ad esempio durante la lavorazione meccanica di finitura delle superfici della lastra che in genere prevede la calibratura e lucidatura ad umido). Tutte queste successive fasi di lavorazione non sono qui mostrate o descritte in maggiore dettaglio, essendo in sé note e/o facilmente immaginabili dal tecnico alla luce della descrizione qui fatta.

Grazie ai principi dell’invenzione è possibile l’impiego di vassoi di gomma, con tutti i vantaggi che ne conseguono, e si ha la garanzia che nella lastra non rimangano inglobate parti o tracce del foglio di protezione, anche se si sottopone l'impasto a vibrocompressione.

Durante la fase di calibratura e levigatura della lastra indurita, il sovraspessore di materiale da asportare sarà perciò ridotto.

Ciò consente di ridurre lo spessore dello strato di impasto da distribuire nel vassoio e, quindi, di impiegare la quantità strettamente necessaria di impasto per ciascuna lastra. Si ha anche una riduzione dei costi di energia e degli utensili necessari alla lavorazione della lastra e si riducono anche i fanghi di lavorazione.

Sebbene l’applicazione del fluido per contatto, in particolare con un dispositivo con un elemento applicatore come sopra descritto, sia stata trovata preferibile per avere uniformità di rilascio e maggiore controllo sul piccolo spessore dello strato di fluido, la prima stazione 21 per l’applicazione dello strato di agente fluido può anche comprendere in alternativa opportuni ugelli posti nella zona di rilascio del fluido per spruzzare il fluido direttamente verso la superficie dello stampo che transita in tale zona. Inoltre, altri noti dispositivi ed elementi di applicazione a contatto possono essere impiegati.

L’applicazione del fluido fra stampo e foglio e l’applicazione del foglio possono anche avvenire in tempi e spazi molto ravvicinati rispetto a come mostrato e descritto. Ad esempio, il fluido può essere applicato direttamente nella stazione di deposizione del foglio, subito prima che il foglio tocchi la superficie dello stampo alla quale deve aderire, così da interporsi fra il foglio e la superficie dello stampo, e non necessariamente steso preventivamente sulla superficie dello stampo.

La forma, dimensioni e proporzioni delle varie parti dello stampo e dell’impianto potranno variare rispetto a quelle qui mostrate, a seconda delle specifiche esigenze. Inoltre, l'impianto potrà comprendere noti elementi accessori per la sua gestione, la sincronizzazione delle operazioni, la rilevazione del passaggio delle parti di stampo per azionare i vari meccanismi, ecc.

Per proteggere stampi molto larghi, possono anche essere impiegati due o più rulli di film solido posti in parallelo, così che il film di ciascuno ricopra solo una parte della superficie dello stampo. Ciò potrebbe ad esempio essere utile nel caso si debbano realizzare lastre di notevole larghezza.

Claims (24)

