IT201600076304A1 - Impianto e metodo per la formatura di lastre da un impasto di conglomerato - Google Patents

Description

Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo “Impianto e metodo per la formatura di lastre da un impasto di conglomerato”

La presente invenzione riguarda un impianto e un metodo per la formatura di lastre di agglomerato, ad esempio agglomerato di granulati o sabbie di materiale lapideo legate con una resina induribile.

Nella produzione di lastre di agglomerato, dopo che il materiale di formazione delle lastre è stato versato negli stampi e indurito, preferibilmente dopo una eventuale vibrocompressione sottovuoto, è necessario separare lo stampo dalla lastra così formata.

Gli stampi sono preferibilmente realizzati sotto forma di foderi flessibili in materiale elastomerico, quale la gomma sintetica, e sono solitamente composti da un foglio di gomma telata inferiore, in genere a forma di vassoio con bordi, e un foglio di gomma telata superiore di chiusura. Un tale stampo, una volta riempito con un impasto di agglomerato, riceve poi dall’esterno una adatta forza di vibrocompressione sotto vuoto per conformare la lastra.

Sono state sviluppate nel tempo alcune soluzioni per cercare di evitare che le lastre indurite rimangano aderenti allo stampo, in particolare al foglio di gomma inferiore e al foglio di gomma superiore dello stampo elastomerico, e per proteggere i fogli di gomma dall’aggressione dei leganti resinosi eventualmente contenenti solventi.

Ad esempio, in IT1311857 è stato proposto di spruzzare preventivamente sulla superficie dei fogli gommati un agente distaccante/protettivo fluido, costituito essenzialmente da una soluzione a base di PVA (polivinilalcool), prima di versare l'impasto nel vassoio.

Dopo l’essiccazione dell’agente distaccante si forma così un sottile film solido ed elastico, moderatamente adeso alla superficie dei fogli gommati. L’adesione del film di PVA ai fogli gommati, per quanto modesta, serve ad evitare che in fase di vibrocompressione si generino delle ondulazioni oppure delle grinze sulla superficie della lastra. Tale film fornisce la protezione dei fogli dello stampo dalla resina e dai solventi, quali lo stirene, e permette altresì il distacco dei fogli dalla lastra indurita al termine del processo di catalisi a caldo.

Questo avviene sia per il foglio di gomma inferiore sul quale viene versato l'impasto sia sul foglio di gomma superiore che ricopre l'impasto.

Il film in PVA rimane invece fortemente adeso alla lastra indurita e viene estratto dallo stampo assieme alla lastra. Nei successivi processi di calibratura e lucidatura ad umido della lastra il film viene poi sciolto dall’acqua di processo ed evacuato assieme ai fanghi umidi di lavorazione.

Tale soluzione, benché efficace, presenta degli inconvenienti connessi al fatto che l’agente protettivo/distaccante è fluido per cui deve essere applicato, normalmente per spruzzatura, e poi essiccato.

Per cercare di avere uno strato sufficientemente compatto viene normalmente applicata una relativamente elevata quantità di fluido, ad esempio circa 200g/m<2>per avere dopo essiccazione un film di circa 30÷40 g/m<2>.

Vi è però comunque il reale rischio che l’agente possa essere spruzzato non uniformemente su tutto lo stampo oppure possa generare bolle o vacuità, le quali, dopo essiccazione, determinano dei pori nel film col rischio di passaggio di solventi e conseguente danneggiamento dello stampo elastomerico.

E’ anche stato proposto di spruzzare l’agente fluido con una temperatura relativamente alta (ad esempio circa 50 °C) per assicurare una sufficiente fluidità, col rischio però che l’acqua presente in esso evapori eccessivamente durante l’applicazione, con la conseguente perdita delle caratteristiche del fluido che sono richieste per una corretta applicazione dello strato.

E’ comunque anche necessario pulire con regolarità gli ugelli, operazione nient’affatto semplice data l’appiccicosità della soluzione per assicurare l’uniformità di spruzzatura dello strato.

Inoltre, l’elevata quantità di soluzione che è necessario spruzzare richiede tempo e attenzione durante l’essiccazione per eliminare tutta la rilevante quantità d’acqua della soluzione mantenendo nel contempo sufficientemente uniforme lo spessore dello strato spruzzato.

Infine, è da considerare che, dopo la spruzzatura, la fase di essiccazione della soluzione di PVA deve essere eseguita in opportuni forni di asciugatura per avere una soddisfacente rapidità di essiccazione prima di potere versare l'impasto nello stampo. L’essiccazione in forno è però un processo delicato che deve essere condotto con attenzione per evitare fenomeni di ebollizione e/o formazione di bolle e crateri.

Inoltre, la presenza dei forni comporta un aumento degli ingombri e dei costi deirimpianto e un sensibile aumento dell’energia elettrica consumata nel processo. Il forno poi accelera il processo di essiccazione, ma la necessità di una completa essiccazione comporta comunque un certo tempo.

Per tali motivi sono state sviluppate altre soluzioni, che prevedono di proteggere lo stampo impiegando fogli solidi di opportuno materiale che vengono appoggiati direttamente sul fondo e sulle pareti dello stampo inferiore prima di versare l’impasto, così come sulla superficie del foglio superiore che ricopre rimpasto.

Il foglio deve essere scelto in modo da presentare le caratteristiche necessarie all’impiego nello stampo come protettivo e facilitatore del distacco dello stampo dalla lastra. Ad esempio deve essere impermeabile ai vapori organici, in particolare stirene, impermeabile alla resina liquida, resistente alle temperature di catalisi della resina, e resistente a caldo ai solventi e ai vapori chimici che si sviluppano nel processo di produzione della lastra.

Sono quindi stati ideati fogli normalmente in materiale plastico (polipropilene o polietilentereftalato o PVA) eventualmente accoppiato ad un foglio di carta con grammatura complessiva di circa 40÷450 g/m<2>.

Dopo l’indurimento dello strato d’impasto, la lastra indurita così ottenuta viene estratta dallo stampo, normalmente assieme al foglio che rimane adeso ad essa. Il foglio deve poi essere rimosso dalla lastra.

Eventualmente il foglio può pure rimanere adeso allo stampo, dal quale deve poi essere successivamente asportato meccanicamente.

Se costituito da PVA, il foglio può essere semplicemente dissolto in acqua a temperatura ambiente; altrimenti deve essere asportato ed eliminato in forma solida, rimuovendolo meccanicamente dalla lastra, oppure anche dallo stampo.

US2004/1 69303 descrive un esempio di uso di un foglio in materiale plastico idrosolubile.

