WO2012002194A1 - ポリビニルアルコール系フィルム、ポリビニルアルコール系フィルムの製造方法、偏光フィルム及び偏光板 - Google Patents

ポリビニルアルコール系フィルム、ポリビニルアルコール系フィルムの製造方法、偏光フィルム及び偏光板 Download PDF

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polyvinyl alcohol
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polarizing
swelling
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秀一 北村
清水　俊宏
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日本合成化学工業株式会社
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    • G02B5/3033—Polarisers, i.e. arrangements capable of producing a definite output polarisation state from an unpolarised input state in the form of a thin sheet or foil, e.g. Polaroid

Definitions

  • the present invention relates to a polyvinyl alcohol film, in particular, a polyvinyl alcohol film for a polarizing film, and more specifically, a polyvinyl alcohol film capable of obtaining a polarizing film having excellent stretchability and less dyeing unevenness, and such a polyvinyl alcohol film.
  • the present invention relates to a film production method, a polarizing film, and a polarizing plate.
  • a polyvinyl alcohol film is prepared by dissolving a polyvinyl alcohol resin in a solvent such as water to prepare a stock solution, then forming a film by a solution casting method (casting method), and drying using a metal heating roll or the like. It is manufactured by doing.
  • the polyvinyl alcohol film thus obtained is used in many applications as a film excellent in transparency, and one of its useful applications is a polarizing film.
  • a polarizing film is used as a basic constituent element of a liquid crystal display, and in recent years, its use has been expanded to equipment requiring high quality and high reliability.
  • the polarizing film is obtained by dyeing and stretching the polyvinyl alcohol film, which is a raw material, with a dichroic dye such as iodine, and orienting the dichroic dye. It was necessary to increase the draw ratio.
  • the polarizing film obtained by improving the polyvinyl alcohol resin has, for example, a syndiotacticity of 55% or more, an ⁇ -hydroxy- ⁇ -olefin group, an oxyalkylene group, and an amide group.
  • a polyvinyl alcohol film for a polarizing film made of a polyvinyl alcohol polymer containing 0.01 to 1 mol% of one or more hydrophilic functional groups selected from the above has been proposed (for example, Patent Documents). 1).
  • Patent Documents Patent Documents
  • the polyvinyl alcohol film that is the original film of the polarizing film must be optically homogeneous, in particular the uniformity of the in-plane retardation value. It becomes important.
  • the difference in the retardation value between two points that are 2 m or more in film width and 1 cm apart in the width direction is 5 nm or less, and the difference in the retardation value between two points that are 1 m apart in the width direction.
  • a polyvinyl alcohol film having a thickness of 50 nm or less for example, see Patent Document 2
  • a width of 3 m or more for example, a retardation value in the film plane of 30 nm or less
  • a retardation in the film plane in the film width direction A polyvinyl alcohol film having a value fluctuation of 15 nm or less has been proposed (for example, see Patent Document 3).
  • An object of the present invention is to provide a polarizing film and a polarizing plate.
  • the gist of the present invention is a polyvinyl alcohol film formed by forming a film forming material containing the polyvinyl alcohol resin (A), and the film is immersed in water at 30 ° C. for 5 minutes to swell.
  • polyvinyl alcohol film width direction (TD) of the degree of swelling (X TD) and machine direction (MD) of the swelling ratio (X MD) (X TD / X MD) is 1.000 to 1.020 when It is about.
  • the present invention also provides a method for producing the polyvinyl alcohol film, a polarizing film comprising the polyvinyl alcohol film, and a polarizing plate comprising a protective film provided on at least one surface of the polarizing film.
  • a polyvinyl alcohol-based resin aqueous solution is usually cast into a film, and dried and heat-treated using a plurality of hot rolls. At that time, a certain amount of tension must be applied in the film machine (MD) direction. At this time, shrinkage in the film width (TD) direction and further shrinkage in the film width (TD) direction due to drying with a hot roll. Arise. When the obtained polyvinyl alcohol film is swollen in water, the degree of swelling in the width (TD) direction increases, and as a result, the degree of swelling (X TD ) in the width (TD) direction and the machine (MD) direction.
  • the ratio of the degree of swelling (X MD) increases.
  • the degree of swelling in the width direction is large, the film does not swell uniformly, and uneven dyeing or stretching occurs. Therefore, in the present invention, as described above, in order to suppress the occurrence of uneven dyeing and stretching unevenness, the inventors have found that the predetermined swelling degree ratio is made smaller than that of the conventional film by paying attention to the swelling behavior of the polyvinyl alcohol film. It is a thing.
  • the polyvinyl alcohol-based film of the present invention has an effect that it is possible to obtain a polarizing film having excellent stretchability and less dyeing unevenness.
  • a polyvinyl alcohol film is used for a polarizing film used for a liquid crystal display device such as polarized sunglasses or a liquid crystal television, a raw film used for a half-wave plate or a quarter-wave plate, a liquid crystal display. It is very useful as an original film of a retardation film used in an apparatus.
  • the polyvinyl alcohol film of the present invention is a polyvinyl alcohol film formed by forming a film forming material containing a polyvinyl alcohol resin (A), and the film is immersed in water at 30 ° C. for 5 minutes to swell.
