WO2015135703A1 - Induktives bauelement und verfahren zum herstellen eines induktiven bauelements - Google Patents

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WO2015135703A1
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wire
flange
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section
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Felipe JEREZ
Stephan BÜHLMAIER
Anneliese Drespling
Jörn Schliewe
Stefan SCHEFLER
Joachim Nassal
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Epcos Ag
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Definitions

  • the invention relates to an inductive component, the advertising game as used in ⁇ as a data line chokes to radiofrequency appli ⁇ applications, especially in applications with high-speed data buses ⁇ , such as Ethernet buses the can. Furthermore, the invention relates to a method for producing such an inductive component.
  • a data line throttling alternatively, for the specific engli ⁇ term "common mode choke” is used has a core such as a ferrite core, on which a first wire and a second wire are wound.
  • the Da ⁇ ten effetsdrossel is used to transmit differential signals, the signals flow, for example on the first wire as a forward conductor from the transmitter to the receiver and on the second wire as a return from the receiver to the transmitter.
  • the data line choke for the transmission of differential signals is to act as a conductor over which differential signals with high attenuation and low attenuation are to be transmitted, the transmission of common-mode signals in the first and second wires of the data line choke should be the same Flow direction, are suppressed by the Bauele ⁇ ment or attenuated.
  • the data line reactor is to represent a high In ⁇ productivity.
  • ⁇ least generate the inductive component or no Hoechsmann a small mode conversion. This is to prevent that a push-pull signal data sent to the data ⁇ restrictor and hence a fault signal is generated in the choke.
  • the component In order to transmit push-pull signals with low or nearly none at attenuation across the inductive component, the component should have a low inductance (leakage inductance) in the push-pull operation for data signals so ⁇ as a high inductance for transmission of Gleichtak- tsignalen / interference signals. In order to transmit push-pull signals undamped or with low attenuation, it is required that the leakage inductance of the inductive component be low and the ohmic losses which occur during the transmission of data signals via the inductive component be low.
  • an inductive component is specified in patent claim 1.
  • the inductive component comprises a first and a second
  • Wire a core having a first core part and a second core part, wherein the first core part has a first and second flange portion and a wire winding portion for Bewek disgusting with the first and second wire, and a
  • a plurality of contact holders for contacting a respective end of the first and second wires The first and second flange portions are at different ends of the Wire winding section arranged.
  • the first and second flange portions have a respective first surface, a respective second surface and a respective third harmonic ⁇ surface.
  • the respective first and second surfaces of the first and second flange portions are disposed opposite to the respective third surfaces of the first and second flange portions.
  • the second core part is disposed on the respective third surface of the first and second flange portions.
  • the first and second cut Flanschab- have a respective groove, which separates the respective ers ⁇ te and second surfaces of the first and second Flanschab ⁇ section from each other.
  • a first end of the first Drah ⁇ tes is held at a first one of the contact holders.
  • a second end of the first wire is held on a second one of the contact holders.
  • a first end of the second wire is held on a third of the contact holders and a second end of the second wire is held on a fourth of the contact holders.
  • the first and third contact holders are arranged on the first flange portion, while the second and fourth contact holders are arranged on the second flange portion.
  • the first wire is passed, starting from the first contact holder through the groove of the first flange portion, wrapped around the wire Wick ⁇ averaging section and passed through the groove of the second flange portion to the second contact holder.
  • the second wire is passed from the third contact holder through the groove of the first flange portion, wound around the wire winding portion and guided through the groove of the second flange portion to the fourth contact holder.
  • a method for producing the inductive component is specified in claim 9.
  • a first and a second wire are provided.
  • the first core part comprises a first and second flange portion and a wire ⁇ winding portion for winding the first and second wire.
  • the first and second flange portion are the first and second flange portions comprise at different ends of the wire winding section angeord ⁇ net, a respective first surface, a respective second surface and a respective third surface.
  • the respective first and second surfaces of the first and second Flanschab ⁇ section are arranged opposite to the respective third surface of the first and second flange portion net.
  • the second core part is disposed on the respective third surface of the first and second flange portions.
  • the first and second flange portions have a respective groove separating the respective first and second surfaces of the first and second flange portions.
  • a plurality of contact holders having first and second contact holders for contacting a respective end of the first wire and third and fourth contact holders for contacting a respective end of the second wire.
  • the first and third contact holders are arranged on the first flange portion.
  • the second and fourth contact ⁇ holder are arranged on the second flange portion. A first end of the first wire is fixed to the first clock Kon ⁇ holder and a first end of the second wire is fixed to the third contact holder.
  • the first wire is performed by the groove of the first flange, the wire winding section bewi ⁇ oped to the first wire and the first wire of the second through the groove Passed flange.
  • the second wire is passed through the groove of the first flange portion, the wire winding portion is wound with the second wire, and the second wire is passed through the groove of the second flange portion.
  • a second end of the first wire is fixed to the second contact holder and a second end of the second wire is fixed to the fourth contact ⁇ holder.
  • an inductive component which has a high inductance for the transmission of common mode signals, for example an inductance of greater than 200 ⁇ , a low Induktivi ⁇ ty for the transmission of signals in push-pull operation, for example an inductance of less than 0.1% of the common mode inductance. Due to the high inductance for common mode signals, the transmission of Störsigna ⁇ len takes place with a high attenuation.
  • the first and second wires have a low DC resistance, for example, less than 6 ohms, whereby the attenuation of data signals is low.
  • the inductive component is further characterized by a low mode conversion, whereby the emission of interference is reduced. Furthermore, the inductive component has a low
  • the component has a constant wave impedance.
  • the inductive Bauele ⁇ ment is particularly fertilize for use in Hochfrequenzanwen- and particularly suitable in communication networks for the transmission of high-frequency data signals and high-speed data buses, for example in Ethernet buses.
  • the first and second wires may be wound in a twisted form. Thereby, the coupling between the adjacent turns and the material of the core can be reduced. Due to the twisted wire winding, a reduction in the magnetic leakage flux can thus be avoided.
  • the wires can have a high insulation strength, for example with a degree of isolation from 3.
  • the high isolation ⁇ strength allows the setting of a wave impedance of a wire pair of the first and second wire.
  • the wave impedance, the thermal behavior and the electrical insulation of the inductive component can be set exactly.
  • the coupling capacitance across the winding can be reduced.
  • the first and second wires may be wound on the wire winding section such that the position of the first and second wires relative to each other is changed every one complete turn of the first and second wires around the wire winding section.
  • a winding is a single 360 ° rotation of a wire to understand the wire winding section, while under a wire ⁇ winding all turns of a wire on the wire winding section are to be understood. Due to the twisting or the reversed arrangement of the first and second wire in adjacent windings, in addition to the reduction of the coupling capacitance between adjacent windings, a low leakage inductance can also be achieved.
  • the two wires can be used before the actual winding of the wire be already twisted section or twisted during winding of the wire winding section with each other.
  • the first and second core parts may be formed of a ferrite material.
  • the core has a high permeability of, for example, more than 1000. As a result, the core has a low magnetic resistance. Furthermore, with a relatively small number of turns, high inductance values, for example of more than 200 ⁇ for Ethernet interfaces with low DC resistors, for example of 6 ohms, can be achieved.
  • the first core part may be formed with the wire winding portion and the first and second flange portions as an I-core.
  • the second core part may be formed as a plate ge ⁇ core, which is connected to the two flange portions of the I-shaped first core part.
  • the magnetic circuit can be closed via the flange sections and the plate core .
  • a contact area between the respective flange portions of the first core part and the corresponding contact surface of the board core can be ground down, so that ⁇ between the first core part and the second core portion has a smooth, planar contact surface can be formed.
  • the inductive component has a high inductance for common-mode signals and at the same time a low DC resistance.
  • the gap width between the plate core and the flange sections of the first core part can be very small.
  • the ground surface of the two flange portions and the ge ⁇ schliffene surface of the board core allow the gap between the flange and the plate core as small as possible.
  • the adhesive layer may be applied directly to a respective surface of the flange portions and / or the respective opposite surfaces of the plate core.
  • an adhesive layer can also be arranged laterally over the gap between the plate core and the two flange sections. Due to the small gap width, the inductive Bauele ⁇ ment to a high effective permeability.
  • the groove provided in each of the flange portions enables parallel guidance of the first and second wires from the corresponding contact holders on the first flange portion to the wire winding portion and thence to the corresponding contact holders on the second flange portion.
  • the entire wire winding can thereby be executed symmetrically.
  • each of the flange portions two contact holders may be provided.
  • Each of the contact holders serves to fix a respective end of the first and second wires.
  • the contact holders may each have a guide element for guiding the wire to a respective contacting element of the contact holders.
  • the contacting element is designed in particular for fixing the wire ends by laser welding.
  • FIG. 1A shows a view of a first embodiment of an inductive component
  • FIG. 1B shows a further view of the first embodiment of the inductive component
  • Figure 2A is a view of an embodiment of a first
  • Figure 2B is another view of the embodiment of the first
  • Figure 3 shows an embodiment of contact holders for
  • FIG. 4 shows an embodiment of a wound core portion of the first inductive component with contact holding ⁇ stanchions
  • FIG. 5A shows a view of a first embodiment of a second core part of the inductive component
  • FIG. 5B shows a further view of the first embodiment of the second core part of the inductive component
  • FIG. 5C shows a second embodiment of the second core part of the inductive component
  • FIG. 6 shows a view of a second embodiment of an inductive component
  • FIG. 7 shows a further view of the second embodiment of the inductive component
  • FIG. 8 embodiment of a first core part of an inductive component
  • FIG. 9 shows a first embodiment of a winding scheme for winding a core of an inductive Bauele ⁇ ments
  • FIGS. 1A and 1B show various views of a first embodiment 1 of an inductive component.
  • FIGS. 7 and 8 show different views of a second embodiment of an inductive component.
  • the inductive component shown in FIGS. 1A, 1B and 7 and 8 can be designed as a data line choke.
  • the data line choke can be used in high-frequency applications, in particular in interfaces of high-speed communication networks, for example Ethernet buses.
  • the component is characterized by a low mode conversion, a low inductance in the overall gentakt congress, a high inductance for common mode signals, a constant wave impedance and a symmetrical arrangement of Wick ⁇ development.
  • the inductive Bauele ⁇ ment to a low capacitive coupling of the wires 10 and 20 and a low leakage inductance.
  • the inductive construction ⁇ element in a particular inductance Zvi ⁇ rule 200 and 400 ⁇ ⁇ for example a length of between 2 mm and having 5 mm, a width of between 2 mm and 5 mm and a Hö ⁇ he between 2 mm and 5 mm.
  • Figure 1A shows a first embodiment 1 of the inductive component from the bottom, while Figure 1B shows the inductive ⁇ ve component 1 from the opposite top.
  • the component has a wire 10 and a wire 20, which serve as a forward or return conductor of a differential signal.
  • the inductive component has a core 100 with a core part 110 and a core part 120.
  • the core part 110 may be formed as a so-called I-core.
  • the core part 110 may have a flange portion 111, a flange portion 112 and a wire winding portion 113 for winding with the wires 10 and 20.
  • the flange portions 111 and 112 are arranged at awake Kunststoffli ⁇ Chen ends of the wire winding section 113.
  • the core part 120 may be formed as a plate core mounted on the flange portions 111 and 112 of the core part 110 for closing the magnetic circuit.
  • the core member 120 may be held to the core member 110, for example, by an adhesive bond.
  • the inductive component has a plurality of Kunststoffhal ⁇ Chippings 210, 220, 230 and 240. 10 and 20 for contacting a jewei- end time of the wires. A first end of the
  • Wire 10 is fixed to a contact holder 210 and a second end of the wire 10 is supported ⁇ th at a contact holder 220th A first end of the wire 20 is at the contact holding ⁇ tion 230 and a second end of the wire 20 is connected to the contact holder 240 held.
  • the flange portions 111 and 112 each have a groove 1114 and 1124 for passing the wires 10 and 20.
  • the wire 10 can be passed from the contact holder 210 through the groove 1114 of the flange portion 111 and wound around the wire winding portion 113 from the side of the Flanschab ⁇ section 111 in the direction of the flange portion 112.
  • the wire 10 can then be guided through the groove 1124 of the flange portion 112 to the contact holder 220 and da ⁇ ran fixed.
  • the wire 20 can be passed from the contact holder 230 through the groove 1114 of the flange portion 111 and wound around the wire winding portion 113.
  • the winding extends from the Flanschab ⁇ section 111 in the direction of the flange portion 112.
  • the wire 20 may then by the groove 1124 of the flange portion 112 guided to the contact holder 240 and are fixed thereto.
  • the wires 10 and 20 are twisted parallel to each other ge ⁇ leads and when winding the wire winding section 113 together and thus simultaneously arranged on the Drahtwicklungsab ⁇ section . Both wires have between the respec ⁇ gene contact holders their ends almost the same length.
  • the wires 10 and 20 are arranged on the winding portion 113 to improve the impedance characteristic of the inductor as a twisted wire pair.
  • FIGS. 2A and 2B show various views of the core part 110 of the inductive component 1 of FIGS. 1A and 1B.
  • the core part 110 has the flange portions 111 and 112, which are arranged on different sides of the wire winding portion 113 on ⁇ on.
  • the flange portions 111, 112 project beyond the wire winding portion 113 transversely to the longitudinal direction of the wire winding portion in all directions.