Anche questo procedimento è efficace però presenta l’inconveniente che il foglio protettivo, essendo semplicemente appoggiato e non aderente ai fogli gommati, può formare delle ondulazioni oppure delle grinze o pieghe che penetrano nello strato d’impasto durante la fase di vibrocompressione dell’impasto nello stampo per poi permanere nella lastra indurita.

Nella fase di calibratura e lucidatura delle lastre è perciò necessario asportare meccanicamente ogni traccia di carta o film plastico penetrato nella lastra. E’ chiaro che a causa della carta e/o del film plastico penetrati nell’impasto è necessario asportare uno sovraspessore di materiale a volte anche rilevante. Anche nel caso di PVA che si dissolve in acqua, è comunque necessario rimuovere uno strato di materiale della lastra sufficiente a fare scomparire i difetti che si sono prodotti nella lastra a causa daN’inglobamento del foglio entro rimpasto.

Ciò richiede quindi da un lato la produzione di lastre più spesse per avere un adeguato sovraspessore da rimuovere e dall’altro di dovere effettuare successivamente una calibratura con una maggior profondità di passata per riuscire ad asportare la carta e/o il PVA o il polipropilene o il polietilentereftalato intrappolati nella lastra, onde evitare i difetti conseguenti.

Nel caso non si proceda in tal modo, ci si dovrà accontentare di lastre di bassa qualità.

Scopo generale della presente invenzione è fornire un impianto e un metodo per la produzione di lastre di agglomerato, che superino, fra gli altri, i summenzionati svantaggi della tecnica nota e permettano di ottenere rapidamente lastre di soddisfacente qualità.

In vista di tale scopo si è pensato di realizzare, secondo l'invenzione, un impianto per la produzione di lastre a partire da un impasto di agglomerato, comprendente una stazione con una unità di distribuzione di impasto e almeno uno stampo, l’unità di distribuzione versando l'impasto in una impronta dello stampo, lo stampo essendo dotato di un foglio elastico di materiale plastico di protezione disposto sopra la detta impronta e che realizza la superficie di contatto con l'impasto che viene versato nello stampo dall’unità di distribuzione, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di aspirazione di aria che si raccordano a condotti di aspirazione che sono presenti nello stampo e che sfociano con una loro estremità di testa in una zona dello stampo compresa fra una superficie dell’impronta dello stampo e il foglio, per permettere l’aspirazione dell’aria fra il foglio e tale superficie dell’impronta e portare il foglio contro tale superficie dell’impronta mediante depressione.

Sempre secondo l’invenzione, si è anche pensato di realizzare un metodo per la produzione di lastre a partire da un impasto di agglomerato, comprendente le fasi di predisporre uno stampo con una impronta di formazione della lastra, deporre un foglio elastico di materiale plastico di protezione sopra la detta impronta per realizzare con il foglio una superficie di contatto con l’impasto che verrà poi versato nello stampo, aspirare l’aria fra il foglio e una superficie dell’impronta dello stampo per portare il foglio contro tale superficie dell’impronta mediante depressione, versare l'impasto nello stampo..

Per rendere più chiara la spiegazione dei principi innovativi della presente invenzione ed i suoi vantaggi rispetto alla tecnica nota si descriveranno di seguito, con l'aiuto dei disegni allegati, possibili realizzazioni esemplificative applicanti tali principi. Nei disegni:

-figura 1 rappresenta una vista in pianta schematica di una stazione di lavorazione di un impianto secondo l’invenzione;

-figura 2 rappresenta una vista schematica e parziale di una sezione trasversale della stazione di figura 1 ;

-figura 3 rappresenta una vista schematica ingrandita di un particolare evidenziato nella figura 2;

-figura 4 rappresenta una vista schematica ingrandita di un particolare della stazione di figura 2 in una diversa posizione operativa.

-figura 5 rappresenta una vista schematica in alzata laterale di una possibile ulteriore parte di impianto secondo l’invenzione;

-figura 6 rappresenta una vista schematica ingrandita di una stazione della parte di impianto mostrato in figura 5;

-figura 7 rappresenta una vista schematica e parziale in sezione presa lungo la linea IV-IV di in figura 6;

-figure 8 e 9 rappresentano possibili fasi operative della parte di impianto delle figure 5, 6 e 7.

Con riferimento alle figure, nelle figure 1 e 2, è mostrato schematicamente un impianto per la produzione di lastre secondo l’invenzione, il quale comprendente una stazione, indicata genericamente con 50, che esegue il riempimento di uno stampo 11 con l'impasto per la formazione della lastra. Tale stazione comprende una in sé nota unità 52 distributrice di impasto che versa l’impasto in una impronta 10 dello stampo 11 di formazione della lastra e che è presente nella stazione, ad esempio trasportato in essa grazie a mezzi di trasporto 51 (ad esempio un noto trasportatore a nastro). Qui con “impronta” si intende la cavità nello stampo che riceve l’impasto e che è quindi definita entro il bordo perimetrale dello stampo dalla superficie interna dello stampo stesso.

L’impasto viene in genere versato nello stampo mediante un movimento relativo longitudinale fra stampo e unità distributrice 52, con l’unità distributrice che si estende trasversalmente per tutta la larghezza dello stampo. L’unità distributrice e il movimento relativo rispetto allo stampo sono in sé noti e non verranno perciò qui ulteriormente mostrati o descritti, essendo facilmente immaginabili dal tecnico esperto.

Preferibilmente, sarà l’unità 52 che scorrerà lungo lo stampo, che verrà mantenuto stazionario entro la stazione 50. Comunque anche un movimento dello stampo sotto l’unità 52 mantenuta stazionaria, oppure un movimento combinato di stampo e unità, potranno essere impiegati se desiderato.

La distribuzione avverrà vantaggiosamente con una nota azione di “stasatura” dell’impasto, in modo da livellare il pelo libero dell’impasto entro lo stampo. La stazione 50 può perciò nel caso essere anche chiamata “stazione di stasatura”.

Come si vede bene anche nella figura 2, lo stampo nella stazione 50 è inizialmente dotato di un sottile foglio elastico di materiale plastico di protezione 15 che è disposto sopra la cornice dello stampo e che realizzerà la superficie di contatto con l'impasto che viene introdotto nello stampo dall’unità di distribuzione.

Prima di versare l'impasto viene eseguita una fase di spianatura o distensione del foglio che è disposto sullo stampo. A tale scopo si esegue una aspirazione deN’aria intrappolata fra foglio e stampo, in modo che il foglio stirandosi assuma la forma della superficie interna dello stampo aderendo ad essa.