  • the degree of swelling in the machine (MD) direction and the width (TD) direction means the elongation in the width (TD) direction and the elongation in the machine (MD) direction when immersed in water at 30 ° C. for 5 minutes. It is measured as follows.
  • the film is cut into a 10 cm ⁇ 10 cm square so as to be parallel to the machine (MD) direction and the width (TD) direction, placed on a flat glass plate, and the dimensions in the MD direction and the TD direction are measured with calipers. To do. Next, after immersing in an ion exchange water bath adjusted to 30 ° C. for 5 minutes, the film is taken out and immediately placed on a flat glass plate, and the dimensions in the MD direction and the TD direction are each measured with calipers.
  • the degree of swelling in the machine (MD) direction and the width (TD) direction, and further the area swelling degree can be obtained by the following equation using the measured values.
  • the above operation is performed in an environment of 23 ° C. and 50% RH.
  • the swelling ratio (X TD / X MD ) needs to be 1.000 to 1.020, preferably 1.000 to 1.015, particularly preferably 1.001 to 1. .015. If this value is less than the above range, the stretchability is inferior, and if it exceeds the above range, uneven dyeing occurs when a polarizing film is formed.
  • the range of the degree of swelling (X MD ) (%) in the machine (MD) direction of the polyvinyl alcohol film is preferably 110 to 130%, particularly 112 to 128%, more preferably 114 to 126%. It is preferable. If the range is too small, the stretchability tends to be inferior when the polarizing film is produced, and if it is too large, the polarizing performance tends to be inferior when the polarizing film is formed.
  • the range of the degree of swelling (X TD ) (%) in the width (TD) direction of the polyvinyl alcohol film is preferably 110 to 130%, particularly 112 to 128%, more preferably 114 to 126%. It is preferable. If the range is too small, the stretchability tends to be inferior when the polarizing film is produced, and if it is too large, uneven dyeing tends to occur when the polarizing film is formed.
  • the polyvinyl alcohol film of the present invention has an area swelling degree (Y) of 130 to 170% when the film is immersed in water at 30 ° C. for 5 minutes to swell, in terms of stretchability and polarization characteristics. Preferably, it is 135 to 165%, more preferably 140 to 160%. If the area swelling degree (Y) is too small, the film tends to be broken at the time of stretching, and if it is too large, the polarization property tends to be lowered.
  • the polyvinyl alcohol film of the present invention as described above is cast and formed using a film forming material containing the polyvinyl alcohol resin (A).
  • polyvinyl alcohol resin (A) an unmodified polyvinyl alcohol resin, that is, a resin produced by saponifying polyvinyl acetate obtained by polymerizing vinyl acetate is usually used. If necessary, a resin obtained by saponifying a copolymer of vinyl acetate and a small amount (for example, 10 mol% or less, preferably 5 mol% or less) of vinyl acetate and a copolymerizable component may be used. it can.
  • components copolymerizable with vinyl acetate include unsaturated carboxylic acids (including salts, esters, amides, nitriles, etc.), olefins having 2 to 30 carbon atoms (ethylene, propylene, n-butene, isobutene, etc.) , Vinyl ethers, unsaturated sulfonates and the like.
  • a polyvinyl alcohol resin having a 1,2-glycol bond in the side chain can also be used.
  • Such a polyvinyl alcohol resin having a 1,2-glycol bond in the side chain includes, for example, (i) a method of saponifying a copolymer of vinyl acetate and 3,4-diacetoxy-1-butene, and (ii) acetic acid.
  • a method of saponifying and decarboxylating a copolymer of vinyl and vinyl ethylene carbonate; and (iii) saponifying and decarboxylating a copolymer of vinyl acetate and 2,2-dialkyl-4-vinyl-1,3-dioxolane It is obtained by a method of ketalization, (iv) a method of saponifying a copolymer of vinyl acetate and glyceryl monoallyl ether, or the like.
  • the average saponification degree of the polyvinyl alcohol resin (A) used in the present invention is usually preferably 90 mol% or more, particularly preferably 95 mol% or more, more preferably 98 mol% or more, and particularly preferably 99 mol%.
  • the mol% or more more preferably 99.5 mol% or more.
  • the saponification degree in the present invention is obtained by analyzing the alkali consumption required for hydrolysis of residual vinyl acetate.
  • the viscosity of the polyvinyl alcohol resin (A) is preferably 8 to 500 mPa ⁇ s, particularly 20 to 400 mPa ⁇ s, more preferably 40 to 400 mPa ⁇ s, as a 4 wt% aqueous solution viscosity at 20 ° C. -S is preferable. If the 4% by weight aqueous solution viscosity is too small, the stretchability at the time of producing the polarizing film tends to be insufficient, and if too large, the planar smoothness and transparency of the film tend to decrease.
  • polyvinyl alcohol resin (A) used in the present invention in the above polyvinyl alcohol resin, two or more kinds having different modified species, average saponification degree, viscosity and the like may be used in combination.
  • a polyvinyl alcohol film is produced using a film forming material containing the polyvinyl alcohol resin (A).
  • a known compounding agent such as a plasticizer (B) or a surfactant (C) is blended and manufactured.