  • the flange sections 111 and 112 are arranged symmetrically to a longitudinal axis of the wire winding section.
  • the flange portion 111 has a surface 1111, a surface 1112, and a surface 1113. The two
  • the groove 1114 separates the surfaces 1111 and 1112 from each other.
  • the groove 1114 is disposed in the middle of the flanges 111 schabitess and opens centrally on the wire ⁇ winding portion 113.
  • the flange portion 111 thus has two legs which are spaced beab ⁇ standet through the groove 1114th
  • the flange portion 112 has a surface 1121, a surface 1122, and a surface 1123.
  • the two surfaces 1121 and 1122 of the flange portion 112 are ge ⁇ genüberod to the surface 1123 of the flange portion
  • the groove 1124 separates the surfaces 1121 and 1122 of the flange portion 112 from each other.
  • the groove 1124 is arranged in the middle of the flange portion 112 and opens centrally on the wire winding portion 113.
  • the Flanschab ⁇ section 112 thus has two legs, which are spaced apart by the groove 1124.
  • the flange portion 111 has an inner side wall 1115, which is arranged ⁇ and between the surfaces 1111, 1112 of the flange portion 111 and the surface 1113 of the flange portion 111 faces the wire winding section 113 on.
  • the flange portion 111 further has a äuße ⁇ re side wall 1116, which is attached ⁇ arranged between one of the surfaces 1111, 1112 and the surface 1113 of the flange portion 111 and the inner side wall 1115 of the Flanschab- Section 111 is arranged opposite, on.
  • Flange portion 111 further includes an inner side wall 1117 disposed between one of surfaces 1111, 1112 of flange portion 111 and a bottom surface 1119 of groove 1114 of flange portion 111.
  • the flange portion 111 further has an outer side wall 1118 disposed between one of the surfaces 1111, 1112 of the flange portion 111 and the surface 1113 of the flange portion 111 and disposed opposite to the inner side wall 1117 of the flange portion 111.
  • the flange portion 112 has an inner side wall 1125, which is arranged between one of the surfaces 1121, 1122 of the flange portion 112 and the surface 1123 of the flange portion 112 and the wire winding section 113 supplied ⁇ Wandt on.
  • the flange portion 112 further has an outer side wall 1126, which is arranged between one of the Oberflä ⁇ surfaces 1121, 1122 of the flange portion 112 and the surface 1123 of the flange portion 112 and 112 is arranged quietly to the domestic Neren side wall 1125 of the flange portion, on.
  • the cut 112 Flanschab ⁇ an inner side wall 1127, which is arranged between one of the surfaces 1121, 1122 of the flange portion 112 and ei ⁇ ner bottom surface 1129 of the groove 1124 of the flange 112 on.
  • 112 has the flange portion an outer side wall 1128, which is arranged between one of the Oberflä ⁇ surfaces 1121, 1122 of the flange portion 112 and the surface 1123 of the flange portion 112 and arranged terme- quietly to the Neren in ⁇ side wall 1127 of the flange 112 on ,
  • the respective inner side walls are 1117 and 1127 of the flange portions 111 and 112 at right angles to the respective outer side wall 1116, 1126 and the ⁇ respective inner side wall 1115, 1125 of the flange portions 111 and 112 are arranged.
  • the edges of the Drahtwicklungsab- section 113 can be rounded to 10 and 20 to avoid damaging the wires when winding of the wire winding section 113 along the length of Drahtwicklungsab ⁇ section 113th Further, the edge transitions between the wire winding portion 113 and the flange portions 111 and 112 may also be rounded with a small radius, whereby the mechanical stability of the core can be increased.
  • the material of the core is chosen such that the inductor a high inductance for Compensates ⁇ aktsignale and a low DC resistance.
  • Figure 3 shows a particular embodiment of the Kunststoffhal ⁇ Chippings 210, 220, 230 and 240 for fixing the ends of the wires 10 and 20.
  • Each of the contact holders 210, 240 has a bottom portion 201 and a side part 202.
  • each of the contact holders 210, 240 has a guide element 203 for guiding the wires 10 and 20 and a contacting element 204 for contacting the wires 10 and 20.
  • the guide element 203 and the contacting element 204 are arranged on the respective side part 202 of the contact holders.
  • the respective guide element 203 of the con tact ⁇ holders may be mounted as a hook-shaped projection on the respective side portion 202 of the contact holders.
  • the respective contacting element 204 may have a semicircularly curved section, on each of which flat material sections are arranged. Such a contacting element is particularly suitable for fixing the wire ends by means of soldering or welding, in particular by means of laser-pulsed welding.
  • FIG. 4 shows the core part 110 with the flange sections 111 and 112 and the wire winding section 113 arranged therebetween.
  • the contact supports 210 and 230 are arranged on the flange section 111, while the contact supports 220 and 240 are arranged on the flange section 112.
  • the respective bottom part 201 of the contact holders 210 and 230 may be glued on one of the surfaces 1111 and 1112 of the flange portion 111.
  • the respective side part 202 of the contact holders 210 and 230 may be glued to the outer side wall 1116 of the flange portion 111.
  • the contact holders 220 and 240 may be fixed to the flange portion 112 in the same manner.
  • the respective bottom part 201 of the contact holders 220 and 240 is glued on one of the surfaces 1121, 1122 of the flange portion 112.
  • the respective side part 202 of the contact holders 220 and 240 is glued to the outer side wall 1126 of the Flanschab ⁇ section 112. As further shown in Figure 4, the ends of the wires 10 and 20 are stripped and welded to contacting elements 204 of the contact holders.
  • the wires 10 and 20 are guided from the respective contact holders 210 and 230 through the guide members 203 of the respective contact holders and through the groove 1114 of the flange portion 111 to the wire winding portion 113.
  • the wire winding ⁇ section is wound with the spatially jointly guided wires 10 and 20.
  • the wires are routed to the flange portion 112 through the groove 1124, and the ends of the wires 10, 20 are fixed to the corresponding contact holders 220 and 240.
  • Figures 5A and 5B show an embodiment of the core member 120 which may be formed as a plate core. Fi ⁇ gur 5A shows the top side of the core part 120, and Figure 5B shows the associated underside of the core member 120.
  • the formed as a plate core core part 120 has a surface 121 with a lateral portion 1211 to a lateral portion 1212, and an interposed central region 1213 on.
  • the surface 121 lies opposite a surface 122 of the core part 120.
  • the core part 120 has at least one side wall 123 which is arranged between the surface 121 and the surface 122.
  • the lateral regions 1211 and 1212 of the surface 121 of the core part 120 are raised in comparison to the central region 1213 of the surface 121 of the core part 120.
  • FIG. 5C shows a further embodiment of the core part 120 with the surface 121 opposite the surface 122 and the side wall 123 of the core part 120 lying between the surfaces 121 and 122.
  • both the Surface 121 and the surface 122 formed as a flat surface.
  • the core member 120 is disposed on the flange portions 111 and 112 as shown in Figs. 1A and 1B. As can be seen from FIGS. 1A and 1B, the core part 120 is disposed on the respective surfaces 1113 and 1123 of the flange portions 111 and 112.
  • the core member 120 may be adhered to the flange portions 111 and 112, for example.
  • the lateral area 1211 of Surface 121 glued to the surface 1113 of the flange portion 111.
  • the lateral portion 1212 of the surface 121 of the core member 120 is adhered to the surface 1123 of the Flanschab ⁇ section 112th
  • 1113 of the flange portion 111 and the lateral Be rich ⁇ 1211 surface 121 of the core member 120 may be an adhesive ⁇ material layer 310 may be arranged between the surface. Between the surface 1123 of the flange portion 112 and the lateral area
  • a further adhesive layer 320 may be arranged.
  • the adhesive layer 310 and the adhesive layer 320 may so on since ⁇ union areas 1211 and 1212 of the surface 121 of the core part 120 and / or to the surfaces 1113, 1123
  • Flange portions 111, 112 are applied, that when ⁇ sammenkleben the core parts 110 and 120 between the core member 110 and the core member 120, a gap S is formed with a gap width less than 25 ym.
  • the bonding of the core member 110 may with the core part 120 by SUC ⁇ gen that an adhesive layer 310 via a gap S Zvi ⁇ rule of the side wall 123 of the core part 120 and one of the äu- ßeren side walls 1116 and 1118 of the flange portion 111 is ordered to ⁇ .
  • Another adhesive layer 320 may be disposed over a gap S between the sidewall 123 of the core part 120 and one of the outer side walls 1126, 1128 of the Flanschab ⁇ section 112th
  • the adhesive layers 310 and 320 are not applied between the respective contact surfaces of the core parts 110 and 120, but applied laterally to the two core parts.
  • the gap width between the core parts 110 and 120 to a gap width which is smaller than 10 ym ver ⁇ be reduced.
  • the surface 1113 of the flange portion 111 and / or the lateral region 1211 of the surface 121 of the core portion 120 may be ground.
  • the surface 1123 of the flange portion 112 and / or the lateral portion 1212 of the surface 121 of the core portion 120 may be ground.
  • To grind the surfaces for example, mirror grinding or so-called lapping can be used. As a result, even with relatively coarse grain size, very high surface finishes can be achieved due to the low material removal. Due to the aforementioned types of grinding, the surfaces 1113 and 1123 and the lateral areas 1211 and 1212 of the surface 121 are very smooth, so that when joining the core parts 110 and 120, the gap width between the core parts 110 and 120 can be further reduced.
  • FIG. 6 shows a second embodiment 2 of the inductive component.
  • the inductive component has a core 100 with a core part 110 and a core part 120.
  • the core ⁇ part 110 has the flange portions 111 and 112 and the wire winding section 113 for winding the wires 10 and 20th Similar to Embodiment 1 of the inductance component, each of the flange portions 111 and 112 has a groove 1114 and 1124 for passing the wires 10 and 20, respectively.
  • the core part 120 may be one of having, in the embodiment 2 of the inductive ⁇ ven device in Figures 5A, 5B and 5C ge Stand ⁇ th embodiments, in Figure 6, the inductor 2 the core portion 120 of the in the figures 5A and 5B embodiment, having.
  • the lateral area 1211 of the surface 121 of the core part 120 may be glued on the surface 1113 of the flange portion 111.
  • the lateral area 1212 of the surface 121 of the core part 120 may be glued on the surface 1123 of the flange portion 112.
  • the lateral areas of the surface 121 and / or the surfaces 1113, 1123 of the flange portions 111, 112 may be polished smooth prior to joining the two core parts, for example by mirror grinding or lapping as already mentioned above.
  • an adhesive layer between the contact surfaces of the flange ⁇ 111 and 112 and the core member may be disposed 120th
  • the adhesive layer may alternatively as ⁇ to also laterally to the flange portion 111 and the core member 120 as well as the side of the flange portion 112 and arranged in the core part ⁇ 120th
  • FIG. 7 shows the inductive component 2 shown in FIG. 6 in a two-dimensional plan view.
  • the wires 10 and 20 can be guided by the groove 1114 of the Flanschab ⁇ section 111 of the contact holders 210 and 230 to the wire winding section 113th After the Drumble ⁇ te have been wound around the wire winding portion 113, the wires 10, guided by the groove 1124 of the flan ⁇ schabitess 112 20 and fixed to the contact holders 220, 240 are.
  • the respective inner side surfaces 1117 are in the embodiment 2 of the inductive component shown in FIGS. 6 and 7 , 1127 of the flange portions 111, 112 of the core part 110 is not perpendicular to the inner side wall 1115 and the outer side wall 1116 of the flange portion 111 and not perpendicular to the inner side wall 1125 and the externa ⁇ ßeren side wall 1126 of the flange portion 112 are arranged.
  • FIG. 8 shows the core part 110 of the embodiment of the inductive component 2 shown in FIGS. 6 and 7 without the wire winding.
  • the respective inner side wall 1117, 1127 of the flange sections 111, 112 has a section AI and a section A2.
  • the respective section AI of the inner side walls 1117, 1127 of the flange portions 111, 112 is perpendicular to the respective outer side wall 1116, 1126 of flange portions 111, 112 at ⁇ sorted.
  • the respective portion A2 of the inner side walls 1117, 1127 of the flange portions 111, 112 is oblique, at ⁇ play, at an angle between 120 ° and 160 ° to the respective section AI of the inner side walls 1117, 1127 and the respective inner side wall 1115, 1125 the
  • FIGS. 9 and 10 show various types of windings with which the wires 10 and 20 can be wound onto the wire winding section 113 of the core part 110.
  • the wires 10 and 20 are arranged in common on the wire winding section 113 in FIG. 9 simultaneously. Both wires 10 and 20 have the same length between the respective contact holders, at which their ends are fixed.
  • a plurality of turns n] _, n x of the wires 10 and turns m] _, m x of the wires 20 twisted wire on the winding portion 113 is applied.
  • JE de of turns n] _, n x and m] _, m x is once wrapped around the wire winding section 113th
  • the wires 10 and 20 are juxtaposed and stacked in the longitudinal direction of the wire winding section 113.
  • the wires 10 and 20 are twisted together.
  • the wires 10 and 20 are such to the wire Wick averaging section ⁇ wound 113, that after performing of the wires 10 and 20 by the groove 1114 of the flange 111 n a first turn] _ m] _ of the wires 10, 20 directly on the Wire winding portion 113 is disposed adjacent to the respective inner side wall 1115 of the flange portion 111.
  • m ] _ is at least one more Winding r ⁇ 2, ⁇ 2 ' n 3' m 3 au ⁇ the first turn n] _, m] _ angeord ⁇ net.