In particolare, come bene si vede nelle figure 1 e 2, la stazione 50 comprende vantaggiosamente mezzi 53 di aspirazione di aria che si raccordano a condotti di aspirazione 54 che sono presenti nello stampo 11 e che sfociano con una loro estremità di testa in una zona dello stampo compresa fra una superficie dell’impronta dello stampo (in genere il fondo) e il foglio, così da permettere l’aspirazione dell’aria fra il foglio e la superficie dell’impronta e portare il foglio, realizzato sufficientemente elastico, contro la superficie dell’impronta mediante depressione.

Come sarà chiaro nel seguito, preferibilmente il foglio di materiale plastico di protezione è vincolato ad un bordo perimetrale 13 dello stampo che circonda la detta impronta o superficie interna dello stampo. Il vincolo può essere ottenuto mediante mezzi meccanici, ad esempio una adatta cornice di pressione applicata sopra lo stampo, ma preferibilmente può essere impiegato un adatto collante distribuito fra la parte superiore del bordo perimetrale e il foglio.

Vantaggiosamente il foglio è teso sopra e distanziato rispetto alla superficie interna dello stampo e non adagiato in essa, come si vede bene ad esempio in figura 2.

Il foglio di materiale plastico di protezione può essere vantaggiosamente realizzato in PVA e può essere vincolato al bordo superiore dello stampo con uno strato di collante vantaggiosamente realizzato come strato di un agente fluido contenente PVA in soluzione acquosa, così che si possa omogeneizzare col film.

Lo stampo 11 può essere vantaggiosamente uno stampo realizzato in materiale flessibile, preferibilmente polimerico, quale la gomma sintetica, anche di tipo siliconico, ed essere completato da una parte superiore di coperchio (in sé sostanzialmente nota e perciò non mostrata). Anche strati di irrobustimento di tela o tessuto di materiale sostanzialmente inestensibile (non mostrati) possono essere previsti sulle superfici esterne, interne o entro il materiale formante lo stampo.

La parte inferiore dello stampo 1 1 è realizzata preferibilmente in forma di vassoio, vale a dire con bordi perimetrali rilevati 13, adatto ad accogliere l'impasto per la formazione di una lastra.

L’impasto può essere un impasto di agglomerato, ad esempio agglomerato di granulati o sabbie di materiale lapideo legate con una resina induribile.

La parte superiore di coperchio è solitamente sostanzialmente piana oppure leggermente sagomata. Vantaggiosamente, lo stampo può essere genericamente del tipo impiegato per la formatura con vibrocompressione sottovuoto delle lastre, vale a dire che una volta riempito di impasto e richiuso da un adatto coperchio (non mostrato) viene inviato ad una stazione di compattazione, nella quale viene sottoposto ad un’azione di compressione sotto vuoto con contemporanea applicazione di un moto vibratorio. Successivamente, l'impasto compattato viene trasferito ad una stazione d’indurimento della resina, preferibilmente con applicazione di calore.

Tale tipo di stampo viene solitamente indicato nel gergo tecnico come “fodero”.

La soluzione di PVA, se impiegata come strato collante 14, può essere vantaggiosamente ottenuta con PVA in soluzione acquosa. Può anche prevedere, preferibilmente, l'aggiunta di glicerina. Tale soluzione può essere ad esempio formata (riferendosi al peso percentuale) da circa 1% a circa 25% di PVA, da circa 62% a circa 95% di acqua e da circa 1 % a circa il 10% di glicerina.

Possono anche essere previsti additivi quali noti additivi antischiuma, livellanti e discendenti.

Ad esempio sono state provate le seguenti composizioni (riferite in peso percentuale):

Sostanza Comp.1 Comp.2 Comp.3 Comp.4 Comp.5 Comp.6 Comp.7 H20 79 66,8 90,8 86,1 62,1 95,1 71 ,1

PVA 12,8 25 1 1 25 1 25 Glicerina 5,3 5,3 5,3 10 10 1 1

Additivi 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9

TOT 100 100 100 100 100 100 100

La composizione 1 è quella preferita, anche se anche le composizioni 2-7 sono utilizzabili secondo i principi dell'invenzione. Altre composizioni possono comunque essere utilizzabili.

E’ stato trovato particolarmente vantaggioso che lo strato di agente fluido venga applicato sulla superficie dello stampo, mediante contatto meccanico contro la superficie dello stampo di un elemento applicatore imbevuto di detto agente fluido. Ciò assicura l'applicazione e la conseguente formazione di un uniforme sottile spessore di fluido. L’applicazione può avvenire ad esempio mediante rullatura o spugnatura.

Nel caso di PVA, la quantità media di agente fluido applicata può essere preferibilmente compresa fra 2 e 10 g/m<2>, preferibilmente compresa tra 4 e 6 g/m<2>. Ciò permette una sufficiente uniformità di copertura senza eccedere nella quantità di agente fluido, che deve essere mantenuto di piccolo spessore (preferibilmente inferiore a 10 pm) onde assicurare una modesta adesione del film solido di PVA alla superficie dello stampo e nel contempo evitare il rischio di portare in soluzione e danneggiare il film stesso.

Infatti, la modestissima quantità di agente fluido a base acquosa forma un collante e determina un parziale modesto scioglimento della superficie del film solido di PVA, consentendone la necessaria adesione alla sottostante superficie dello stampo gommato. La piccola quantità d’acqua entra a far parte della struttura del film.

La quantità di agente fluido è comunque sufficientemente ridotta da evitare una completa dissoluzione del film in PVA.

Lo strato fluido entra così a fare parte della struttura del foglio a base di PVA e non ha quindi effetti negativi su quest’ultimo ma ne assicura solo la voluta adesione allo stampo.

E’ anche da notare che l’uso di un agente collante fluido costituito da una soluzione di PVA permette una applicazione in modestissima quantità senza rischio di “schivature” vale a dire zone non adeguatamente ricoperte dal fluido.

Lo strato di agente collante mantiene il foglio sufficientemente adeso allo stampo, ma nel contempo permette la successiva facile rimozione della lastra dallo stampo.

Vantaggiosamente, impiegando una soluzione di PVA e un foglio a base di PVA si può ottenere la loro totale successiva rimozione dalla lastra semplicemente mediante lavaggio con acqua (anche durante le normali operazioni meccaniche di finitura e lucidatura ad umido della lastra).

Non è invece necessaria una profonda asportazione meccanica, poiché l’adesione del foglio allo stampo secondo i principi dell’invenzione assicura che non si formino grinze o pieghe che possano venire inglobate dall’impasto che forma la lastra.

Comunque, anche una applicazione per spruzzatura, per quanto di difficile realizzazione dato lo spessore molto sottile, può essere impiegata.