  • the plasticizer (B) generally contributes effectively to stretchability when producing a polarizing film.
  • glycerins such as glycerin, diglycerin, triglycerin, ethylene glycol, diethylene glycol, triglycerin.
  • alkylene glycols or polyalkylene glycols such as ethylene glycol, tetraethylene glycol, polyethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, and polypropylene glycol, and trimethylolpropane.
  • These plasticizers (B) can be used alone or in combination of two or more.
  • glycerin alone glycerin and diglycerin, or a combination of glycerin and trimethylolpropane.
  • glycerin / diglycerin weight ratio
  • glycerin / trimethylolpropane weight ratio
  • the content of the plasticizer (B) is preferably 1 to 35 parts by weight, particularly 3 to 30 parts by weight, and more preferably 7 to 25 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl alcohol resin (A). Part.
  • the content of the plasticizer (B) is preferably 1 to 35 parts by weight, particularly 3 to 30 parts by weight, and more preferably 7 to 25 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl alcohol resin (A). Part.
  • the surfactant (C) generally has a function of suppressing film surface smoothness and adhesion between films when wound into a roll.
  • an anionic surfactant or a nonionic interface The activities can be used alone or in combination of two or more.
  • the combined use of an anionic surfactant and a nonionic surfactant is preferable from the viewpoint of the transparency of the film.
  • anionic surfactants include aliphatic alkyl sulfonates, alkyl sulfate esters, polyoxyethylene alkyl ether sulfates, polyoxyethylene alkyl phenyl ether sulfates, higher fatty acid alkanolamide sulfates, and the like.
  • sulfate esters such as sulfated oils, higher alcohol ethoxy sulfates and monoglycolates, fatty acid soaps, N-acyl amino acids and salts thereof, polyoxyethylene alkyls Carboxylate types such as ester carboxylates and acylated peptides, alkylbenzene sulfonates, alkylnaphthalene sulfonates, naphthalene sulfonic acid salt formalin polycondensates, melamine sulfonic acid salt formalin condensates, dialkyl sulfosuccinates Sulfonic acids such as ester salts, alkyl disulphates of sulfosuccinic acid, polyoxyethylene alkyl sulfosuccinic acid disalts, alkyl sulfoacetates, ⁇ -olefin sulfonates, N-acylmethyl taurates, di
  • nonionic surfactant for example, polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkylphenyl ether, higher fatty acid mono- or dialkanolamide, higher fatty acid amide, polyoxyethylene alkylamine, polyoxyethylene higher fatty acid amide, And amine oxides.
  • ethylene oxide derivatives of alkylphenol formalin condensates polyoxyethylene polyoxypropylene block polymers, polyoxyethylene glycerin fatty acid esters, polyoxyethylene castor oil and hydrogenated castor oil, poly Ether-type surfactants such as oxyethylene sorbitan fatty acid esters and polyoxyethylene sorbitol fatty acid esters, and ester-type surfactants such as polyethylene glycol fatty acid esters, sorbitan fatty acid esters, fatty acid monoglycerides, propylene glycol fatty acid esters, and sucrose fatty acid esters , Etc.
  • the content of the surfactant (C) is preferably 0.01 to 1 part by weight, particularly preferably 0.02 to 0.5 part by weight based on 100 parts by weight of the polyvinyl alcohol resin (A). Part, more preferably 0.03 to 0.2 part by weight. If the content of the surfactant (C) is too small, the anti-blocking effect tends to be difficult to obtain, and if it is too large, the transparency of the film tends to decrease.
  • the anionic surfactant is used in an amount of 0.01 to 1 part by weight, particularly 100 parts by weight of the polyvinyl alcohol resin (A).
  • the amount is preferably 0.02 to 0.2 parts by weight, more preferably 0.03 to 0.1 parts by weight, and the nonionic surfactant is 0.01 to 1 part by weight, particularly 0.02 to 0.2 parts by weight. It is preferable that the amount is 0.03 to 0.1 parts by weight.
  • the amount of the anionic surfactant is too small, the dispersibility of the dye at the time of preparing the polarizing film tends to decrease, and the dyeing spots tend to increase. If the amount is too large, foaming occurs when the polyvinyl alcohol resin is dissolved, and bubbles are generated in the film. It tends to be mixed and cannot be used as an optical film. If the nonionic surfactant is too small, it is difficult to obtain an anti-blocking effect, and if it is too much, the transparency and flatness of the film tend to be lowered.
  • an antioxidant in order to prevent yellowing of the film.
  • examples of the antioxidant include phenolic antioxidants, and 2,6-di- T-butyl-p-cresol, 2,2'-methylenebis (4-methyl-6-t-butylphenol), 4,4'-butylidenebis (3-methyl-6-t-butylphenol) and the like are preferable.
  • the antioxidant is preferably used in the range of about 2 to 100 ppm relative to the polyvinyl alcohol resin (A).
  • a film-forming material is prepared using the polyvinyl alcohol-based resin (A).
  • the polyvinyl alcohol-based resin (A) further includes at least a plasticizer (B) and a surfactant (C).
  • a film-forming material is formed into a film and a polyvinyl alcohol-type film is obtained.