  • the inductive component has a plurality of winding sections with windings arranged one above the other.
  • a second winding section comprises, for example, the windings n / [, mz [, 115, m5 and ng, mg.
  • the winding space is filled in this way between the inner side wall 1115 of the flange portion 111 and the inner side wall 1125 of the flange portion 112 with a plurality of Windlungsab ⁇ sections, each comprising superimposed turns summarize.
  • the wires 10 and 20 may already be twisted together prior to application to the wire winding section 113 or twisted only with the wrapping of the wire winding section. The number of turns depends on the desired inductance of the device. If the inductive Bauele ⁇ ment should for example have an inductance of 350 mH, a total of about 50 windings are still needed.
  • FIG. 10 shows another winding method and another possible arrangement of the wires 10 and 20 on the Wire winding portion 113 of the core portion 110.
  • Each of the windings n-j_, m-j_ is wound once around the wire winding section 113.
  • the wires 10 and 20 perpendicular to the longitudinal direction of the wire winding section 113 übereinan ⁇ disposed.
  • the wires are arranged untwisted.
  • the wires 10 and 20 are such on the Drahtwicklungsab ⁇ section 113 wound that] _ after performing the Dräh ⁇ te 10 and 20 by the groove 1114 of the flange portion 111, a first winding part, the n windings, ⁇ 2, ⁇ , nj, mj of the wires 10, comprises 20, and a second winding part comprising the windings nj +] _, mj +] _ ⁇ ..., n x, m x, is positioned on the wire winding section 113th
  • the turns n] _, ⁇ 2, ⁇ , nj, mj are immediately adjacent to each other on the wire winding section 113 adjacent to the first inner side wall 1115 of FIG
  • Flange portion 111 is arranged.
  • the wires 10 and 20 are arranged in the same position to each other.
  • the wire winding portion 113 between the first winding portion and the inner side wall 1125 of the flange portion disposed ⁇ 112th
  • the wires 10 and 20 are arranged in the same La ⁇ ge each other.
  • the location of the wires 10 and 20 in the first winding part is different from the location of the wires 10 and 20 in the second winding part.
  • the inductive component has a low Mo ⁇ denkonversion, a symmetric capacitive coupling between the wires 10 and 20 and a low scattering inductance ⁇ on.
  • the wires 10 and 20 can be superimposed starting from one of the side walls 1115, 1125 are wound up to the other of the side walls on the wire winding section 113, wherein the vertical position of the wires in the individual turns in the middle of the wire winding section ver ⁇ exchanged.
  • the wires 10 can be prepared starting from the side wall 1115 toward the side wall 1125 and the wires 20, starting from the Be ⁇ tenwand winding portion around the wire towards the side wall 1115 in 1125 are wound 113, wherein in the middle of the wire winding section 113, the wires 10 via the Dräh ⁇ te 20, the wires are wound 20 through the wires 10 to the side wall 1115 to the sidewall 1125 and.
  • the twisted pair of winding shown in Figure 9, the wires 10 and 20 as well as the crossed winding ⁇ art of the wires 10 and 20 shown in Figure 10 can be applied to each of the embodiments 1 and 2.

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Abstract

Es wird ein induktives Bauelement und ein Verfahren zur Herstellung eines induktiven Bauelements angegeben, bei dem ein erster Kernteil (110) mit einem ersten und zweiten Draht (10, 20) bewickelt ist und ein zweiter Kernteil (120) zum Schließen eines magnetischen Kreises auf dem ersten Kernteil (110) angeordnet ist. Aufgrund des Designs des induktiven Bauelements und des verwendeten Wicklungsschemas des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) weist das induktive Bauelement eine niedrige Modenkonversion, eine niedrige Induktivität im Gegentaktbetrieb, eine hohe Induktivität für Gleichtaktsignale, eine konstante Wellenimpedanz sowie eine niedrige kapazitive Kopplung der Drähte (10, 20) und eine niedrige Streuinduktivität auf.

Description

Beschreibung
Induktives Bauelement und Verfahren zum Herstellen eines in¬ duktiven Bauelements
Die Erfindung betrifft ein induktives Bauelement, das bei¬ spielsweise als Datenleitungsdrossel in hochfrequenten Anwen¬ dungen, insbesondere in Anwendungen mit Hochgeschwindigkeits¬ datenbussen, beispielsweise Ethernet-Bussen, eingesetzt wer- den kann. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen induktiven Bauelements.
Eine Datenleitungsdrossel, für die alternativ auch die engli¬ sche Bezeichnung "Common Mode Choke" verwendet wird, weist einen Kern, beispielsweise einen Ferritkern, auf, auf dem ein erster Draht und ein zweiter Draht aufgewickelt sind. Die Da¬ tenleitungsdrossel dient zur Übertragung von differentiellen Signalen, wobei die Signale beispielsweise auf dem ersten Draht als Hinleiter vom Sender zum Empfänger und auf dem zweiten Draht als Rückleiter vom Empfänger zum Sender fließen .
Während die Datenleitungsdrossel für die Übertragung von dif- ferenziellen Signalen als Leiter wirken soll, über die diffe- rentielle Signale mit hoher Datenrate und geringer Dämpfung übertragen werden sollen, soll die Übertragung von Gleichtaktsignalen, die in dem ersten und zweiten Draht der Datenleitungsdrossel in die gleiche Richtung fließen, von dem Bauele¬ ment unterdrückt beziehungsweise gedämpft werden. Für
Gleichtaktsignale soll die Datenleitungsdrossel eine hohe In¬ duktivität darstellen. Des Weiteren soll das induktive Bauelement keine oder höchs¬ tens eine kleine Modenkonversion erzeugen. Dadurch soll verhindert werden, dass ein Gegentakt-Datensignal zu der Daten¬ leitungsdrossel gesendet und daraus in der Drossel ein Stör- signal erzeugt wird. Um Gegentaktsignale mit niedriger oder nahezu gar keiner Dämpfung über das induktive Bauelement zu übertragen, soll das Bauelement eine niedrige Induktivität (Streuinduktivität) im Gegentaktbetrieb für Datensignale so¬ wie eine hohe Induktivität für die Übertragung von Gleichtak- tsignalen/Störsignalen aufweisen. Um Gegentaktsignale ungedämpft oder mit niedriger Dämpfung zu übertragen, ist gefordert, dass die Streuinduktivität des induktiven Bauelements gering und die ohmschen Verluste, die bei der Übertragung von Datensignalen über das induktive Bauelement auftreten, nied- rig sind.
Es ist wünschenswert, ein induktives Bauelement anzugeben, das die Datenübertragung von differentiellen Signalen nahezu ohne Dämpfung ermöglicht, Störsignale hingegen weitestgehend bedämpft und eine kompakte Bauform aufweist. Darüber hinaus soll ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen induktiven Bauelements angegeben werden.
Eine Ausführungsform eines induktiven Bauelements ist im Pa- tentanspruch 1 angegeben. Gemäß einer Ausführungsform umfasst das induktive Bauelement einen ersten und einen zweiten
Draht, einen Kern mit einem ersten Kernteil und einem zweiten Kernteil, wobei der erste Kernteil einen ersten und zweiten Flanschabschnitt und einen Drahtwicklungsabschnitt zum Bewi- ekeln mit dem ersten und zweiten Draht aufweist, und eine
Vielzahl von Kontakthalterungen zum Kontaktieren eines jeweiligen Endes des ersten und zweiten Drahtes. Der erste und zweite Flanschabschnitt sind an unterschiedlichen Enden des Drahtwicklungsabschnitts angeordnet. Der erste und zweite Flanschabschnitt weisen eine jeweilige erste Oberfläche, eine jeweilige zweite Oberfläche und eine jeweilige dritte Ober¬ fläche auf. Die jeweilige erste und zweite Oberfläche des ersten und zweiten Flanschabschnitts sind gegenüberliegend zu der jeweiligen dritten Oberfläche des ersten und zweiten Flanschabschnitts angeordnet. Der zweite Kernteil ist auf der jeweiligen dritten Oberfläche des ersten und zweiten Flanschabschnitts angeordnet. Der erste und zweite Flanschab- schnitt weisen eine jeweilige Nut auf, der die jeweilige ers¬ te und zweite Oberfläche des ersten und zweiten Flanschab¬ schnitts voneinander trennt. Ein erstes Ende des ersten Drah¬ tes ist an einer ersten der Kontakthalterungen gehalten. Ein zweites Ende des ersten Drahtes ist an einer zweiten der Kon- takthalterungen gehalten. Ein erstes Ende des zweiten Drahtes ist an einer dritten der Kontakthalterungen gehalten und ein zweites Ende des zweiten Drahtes ist an einer vierten der Kontakthalterungen gehalten. Die erste und die dritte Kon- takthalterung sind an dem ersten Flanschabschnitt angeordnet, während die zweite und die vierte Kontakthalterung an dem zweiten Flanschabschnitt angeordnet sind. Der erste Draht ist ausgehend von der ersten Kontakthalterung durch die Nut des ersten Flanschabschnitts hindurchgeführt, um den Drahtwick¬ lungsabschnitt gewickelt und durch die Nut des zweiten Flan- schabschnitts zu der zweiten Kontakthalterung geführt. Der zweite Draht ist ausgehend von der dritten Kontakthalterung durch die Nut des ersten Flanschabschnitts hindurchgeführt, um den Drahtwicklungsabschnitt gewickelt und durch die Nut des zweiten Flanschabschnitts zu der vierten Kontakthalterung geführt.
Ein Verfahren zum Herstellen des induktiven Bauelements ist im Patentanspruch 9 angegeben. Gemäß dem im Patentanspruch 9 angegebenen Verfahren zum Herstellen eines induktiven Bauelements werden ein erster und ein zweiter Draht bereitgestellt. Des Weiteren wird ein Kern mit einem ersten Kernteil und einem zweiten Kernteil bereitgestellt, wobei der erste Kernteil einen ersten und zweiten Flanschabschnitt und einen Draht¬ wicklungsabschnitt zum Bewickeln mit dem ersten und zweiten Draht aufweist. Der erste und zweite Flanschabschnitt sind an unterschiedlichen Enden des Drahtwicklungsabschnitts angeord¬ net, wobei der erste und zweite Flanschabschnitt eine jewei- lige erste Oberfläche, eine jeweilige zweite Oberfläche und eine jeweilige dritte Oberfläche aufweisen. Die jeweilige erste und zweite Oberfläche des ersten und zweiten Flanschab¬ schnitts sind gegenüberliegend zu der jeweiligen dritten Oberfläche des ersten und zweiten Flanschabschnitts angeord- net. Der zweite Kernteil ist auf der jeweiligen dritten Oberfläche des ersten und zweiten Flanschabschnitts angeordnet. Der erste und zweite Flanschabschnitt weisen eine jeweilige Nut, die die jeweilige erste und zweite Oberfläche des ersten und zweiten Flanschabschnitts voneinander trennt, auf. Des Weiteren wird gemäß dem Verfahren eine Vielzahl von Kontakthalterungen mit einer ersten und zweiten Kontakthalterung zum Kontaktieren eines jeweiligen Endes des ersten Drahtes und mit einer dritten und vierten Kontakthalterung zum Kontaktieren eines jeweiligen Endes des zweiten Drahts bereitgestellt. Die erste und dritte Kontakthalterung werden an dem ersten Flanschabschnitt angeordnet. Die zweite und vierte Kontakt¬ halterung werden an dem zweiten Flanschabschnitt angeordnet. Ein erstes Ende des ersten Drahtes wird an der ersten Kon¬ takthalterung fixiert und ein erstes Ende des zweiten Drahtes wird an der dritten Kontakthalterung fixiert. Der erste Draht wird durch die Nut des ersten Flanschabschnitts durchgeführt, der Drahtwicklungsabschnitt wird mit dem ersten Draht bewi¬ ckelt und der erste Draht wird durch die Nut des zweiten Flanschabschnitts hindurchgeführt. Der zweite Draht wird durch die Nut des ersten Flanschabschnitts durchgeführt, der Drahtwicklungsabschnitt wird mit dem zweiten Draht bewickelt und der zweite Draht wird durch die Nut des zweiten Flan- schabschnitts hindurchgeführt. Ein zweites Ende des ersten Drahtes wird an der zweiten Kontakthalterung fixiert und ein zweites Ende des zweiten Drahtes wird an der vierten Kontakt¬ halterung fixiert.