Il foglio a base di PVA può essere realizzato in forma di film solido, ad esempio con uno spessore fra i 30 e i 50 pm e, preferibilmente, nell’intorno di 40 pm.

Tale foglio può vantaggiosamente avere grammatura compresa fra 20 g/m<2>e 60 g/m<2>e preferibilmente fra 30 g/m<2>e 50 g/m<2>.

I mezzi di aspirazione possono essere disposti nella stazione 50 lungo bordi perimetrali dello stampo per collegarsi (connettersi) con opportuni condotti di aspirazione presenti nello stampo stesso (condotti aventi ad esempio diametro di circa 6-10mm) e che mettono in comunicazione la cavità interna dello stampo sotto il foglio 15 con l’esterno dello stampo.

Vantaggiosamente, i bordi dello stampo interessati dai mezzi di aspirazione possono essere i due opposti bordi longitudinali, in modo che lo stampo si può disporre fra i mezzi di aspirazione 53 grazie allo stesso movimento di trasporto che porta lo stampo entro la stazione 50.

I condotti nello stampo e i relativi mezzi di aspirazione possono essere vantaggiosamente distribuiti ad intervalli lungo i bordi dello stampo, come ben visibile in figura 1, in modo da aspirare uniformemente l’aria imprigionata sotto il foglio applicato allo stampo. Ad esempio, i mezzi di aspirazione possono essere formati da quattro raccordi da un lato e quattro raccordi dal lato opposto dello stampo.

Sempre vantaggiosamente, il fondo dello stampo può avere preferibilmente una superficie non liscia per permettere una migliore evacuazione dell’aria tra fondo dello stampo e film solido. Per ottenere ciò, lo stampo, anziché avere ad esempio la superficie interna con una faccia in gomma liscia su cui viene depositato l'impasto con interposizione del foglio, può avere tale superficie interna almeno parzialmente realizzata con una adatta irregolarità superficiale, ad esempio realizzata impiegando preferibilmente una tela superficiale oppure gomma con una zigrinatura superficiale o simile.

Grazie alle irregolarità della superficie interna dello stampo (in particolare almeno sul fondo della impronta dello stampo) si creano dei microcanali per il passaggio deN’aria, i quali consentono di aspirare l’aria non solo in prossimità del bordo perimetrale dello stampo ma anche fino al centro dello stampo (o vassoio), così che il film solido si adagia perfettamente su tutto il fondo del vassoio senza il rischio che si generino delle increspature.

Inoltre, nel caso si realizzi la superficie interna dello stampo in tela, il film rimane maggiormente aderente al fondo del vassoio, poiché la tela ha migliori proprietà aggrappanti rispetto alla gomma.

In figura 3 è mostrato un ingrandimento di una vantaggiosa realizzazione dei mezzi di aspirazione (nella zona circondata da un cerchio tratteggiato in figura 2), realizzati per permettere un innesto automatico comandato fra di essi e i summenzionati condotti di aspirazione presenti nello stampo.

Come si vede in figura 3, i condotti di aspirazione (genericamente indicati con 54) sono preferibilmente estesi per sfociare lateralmente nella cavità interna dello stampo in prossimità del fondo, in modo da permettere la corretta aspirazione deN’aria anche quando il foglio inizia a tendersi verso il fondo dello stampo.

Sempre in figura 3 si vede come i mezzi di aspirazione 53 possono comprendere per ciascun condotto 54 una estremità di raccordo a tenuta 55 (ad esempio in forma di ventosa) che per mezzo di un adatto attuatore 56 (ad esempio un attuatore pneumatico) viene spinta contro l’estremità del condotto 54 che sfocia all’esterno dello stampo.

Vantaggiosamente, l’attuatore 56 muove l’estremità di raccordo a tenuta 55 orizzontalmente fra un posizione retratta, mostrata a tratto pieno in figura 3, e una posizione avanzata operativa, mostrata a tratteggio in figura 3, così da fare tenuta contro l’estremità esterna del condotto 54.

L’estremità di raccordo 55 è a sua volta connessa ad una sorgente comandata di depressione od impianto del vuoto (non mostrata), in modo da aspirare l’aria nella cavità interna dello stampo attraverso il condotto 54. Vantaggiosamente, l’estremità del condotto 54 che sfocia all’interno dello stampo è dotata di un opportuno filtro 57 che permette il passaggio dell’aria ma impedisce ad esempio che il foglio 15 possa essere risucchiato entro il condotto 54.

Durante il funzionamento dell’impianto, quando uno stampo (preparato con il foglio sopra l’impronta secondo quanto già descritto in riferimento alle figure 1 e 2) giunge alla stazione 50, i mezzi di aspirazione 53 vengono comandati per connettersi ai condotti 54 presenti nello stampo e aspirare l’aria tra il fondo dello stampo (ad esempio a vassoio) e il foglio o film solido 15 applicato sul bordo dello stampo.

Di conseguenza il film solido, grazie alla propria elasticità, si tende e va ad adagiarsi sulla superficie della cornice interna e del fondo dello stampo assumendo la sua conformazione finale, come mostrato a tratteggio in figura 3.

Il tempo di aspirazione necessario affinché il film solido si adagi perfettamente sulla superficie interna dello stampo può essere limitato ad alcuni secondi. Per sicurezza, l’aspirazione può però essere mantenuta più a lungo prima di versare rimpasto. Inoltre, l’aspirazione può essere mantenuta anche durante tutta l’operazione di distribuzione e stasatura dell’impasto, in modo da garantire che il foglio 15 si mantenga stabile contro il fondo dello stampo.

Grazie all’aspirazione, il foglio rimane perfettamente adeso allo stampo.

Una volta versato l’impasto si può interrompere l’aspirazione d’aria poiché il film precedentemente sagomato dall’aspirazione mantiene la sua conformazione in aderenza alla superficie dello stampo in quanto soggetto al peso dell’impasto distribuito su di esso.

La stazione 50 può anche comprendere preferibilmente una cornice perimetrale 58 di contenimento dell’impasto, la quale viene abbassata, mediante adatta motorizzazione (non mostrata) da un telaio 59, e adagiata sul fondo del vassoio in prossima del suo bordo perimetrale prima di versare l'impasto. La cornice è mostrata ad esempio in posizione sollevata in figura 2 e in posizione abbassata nello stampo nell’ingrandimento di figura 4.

La funzione della cornice perimetrale è quella di aiutare nel contenimento dell’impasto quando viene distribuito all’interno del vassoio, evitando che parte di esso possa fuoriuscire incidentalmente dal vassoio.