  • a film-forming material is prepared using at least one of a polyvinyl alcohol-based resin (A), preferably a plasticizer (B) and a surfactant (C), and an aqueous solution of the film-forming material is used as a drum-type roll.
  • a polyvinyl alcohol film is produced by casting on an endless belt, preferably a drum-type roll, and forming, drying, and heat-treating.
  • the polyvinyl alcohol resin (A) powder is first washed to remove sodium acetate usually contained in the resin.
  • washing washing with methanol or water is performed, but the method of washing with methanol requires solvent recovery, so that the washing method with water is more preferable.
  • the water-containing polyvinyl alcohol-based resin (A) wet cake after washing is dissolved to prepare a polyvinyl alcohol-based resin (A) aqueous solution.
  • a water-containing polyvinyl alcohol-based resin (A) wet cake is dissolved in water as it is, Since a desired high-concentration aqueous solution cannot be obtained, it is preferable to perform dehydration once.
  • the dehydration method is not particularly limited, but a method using centrifugal force is common.
  • a wet polyvinyl alcohol resin (A) wet cake having a water content of 50% by weight or less, preferably 30 to 45% by weight, by the washing and dehydration. If the water content is too high, it tends to be difficult to obtain a desired aqueous solution concentration.
  • an aqueous solution of a film forming material used for forming a polyvinyl alcohol film is prepared by adding water, water-containing polyvinyl alcohol resin (A) wet cake after dehydration, plasticizer (B), and surfactant in a dissolution tank. (C) and the like are prepared, heated, stirred and dissolved.
  • water-containing polyvinyl alcohol resin (A) wet cake is dissolved by blowing water vapor in a dissolution tank equipped with a vertical circulation flow generation type stirring blade. .
  • the resin temperature is 40 to 80 ° C., preferably 45 It is preferable to start stirring when the temperature reaches ⁇ 70 ° C. from the viewpoint of uniform dissolution. If the resin temperature is too low, the load on the motor tends to increase. If the resin temperature is too high, the polyvinyl alcohol resin tends to be hardened and cannot be uniformly dissolved.
  • uniform dissolution can be achieved by injecting water vapor and pressurizing the inside of the tank when the resin temperature is usually 90 to 100 ° C., preferably 95 to 100 ° C. If the resin temperature is too low, undissolved products tend to be formed. Then, when the resin temperature reaches 130 to 150 ° C., the blowing of water vapor is terminated, and stirring is continued for 0.5 to 3 hours to perform dissolution. After dissolution, the concentration is adjusted so that the desired concentration is obtained.
  • the concentration of the aqueous solution of the film-forming material thus obtained is usually preferably 10 to 50% by weight, more preferably 15 to 40% by weight, particularly preferably 20 to 30% by weight. If the concentration is too low, the drying load tends to increase and the production capacity tends to decrease. If the concentration is too high, the viscosity becomes too high and uniform dissolution tends to be difficult.
  • the aqueous solution of the obtained film forming material is defoamed.
  • the defoaming method include stationary defoaming and defoaming by a multi-screw extruder, but in the production method of the present invention, a method of defoaming using a multi-screw extruder is preferable in terms of productivity. .
  • the aqueous solution of the film forming material discharged from the multi-screw extruder is introduced into a T-type slit die by a certain amount and cast onto a drum-type roll or an endless belt to form a film, Dry and heat treated.
  • the resin temperature at the exit of the T-type slit die is usually preferably 80 to 100 ° C., more preferably 85 to 98 ° C. If the resin temperature at the exit of the T-type slit die is too low, there is a tendency to cause poor flow, and if it is too high, there is a tendency to foam.
  • the casting is performed with a drum-type roll or an endless belt, but it is preferably performed with a drum-type roll in terms of widening, lengthening, film thickness uniformity, and the like.
  • the rotational speed of the drum is preferably 5 to 30 m / min, and particularly preferably 6 to 20 m / min.
  • the surface temperature of the drum-type roll is preferably 70 to 99 ° C., more preferably 75 to 97 ° C. If the surface temperature of the drum-type roll is too low, drying tends to be poor. If it is too high, foaming tends to occur.
  • Drying of the polyvinyl alcohol film formed by the drum-type roll is performed by alternately passing the front and back surfaces of the film through a plurality of heat roll groups (Rn).
  • the surface temperature of the heat roll group is preferably 60 to 100 ° C., more preferably 65 to 90 ° C. If the surface temperature is too low, drying tends to be poor, and if it is too high, it tends to dry too much, leading to poor appearance. In the present invention, heat treatment is performed after drying.
  • the heat treatment is preferably performed at a relatively low temperature, such as 70 to 140 ° C., particularly preferably 70 to 130 ° C. If the heat treatment temperature is too low, the water resistance is insufficient or heat treatment spots increase, which tends to cause optical spots, and if it is too high, the stretchability during the production of the polarizing film tends to decrease.
  • a relatively low temperature such as 70 to 140 ° C., particularly preferably 70 to 130 ° C. If the heat treatment temperature is too low, the water resistance is insufficient or heat treatment spots increase, which tends to cause optical spots, and if it is too high, the stretchability during the production of the polarizing film tends to decrease.