Mit dem angegebenen Herstellungsverfahren kann ein induktives Bauelement bereitgestellt werden, das eine hohe Induktivität für die Übertragung von Gleichtaktsignalen, zum Beispiel eine Induktivität von größer als 200 μΗ, eine niedrige Induktivi¬ tät für die Übertragung von Signalen im Gegentaktbetrieb, beispielsweise eine Induktivität von weniger als 0,1 % der Gleichtaktinduktivität, aufweist. Durch die hohe Induktivität für Gleichtaktsignale erfolgt die Übertragung von Störsigna¬ len mit einer hohen Dämpfung. Zusätzlich weisen der erste und zweite Draht einen niedrigen DC-Widerstand, der beispielweise kleiner als 6 Ohm ist, auf, wodurch die Dämpfung von Datensignalen niedrig ist. Das induktive Bauelement zeichnet sich des Weiteren durch eine niedrige Modenkonversion aus, wodurch die Ausstrahlung von Störstrahlung vermindert ist. Des Weiteren weist das induktive Bauelement eine niedrige
Streuinduktivität auf und garantiert somit eine niedrige Ein¬ fügedämpfung. Für differentielle Datensignale weist das Bau¬ teil eine konstante Wellenimpedanz auf. Das induktive Bauele¬ ment ist insbesondere für den Einsatz in Hochfrequenzanwen- düngen und insbesondere in Kommunikationsnetzwerken zur Übertragung von hochfrequenten Datensignalen sowie in Hochgeschwindigkeitsdatenbussen, beispielsweise in Ethernet-Bussen, geeignet . Auf dem Drahtwicklungsabschnitt des ersten Kernteils können der erste und zweite Draht in verdrillter Form aufgewickelt werden. Dadurch kann die Kopplung zwischen den benachbarten Windungen und dem Material des Kerns verringert werden. Auf- grund der verdrillten Drahtwicklung lässt sich somit eine Verringerung des magnetischen Streuflusses vermeiden. Die Drähte können eine hohe Isolationsstärke, beispielsweise mit einem Isolationsgrad ab 3, aufweisen. Die hohe Isolations¬ stärke ermöglicht die Einstellung einer Wellenimpedanz eines Drahtpaares aus dem ersten und zweiten Draht. Durch Auswahl eines geeigneten Materials und eines geeigneten jeweiligen Durchmessers des ersten und zweiten Drahtes lassen sich die Wellenimpedanz, das thermische Verhalten sowie die elektrische Isolation des induktiven Bauelements exakt einstellen. Durch das Bewickeln des Drahtwicklungsabschnitts mit einer kontrollierten Steigung kann die Koppelkapazität über der Wicklung reduziert werden.
Der erste und der zweite Draht können derart auf dem Draht- wicklungsabschnitt aufgewickelt werden, dass die Lage des ersten und zweiten Drahtes zueinander bei jeder einzelnen vollständigen Windung des ersten und zweiten Drahtes um den Drahtwicklungsabschnitt verändert wird. Unter einer Windung ist eine einzelne 360° Umdrehung eines Drahtes um den Draht- wicklungsabschnitt zu verstehen, während unter einer Draht¬ wicklung sämtliche Windungen eines Drahtes auf dem Drahtwicklungsabschnitt zu verstehen sind. Aufgrund der Verdrillung beziehungsweise der vertauschten Anordnung des ersten und zweiten Drahts in benachbarten Windungen lässt sich neben der Reduktion der Koppelkapazität zwischen benachbarten Windungen auch und eine geringe Streuinduktivität erzielen. Die beiden Drähte können vor dem eigentlichen Bewickeln des Drahtwick- lungsabschnitts bereits verdrillt sein oder beim Bewickeln des Drahtwicklungsabschnitts miteinander verdrillt werden.
Der erste und zweite Kernteil können aus einem Ferritmaterial geformt sein. Der Kern weist eine hohe Permeabilität, von beispielsweise mehr als 1000, auf. Dadurch hat der Kern einen niedrigen magnetischen Widerstand. Des Weiteren lassen sich mit einer relativen geringen Anzahl von Windungen hohe Induktivitätswerte, beispielsweise von mehr als 200 μΗ für Ether- net-Schnittstellen mit niedrigen Gleichspannungs-Widerständen, beispielsweise von 6 Ohm, erreichen.
Der erste Kernteil kann mit dem Drahtwicklungsabschnitt und dem ersten und zweiten Flanschabschnitt als ein I-Kern ausge- bildet sein. Der zweite Kernteil kann als ein Plattenkern ge¬ formt sein, der mit den beiden Flanschabschnitten des I- förmigen ersten Kernteils verbunden wird. Über die Flanschab¬ schnitte und den Plattenkern kann der magnetische Kreis ge¬ schlossen werden. Eine Kontaktfläche zwischen den jeweiligen Flanschabschnitten des ersten Kernteils und der entsprechenden Kontaktfläche des Plattenkerns kann beschliffen sein, so¬ dass zwischen dem ersten Kernteil und dem zweiten Kernteil eine glatte, ebene Kontaktfläche ausgebildet werden kann. Dadurch weist das induktive Bauelement eine hohe Induktivität für Gleichtaktsignale und gleichzeitig einen niedrigen DC- Widerstand auf.
Durch die Verwendung von speziellen Klebematerialien kann die Spaltbreite zwischen dem Plattenkern und den Flanschabschnit- ten des ersten Kernteils sehr gering ausfallen. Die geschliffene Oberfläche der beiden Flanschabschnitte und die ge¬ schliffene Oberfläche des Plattenkerns ermöglichen, dass der Spalt zwischen den Flanschabschnitten und dem Plattenkern möglichst klein ist. Die Klebeschicht kann unmittelbar auf eine jeweilige Oberfläche der Flanschabschnitte und/oder die jeweilig gegenüberliegenden Oberflächen des Plattenkerns aufgebracht werden. Zur Verringerung der Spaltbreite kann eine Klebeschicht auch seitlich über den Spalt zwischen dem Plattenkern und den beiden Flanschabschnitten angeordnet werden. Aufgrund der geringen Spaltbreite weist das induktive Bauele¬ ment eine hohe effektive Permeabilität auf. Die in jedem der Flanschabschnitte vorgesehene Nut ermöglicht eine parallele Führung des ersten und zweiten Drahtes von den entsprechenden Kontakthalterungen auf dem ersten Flanschabschnitt zu dem Drahtwicklungsabschnitt und von dort zu den entsprechenden Kontakthalterungen auf dem zweiten Flanschab- schnitt. Dadurch können die beiden Drähte zwischen der ersten und zweiten beziehungsweise der dritten und vierten Kontakt- halterung mit der gleichen Drahtlänge und parallel zueinander angeordnet auf den Drahtwicklungsabschnitt aufgewickelt wer¬ den. Die gesamte Drahtwicklung kann dadurch symmetrisch aus- geführt werden.
An jedem der Flanschabschnitte können zwei Kontakthalterungen vorgesehen sein. Jede der Kontakthalterungen dient zum Fixieren eines jeweiligen Endes des ersten und zweiten Drahtes. Die Kontakthalterungen können jeweils ein Führungselement zum Führen des Drahtes zu einem jeweiligen Kontaktierungselement der Kontakthalterungen aufweisen. Das Kontaktierungselement ist insbesondere zum Fixieren der Drahtenden durch Laserschweißen ausgebildet.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Figuren, die Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung zeigen, näher erläutert. Es zeigen: Figur 1A eine Ansicht einer ersten Ausführungsform eines induktiven Bauelements,
Figur 1B eine weitere Ansicht der ersten Ausführungsform des induktiven Bauelements,
Figur 2A eine Ansicht einer Ausführungsform eines ersten
Kernteils eines induktiven Bauelements,
Figur 2B eine weitere Ansicht der Ausführungsform des ersten
Kernteils des induktiven Bauelements,
Figur 3 eine Ausführungsform von Kontakthalterungen zum
Kontaktieren von Drähten des induktiven Bauelements,
Figur 4 eine Ausführungsform eines bewickelten ersten Kernteils des induktiven Bauelements mit Kontakthalte¬ rungen,
Figur 5A eine Ansicht einer ersten Ausführungsform eines zweiten Kernteils des induktiven Bauelements,
Figur 5B eine weitere Ansicht der ersten Ausführungsform des zweiten Kernteils des induktiven Bauelements,
Figur 5C eine zweite Ausführungsform des zweiten Kernteils des induktiven Bauelements,
Figur 6 eine Ansicht einer zweiten Ausführungsform eines induktiven Bauelements, Figur 7 eine weitere Ansicht der zweiten Ausführungsform des induktiven Bauelements,
Figur 8 Ausführungsform eines ersten Kernteils eines induktiven Bauelements,
Figur 9 eine erste Ausführungsform eines Wicklungsschemas zum Bewickeln eines Kerns eines induktiven Bauele¬ ments,
Figur 10 eine zweite Ausführungsform eines Wicklungsschemas zum Bewickeln eines Kerns eines induktiven Bauele¬ ments . Die Figuren 1A und 1B zeigen verschiedene Ansichten einer ersten Ausführungsform 1 eines induktiven Bauelements. Die Figuren 7 und 8 zeigen verschiedene Ansichten einer zweiten Ausführungsform eines induktiven Bauelements. Das in den Figuren 1A, 1B sowie 7 und 8 gezeigte induktive Bauelement kann als Datenleitungsdrossel (Common Mode Choke) ausgebildet sein. Die Datenleitungsdrossel kann in hochfrequenten Anwendungen, insbesondere in Schnittstellen von Hochgeschwindig- keits-Kommunikationsnetzen, beispielsweise Ethernet Bussen, eingesetzt werden. Das Bauelement zeichnet sich durch eine niedrige Modenkonversion, eine niedrige Induktivität im Ge- gentaktbetrieb, eine hohe Induktivität für Gleichtaktsignale, eine konstante Wellenimpedanz sowie eine symmetrische Wick¬ lungsanordnung aus. Des Weiteren weist das induktive Bauele¬ ment eine niedrige kapazitive Kopplung der Drähte 10 und 20 und eine niedrige Streuinduktivität auf. Das induktive Bau¬ element kann bei einem Induktivitätswert insbesondere zwi¬ schen 200 μΗ und 400 μΗ beispielsweise eine Länge zwischen 2 mm und 5 mm, eine Breite zwischen 2 mm und 5 mm und eine Hö¬ he zwischen 2 mm und 5 mm aufweisen.
Figur 1A zeigt eine erste Ausführungsform 1 des induktiven Bauelements von der Unterseite, während Figur 1B das indukti¬ ve Bauelement 1 von der gegenüberliegenden Oberseite zeigt. Das Bauelement weist einen Draht 10 und einen Draht 20 auf, die als Hin- beziehungsweise Rückleiter eines differentiellen Signals dienen. Des Weiteren weist das induktive Bauelement einen Kern 100 mit einem Kernteil 110 und einem Kernteil 120 auf. Der Kernteil 110 kann als ein sogenannter I-Kern ausgebildet sein. Der Kernteil 110 kann einen Flanschabschnitt 111, einen Flanschabschnitt 112 und einen Drahtwicklungsab¬ schnitt 113 zum Bewickeln mit den Drähten 10 und 20 aufwei- sen. Die Flanschabschnitte 111 und 112 sind an unterschiedli¬ chen Enden des Drahtwicklungsabschnitts 113 angeordnet. Der Kernteil 120 kann als ein Plattenkern ausgebildet sein, der zum Schließen des magnetischen Kreises auf den Flanschabschnitten 111 und 112 des Kernteils 110 angebracht ist. Der Kernteil 120 kann beispielsweise durch eine Klebeverbindung an dem Kernteil 110 gehalten sein.
Das induktive Bauelement weist eine Vielzahl von Kontakthal¬ terungen 210, 220, 230 und 240 zum Kontaktieren eines jewei- ligen Endes der Drähte 10 und 20 auf. Ein erstes Ende des
Drahtes 10 ist an einer Kontakthalterung 210 und ein zweites Ende des Drahtes 10 ist an einer Kontakthalterung 220 gehal¬ ten. Ein erstes Ende des Drahtes 20 ist an der Kontakthalte¬ rung 230 und ein zweites Ende des Drahtes 20 ist an der Kon- takthalterung 240 gehalten. Die Kontakthalterungen 210 und
230 sind an dem Flanschabschnitt 111 und die Kontakthalterun¬ gen 220 und 240 sind an dem Flanschabschnitt 112 angeordnet. Die Flanschabschnitte 111 und 112 weisen jeweils eine Nut 1114 und 1124 zum Durchführen der Drähte 10 und 20 auf. Der Draht 10 kann ausgehend von der Kontakthalterung 210 durch die Nut 1114 des Flanschabschnitts 111 hindurchgeführt und um den Drahtwicklungsabschnitt 113 von der Seite des Flanschab¬ schnitts 111 in Richtung des Flanschabschnitts 112 gewickelt werden. Der Draht 10 kann dann durch die Nut 1124 des Flanschabschnitts 112 zu der Kontakthalterung 220 geführt und da¬ ran fixiert werden. Der Draht 20 kann ausgehend von der Kon- takthalterung 230 durch die Nut 1114 des Flanschabschnitts 111 hindurchgeführt und um den Drahtwicklungsabschnitt 113 gewickelt werden. Die Wicklung verläuft von dem Flanschab¬ schnitt 111 in Richtung des Flanschabschnitts 112. Der Draht 20 kann dann durch die Nut 1124 des Flanschabschnitts 112 zu der Kontakthalterung 240 geführt und an dieser fixiert werden .
Die Drähte 10 und 20 werden verdrillt parallel zueinander ge¬ führt und beim Bewickeln des Drahtwicklungsabschnitts 113 ge- meinsam und damit gleichzeitig auf dem Drahtwicklungsab¬ schnitt angeordnet. Beide Drähte weisen zwischen den jeweili¬ gen Kontakthalterungen ihrer Enden nahezu die gleiche Länge auf. Die Drähte 10 und 20 sind zur Verbesserung der Impedanz- Charakteristik des induktiven Bauelements als verdrilltes Drahtpaar auf dem Wicklungsabschnitt 113 angeordnet.