Una volta abbassata la cornice di contenimento, con l’aspirazione d’aria ancora attiva, l'impasto viene distribuito all’interno del vassoio. Una volta terminata la distribuzione dell’impasto la cornice perimetrale di contenimento può essere risollevata e lo stampo, disconnesso dai mezzi di aspirazione, può essere avviato alle fasi successive di produzione delle lastre.

In ogni caso, dopo che lo stampo è stato riempito con l'impasto, esso può essere chiuso superiormente dall’apposito coperchio, vantaggiosamente anch’esso preventivamente protetto con un foglio plastico di protezione (ad esempio un foglio o film di PVA). Ad esempio, una stazione apposita (in sé sostanzialmente nota e perciò non mostrata) può prelevare il coperchio, capovolgerlo e depositarlo sopra l'impasto contenuto nel vassoio.

Il vassoio così chiuso e contenente l'impasto può essere poi inviato ad una stazione di formatura (anch’essa in sé sostanzialmente nota e perciò non mostrata) dove, preferibilmente, avviene una fase di vibrocompressione sottovuoto dell’impasto.

I filtri interni 57 presenti nei condotti 54 dello stampo hanno anche la funzione di evitare che, in fase di vibrocompressione, l'impasto venga spinto entro i passaggi, lacerando il film e/o creando delle protrusioni che poi impedirebbero l’estrazione della lastra dal vassoio dopo l’indurimento.

Successivamente la lastra viene trasferita nella stazione d’indurimento.

Alla fine della linea di produzione i coperchi ed i vassoi vengono infine rimossi per poter prelevare la lastra indurita. Può anche essere prevista una linea di ritorno dei coperchi e dei vassoi dove gli stessi vengono ripuliti per poi essere soggetti nuovamente all’applicazione del film solido e riprendere dall’inizio il ciclo di preparazione dello stampo e di produzione delle lastre.

Preferibilmente i film rimangono aderenti alle lastre in quanto il collante fluido impiegato per fissare i film al coperchio ed al vassoio ha limitato potere adesivo.

Le lastre, dopo la catalisi e l’indurimento, possono essere avviate ad una fase di asportazione dei fogli. Tali fogli possono essere pelati meccanicamente (manualmente o con dispositivi automatici) dalla lastra stessa oppure (se prodotti in materiale solubile come ad esempio in PVA) le lastre possono essere inviate ad una linea di calibratura e lucidatura ad umido con il foglio ancora applicato, dove l’acqua di lavorazione determina la dissoluzione dei fogli, che vengono quindi evacuati assieme ai fanghi di lavorazione.

La fase di spianatura o distensione del foglio contro la superficie dello stampo come sopra descritta è stata trovata particolarmente vantaggiosa nel caso di successivo processo di vibrocompressione sottovuoto perché permette di eliminare eventuali bolle d’aria presenti sotto il foglio che si espanderebbero durante il processo sotto vuoto provocando il distacco del film dal foglio.

La spianatura o distensione mediante una azione pneumatica di aspirazione dell’aria fra foglio e stampo è stata trovata inoltre particolarmente vantaggiosa per parti di stampo relativamente profonde, come ad esempio il vassoio o base dello stampo che riceve impasto.

Vantaggiosamente ed in aggiunta a quanto sopra riferito, uno strato fluido interposto fra foglio e almeno alcune zone dello stampo permette una adeguata moderata adesione del foglio 15 alla superficie dello stampo. Tale adesione è utile per mantenere in posizione il foglio evitando così la formazione di pieghe o grinze del foglio durante le successive fasi di lavorazione, ma nel contempo non ostacola il successivo volontario distacco del foglio dallo stampo dopo la formazione della lastra, come sarà chiaro dal seguito.

In figura 5 è mostrata una vista schematica di una possibile altra parte dell’impianto secondo l’invenzione, trovata particolarmente vantaggiosa per la preparazione automatica dello stampo impiegato nella stazione 50.

Come si vede in figura 5, tale parte di impianto (indicata genericamente con 20) comprende una prima stazione 21 per l’applicazione di uno strato di agente fluido collante nelle prestabilite zone dello stampo e una seconda stazione 22 per la deposizione del foglio di materiale plastico (preferibilmente a base di PVA).

Fra le due stazioni è vantaggiosamente disposto un trasportatore 23 (preferibilmente a nastro) che scorre sotto e fra la prima e la seconda stazione ed è destinato a trasportare lo stampo sequenzialmente nelle due stazioni. In alternativa, le stazioni possono anche essere realizzate mobili per spostarsi sopra lo stampo, anziché spostare lo stampo sotto le stazioni.

Un dispositivo di spianatura o distensione 24, se necessario, può essere disposto a valle della zona di applicazione del foglio.

La prima stazione 21 è destinata a distribuire uniformemente lo strato di agente fluido su prestabilite superfici dello stampo che transita sotto di essa portato dal trasportatore 23 e con la superficie da trattare rivolta verso l’alto. L’applicazione dell’agente fluido permette di fissare adeguatamente il foglio allo stampo per le successive fasi di lavorazione.

Vantaggiosamente, la prima stazione 21 può comprendere un elemento applicatore 25 che è imbevuto o ricoperto con l’agente fluido in modo da trasferire l’agente fluido per contatto sulla superficie dello stampo che transita sotto di esso, in corrispondenza di una zona 26 di rilascio del fluido.

In particolare, è stato trovato vantaggioso che l’elemento applicatore comprenda un nastro 27 che scorre fra una zona 28 di prelievo del fluido fornito da una riserva di fluido (ad esempio in arrivo da un serbatoio di fluido, non mostrato), per essere in tale modo imbevuto o ricoperto di fluido, e la zona 26 di rilascio del fluido. Lo scorrimento avviene vantaggiosamente nella direzione di scorrimento dello stampo sotto la stazione.

Il nastro è realizzato con un materiale opportuno per assorbire e/o raccogliere una certa quantità di fluido e trascinarlo fino alla zona di rilascio 26 per trasferirlo sulle volute zone della superficie dello stampo con cui entra in contatto.

In una possibile realizzazione preferita, il nastro 27 si avvolge su due rulli 29 e 30 trasversali al movimento dello stampo. Il primo rullo 29 è posto inferiormente per avere il nastro che si avvolge su di esso nella zona 26 di rilascio del fluido dove il fluido entra in contatto con le volute parti di superficie dello stampo da ricoprire.