  • the heat treatment method for example, (1) the surface is hard chrome-plated or mirror-finished and passed through a roll having a diameter of 0.2 to 2 m (1 to 30), and (2) a floating dryer (length : 2 to 30 m).
  • the present invention it is preferable to include the following steps among the above production methods in that the ratio of swelling degree which is a feature of the present invention can be adjusted.
  • a step [I] of casting an aqueous solution of a film-forming material containing the polyvinyl alcohol resin (A) onto the first hot roll, and a step of peeling from the first hot roll in a state where the film moisture content is 10 to 25% [II] includes a step [III] in which at least five or more second heat rolls having a surface temperature of 80 to 98 ° C. are alternately passed through the front and back of the film.
  • the first heat roll is a drum-type roll or an endless belt, and an aqueous solution of a film forming material is cast onto the first heat roll (drum-type roll or endless belt).
  • the film is dried on the first hot roll and peeled in a state where the film moisture content is 10 to 25%, preferably 12 to 20%. If the moisture content is too low, the tension at the time of peeling tends to be high and the film tends to stretch, and if it is too high, the film tends to become uneven in the width direction at the time of peeling.
  • the film peeled from the 1st hot roll is sent to an at least 5 or more 2nd hot roll group so that the surface and the back surface of a film may pass alternately.
  • the surface temperature of at least five second heat roll groups is preferably 80 to 98 ° C., particularly 82 to 95 ° C., more preferably 85 to 95 ° C. from the viewpoint of curl prevention. Is preferred. If the surface temperature is too low, the drying efficiency tends to be poor and soot tends to enter, and if it is too high, drying unevenness tends to occur.
  • the film forming material is cast, dried and heat-treated, and the film is wound up.
  • the draw ratio at this time is preferably 0.9 to 1.1, particularly preferably. Is from 0.95 to 1.07, more preferably from 0.98 to 1.05. If the draw ratio is too low, the film tends to sag when the film is conveyed. Tend to be higher.
  • the draw ratio refers to a ratio determined by the film winding speed / the rotation speed of the first heat roll.
  • the draw ratio is conventionally in the range of 0.9 to 1.1.
  • the draw ratio is set lower than in the past from the viewpoint of suppressing swelling unevenness in the film width direction. Are preferred.
  • a film in an area within 5% of the entire width from the end with respect to the width direction of the film when an aqueous solution of a film-forming material containing the polyvinyl alcohol resin (A) is cast, a film in an area within 5% of the entire width from the end with respect to the width direction of the film.
  • Forming the film so that the thickness (T1) is 2 to 8%, preferably 3 to 7% thicker than the film thickness (T2) at the center of the film width can also adjust the swelling ratio, which is a feature of the present invention. It is preferable in that it can be performed. If the thickness ratio is too small, the swelling ratio (X TD / X MD ) tends to be high, and if it is too large, the film thickness at the film end tends to be easily shaken.
  • both end portions of the T-type slit die examples include a method in which the clearance of a portion (corresponding to a region within 5% of the total width from the end portion with respect to the width direction of the film) is larger than the clearance of the central portion.
  • the difference between the clearance at both ends and the clearance at the center is appropriately adjusted according to the target numerical value of the thickness ratio between the film thickness (T1) and the film thickness (T2).
  • a method of sandwiching only the end of the film with a nip roll examples thereof include a method of drying while fixing and a method of stretching in the width direction.
  • the following method can also be used for drying the polyvinyl alcohol film in which the front and back surfaces of the film are alternately passed through a plurality of heat roll groups (Rn).
  • the roll diameter ((beta)) in any part within 20% from a both ends is larger than the roll diameter ((alpha)) of a center part with respect to a roll width direction. It preferably consists of a hot roll.
  • the relationship between the roll diameter ( ⁇ ) and the roll diameter ( ⁇ ) at the central portion in any part within 20% from the both ends of the roll is expressed by the following formula ( Satisfying 1) is preferable in terms of imparting tension in the width (TD) direction of the film.
  • Particularly preferred is the following formula (2), and further preferred is the following formula (3). If the relationship between the roll diameter ( ⁇ ) and the roll diameter ( ⁇ ) is too small, the application of tension in the width (TD) direction of the film tends to be insufficient. Tends to occur.
  • the heat roll of a heat roll group (Rn) is a heat roll formed so that it might become large gradually toward a both ends from a center part with respect to a roll width direction.
  • Rn heat roll group
  • “so as to gradually increase” includes linearly increasing from the center to the end, increasing in a curve, a combination thereof, and the like.
  • the angle ((theta)) which the heat roll of the said heat roll group (Rn) makes with the horizontal line in the top part of a center part, and the straight line which connects the top part of a center part, and the top part of an edge part with respect to the roll width direction It is preferably 0.01 to 3.00 degrees from the viewpoint of imparting tension in the width (TD) direction of the film, particularly 0.02 to 2.00 degrees, more preferably 0.03 to 1.00 degrees. It is preferable that If the angle ( ⁇ ) is too small, the application of tension in the width (TD) direction of the film tends to be insufficient, and if it is too large, meandering tends to occur when the film passes.
  • the surface temperature of the hot roll group (Rn) is usually preferably 40 to 100 ° C., particularly 60 to 100 ° C., more preferably 65 to 95 ° C. If the surface temperature is too low, drying tends to be poor, and if it is too high, drying unevenness tends to occur.