Die Figuren 2A und 2B zeigen verschiedene Ansichten des Kernteils 110 des induktiven Bauelements 1 der Figuren 1A und IB. Der Kernteil 110 weist die Flanschabschnitte 111 und 112, die an verschiedenen Seiten des Drahtwicklungsabschnitts 113 an¬ geordnet sind, auf. Die Flanschabschnitte 111, 112 überragen den Drahtwicklungsabschnitt 113 quer zur Längsrichtung des Drahtwicklungsabschnitts in allen Richtungen. Die Flanschab- schnitte 111 und 112 sind symmetrisch zu einer Längsachse des Drahtwicklungsabschnitts angeordnet .
Der Flanschabschnitt 111 weist eine Oberfläche 1111, eine Oberfläche 1112 und eine Oberfläche 1113 auf. Die beiden
Oberflächen 1111 und 1112 des Flanschabschnitts 111 sind ge¬ genüberliegend zu der Oberfläche 1113 des Flanschabschnitts
111 angeordnet. Die Nut 1114 trennt die Oberflächen 1111 und 1112 voneinander. Die Nut 1114 ist in der Mitte des Flan- schabschnitts 111 angeordnet und mündet mittig auf dem Draht¬ wicklungsabschnitt 113. Der Flanschabschnitt 111 weist somit zwei Schenkel auf, die durch die Nut 1114 voneinander beab¬ standet sind. Der Flanschabschnitt 112 weist eine Oberfläche 1121, eine Oberfläche 1122 und eine Oberfläche 1123 auf. Die beiden Oberflächen 1121 und 1122 des Flanschabschnitts 112 sind ge¬ genüberliegend zu der Oberfläche 1123 des Flanschabschnitts
112 angeordnet. Die Nut 1124 trennt die Oberflächen 1121 und 1122 des Flanschabschnitts 112 voneinander. Die Nut 1124 ist in der Mitte des Flanschabschnitts 112 angeordnet und mündet mittig auf dem Drahtwicklungsabschnitt 113. Der Flanschab¬ schnitt 112 weist somit zwei Schenkel auf, die durch die Nut 1124 voneinander beabstandet sind.
Der Flanschabschnitt 111 weist eine innere Seitenwand 1115, die zwischen den Oberflächen 1111, 1112 des Flanschabschnitts 111 und der Oberfläche 1113 des Flanschabschnitts 111 ange¬ ordnet und dem Drahtwicklungsabschnitt 113 zugewandt ist, auf. Der Flanschabschnitt 111 weist darüber hinaus eine äuße¬ re Seitenwand 1116, die zwischen einer der Oberflächen 1111, 1112 und der Oberfläche 1113 des Flanschabschnitts 111 ange¬ ordnet ist und zu der inneren Seitenwand 1115 des Flanschab- Schnitts 111 gegenüberliegend angeordnet ist, auf. Der
Flanschabschnitt 111 weist ferner eine innere Seitenwand 1117, die zwischen einer der Oberflächen 1111, 1112 des Flanschabschnitts 111 und einer Bodenfläche 1119 der Nut 1114 des Flanschabschnitts 111 angeordnet ist, auf. Der Flanschab¬ schnitt 111 weist darüber hinaus eine äußere Seitenwand 1118, die zwischen einer der Oberflächen 1111, 1112 des Flanschabschnitts 111 und der Oberfläche 1113 des Flanschabschnitts 111 angeordnet ist und zu der inneren Seitenwand 1117 des Flanschabschnitts 111 gegenüberliegend angeordnet ist, auf.
Der Flanschabschnitt 112 weist eine innere Seitenwand 1125, die zwischen einer der Oberflächen 1121, 1122 des Flanschabschnitts 112 und der Oberfläche 1123 des Flanschabschnitts 112 angeordnet ist und dem Drahtwicklungsabschnitt 113 zuge¬ wandt ist, auf. Der Flanschabschnitt 112 weist darüber hinaus eine äußere Seitenwand 1126, die zwischen einer der Oberflä¬ chen 1121, 1122 des Flanschabschnitts 112 und der Oberfläche 1123 des Flanschabschnitts 112 angeordnet ist und zu der in- neren Seitenwand 1125 des Flanschabschnitts 112 gegenüberlie¬ gend angeordnet ist, auf. Des Weiteren weist der Flanschab¬ schnitt 112 eine innere Seitenwand 1127, die zwischen einer der Oberflächen 1121, 1122 des Flanschabschnitts 112 und ei¬ ner Bodenfläche 1129 der Nut 1124 des Flanschabschnitts 112 angeordnet ist, auf. Weiter weist der Flanschabschnitt 112 eine äußere Seitenwand 1128, die zwischen einer der Oberflä¬ chen 1121, 1122 des Flanschabschnitts 112 und der Oberfläche 1123 des Flanschabschnitts 112 angeordnet ist und zu der in¬ neren Seitenwand 1127 des Flanschabschnitts 112 gegenüberlie- gend angeordnet ist, auf.
Bei der in den Figuren 2A und 2B gezeigten Ausführungsform des Kernteils 110 sind die jeweiligen inneren Seitenwände 1117 und 1127 der Flanschabschnitte 111 und 112 rechtwinklig zu der jeweiligen äußeren Seitenwand 1116, 1126 und der je¬ weiligen inneren Seitenwand 1115, 1125 der Flanschabschnitte 111 und 112 angeordnet. Die Kanten des Drahtwicklungsab- Schnitts 113 können entlang der Länge des Drahtwicklungsab¬ schnitts 113 abgerundet sein, um eine Beschädigung der Drähte 10 und 20 beim Bewickeln des Drahtwicklungsabschnitts 113 zu vermeiden. Des Weiteren können die Kantenübergänge zwischen dem Drahtwicklungsabschnitt 113 und den Flanschabschnitten 111 und 112 ebenfalls mit einem kleinen Radius abgerundet sein, wodurch die mechanische Stabilität des Kerns erhöht werden kann. Das Material des Kerns ist derart gewählt, dass das induktive Bauelement eine hohe Induktivität für Gleicht¬ aktsignale und einen niedrigen DC-Widerstand auf.
Figur 3 zeigt eine jeweilige Ausführungsform der Kontakthal¬ terungen 210, 220, 230 und 240 zur Fixierung der Enden der Drähte 10 und 20. Jede der Kontakthalterungen 210, 240 weist ein Bodenteil 201 und ein Seitenteil 202 auf. Des Wei- teren weist jede der Kontakthalterungen 210, 240 ein Führungselement 203 zur Führung der Drähte 10 und 20 und ein Kontaktierungselement 204 zum Kontaktieren der Drähte 10 und 20 auf. Das Führungselement 203 und das Kontaktierungselement 204 sind auf dem jeweiligen Seitenteil 202 der Kontakthalte- rungen angeordnet. Das jeweilige Führungselement 203 der Kon¬ takthalterungen kann als ein hakenförmiger Vorsprung an dem jeweiligen Seitenteil 202 der Kontakthalterungen angebracht sein. Das jeweilige Kontaktierungselement 204 kann einen halbkreisförmig gebogenen Abschnitt, an dem jeweils flache Materialabschnitte angeordnet sind, aufweisen. Ein derartiges Kontaktierungselement ist insbesondere zur Fixierung der Drahtenden mittels Löten oder Schweißen, insbesondere mittels lasergepulsten Schweißens, geeignet. Figur 4 zeigt den Kernteil 110 mit den Flanschabschnitten 111 und 112 und dem dazwischen angeordneten Drahtwicklungsabschnitt 113. Die Kontakthalterungen 210 und 230 sind auf dem Flanschabschnitt 111 angeordnet, während die Kontakthalterun¬ gen 220 und 240 auf dem Flanschabschnitt 112 angeordnet sind. Das jeweilige Bodenteil 201 der Kontakthalterungen 210 und 230 kann auf einer der Oberflächen 1111 und 1112 des Flanschabschnitts 111 aufgeklebt sein. Das jeweilige Seitenteil 202 der Kontakthalterungen 210 und 230 kann auf die äußere Seitenwand 1116 des Flanschabschnitts 111 aufgeklebt sein. Die Kontakthalterungen 220 und 240 können auf die gleiche Weise an dem Flanschabschnitt 112 fixiert sein. Das jeweilige Bodenteil 201 der Kontakthalterungen 220 und 240 ist auf ei- ner der Oberflächen 1121, 1122 des Flanschabschnitts 112 aufgeklebt. Das jeweilige Seitenteil 202 der Kontakthalterungen 220 und 240 ist auf die äußere Seitenwand 1126 des Flanschab¬ schnitts 112 aufgeklebt. Wie in Figur 4 weiter gezeigt ist, sind die Enden der Drähte 10 und 20 abisoliert und mit Kontaktierungselementen 204 der Kontakthalterungen verschweißt. Die Drähte 10 und 20 werden ausgehend von den jeweiligen Kontakthalterungen 210 und 230 durch die Führungselemente 203 der jeweiligen Kontakthalte- rungen und durch die Nut 1114 des Flanschabschnitts 111 zu dem Drahtwicklungsabschnitt 113 geführt. Der Drahtwicklungs¬ abschnitt ist mit den räumlich gemeinsam geführten Drähten 10 und 20 bewickelt. Die Drähte werden an dem Flanschabschnitt 112 durch die Nut 1124 geführt und die Enden der Drähte 10, 20 sind an den entsprechenden Kontakthalterungen 220 und 240 fixiert . Die Figuren 5A und 5B zeigen eine Ausführungsform des Kernteils 120, das als ein Plattenkern ausgebildet sein kann. Fi¬ gur 5A zeigt die Oberseite des Kernteils 120 und Figur 5B zeigt die zugehörige Unterseite des Kernteils 120. Der als Plattenkern ausgebildete Kernteil 120 weist eine Oberfläche 121 mit einem seitlichen Bereich 1211, einem seitlichen Bereich 1212 sowie einem dazwischen angeordneten mittleren Bereich 1213 auf. Der Oberfläche 121 liegt gegenüber einer Oberfläche 122 des Kernteils 120. Des Weiteren weist das Kernteil 120 mindestens eine Seitenwand 123 auf, die zwischen der Oberfläche 121 und der Oberfläche 122 angeordnet ist. Bei der in den Figuren 5A und 5B gezeigten Ausführungsform des Kernteils 120 sind die seitlichen Bereiche 1211 und 1212 der Oberfläche 121 des Kernteils 120 im Vergleich zu dem mittle- ren Bereich 1213 der Oberfläche 121 des Kernteils 120 erhaben ausgebildet .
Figur 5C zeigt eine weitere Ausführungsform des Kernteils 120 mit der der Oberfläche 121 gegenüberliegenden Oberfläche 122 sowie der zwischen den Oberflächen 121 und 122 liegenden Seitenwand 123 des Kernteils 120. Im Unterschied zu der in den Figuren 5A und 5B gezeigten Ausführungsform des Kernteils 120 ist sowohl die Oberfläche 121 als auch die Oberfläche 122 als eine ebene Fläche ausgebildet.
Um den magnetischen Kreis bei dem induktiven Bauelement zu schließen, ist der Kernteil 120, wie in den Figuren 1A und 1B gezeigt, auf den Flanschabschnitten 111 und 112 angeordnet. Wie aus den Figuren 1A und 1B ersichtlich ist, ist der Kern- teil 120 auf den jeweiligen Oberflächen 1113 und 1123 der Flanschabschnitte 111 und 112 angeordnet. Der Kernteil 120 kann beispielsweise auf die Flanschabschnitte 111 und 112 aufgeklebt werden. Dazu wird der seitliche Bereich 1211 der Oberfläche 121 auf die Oberfläche 1113 des Flanschabschnitts 111 geklebt. Der seitliche Bereich 1212 der Oberfläche 121 des Kernteils 120 wird auf die Oberfläche 1123 des Flanschab¬ schnitts 112 aufgeklebt.
Gemäß einer möglichen Ausführungsform kann zwischen der Oberfläche 1113 des Flanschabschnitts 111 und dem seitlichen Be¬ reich 1211 der Oberfläche 121 des Kernteils 120 eine Kleb¬ stoffschicht 310 angeordnet sein. Zwischen der Oberfläche 1123 des Flanschabschnitts 112 und dem seitlichen Bereich
1212 der Oberfläche 121 des Kernteils 120 kann eine weitere KlebstoffSchicht 320 angeordnet sein. Die KlebstoffSchicht 310 und die KlebstoffSchicht 320 können derart auf die seit¬ lichen Bereiche 1211 und 1212 der Oberfläche 121 des Kern- teils 120 und/oder auf die Oberflächen 1113, 1123 der
Flanschabschnitte 111, 112 aufgebracht werden, dass beim Zu¬ sammenkleben der Kernteile 110 und 120 zwischen dem Kernteil 110 und dem Kernteil 120 ein Spalt S mit einer Spaltbreite kleiner als 25 ym ausgebildet wird.