Il secondo rullo 30 è invece posto in una posizione superiore e preferibilmente in modo che il nastro abbia almeno un tratto fra i due rulli che sia inclinato, verso la direzione di avanzamento del trasportatore 23 con una faccia rivolta verso l’alto che è quella atta a prelevare il fluido dalla riserva di fluido. Lungo il tratto vantaggiosamente inclinato, prima che il nastro scorrevole 27 giunga nella zona di rilascio, sono presenti mezzi per trasferire sul nastro il fluido da applicare allo stampo. Tali mezzi possono essere di vario tipo, come può essere facilmente immaginato dal tecnico.

Ad esempio, è stato trovato vantaggioso l’impiego di un terzo rullo 31, parallelo ai primi due, che è posto a contatto della faccia rivolta verso l’alto del nastro scorrevole. I tre rulli e il nastro sono naturalmente estesi trasversalmente al trasportatore per potere interessare l’intera larghezza della superficie di stampo da trattare.

Come si vede in figura 5, tra il nastro ed il terzo rullo è realizzata la zona di prelievo 28 dove viene versato il fluido. Il fluido quindi si accumula tra il nastro ed il terzo rullo per essere trascinato in modica quantità dal nastro verso la zona di rilascio 26.

II terzo rullo 31, per facilitare l’adesione del fluido sul nastro, è preferibilmente posto in controrotazione rispetto al nastro 27.

Il nastro funziona in pratica come una timbratrice che preleva il fluido e lo distribuisce sulla superficie superiore del bordo perimentrale a contatto con il nastro nella zona di rilascio 26.

La distribuzione del fluido avviene quindi in sostanza per rullatura o spugnatura.

Il dispositivo di applicazione del fluido è vantaggiosamente provvisto di pistoni pneumatici 32 per potere regolare la posizione verticale dell’elemento applicatore per consentire ad esempio il passaggio di parti di stampo in rilievo (ad esempio la cornice 13), e per non imbrattare di fluido parti che non devono essere ricoperte. Il dispositivo può ad esempio essere sollevato quando sotto la stazione non è presente uno stampo, così da evitare di sporcare il trasportatore.

Nelle figure 6 e 7 è mostrata in maggiore dettaglio la seconda stazione 22 e l’eventuale dispositivo di spianatura o distensione 24.

La seconda stazione 22 può comprendere un dispositivo di rilascio che può rilasciare fogli singoli, precedentemente preparati nella giusta lunghezza. Tuttavia è stato trovato vantaggioso che la stazione 22 comprenda un dispositivo di alimentazione 16 che rilascia il foglio 15 sotto forma di una striscia continua di film (indicata con 15b) che viene srotolata da una bobina 33 con asse trasversale alla direzione di movimento dello stampo sotto il dispositivo di rilascio e poi tagliata a misura.

Preferibilmente, lo srotolamento del film plastico può avvenire autonomamente grazie all’aderenza del film plastico contro la superficie perimetrale superiore dello stampo a causa del fluido collante appena applicato.

Ciò garantisce una precisa applicazione del film senza grinze dovute ad un eccesso di alimentazione oppure strappi o stiri dovuti ad una scarsa alimentazione del film. In particolare, una possibile struttura del dispositivo di alimentazione del film plastico prevede che il film plastico 15b in srotolamento dalla bobina 33 passi da uno o più rulli di rinvio 34 sopra i quali scorre il film e poi da un rullo finale 35 che ha il compito di distendere il film plastico sulla superficie dello stampo con cui viene a contatto. Almeno il rullo finale 35 è movimentabile verticalmente in modo da poter essere avvicinato o allontanato dal sottostante trasportatore 23 rispettivamente per appoggiare il film con un’adeguata forza sulla superficie da ricoprire e/o permettere alla cornice perimetrale dei vassoi di transitare al di sotto, come verrà meglio spiegato in seguito.

Per comandare tale movimento verticale è presente una coppia di pistoni pneumatici 36, 37, come meglio si vede in figura 7.

Vantaggiosamente, sopra la bobina 33 del film plastico può essere presente un ulteriore rullo 38, preferibilmente morbido ed eventualmente a spazzola, che è elasticamente spinto contro la periferia della bobina 33 e che ha la funzione di lisciare, nel caso fosse necessario, il film plastico, onde evitare o ridurre il successivo intrappolamento di bolle d’aria fra foglio e superficie di deposizione nello stampo, prevenendo grinze del foglio prima della sua applicazione sullo stampo. Il rullo 38 può anche impedire uno srotolamento incontrollato della bobina, mantenendo una giusta tensione del film fra la bobina e i successivi rulli 34 e 35.

Per il taglio a misura della striscia di film in modo da formare il foglio sullo stampo è vantaggiosamente previsto un dispositivo di taglio 39 disposto trasversale alla striscia di film srotolata e vantaggiosamente posto a valle del rullo 35.

In particolare, è stato trovato vantaggioso fornire il dispositivo di taglio 39 con un filo 40 riscaldato alla temperatura necessaria per fondere il materiale del film e disposto trasversalmente alla direzione di avanzamento dello stampo. Mezzi motorizzati 41 (ad esempio uno o più pistoni pneumatici) muovono a comando il filo 40 fra una posizione sollevata non operativa, nella quale non interferisce con il film plastico, e una posizione abbassata operativa di taglio che lo porta contro il film plastico. Come si vede in figura 7, il filo è vantaggiosamente supportato e teso fra le sue due estremità 42, 43 ai lati del trasportatore 23 e sulle quali agiscono i mezzi motorizzati 41 attraverso connessioni e manovellismi 44 e 45. Il movimento del filo fra le sue due posizioni non operativa ed operativa può essere verticale per abbassarsi sul film plastico al termine della deposizione del film sullo stampo.

Vantaggiosamente il filo è metallico e riscaldato per effetto Joule mediante una corrente elettrica che scorre in esso grazie ad una alimentazione elettrica (non mostrata) collegata alle sue due estremità 42 e 43.

Come si vede bene sempre in figura 6, il dispositivo opzionale di spianatura o distensione 24 comprende preferibilmente un rullo di pressione 46 con asse di rotazione che è trasversale alla direzione di movimento del trasportatore e che è spinto verso il trasportatore per agire sul foglio deposto sulla superficie dello stampo e premerlo contro la superficie dello stampo quando lo stampo transita sotto di esso. Per avere tale azione di spinta può essere ad esempio sfruttato un adatto supporto elastico del rullo, il peso stesso del rullo, una cedevolezza della superficie periferica del rullo, o una combinazione di tali tre caratteristiche.

Il rullo può ad esempio essere realizzato con superficie periferica morbida e comprimibile o in forma di spazzola.