  • the surface temperature of the hot roll group (Rn) in any region (S1) within 10% of the discharge width from one end ( t1) and the surface temperature (t2) of the thermal roll group (Rn) in any region (S2) within 10% of the discharge width from the other end is in the width direction of the discharge width (a).
  • the surface temperature is preferably lower than the surface temperature (t3) of the heat roll group (Rn) in the region (S3) excluding the region (S1) and the region (S2).
  • the surface temperature (t1) and the surface temperature (t2) of the heat roll group (Rn) are higher than the surface temperature (t3) in terms of imparting tension in the width (TD) direction of the film and transportability of the film.
  • the surface temperature is preferably 1 to 20 ° C. lower, more preferably 1 to 18 ° C., particularly 2 to 16 ° C. lower. If the temperature difference is too small, the tension in the film width (TD) direction tends to be insufficient, and if the temperature difference is too large, the adhesion of the film end to the hot roll becomes strong, so the machine for film conveyance. Tension in the (MD) direction increases, and as a result, the optical anisotropy of the film tends to increase.
  • the surface temperature (t1) of the thermal roll group (Rn) in the region (S1) and the surface temperature (t2) of the thermal roll group (Rn) in the region (S2) are expressed in the width direction of the discharge width (a).
  • a temperature control unit inside the heat roll group examples include a method of using a heat roll that can be divided and controlled, blowing cold air to the end of the heat roll, or installing a cooling roll at the end of the heat roll.
  • the region (S1) preferably occupies any region within 10% of the discharge width from one end with respect to the width direction of the discharge width (a) from the T-shaped slit die. Furthermore, it is preferable from the viewpoint of film transportability that the area is within 10%, particularly within 9%, especially within 8%.
  • the region (S2) preferably occupies any region within 10% of the discharge width from the other end with respect to the width direction of the discharge width (a) from the T-shaped slit die. Furthermore, it is preferable from the viewpoint of film transportability that the area is within 10%, particularly within 9%, especially within 8%. When the region (S1) and the region (S2) are out of the above range, the film transportability tends to decrease.
  • the region (S3) is a region excluding the region (S1) and the region (S2).
  • region (S3) which occupies a center part is larger than the film width (b) after film forming with respect to the roll width direction of a heat roll group (Rn).
  • the width of the region (S3) is preferably 100 to 115%, more preferably 100 to 110% with respect to the film width (b) after film formation. If the width of the region (S3) is too small, unevenness tends to occur in the surface of the film after film formation.
  • the film width (b) after film formation refers to the film width after passing through the drying process, or the film width after passing through the heat treatment process when heat treatment is performed after the drying process.
  • the polyvinyl alcohol film of the present invention thus obtained has a predetermined swelling ratio (X TD / X MD ) of 1.000 to 1.020 as described above. Further, as described above, the polyvinyl alcohol film of the present invention preferably has a predetermined area swelling degree (Y) of 130 to 170%.
  • the polyvinyl alcohol film of the present invention preferably has a retardation value of 10 to 40 nm, particularly 10 to 30 nm, and more preferably 10 to 25 nm in that it is uniformly stretched in the width direction.
  • the degree of weight swelling (W) at 30 ° C. is preferably 190 to 230% from the viewpoint of dyeing property of the dye, particularly 195 to 225%, more preferably 195 It is preferably ⁇ 220%. If the weight swelling degree (W) is too small, the stretchability at the time of producing the polarizing film tends to be lowered. If it is too large, the stretchability is improved, but the polarizing performance of the polarizing film tends to be lowered.
  • the following method is used.
  • the film forming material containing the polyvinyl alcohol resin (A) is cast on a drum-type roll or an endless belt, preferably a drum-type roll, and then the front and back surfaces are alternately dried by a plurality of rotary heating roll groups, so that the moisture content is
  • the temperature of the floating dryer or rotary heating roll is adjusted by heat treatment in the range of 70 to 140 ° C. If the moisture content in the film is too high, the crystallization rate of the polyvinyl alcohol-based resin (A) is slowed down, so that it is difficult to obtain a heat treatment effect. If the moisture content is too low, heat treatment at 140 ° C. or higher is required. Therefore, the quality of the film tends to be lowered, for example, the degree of weight swelling of the film becomes too low or the film tends to yellow.
  • the same heat treatment conditions can be adjusted depending on the type and amount of the plasticizer.
  • the amount of the plasticizer added is increased, the crystallinity of the polyvinyl alcohol-based resin (A) decreases, so that the degree of weight swelling (W) tends to decrease.
  • the addition amount of a plasticizer is the same, it is possible to adjust the crystallinity degree of polyvinyl alcohol-type resin (A) with the kind of plasticizer, and it is compatible with polyvinyl alcohol-type resin (A).
  • a good plasticizer has a high effect of lowering the crystallinity, and therefore the weight swelling degree (W) can be adjusted by reducing the amount added.