1. Rivendicazioni 1. Metodo per la produzione di lastre a partire da un impasto di agglomerato, comprendente le fasi di preparare uno stampo (10), destinato a formare una lastra dall’impasto di agglomerato, deponendo sopra superfici dello stampo almeno un foglio (15) di materiale plastico a base di PVA per realizzare con esso una superficie per il successivo contatto con l'impasto che verrà introdotto nello stampo, fra foglio (15) e almeno alcune zone delle superfici dello stampo interponendo uno strato (14) di un agente fluido contenente PVA in soluzione.
2. 2. Metodo secondo rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che dopo la deposizione del foglio (15) sopra superfici dello stampo (10) con interposizione dello strato (14) di agente fluido, si esegue una fase di spianatura o distensione del foglio (15) contro superfici dello stampo.
3. 3. Metodo secondo rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che la fase di spianatura o distensione avviene almeno parzialmente mediante una azione meccanica sul foglio (15).
4. 4. Metodo secondo rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che la fase di spianatura o distensione avviene almeno parzialmente mediante aspirazione deN’aria fra foglio (15) e stampo (10).
5. 5. Metodo secondo rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che lo stampo (10) comprende un bordo perimetrale (13) dello stampo e l'aspirazione deN’aria avviene attraverso condotti di aspirazione (54) presenti lungo il bordo perimetrale dello stampo per sfociare all'interno dello stampo individuato da tale bordo perimetrale (13).
6. 6. Metodo secondo rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che l’aspirazione avviene prima e/o durante una fase di distribuzione dell’impasto nello stampo.
7. 7. Metodo secondo rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che lo strato (14) di agente fluido è applicato mediante contatto meccanico di un elemento applicatore imbevuto o ricoperto di detto agente fluido.
8. 8. Metodo secondo rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che l’agente fluido comprende PVA in soluzione in acqua ed eventualmente glicerina.
9. 9. Metodo secondo rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che la quantità media di agente fluido applicata è compresa tra 2 g/m<2>e 10 g/m<2>, preferibilmente compresa tra 4g/m<2>e 6 g/m<2>, e/o il foglio di materiale plastico a base di PVA ha grammatura compresa fra 20 g/m<2>e 60 g/m<2>e preferibilmente fra 30 g/m<2>e 50 g/m<2>.
10. 10. Metodo secondo rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che lo stampo (10) è uno stampo o fodero flessibile in materiale elastomerico e/o tela.
11. 11. Metodo secondo rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che lo stampo (10) comprende una parte di base a vassoio e una parte di coperchio da sovrapporre alla parte di base, nella parte di base la fase di spianatura del foglio (15) in PVA avvenendo mediante aspirazione dell’aria fra foglio e stampo, e/o nella parte di coperchio la fase di spianatura del foglio in PVA avvenendo mediante azione meccanica sul foglio.
12. 12. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente le ulteriori fasi di: -introdurre un impasto di agglomerato componente una lastra nello stampo (10) con l’almeno un foglio (15) di materiale plastico a base di PVA preventivamente deposto all'interno dello stampo; -eseguire un processo di formatura della lastra, preferibilmente con una fase di compattazione per vibrocompressione sotto vuoto; -eseguire un processo di indurimento della lastra per consolidarla; -estrarre dallo stampo (10) la lastra assieme al foglio; -eliminare il foglio dalla lastra, preferibilmente con una fase di dissoluzione in acqua del foglio (15), realizzato in materiale solubile.
13. 13. Impianto (20) per l’esecuzione di fasi secondo il metodo delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere in sequenza una prima stazione (21) per l’applicazione dello strato (14) di agente fluido su almeno alcune zone delle superficie dello stampo e una seconda stazione (22) per la deposizione del foglio (15) di materiale plastico a base di PVA sullo strato.
14. 14. Impianto secondo rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che la prima stazione (21) comprende un elemento applicatore (25) imbevuto o ricoperto di detto agente fluido per trasferire l’agente fluido mediante contatto su una superficie dello stampo che transita in una zona (26) di rilascio del fluido dell’elemento applicatore (25).
15. 15. Impianto secondo rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che l’elemento applicatore (25) comprende un nastro che scorre fra una zona (28) di prelievo del fluido, per essere imbevuto o ricoperto di fluido, e la zona (26) di rilascio del fluido.
16. 16. Impianto secondo rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che la seconda stazione comprende un dispositivo (33, 34, 35) di rilascio del foglio in forma di una striscia di film (15b) che viene srotolata da una bobina (33) e un dispositivo (39) di taglio trasversale della striscia di film per formare il foglio.
17. 17. Impianto secondo rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che la seconda stazione (22) comprende o è seguita da un dispositivo di spianatura (24, 53) che spiana il foglio contro la superficie dello stampo.
18. 18. Impianto secondo rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto che il dispositivo di spianatura (24) comprende un rullo di pressione (46) con asse di rotazione trasversale alla direzione di movimento sullo stampo e che è spinto per agire sul foglio presente sulla superficie dello stampo.
19. 19. Impianto secondo rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto che il dispositivo di spianatura comprende mezzi di aspirazione (53) per aspirare l'aria fra foglio e stampo.
20. 20. Impianto secondo rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che i mezzi di aspirazione (53) sono disposti in una stazione (50) di distribuzione e stasatura dell’impasto nello stampo e sono mobili a comando per collegarsi/connettersi a condotti di aspirazione (54) presenti nello stampo.
21. 21. Stampo (10) destinato a formare una lastra da un impasto di agglomerato, comprendente una parte di base (11) e un coperchio (12) aventi una superficie interna allo stampo che è ricoperta da almeno un foglio (15) di materiale plastico a base di PVA per realizzare con esso una superficie che è destinata al successivo contatto con l'impasto introdotto nello stampo per formare la lastra, fra foglio (15) e almeno alcune zone di detta superficie interna dello stampo (10) essendo presente uno strato (14) di un agente collante contenente PVA.
22. 22. Stampo secondo rivendicazione 21 , comprendente condotti di aspirazione (54) che sono destinati a connettere uno spazio definito/compreso fra superfici dello stampo e il foglio a mezzi di aspirazione esterni per lo spianamento o distensione a depressione del foglio contro le superfici dello stampo.
23. 23. Stampo secondo rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che i condotti di aspirazione (54) comprendono filtri (57) disposti ad una estremità dei condotti che sfocia nello stampo.
24. 24. Stampo secondo rivendicazione 21 , caratterizzato dal fatto che la superficie interna dello stampo è almeno parzialmente realizzata con una tela oppure in gomma con una zigrinatura superficiale.