Nell’uso dei iimpianto, la parte di stampo da trattare viene movimentata sul trasportatore 23 con la faccia da trattare rivolta verso l’alto, come mostrato schematicamente in figura 5. Come già accennato, nelle figure riferite all’impianto è mostrata per semplicità la parte di stampo inferiore o vassoio 11. Trattamento analogo può essere applicato alla parte superiore o coperchio 12 dello stampo che poi dovrà racchiudere l'impasto nello stampo.

Inizialmente sia la stazione 21 per l’applicazione dello strato di agente fluido che la seconda stazione 22 per la deposizione del foglio di materiale plastico sono nella loro posizione di riposo, vale a dire rispettivamente con l’elemento applicatore 25 di fluido ed il dispositivo di alimentazione del film plastico che sono sollevati.

Quando la parte di testa dello stampo (testa e coda sono riferite al movimento dello stampo lungo l'impianto) giunge in corrispondenza della prima stazione 21, l’elemento applicatore di fluido 25 viene abbassato per entrare in contatto con la superficie dello stampo da trattare con il fluido.

Per la migliore funzionalità dell’azione di spianatura o distensione a depressione è stata trovata vantaggiosa l’applicazione del fluido collante solo su zone perimetrali superiori dello stampo.

Tale applicazione è mostrata a titolo di esempio in figura 8 in cui si impiega la prima stazione 21 per l’applicazione di uno strato di agente fluido collante e la seconda stazione 22 per la deposizione del foglio di materiale plastico.

Secondo tale applicazione, quando la parte di testa dello stampo giunge in corrispondenza della prima stazione 21, l’elemento applicatore di fluido 25 viene abbassato per entrare in contatto con il solo bordo o cornice perimetrale dello stampo. In tale modo, nella prima stazione di lavoro il collante (ad esempio a base di PVA) viene distribuito solo sul bordo perimetrale dello stampo (ad esempio il vassoio).

Come bene si vede in figura 9, lo stampo così trattato passa poi alla stazione 22 di deposizione del foglio, nella quale il foglio viene disteso sopra lo stampo per aderire alla cornice perimetrale dello stampo trattata con il fluido collante. In tale modo, il foglio viene disposto orizzontale e distanziato dal fondo dello stampo e, grazie al collante ed alla sua leggerezza, rimane perfettamente in posizione (come la pelle di un tamburo) sull’impronta dello stampo.

In sostanza, alla fine, il film plastico appoggerà e sarà incollato sul bordo perimetrale dello stampo e sarà sospeso e distanziato rispetto al fondo dello stesso.

Nella stazione 22 non viene perciò impiegato il dispositivo opzionale di spianatura o distensione 24 (che può perciò anche mancare, come è chiaro dalla figura 9).

In particolare, lo stampo 11 con il foglio applicato può passare alla stazione 50 (ad esempio trasportato dal sopra menzionato trasportatore che giunge alla stazione). Nella stazione 50 verrà poi eseguita la già summenzionata operazione di spianatura o distensione a depressione dello stampo e il riempimento con rimpasto.

A questo punto è chiaro come si siano ottenuti gli scopi prefissati. Grazie ai principi dell’invenzione, le superfici dello stampo sono adeguatamente protette, la lastra prodotta è facilmente separabile dallo stampo ed è assicurata una sufficiente adesione del foglio di protezione allo stampo durante la preparazione e l’uso dello stampo.

Naturalmente, la descrizione sopra fatta di realizzazioni applicanti i principi innovativi della presente invenzione è riportata a titolo esemplificativo di tali principi innovativi e non deve perciò essere presa a limitazione deN'ambito di privativa qui rivendicato. Ad esempio, a seconda della lunghezza degli stampi e della distanza fra le stazioni, le fasi di applicazione dello strato fluido e di deposizione del foglio solido potranno essere completamente separate temporalmente o parzialmente sovrapposte, nel senso che mentre la stazione di applicazione del fluido agisce sulla parte posteriore dello stampo, la stazione di deposizione del foglio già agisce sulla parte anteriore dello stampo.

In ogni caso, terminata la deposizione e l’eventuale spianatura o distensione, lo stampo può lasciare rimpianto di preparazione per proseguire verso le successive fasi di produzione delle lastre, anche dopo una fase di immagazzinamento temporaneo.

Come sopra accennato, dopo la preparazione dello stampo con il foglio di protezione, e lo spianamento a depressione le successive fasi potranno preferibilmente comprendere la distribuzione nello stampo dell’impasto di agglomerato componente una lastra e l’eventuale chiusura con il coperchio; la formatura della lastra; il processo di indurimento della lastra; l’estrazione della lastra dallo stampo assieme al foglio o ai fogli; l’eliminazione del foglio dalla lastra.

Il processo di formatura potrà comprendere a sua volta una nota procedura di compattazione per vibrocompressione, eventualmente sottovuoto e il successivo indurimento a caldo dell'impasto.

L’eliminazione del foglio potrà essere eseguita meccanicamente e/o attraverso la sua dissoluzione in acqua (ad esempio durante la lavorazione meccanica di finitura delle superfici della lastra che in genere prevede la calibratura e lucidatura ad umido). Tutte queste successive fasi di lavorazione non sono qui mostrate o descritte in maggiore dettaglio, essendo in sé note e/o facilmente immaginabili dal tecnico alla luce della descrizione qui fatta.

La presenza di fluido collante solo sul bordo dello stampo permette inoltre una facile rimozione del foglio.

Grazie ai principi dell'invenzione è possibile l’impiego di vassoi di gomma, con tutti i vantaggi che ne conseguono, e si ha la garanzia che nella lastra non rimangano inglobate parti o tracce del foglio di protezione, anche se l'impasto è sottoposto a vibrocompressione.

Durante la fase di calibratura e levigatura della lastra indurita, il sovraspessore di materiale da asportare sarà perciò ridotto.

Ciò consente di ridurre lo spessore dello strato di impasto da distribuire nel vassoio e, quindi, di impiegare la quantità strettamente necessaria di impasto per ciascuna lastra. Si ha anche una riduzione dei costi di energia e degli utensili necessari alla lavorazione della lastra e si riducono anche i fanghi di lavorazione.

Sebbene l’applicazione del fluido per contatto, in particolare con un dispositivo con un elemento applicatore come sopra descritto, sia stata trovata preferibile per avere uniformità di rilascio e maggiore controllo sul piccolo spessore dello strato di fluido, la prima stazione 21 per l’applicazione dello strato di agente fluido può anche comprendere in alternativa opportuni ugelli posti nella zona di rilascio del fluido per spruzzare il fluido direttamente verso la superficie dello stampo che transita in tale zona. Inoltre, altri noti dispositivi ed elementi di applicazione a contatto possono essere impiegati.