Gemäß einer weiteren möglichen Ausführungsform kann das Verkleben des Kernteils 110 mit dem Kernteil 120 dadurch erfol¬ gen, dass eine KlebstoffSchicht 310 über einen Spalt S zwi¬ schen der Seitenwand 123 des Kernteils 120 und einer der äu- ßeren Seitenwände 1116 und 1118 des Flanschabschnitts 111 an¬ geordnet wird. Eine weitere KlebstoffSchicht 320 kann über einem Spalt S zwischen der Seitenwand 123 des Kernteils 120 und einer der äußeren Seitenwände 1126, 1128 des Flanschab¬ schnitts 112 angeordnet werden. Bei dieser Ausführungsform sind die Klebstoffschichten 310 und 320 nicht zwischen den jeweiligen Kontaktflächen der Kernteile 110 und 120 aufgebracht, sondern seitlich an den beiden Kernteilen aufgetragen. Dadurch kann die Spaltbreite zwischen den Kernteilen 110 und 120 auf eine Spaltbreite, die kleiner als 10 ym ist, ver¬ ringert werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform kann die Oberfläche 1113 des Flanschabschnitts 111 und/oder der seitliche Bereich 1211 der Oberfläche 121 des Kernteils 120 beschliffen sein. Ebenso kann die Oberfläche 1123 des Flanschabschnitts 112 und/oder der seitliche Bereich 1212 der Oberfläche 121 des Kernteils 120 beschliffen sein. Zum Beschleifen der Oberflä- chen kann beispielsweise Spiegelschleifen oder das sogenannte Läppen verwendet werden. Dadurch können, selbst bei relativ grober Körnung, wegen des geringen Materialabtrags sehr hohe Oberflächengüten erreicht werden. Aufgrund der genannten Arten des Schleifens sind die Oberflächen 1113 und 1123 sowie die seitlichen Bereiche 1211 und 1212 der Oberfläche 121 sehr glatt, sodass dadurch beim Zusammenfügen der Kernteile 110 und 120 die Spaltbreite zwischen den Kernteilen 110 und 120 nochmals verringert werden kann. Aufgrund der großen und ebenen Kontaktfläche und der damit verbundenen geringen Spaltbreite zwischen dem Kernteil 110 und dem Kernteil 120 lassen sich mit dem induktiven Bauelement große Induktivitätswerte erzielen. Figur 6 zeigt eine zweite Ausführungsform 2 des induktiven Bauelements. Das induktive Bauelement weist einen Kern 100 mit einem Kernteil 110 und einem Kernteil 120 auf. Der Kern¬ teil 110 weist die Flanschabschnitte 111 und 112 sowie den Drahtwicklungsabschnitt 113 zum Bewickeln mit den Drähten 10 und 20 auf. Ähnlich wie bei der Ausführungsform 1 des induktiven Bauelements weist jeder der Flanschabschnitte 111 und 112 eine Nut 1114 beziehungsweise 1124 zur Durchführung der Drähte 10 und 20 auf. Zur Kontaktierung der Enden der Drähte 10 und 20 sind die bereits aus der Ausführungsform 1 des in¬ duktiven Bauelements bekannten Kontakthalterungen 210, 220, 230 und 240 vorgesehen. Der Kernteil 120 kann bei der Ausführungsform 2 des indukti¬ ven Bauelements eine der in den Figuren 5A, 5B und 5C gezeig¬ ten Ausführungsformen aufweisen, wobei in Figur 6 das induktive Bauelement 2 den Kernteil 120 gemäß der in den Figuren 5A und 5B gezeigten Ausgestaltungsform aufweist. Der seitli- che Bereich 1211 der Oberfläche 121 des Kernteils 120 kann auf der Oberfläche 1113 des Flanschabschnitts 111 aufgeklebt sein. Der seitliche Bereich 1212 der Oberfläche 121 des Kernteils 120 kann auf der Oberfläche 1123 des Flanschabschnitts 112 aufgeklebt sein. Die seitlichen Bereiche der Oberfläche 121 und/oder die Oberflächen 1113, 1123 der Flanschabschnitte 111, 112 können vor dem Verbinden der beiden Kernteile glatt geschliffen sein, beispielsweise durch Spiegelschleifen oder das bereits oben erwähnte Läppen. Ähnlich wie bei der in den Figuren 1A und 1B gezeigten Ausführungsform kann eine KlebstoffSchicht zwischen den Kontakt¬ flächen der Flanschabschnitte 111 und 112 und dem Kernteil 120 angeordnet sein. Die KlebstoffSchicht kann alternativ da¬ zu auch seitlich an dem Flanschabschnitt 111 und dem Kernteil 120 sowie seitlich an dem Flanschabschnitt 112 und dem Kern¬ teil 120 angeordnet sein.
Im Folgenden wird lediglich auf die Unterschiede der Ausführungsform 2 im Vergleich zur Ausführungsform 1 des induktiven Bauelements eingegangen. Dabei wird neben Figur 6 auch auf die Figur 7 Bezug genommen, die das in Figur 6 gezeigte induktive Bauelement 2 zweidimensional in einer Draufsicht zeigt . Die Drähte 10 und 20 können durch die Nut 1114 des Flanschab¬ schnitts 111 von den Kontakthalterungen 210 und 230 auf den Drahtwicklungsabschnitt 113 geführt werden. Nachdem die Dräh¬ te um den Drahtwicklungsabschnitt 113 aufgewickelt worden sind, werden die Drähte 10, 20 durch die Nut 1124 des Flan¬ schabschnitts 112 geführt und an den Kontakthalterungen 220, 240 fixiert. Im Unterschied zu der in den Figuren 1A und 1B gezeigten Ausführungsform des induktiven Bauelements 1 beziehungsweise der in Figur 2B gezeigten Ausführungsform des Kernteils 110 des induktiven Bauelements 1 sind bei der in den Figuren 6 und 7 gezeigten Ausführungsform 2 des induktiven Bauelements die jeweiligen inneren Seitenflächen 1117, 1127 der Flanschabschnitte 111, 112 des Kernteils 110 nicht rechtwinklig zu der inneren Seitenwand 1115 und der äußeren Seitenwand 1116 des Flanschabschnitts 111 beziehungsweise nicht rechtwinklig zu der inneren Seitenwand 1125 und der äu¬ ßeren Seitenwand 1126 des Flanschabschnitts 112 angeordnet.
Figur 8 zeigt zur besseren Darstellung den Kernteil 110 der in den Figuren 6 und 7 gezeigten Ausführungsform des induktiven Bauelements 2 ohne die Drahtwicklung. Die jeweilige inne¬ re Seitenwand 1117, 1127 der Flanschabschnitte 111, 112 weist einen Abschnitt AI und einen Abschnitt A2 auf. Der jeweilige Abschnitt AI der inneren Seitenwände 1117, 1127 der Flansch- abschnitte 111, 112 ist rechtwinklig zu der jeweiligen äußeren Seitenwand 1116, 1126 der Flanschabschnitte 111, 112 an¬ geordnet. Der jeweilige Abschnitt A2 der inneren Seitenwände 1117, 1127 der Flanschabschnitte 111, 112 ist schräg, bei¬ spielsweise in einem Winkel zwischen 120° und 160°, zu dem jeweiligen Abschnitt AI der inneren Seitenwände 1117, 1127 und zu der jeweiligen inneren Seitenwand 1115, 1125 der
Flanschabschnitte 111, 112 angeordnet. Dieser Art der Ausfüh¬ rungsform des Kernteils 110 erlaubt im Unterschied zu der in den Figuren 1A, 1B und 2B gezeigten Ausführungsform des Kernteils 110 ein sehr schnelles Bewickeln des Drahtwicklungsab¬ schnitts 113 mit den Drähten 10 und 20 und erhöht die Symmet¬ rie des induktiven Bauelements im Bereich der Nuten 1114 und 1124
Die Figuren 9 und 10 zeigen verschiedene Wicklungsarten, mit denen die Drähte 10 und 20 auf den Drahtwicklungsabschnitt 113 des Kernteils 110 aufgewickelt werden können. Die Drähte 10 und 20 werden gemeinsam, in Figur 9 gleichzeitig, auf dem Drahtwicklungsabschnitt 113 angeordnet. Beide Drähte 10 und 20 weisen zwischen den jeweiligen Kontakthalterungen, an denen ihre Enden fixiert sind, die gleiche Länge auf. Bei der in Figur 9 gezeigten Ausführungsform sind eine Vielzahl von Windungen n]_, nx aus den Drähten 10 und Windungen m]_, mx aus den Drähten 20 verdrillt auf dem Drahtwicklungsabschnitt 113 aufgebracht. Eine derartige Ausführungs¬ form ist beispielsweise in den Figuren 1A und 1B gezeigt. Je- de der Windungen n]_, nx beziehungsweise m]_, mx ist ein Mal um den Drahtwicklungsabschnitt 113 gewickelt. In jeder der Windungen sind die Drähte 10 und 20 in Längsrichtung des Drahtwicklungsabschnitts 113 nebeneinander und übereinander angeordnet. In jeder der Windungen sind die Drähte 10 und 20 untereinander verdrillt angeordnet.
Die Drähte 10 und 20 sind dabei derart auf den Drahtwick¬ lungsabschnitt 113 gewickelt, dass nach dem Durchführen der Drähte 10 und 20 durch die Nut 1114 des Flanschabschnitts 111 eine erste Windung n]_, m]_ der Drähte 10, 20 unmittelbar auf dem Drahtwicklungsabschnitt 113 neben der jeweiligen inneren Seitenwand 1115 des Flanschabschnitts 111 angeordnet ist. Nachfolgend zu der Windung n]_, m]_ ist mindestens eine weitere Windung r\2, ^2' n3' m3 au^ der ersten Windung n]_, m]_ angeord¬ net. Somit weist das induktive Bauelement eine Vielzahl von Wicklungsabschnitten mit übereinander angeordneten Windungen auf. Nachdem ein erster Wicklungsabschnitt aus den Windungen n]_, m]_, Π2, m.2 und 113 , m3 gewickelt worden ist, wird unmit¬ telbar auf den Drahtwicklungsabschnitt 113 neben der ersten Windung n]_, m]_ eine weitere Windung n/[, m4 angeordnet, über der wiederum weitere Windungen 115 , 1115 und ng, mg angeordnet sind. Ein zweiter Wicklungsabschnitt umfasst beispielsweise die Windungen n/[, mz[, 115 , m5 und ng, mg. Der Wickelraum wird auf diese Weise zwischen der inneren Seitenwand 1115 des Flanschabschnitts 111 und der inneren Seitenwand 1125 des Flanschabschnitts 112 mit einer Vielzahl von Wicklungsab¬ schnitten, die jeweils übereinander angeordnete Windungen um- fassen, aufgefüllt.
Durch die Verwendung der verdrillten Drähte 10 und 20 sowie die in Figur 9 gezeigte Lage der Drähte 10 und 20 in den ver¬ schiedenen Windungen und die Vielzahl von Wicklungsabschnit- ten mit übereinander angeordneten verdrillten Drähten weist das induktive Bauelement eine niedrige und symmetrische kapa¬ zitive Kopplung der Drähte untereinander sowie eine niedrige Modenkonversion und eine niedrige Streuinduktivität auf. Die Drähte 10 und 20 können bereits vor dem Aufbringen auf den Drahtwicklungsabschnitt 113 untereinander verdrillt sein oder erst mit dem Umwickeln des Drahtwicklungsabschnitts verdrillt werden. Die Anzahl der Windungen hängt von der gewünschten Induktivität des Bauelements ab. Wenn das induktive Bauele¬ ment beispielsweise eine Induktivität von 350 mH aufweisen soll, sind dazu insgesamt etwa 50 Windungen notwendig.
Figur 10 zeigt ein weiteres Wicklungsverfahren sowie eine weitere mögliche Anordnung der Drähte 10 und 20 auf dem Drahtwicklungsabschnitt 113 des Kernteils 110. Auch bei die¬ ser Ausführungsform sind auf dem Drahtwicklungsabschnitt 113 eine Vielzahl von Windungen n-j_, m-j_ mit i = 1, x aus den Drähten 10 und 20 angeordnet. Jede der Windungen n-j_, m-j_ ist ein Mal um den Drahtwicklungsabschnitt 113 gewickelt. In je¬ der der Windungen n-j_, m-j_ sind die Drähte 10 und 20 senkrecht zur Längsrichtung des Drahtwicklungsabschnitts 113 übereinan¬ der angeordnet. Im Unterschied zu der in Figur 9 gezeigten Ausführungsform sind die Drähte jedoch unverdrillt angeord- net.
Die Drähte 10 und 20 sind derart auf dem Drahtwicklungsab¬ schnitt 113 aufgewickelt, dass nach dem Durchführen der Dräh¬ te 10 und 20 durch die Nut 1114 des Flanschabschnitts 111 ein erste Wicklungsteil, der die Windungen n]_, ^2,··· , nj , mj der Drähte 10, 20 umfasst, und ein zweiter Wicklungsteil, der die Windungen n-j+]_, mj +]_ ^ ... , nx, mx umfasst, auf dem Drahtwicklungsabschnitt 113 angeordnet ist. Die Windungen n]_, ^2,··· , nj , mj sind unmittelbar nebeneinander auf dem Drahtwicklungs- abschnitt 113 neben der ersten inneren Seitenwand 1115 des
Flanschabschnitts 111 angeordnet. In jeder Windung des ersten Wicklungsteils sind die Drähte 10 und 20 in der gleichen Lage zueinander angeordnet. Nachfolgend zu dem ersten Wicklungs¬ teil ist der zweite Wicklungsteil unmittelbar auf den Draht- wicklungsabschnitt 113 zwischen dem ersten Wicklungsteil und der inneren Seitenwand 1125 des Flanschabschnitts 112 ange¬ ordnet. In jeder Windung des zweiten Wicklungsteils n-j+]_, mj +]_ ^ ... , nx, mx sind die Drähte 10 und 20 in der gleichen La¬ ge zueinander angeordnet. Die Lage der Drähte 10 und 20 im ersten Wicklungsteil ist jedoch von der Lage der Drähte 10 und 20 im zweiten Wicklungsteil verschieden. Die Kreuzung der Lagen der Drähte findet in der Hälfte der Länge des Draht¬ wicklungsabschnitts 113 statt. Durch die in Figur 10 gezeigte Wicklungsart weist das induktive Bauelement eine niedrige Mo¬ denkonversion, eine symmetrische kapazitive Überkopplung zwischen den Drähten 10 und 20 sowie eine niedrige Streuindukti¬ vität auf.