  • the degree of weight swelling (W) can be adjusted by increasing the amount of plasticizer added. Furthermore, even if it is the same heat processing temperature, a weight swelling degree (W) can be adjusted with the saponification degree and polymerization degree of polyvinyl alcohol-type resin (A). Furthermore, the degree of weight swelling (W) may be adjusted by drying conditions during film formation, for example, conditions for drying moisture in the film such as high temperature drying, low temperature drying, and high humidity drying.
  • the degree of weight swelling (W) by heat treatment after the moisture content in film formation becomes 5 to 30% by weight it is preferable to adjust the degree of weight swelling (W) by heat treatment after the moisture content in film formation becomes 5 to 30% by weight, and glycerin is mainly used as a plasticizer. More preferably, the weight swelling degree (W) is adjusted in the heat treatment temperature range of 70 to 140 ° C.
  • the weight swelling degree (W) is measured as follows. That is, the film is cut into 10 cm ⁇ 10 cm and immersed in an ion exchange water bath adjusted to 30 ° C. for 15 minutes. Next, the film is taken out and spread out on the filter paper (5A), and the filter paper (5A) is overlaid on the film, and 15 cm ⁇ 15 cm ⁇ 0.4 cm (4.4 g / cm 2 ) thereon. The SUS plate is placed for 5 seconds to remove water adhering to the film surface. This film is immediately put into a weighing bottle, the weight is measured, and this is defined as the film weight A at the time of swelling. The above operation is performed in an environment of 23 ° C. and 50% RH.
  • the film is left in a drier at 105 ° C. for 16 hours to remove moisture in the film, and then the film is taken out, immediately put into a weighing bottle, weighed, and dried. Let it be weight B. And it calculates
  • Weight swelling degree (%) A / B ⁇ 100
  • the syndiotacticity of the polyvinyl alcohol film is preferably 40 to 60%, particularly 45 to 55%, more preferably 50 to 54%. If the syndiotacticity is too small, However, if it is too large, the stretchability tends to be lowered and the film tends to break.
  • a method of blending a polyvinyl alcohol resin having a high syndiotacticity with a polyvinyl alcohol resin having a low syndiotacticity, or a polymerization temperature of vinyl acetate is set.
  • a method of saponifying a changed one a method of saponifying a polymer of vinyl ester such as vinyl pivalate, vinyl trifluoroacetate, vinyl trichloroacetate and the like.
  • syndiotacticity is measured as follows. That is, it is a value by dyad display measured by a 13 C-NMR method for a polyvinyl alcohol film in a solvent (D 2 O).
  • the obtained polyvinyl alcohol film has a light transmittance of 90% or more in the entire visible light range, and is very useful as an optical polyvinyl alcohol film. Therefore, the polyvinyl alcohol film of the present invention is preferably used as a raw film for an optical film, particularly as a raw film for a polarizing film.
  • the polarizing film of the present invention is produced through processes such as normal dyeing, stretching, boric acid crosslinking and heat treatment.
  • a method for producing a polarizing film a polyvinyl alcohol film is stretched and dyed by dipping in an iodine or dichroic dye solution, and then treated with a boron compound. After stretching and dyeing at the same time, a boron compound treatment is performed.
  • the polyvinyl alcohol film may be stretched and dyed, and further subjected to boron compound treatment separately or simultaneously, but during at least one of the dyeing step and the boron compound treatment step. It is desirable in terms of productivity to perform uniaxial stretching.
  • Stretching is desirably 2.5 to 10 times, preferably 2.8 to 7 times in a uniaxial direction.
  • a slight stretching may be performed in a direction perpendicular to the stretching direction.
  • the temperature during stretching is preferably selected from 20 to 170 ° C.
  • the draw ratio may be finally set within the above range, and the drawing operation may be performed not only in one stage but also in any stage of the manufacturing process.
  • the film is dyed by bringing the film into contact with a liquid containing iodine or a dichroic dye.
  • a liquid containing iodine or a dichroic dye usually, an iodine-potassium iodide aqueous solution is used.
  • concentration of iodine is 0.1 to 2 g / L
  • concentration of potassium iodide is 10 to 50 g / L
  • the weight ratio of potassium iodide / iodine is 20 to 100. Is appropriate.
  • the dyeing time is practically about 30 to 500 seconds.
  • the temperature of the treatment bath is preferably 5 to 50 ° C.
  • the aqueous solution may contain a small amount of an organic solvent compatible with water in addition to the aqueous solvent.
  • any means such as dipping, coating, spraying and the like can be applied.
  • the dyed film is then treated with a boron compound.
  • a boron compound As the boron compound, boric acid and borax are practical.
  • the boron compound is used in the form of an aqueous solution or a water-organic solvent mixed solution at a concentration of about 0.3 to 2 mol / L, and it is practically desirable that potassium iodide coexist in the solution at 10 to 100 g / L.
  • the treatment method is preferably an immersion method, but of course, an application method and a spray method can also be carried out.
  • the temperature during the treatment is preferably about 20 to 60 ° C., and the treatment time is preferably about 3 to 20 minutes. If necessary, the stretching operation may be performed during the treatment.
  • the polarizing film of the present invention thus obtained can also be used as a polarizing plate by laminating and bonding an optically isotropic polymer film or sheet as a protective film on one or both sides thereof.