L’applicazione del fluido fra stampo e foglio e l’applicazione del foglio possono anche avvenire in tempi e spazi molto ravvicinati rispetto a come mostrato e descritto. Ad esempio, il fluido può essere applicato direttamente nella stazione di deposizione del foglio, subito prima che il foglio tocchi la superficie dello stampo alla quale deve aderire, così da interporsi fra il foglio e la superficie dello stampo, e non necessariamente steso preventivamente sulla superficie dello stampo.

La forma, dimensioni e proporzioni delle varie parti dello stampo e deirimpianto potranno variare rispetto a quelle qui mostrate, a seconda delle specifiche esigenze. Inoltre, rimpianto potrà comprendere noti elementi accessori per la sua gestione, la sincronizzazione delle operazioni, la rilevazione del passaggio delle parti di stampo per azionare i vari meccanismi, ecc.

Per proteggere stampi molto larghi, possono anche essere impiegati due o più rulli di film solido posti in parallelo, così che il film di ciascuno ricopra solo una parte della superficie dello stampo. Ciò potrebbe ad esempio essere utile nel caso si debbano realizzare lastre di notevole larghezza.

Claims (18)

1. Rivendicazioni 1. Impianto per la produzione di lastre a partire da un impasto di agglomerato, comprendente una stazione (50) con una unità (52) di distribuzione di impasto e almeno uno stampo (11), l’unità di distribuzione versando l'impasto in una impronta (10) dello stampo (11), lo stampo (11) essendo dotato di un foglio elastico (15) di materiale plastico di protezione disposto sopra la detta impronta e che realizza la superficie di contatto con l'impasto che viene versato nello stampo dall’unità (52) di distribuzione, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di aspirazione di aria che si raccordano a condotti di aspirazione (54) che sono presenti nello stampo e che sfociano con una loro estremità di testa in una zona dello stampo compresa fra una superficie dell’impronta dello stampo e il foglio (15), per permettere l’aspirazione dell’aria fra il foglio e tale superficie dell’impronta e portare il foglio (15) contro tale superficie dell’impronta mediante depressione.
2. 2. Impianto secondo rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che detto foglio (15) di materiale plastico di protezione è vincolato ad un bordo perimetrale (13) dello stampo che circonda la detta impronta dello stampo.
3. 3. Impianto secondo rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il foglio (15) di materiale plastico di protezione è vincolato al bordo perimetrale dello stampo mediante uno strato di collante (14).
4. 4. Impianto secondo rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che il foglio (15) di materiale plastico di protezione è realizzato in PVA e lo strato di collante (14) è uno strato di un agente fluido contenente PVA in soluzione.
5. 5. Impianto secondo rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di comprendere in sequenza, a monte della stazione (50) con l’unità (52) di distribuzione dell’impasto, una prima stazione (21) per l’applicazione dello strato (14) di collante sul bordo perimetrale (13) dello stampo, e una seconda stazione (22) per la deposizione del foglio (15) di materiale plastico.
6. 6. Impianto secondo rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la prima stazione (21) comprende un elemento applicatore (25) imbevuto o ricoperto di detto collante per trasferire il collante mediante contatto su una superficie dello stampo che transita in una zona (26) di rilascio del collante dell’elemento applicatore (25).
7. 7. Impianto secondo rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che l’elemento applicatore (25) comprende un nastro che scorre fra una zona (28) di prelievo del collante, per essere imbevuto o ricoperto di collante, e la zona (26) di rilascio del collante.
8. 8. Impianto secondo rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la seconda stazione comprende un dispositivo (33, 34, 35) di rilascio del foglio in forma di una striscia di film (15b) che viene srotolata da una bobina (33) e un dispositivo (39) di taglio trasversale della striscia di film per formare il foglio.
9. 9. Impianto secondo rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che i mezzi di aspirazione (53) sono mobili a comando fra una posizione non operativa e una posizione operativa di raccordo con i condotti di aspirazione (54) presenti nello stampo.
10. 10. Impianto secondo rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che i mezzi di aspirazione comprendono per ciascun condotto di aspirazione (54) una estremità di raccordo a tenuta (55) che nella posizione operativa è premuta contro una estremità del corrispondente condotto di aspirazione (54) opposta alla estremità di testa e che si affaccia esternamente allo stampo.
11. 11. Impianto secondo rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i condotti nello stampo comprendono filtri (57) disposti ad una estremità dei condotti che sfocia nell'impronta.
12. 12. Impianto secondo rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che la superficie dell’impronta dello stampo è almeno parzialmente realizzata con una tela oppure in gomma con una zigrinatura superficiale.
13. 13. Metodo per la produzione di lastre a partire da un impasto di agglomerato, comprendente le fasi di predisporre uno stampo (11) con una impronta di formazione della lastra, deporre un foglio elastico (15) di materiale plastico di protezione sopra la detta impronta per realizzare con il foglio una superficie di contatto con l'impasto che verrà poi versato nello stampo, aspirare l’aria fra il foglio e una superficie dell’impronta dello stampo per portare il foglio contro tale superficie dell’impronta mediante depressione, versare l'impasto nello stampo.
14. 14. Metodo secondo rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che l’aspirazione dell’aria viene interrotta solo dopo che l'impasto è stato versato nello stampo.
15. 15. Metodo secondo rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che il foglio è disposto sopra la detta impronta con la ulteriore fase di applicare uno strato di collante (14) fra il foglio (15) e un bordo perimetrale (13) dello stampo attorno alla detta impronta.
16. 16. Metodo secondo rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che il foglio (15) di materiale plastico di protezione è realizzato in PVA e lo strato di collante (14) è uno strato di un agente fluido contenente PVA in soluzione.
17. 17. Metodo secondo rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto la quantità media di agente fluido applicata sul bordo perimetrale dello stampo è compresa tra 2 g/m<2>e 10 g/m<2>, preferibilmente compresa tra 4g/m<2>e 6 g/m<2>, e/o il foglio (15) di materiale plastico a base di PVA ha grammatura compresa fra 20 g/m<2>e 60 g/m<2>e preferibilmente fra 30 g/m<2>e 50 g/m<2>.
18. 18. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 13 a 17, comprendente le ulteriori fasi, dopo l’introduzione dell’impasto nello stampo, di: -eseguire un processo di formatura della lastra, preferibilmente con una fase di compattazione per vibrocompressione sotto vuoto; -eseguire un processo di indurimento della lastra per consolidarla; -estrarre dallo stampo la lastra assieme al foglio; -eliminare il foglio dalla lastra, preferibilmente con una fase di dissoluzione in acqua del foglio (15) realizzato in materiale solubile.