Die Drähte 10 und 20 können übereinander angeordnet ausgehend von einer der Seitenwände 1115, 1125 bis zu der anderen der Seitenwände auf den Drahtwicklungsabschnitt 113 aufgewickelt werden, wobei die vertikale Lage der Drähte in den einzelnen Windungen in der Mitte des Drahtwicklungsabschnitts ver¬ tauscht wird. Gemäß eines anderen Wicklungsverfahrens können die Drähte 10 ausgehend von der Seitenwand 1115 in Richtung der Seitenwand 1125 und die Drähte 20 ausgehend von der Sei¬ tenwand 1125 in Richtung zu der Seitenwand 1115 um den Draht- wicklungsabschnitt 113 gewickelt werden, wobei in der Mitte des Drahtwicklungsabschnitts 113 die Drähte 10 über die Dräh¬ te 20 bis zu der Seitenwand 1125 und die Drähte 20 über die Drähte 10 bis zu der Seitenwand 1115 gewickelt werden. Die in Figur 9 gezeigte verdrillte Wicklungsart der Drähte 10 und 20 als auch die in Figur 10 gezeigte gekreuzte Wicklungs¬ art der Drähte 10 und 20 kann bei jeder der Ausführungsformen 1 und 2 angewandt werden.
Bezugs zeichenliste
1 erste Ausführungsform eines induktiven Bauelements
2 zweite Ausführungsform eines induktiven Bauelements 10 erster Draht
20 zweiter Draht
100 Kern
110 erster Kernteil
111 erster Flanschabschnitt
112 zweiter Flanschabschnitt
113 Drahtwicklungsabschnitt
120 zweiter Kernteil
200 Kontakthalterungen
210 erste Kontakthalterung
220 zweite Kontakthalterung
230 dritte Kontakthalterung
240 vierte Kontakthalterung
310 KlebstoffSchicht
320 KlebstoffSchicht

Claims

Patentansprüche
1. Induktives Bauelement, umfassend:
- einen ersten und einen zweiten Draht (10, 20),
- einen Kern (100) mit einem ersten Kernteil (110) und einem zweiten Kernteil (120), wobei der erste Kernteil (110) einen ersten und zweiten Flanschabschnitt (111, 112) und einen Drahtwicklungsabschnitt (113) zum Bewickeln mit dem ersten und zweiten Draht (10, 20) aufweist,
- eine Vielzahl von Kontakthalterungen (210, 220, 230, 240) zum Kontaktieren eines jeweiligen Endes des ersten und zweiten Drahts (10, 20) ,
- wobei der erste und zweite Flanschabschnitt (111, 112) an unterschiedlichen Enden des Drahtwicklungsabschnitts (113) angeordnet sind,
- wobei der erste und zweite Flanschabschnitt (111, 112) eine jeweilige erste Oberfläche (1111, 1121), eine jeweilige zwei¬ te Oberfläche (1112, 1122) und eine jeweilige dritte Oberflä¬ che (1113, 1123) aufweist, wobei die jeweilige erste und zweite Oberfläche (1111, 1112, 1121, 1122) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) gegenüberliegend zu der jeweiligen dritten Oberfläche (1113, 1123) des ersten und zweite Flanschabschnitts (111, 112) angeordnet sind,
- wobei der zweite Kernteil (120) auf der jeweiligen dritten Oberfläche (1113, 1123) des ersten und zweiten Flanschab¬ schnitts (111, 112) angeordnet ist,
- wobei der erste und zweite Flanschabschnitt (111, 112) eine jeweilige Nut (1114, 1124), die die jeweilige erste und zwei¬ te Oberfläche (1111, 1112, 1121, 1122) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) voneinander trennt, aufweisen,
- wobei ein erstes Ende des erste Drahtes (10) an einer ers¬ ten der Kontakthalterungen (210) und ein zweites Ende des ersten Drahtes (10) an einer zweiten der Kontakthalterungen (220) gehalten sind,
- wobei ein erstes Ende des zweiten Drahtes (20) an einer dritten der Kontakthalterungen (230) und ein zweites Ende des zweiten Drahtes (20) an einer vierten der Kontakthalterungen (240) gehalten sind,
- wobei die erste und dritte Kontakthalterung (210, 230) an dem ersten Flanschabschnitt (111) und die zweite und vierte Kontakthalterung (220, 240) an dem zweiten Flanschabschnitt (112) angeordnet sind,
- wobei der erste Draht (10) ausgehend von der ersten Kon¬ takthalterung (210) durch die Nut (1114) des ersten Flanschabschnitts (111) hindurchgeführt, um den Drahtwicklungsab¬ schnitt (113) gewickelt und durch die Nut (1124) des zweiten Fanschabschnitts (112) zu der zweiten Kontakthalterung (220) geführt ist,
- wobei der zweite Draht (20) ausgehend von der dritten Kon¬ takthalterung (230) durch die Nut (1114) des ersten Flanschabschnitts (111) hindurchgeführt, um den Drahtwicklungsab- schnitt (113) gewickelt und durch die Nut (1124) des zweiten Flanschabschnitts (112) zu der vierten Kontakthalterung (240) geführt ist.
2. Induktives Bauelement nach Anspruch 1,
- wobei der erste und zweite Flanschabschnitt (111, 112) den Drahtwicklungsabschnitt (113) quer zur Längsrichtung des Drahtwicklungsabschnitts (113) überragen,
- wobei der erste und zweite Flanschabschnitt (111, 112) sym¬ metrisch zu einer Längsachse des Drahtwicklungsabschnitts an- geordnet sind,
- wobei der erste Flanschabschnitt (111) eine erste innere Seitenwand (1115), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1111, 1112) des ersten Flanschabschnitts (111) und der dritten Oberfläche (1113) des ersten Flanschab¬ schnitts (111) angeordnet und dem Drahtwicklungsabschnitt (113) zugewandt ist, aufweist,
- wobei der erste Flanschabschnitt (111) eine erste äußere Seitenwand (1116), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1111, 1112) des ersten Flanschabschnitts (111) und der dritten Oberfläche (1113) des ersten Flanschab¬ schnitts (111) angeordnet und zu der ersten inneren Seitenwand (1115) des ersten Flanschabschnitts (111) gegenüberlie- gend angeordnet ist, aufweist,
- wobei der erste Flanschabschnitt (111) eine zweite innere Seitenwand (1117), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1111, 1112) des ersten Flanschabschnitts (111) und einer Bodenfläche (1119) der Nut (1114) des ersten Flan- schabschnitts (111) angeordnet ist, aufweist,
- wobei der ersten Flanschabschnitt (111) eine zweite äußere Seitenwand (1118), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1111, 1112) des ersten Flanschabschnitts (111) und der dritten Oberfläche (1113) des ersten Flanschab- Schnitts (111) angeordnet ist und zu der zweiten inneren Sei¬ tenwand (1117) des ersten Flanschabschnitts (111) gegenüber¬ liegend angeordnet ist, aufweist,
- wobei der zweite Flanschabschnitt (112) eine erste innere Seitenwand (1125), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1121, 1122) des zweiten Flanschabschnitts (112) und der dritten Oberfläche (1123) des zweiten Flanschab¬ schnitts (112) angeordnet und dem Drahtwicklungsabschnitt (113) zugewandt ist, aufweist,
- wobei der zweite Flanschabschnitt (112) eine erste äußere Seitenwand (1126), die zwischen einer der ersten und zweiten
Oberfläche (1121, 1122) des zweiten Flanschabschnitts (112) und der dritten Oberfläche (1123) des zweiten Flanschab¬ schnitts (112) angeordnet ist und zu der ersten inneren Sei- tenwand (1125) des zweiten Flanschabschnitts (112) gegenüber¬ liegend angeordnet ist, aufweist,
- wobei der zweite Flanschabschnitt (112) eine zweite innere Seitenwand (1127), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1121, 1122) des zweiten Flanschabschnitts (112) und einer Bodenfläche (1129) der Nut (1124) des zweiten Flan¬ schabschnitts (112) angeordnet ist, aufweist,
- wobei der zweite Flanschabschnitt (112) eine zweite äußere Seitenwand (1128), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1121, 1122) des zweiten Flanschabschnitts (112) und der dritten Oberfläche (1123) des zweiten Flanschab¬ schnitts (112) angeordnet ist und zu der zweiten inneren Sei¬ tenwand (1127) des zweiten Flanschabschnitts (112) gegenüberliegend angeordnet ist, aufweist,
- wobei der zweite Kernteil (120) als Plattenkern ausgebildet ist und eine erste Oberfläche (121) mit einem ersten und zweiten seitlichen Bereich (1211, 1212) und mit einem dazwischen angeordneten mittleren Bereich (1213) und eine zu der ersten Oberfläche (121) gegenüberliegende zweite Oberfläche (122) aufweist,
- wobei der zweite Kernteil (120) mindestens eine Seitenwand (123), die zwischen der ersten und zweiten Oberfläche (121, 122) des zweiten Kernteils (120) angeordnet ist, aufweist.
3. Induktives Bauelement nach Anspruch 2,
- wobei zwischen der dritten Oberfläche (1113) des ersten Flanschabschnitts (111) und dem ersten seitlichen Bereich (1211) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120) eine KlebstoffSchicht (310) angeordnet ist,
- wobei durch die KlebstoffSchicht (310) zwischen der dritten Oberfläche (1113) des ersten Flanschabschnitts (111) und dem ersten seitlichen Bereichs (1211) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120) ein Spalt (S) zwischen 1 ym und 25 ym ausgebildet ist,
- wobei zwischen der dritten Oberfläche (1123) des zweiten Flanschabschnitts (112) und dem zweiten seitlichen Bereich (1212) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120) eine weitere KlebstoffSchicht (320) angeordnet ist,
- wobei durch die weitere KlebstoffSchicht (320) zwischen der dritten Oberfläche (1123) des zweiten Flanschabschnitts (112) und dem zweiten seitlichen Bereich (1212) der ersten Oberflä- che (121) des zweiten Kernteils (120) ein Spalt (S) zwischen 1 ym und 25 ym ausgebildet ist.
4. Induktives Bauelement nach Anspruch 2,
- wobei eine KlebstoffSchicht (310) über einem Spalt (S) zwi¬ schen der mindestens einen Seitenwand (123) der Platte (120) und mindestens einer der ersten und zweiten äußeren Seitenwand (1116, 1118) des ersten Flanschabschnitts (111) angeord¬ net ist,
- wobei eine weitere KlebstoffSchicht (320) über einem Spalt (S) zwischen der mindestens einen Seitenwand (123) der Platte (120) und mindestens einer der ersten und zweiten äußeren Seitenwand (1126, 1128) des zweiten Flanschabschnitts (112) angeordnet ist,
- wobei die Spaltbreite des Spaltes (S) kleiner als 10 ym ist .
5. Induktives Bauelement nach einem der Ansprüche 3 oder 4,
- wobei die dritte Oberfläche (1113) des ersten Flanschab¬ schnitts (111) und/oder der erste seitliche Bereich (1211) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120) ge¬ schliffen ist,
- wobei die dritte Oberfläche (1123) des zweiten Flanschab¬ schnitts (112) und/oder der zweite seitliche Bereich (1212) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120) ge¬ schliffen ist.
6. Induktives Bauelement nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei die jeweilige zweite innere Seitenfläche (1117, 1127) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) recht¬ winklig zu der jeweiligen ersten äußeren Seitenwand (1116, 1126) und der jeweiligen ersten inneren Seitewand (1115, 1125) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) an- geordnet ist oder wobei die jeweilige zweite innere Seiten¬ fläche (1117, 1127) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) schräg, in einem Winkel zwischen 30° und 70°, zu der jeweiligen ersten äußeren Seitenwand (1116, 1126) und schräg, in einem Winkel zwischen 120° und 160°, zu der jewei- ligen ersten inneren Seitenwand (1115, 1125) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) angeordnet ist.
7. Induktives Bauelement nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
- wobei die jeweilige zweite innere Seitenfläche (1115, 1125) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) einen ersten und einen zweiten Abschnitt (AI, A2) aufweist,
- wobei der jeweilige erste Abschnitt (AI) der zweiten inne¬ ren Seitenfläche (1117, 1127) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) rechtwinklig zu der jeweiligen ers- ten äußeren Seitenwand (1116, 1126) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) angeordnet ist,
- wobei der jeweilige zweite Abschnitt (A2) der zweiten inne¬ ren Seitenfläche (1117, 1127) des ersten und zweite Flanschabschnitts (111, 112) schräg, in einem Winkel zwischen 120° und 160°, zu dem jeweiligen ersten Abschnitt (AI) der zweiten inneren Seitenfläche (1117, 1127) und zu der jeweiligen ersten inneren Seitenfläche (1115, 1125) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) angeordnet ist.
8. Induktives Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der erste und zweite Draht (10, 20) verdrillt auf dem Drahtwicklungsabschnitt (113) des ersten Kernteils (110) auf- gebracht ist.
9. Verfahren zum Herstellen eines induktiven Bauelements, umfassend :
- Bereitstellen eines ersten und eines zweiten Drahtes (10, 20),
- Bereitstellen eines Kerns (100) mit einem ersten Kernteil (110) und einem zweiten Kernteil (120), wobei der erste Kern¬ teil (110) einen ersten und zweiten Flanschabschnitt (111, 112) und einen Drahtwicklungsabschnitt (113) zum Bewickeln mit dem ersten und zweiten Draht (10, 20) aufweist, wobei der erste und zweite Flanschabschnitt (111, 112) an unterschied¬ lichen Enden des Drahtwicklungsabschnitts (130) angeordnet sind, wobei der erste und zweite Flanschabschnitt (111, 112) eine jeweilige erste Oberfläche (1111, 1121), eine jeweilige zweite Oberfläche (1112, 1122) und eine jeweilige dritte
Oberfläche (1113, 1123) aufweisen, wobei die jeweilige erste und zweite Oberfläche (1111, 1112, 1121, 1122) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) gegenüberliegend zu der jeweiligen dritten Oberfläche (1113, 1123) des ersten und zweite Flanschabschnitts (111, 112) angeordnet sind, wobei der zweite Kernteil (120) auf der jeweiligen dritten Oberflä¬ che (1113, 1123) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) angeordnet ist, und wobei der erste und zweite Flanschabschnitt (111, 112) eine jeweilige Nut (1114, 1124), die die jeweilige erste und zweite Oberfläche (1111, 1112, 1121, 1122) des ersten und zweiten Flanschabschnitts (111, 112) voneinander trennt, aufweist, - Bereitstellen einer Vielzahl von Kontakthalterungen (210, 220, 230, 240) mit einer ersten und zweiten Kontakthalterung (210, 220) zum Kontaktieren eines jeweiligen Endes des ersten Drahtes (10) und mit einer dritten und vierten Kontakthalte- rung (230, 240) zum Kontaktieren eines jeweiligen Endes des zweiten Drahtes (20),
- Anordnen der ersten und dritten Kontakthalterung (210, 230) an dem ersten Flanschabschnitt (111) und Anordnen der zweiten und vierten Kontakthalterung (220, 240) an dem zweiten
Flanschabschnitt (112),
- Fixieren eines ersten Endes des erste Drahtes (10) an der ersten Kontakthalterung (210) und Fixieren eines ersten Endes des zweiten Drahtes (20) an der dritten Kontakthalterung (230) ,
- Durchführen des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) durch die Nut (1114) des ersten Flanschabschnitts (111),
- Bewickeln des Drahtwicklungsabschnitts (113) mit dem ersten und zweiten Draht (10, 20),
- Durchführen des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) durch die Nut (1124) des zweiten Flanschabschnitts (112),
- Fixieren eines zweiten Endes des ersten Drahtes (10) an der zweiten Kontakthalterung (220) und Fixieren eines zweiten Endes des zweiten Drahtes (20) an der vierten Kontakthalterung (240) .
10. Verfahren nach Anspruch 9,
- wobei der erste und zweite Flanschabschnitt (111, 112) den Drahtwicklungsabschnitt (113) quer zur Längsrichtung des Drahtwicklungsabschnitts (113) überragen,
- wobei der erste und zweite Flanschabschnitt (111, 112) sym¬ metrisch zu einer Längsachse des Drahtwicklungsabschnitts an¬ geordnet sind, - wobei der erste Flanschabschnitt (111) eine erste innere Seitenwand (1115), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1111, 1112) des ersten Flanschabschnitts (111) und der dritten Oberfläche (1113) des ersten Flanschab- Schnitts (111) angeordnet und dem Drahtwicklungsabschnitt (113) zugewandt ist, aufweist,
- wobei der erste Flanschabschnitt (111) eine erste äußere Seitenwand (1116), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1111, 1112) des ersten Flanschabschnitts (111) und der dritten Oberfläche (1113) des ersten Flanschab¬ schnitts (111) angeordnet und zu der ersten inneren Seitenwand (1115) des ersten Flanschabschnitts (111) gegenüberlie¬ gend angeordnet ist, aufweist,
- wobei der erste Flanschabschnitt (111) eine zweite innere Seitenwand (1117), die zwischen einer der ersten und zweiten
Oberfläche (1111, 1112) des ersten Flanschabschnitts (111) und einer Bodenfläche (1119) der Nut (1114) des ersten Flan¬ schabschnitts (111) angeordnet ist, aufweist,
- wobei der erste Flanschabschnitt (111) eine zweite äußere Seitenwand (1118), die zwischen einer der ersten und zweiten
Oberfläche (1111, 1112) des ersten Flanschabschnitts (111) und der dritten Oberfläche (1113) des ersten Flanschab¬ schnitts (111) angeordnet ist und zu der zweiten inneren Sei¬ tenwand (1117) des ersten Flanschabschnitts (111) gegenüber- liegend angeordnet ist, aufweist,
- wobei der zweite Flanschabschnitt (112) eine erste innere Seitenwand (1125), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1121, 1122) des zweiten Flanschabschnitts (112) und der dritten Oberfläche (1123) des zweiten Flanschab- Schnitts (112) angeordnet und dem Drahtwicklungsabschnitt (113) zugewandt ist, aufweist,
- wobei der zweite Flanschabschnitt (112) eine erste äußere Seitenwand (1126), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1121, 1122) des zweiten Flanschabschnitts (112) und der dritten Oberfläche (1123) des zweiten Flanschab¬ schnitts (112) angeordnet ist und zu der ersten inneren Sei¬ tenwand (1125) des zweiten Flanschabschnitts (112) gegenüber- liegend angeordnet ist, aufweist,
- wobei der zweite Flanschabschnitt (112) eine zweite innere Seitenwand (1127), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1121, 1122) des zweiten Flanschabschnitts (112) und einer Bodenfläche (1129) der Nut (1124) des zweiten Flan- schabschnitts (112) angeordnet ist, aufweist,
- wobei der zweite Flanschabschnitt (112) eine zweite äußere Seitenwand (1128), die zwischen einer der ersten und zweiten Oberfläche (1121, 1122) des zweiten Flanschabschnitts (112) und der dritten Oberfläche (1123) des zweiten Flanschab- Schnitts (112) angeordnet ist und zu der zweiten inneren Sei¬ tenwand (1127) des zweiten Flanschabschnitts (112) gegenüberliegend angeordnet ist, aufweist,
- wobei der zweite Kernteil (120) als Plattenkern ausgebildet ist und eine erste Oberfläche (121) mit einem ersten und zweiten seitlichen Bereich (1211, 1212) und mit einem dazwischen angeordneten mittleren Bereich (1213) und eine zu der ersten Oberfläche (121) gegenüberliegende zweite Oberfläche (122) aufweist,
- wobei der zweite Kernteil (120) mindestens eine Seitenwand (123), die zwischen der ersten und zweiten Oberfläche (121,
122) des zweiten Kernteils (120) angeordnet ist, aufweist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, umfassend:
- Aufbringen einer KlebstoffSchicht (310) auf die dritte Oberfläche (1113) des ersten Flanschabschnitts (111) und/oder auf den ersten seitlichen Bereich (121) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120) und Aufkleben des zweiten Kernteils (120) auf den ersten Flanschabschnitt (111) derart, dass durch die KlebstoffSchicht (310) zwischen der dritten Oberfläche (1113) des ersten Flanschabschnitts (111) und dem ersten seitlichen Bereich (1211) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120) ein Spalt (S) mit einer Spalt- breite zwischen 1 ym und 25 ym ausgebildet wird,
- Aufbringen einer weiteren KlebstoffSchicht (320) auf die dritte Oberfläche (1123) des zweiten Flanschabschnitts (112) und/oder auf den zweiten seitlichen Bereich (1212) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120) und Aufkleben des zweiten Kernteils (120) auf den zweiten Flanschabschnitt (112) derart, dass durch die weitere KlebstoffSchicht (320) zwischen der dritten Oberfläche (1123) des zweiten Flanschab¬ schnitts (112) und dem zweiten seitlichen Bereich (1212) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120) ein Spalt (S) mit einer Spaltbreite zwischen 1 ym und 25 ym ausgebildet wird .
12. Verfahren nach Anspruch 10,
- Anordnen des zweiten Kernteils (120) auf dem ersten
Flanschabschnitt (111) derart, dass der erste seitliche Be¬ reich (1211) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120) auf der dritten Oberfläche (1113) des ersten Flanschabschnitts (111) aufliegt,
- Aufbringen einer KlebstoffSchicht (310) über einen Spalt (S) zwischen der mindestens einen Seitenwand (123) des zwei¬ ten Kernteils (120) und mindestens einer der ersten und zwei¬ ten äußeren Seitenwand (1116, 1118) des ersten Flanschab¬ schnitts (111) ,
- Anordnen des zweiten Kernteils (120) auf dem zweiten
Flanschabschnitt (112) derart, dass der zweite seitliche Be¬ reich (1212) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils auf der dritten Oberfläche (1123) des zweiten Flan¬ schabschnitts (112) aufliegt, - Aufbringen einer weiteren KlebstoffSchicht (320) über einen Spalt (S) zwischen der mindestens einen Seitenwand (123) des zweiten Kernteils (120) und mindestens einer der ersten und zweiten äußeren Seitenwand (1126, 1128) des zweiten Flan- schabschnitts (112),
- wobei die Spaltbreite des Spaltes (S) kleiner als 10 ym ist .
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
- Schleifen von mindestens einer der dritten Oberfläche
(1113) des ersten Flanschabschnitts (111) und des ersten seitlichen Bereichs (1211) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils (120),
- Schleifen von mindestens einer der dritten Oberfläche
(1123) des zweiten Flanschabschnitts (112) und des zweiten seitlichen Bereichs (1212) der ersten Oberfläche (121) des zweiten Kernteils.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, umfassend: - Aufbringen einer Vielzahl von Windungen (n]_, m]_, nx, mx) aus dem ersten und zweiten Draht (10, 20) auf den Drahtwicklungsabschnitt (113) des ersten Kernteils (110), wobei jede der Windungen (n]_, m]_, nx, mx) einmal um den Drahtwicklungsabschnitt (113) gewickelt wird und wobei in jeder der Windungen (n]_, m]_, nx, mx) der erste und zweite Draht (10, 20) nebeneinander und untereinander verdrillt angeordnet werden,
- Wickeln des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) auf den Drahtwicklungsabschnitt (113) derart, dass nach dem Durchfüh- ren des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) durch die jewei¬ lige Nut (1114, 1124) des ersten oder zweiten Flanschabschnitts (111, 112) eine erste der Windungen (n]_, m]_) unmit¬ telbar auf den Drahtwicklungsabschnitt (113) neben der jewei- ligen ersten inneren Seitenwand (1115, 1125) des ersten oder zweiten Flanschabschnitts (111, 112) aufgebracht wird, wobei nachfolgend zu der ersten Windung (n]_, m]_) mindestens eine zweite der Windungen (n2, m.2 ) auf der ersten Windung (n]_, m]_) aufgebracht wird und wobei nachfolgend zu der mindestens ei¬ nen zweiten Windung (n2, m.2 ) eine dritte der Windungen (n/[, m4) unmittelbar auf den Drahtwicklungsabschnitt (113) neben der ersten Windung (n]_, m]_) aufgebracht wird und wobei nach¬ folgend zu der dritten Windung (n/[, mz[) mindestens eine vier- te der Windungen (15, 1115) auf der dritten Windung (n/[, mz[) aufgebracht wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, umfassend:
- Aufbringen einer Wicklung aus dem ersten und zweiten Draht (10, 20) auf den Drahtwicklungsabschnitt (113) des ersten
Kernteils (110), wobei die Wicklung einen ersten Wicklungs¬ teil aus einer Vielzahl von ersten Windungen (n]_, m]_, nj , mj ) des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) und einen zweiten Wicklungsteil aus einer Vielzahl von zweiten Windungen (n-j+]_, m-j+]_, nx, mx) des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) auf¬ weist, wobei jede der ersten und zweiten Windungen (n]_, m]_, nx, mx) einmal um den Drahtwicklungsabschnitt (113) gewi¬ ckelt wird und wobei in jeder der ersten und zweiten Windungen (n]_, m]_, nx, mx) der erste und zweite Draht (10, 20) übereinander angeordnet werden,
- Wickeln des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) auf den Drahtwicklungsabschnitt (113) derart, dass nach dem Durchfüh¬ ren des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) durch die jewei¬ lige Nut (1114, 1124) des ersten oder zweiten Flanschab- Schnitts (111, 112) die ersten Windungen (n]_, m]_, nj , mj ) des ersten Wicklungsteils unmittelbar nebeneinander auf den Drahtwicklungsabschnitt (113) neben der ersten inneren Sei¬ tenwand (1115) des ersten Flanschabschnitts (111) aufgebracht werden und wobei die zweiten Windungen (nj+]_, mj+]_, nx, mx) des zweiten Wicklungsteils unmittelbar nebeneinander auf den Drahtwicklungsabschnitt (113) zwischen den ersten Wick¬ lungsteil und die erste innere Seitenwand (1125) des zweiten Flanschabschnitts (112) aufgebracht werden,
- wobei die Lage des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) in den ersten Windungen (n]_, m]_, nj , mj ) des ersten Wicklungsteils von der Lage des ersten und zweiten Drahtes (10, 20) in den zweiten Windungen (n-j+]_, m-j+]_, nx, mx) des zweiten Wicklungsteils verschieden ist.
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