  • the protective film used in the polarizing plate of the present invention include cellulose triacetate, cellulose diacetate, polycarbonate, polymethyl methacrylate, polystyrene, polyethersulfone, polyarylene ester, poly-4-methylpentene, polyphenylene oxide, and cyclo-type.
  • a film or sheet of norbornene-based polyolefin or the like can be mentioned.
  • a curable resin such as urethane resin, acrylic resin, urea resin or the like can be applied and laminated on one side or both sides.
  • a polarizing film (including at least one surface laminated with a protective film or a curable resin) has a transparent pressure-sensitive adhesive layer formed on a surface of the polarizing film as required by a generally known method. In some cases, it may be put to practical use.
  • Pressure sensitive adhesive layers include acrylic esters such as butyl acrylate, ethyl acrylate, methyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and ⁇ - such as acrylic acid, maleic acid, itaconic acid, methacrylic acid, and crotonic acid.
  • the main component is a copolymer with a monoolefin carboxylic acid (including those added with vinyl monomers such as acrylonitrile, vinyl acetate, and styrene), the polarizing properties of the polarizing film are not impaired.
  • a monoolefin carboxylic acid including those added with vinyl monomers such as acrylonitrile, vinyl acetate, and styrene
  • the present invention is not limited to this, and any pressure-sensitive adhesive having transparency can be used.
  • polyvinyl ether or rubber may be used.
  • the polarizing film of the present invention is an electronic desk calculator, electronic clock, word processor, personal computer, television, portable information terminal, liquid crystal display device such as automobiles and machinery instruments, sunglasses, eyeglasses, stereoscopic glasses, display element ( CRT, LCD, etc.) for reflection reduction layer, medical equipment, building materials, toys and the like.
  • Area swelling degree (Y) (%) (Swelling degree in MD direction / 100) ⁇ (swelling degree in TD direction / 100) ⁇ 100
  • Retardation value (nm) Using a retardation measuring device (“KOBRA-WFD” manufactured by Oji Scientific Instruments Co., Ltd., measurement wavelength: 590 nm), the retardation value of the central portion in the width direction of the polyvinyl alcohol film was measured.
  • a retardation measuring device (“KOBRA-WFD” manufactured by Oji Scientific Instruments Co., Ltd., measurement wavelength: 590 nm
  • Weight swelling degree (W) (%) The film was cut into 10 cm ⁇ 10 cm and immersed in an ion exchange water bath adjusted to 30 ° C. for 15 minutes. Next, the film is taken out and spread out on the filter paper (5A), and the filter paper (5A) is overlaid on the film, and 15 cm ⁇ 15 cm ⁇ 0.4 cm (4.4 g / cm 2 ) thereon. The SUS plate was placed for 5 seconds to remove water adhering to the film surface. This film was immediately put into a weighing bottle, the weight was measured, and this was defined as the film weight A at the time of swelling. The above operation was performed in an environment of 23 ° C. and 50% RH. Next, the film is left in a drier at 105 ° C.
  • Weight swelling degree (%) A / B ⁇ 100
  • Example 1 In a 200 L tank, 4% aqueous solution viscosity of 64 mPa ⁇ s as polyvinyl alcohol resin, 42 kg of polyvinyl alcohol resin (A) having an average saponification degree of 99.8 mol%, 100 kg of water, and glycerin as plasticizer (B) 2 kg, 21 g of sodium dodecyl sulfonate as surfactant (C) and 8 g of polyoxyethylene dodecylamine were added, and the mixture was heated to 150 ° C. with pressure and heating while stirring to dissolve uniformly. A 26% aqueous solution of film forming material was obtained.
  • an aqueous solution of film-forming material (liquid temperature 147 ° C.) was supplied to a twin screw extruder and defoamed.
  • the defoamed aqueous solution of the film forming material was cast from a T-type slit die (straight manifold die) to a drum-type roll (heat roll: R1) to form a film.
  • the clearance opening at both ends of the T-shaped slit die up to 150 mm from the end was increased by 5% with respect to the clearance opening at the center.
  • Drum type roll (heat roll: R1) Diameter: 3200 mm, width: 4.3 m, rotation speed: 8 m / min, surface temperature: 90 ° C., resin temperature at T-type slit die outlet: 90 ° C.
  • the film moisture content at the time of peeling from a drum-type roll was measured, it was 17%.
  • Drying was performed while the front and back surfaces of the obtained film were alternately passed through a drying roll under the following conditions.
  • ⁇ First to fifth drying rolls (heat rolls: R2 to R6) Diameter: 320 mm, width: 4.3 m, rotation speed: 8 m / min, surface temperature: 94 ° C.
  • ⁇ 6th to 10th drying roll (heat roll: R7 to R11) Diameter: 320 mm, width: 4.3 m, rotation speed: 8 m / min, surface temperature: 75 ° C.
  • the film was sampled after drying and the film moisture content was measured, it was 12%.
  • this film is continuously heat treated at 90 ° C. with a floating dryer (length: 18.5 m) that blows warm air from both sides, width 4 m, length 4000 m, film center thickness 60 ⁇ m, film A polyvinyl alcohol film having an end thickness of 63 ⁇ m was obtained.
  • Table 1 shows the physical properties of the obtained polyvinyl alcohol film.
  • the obtained polyvinyl alcohol film was stretched 1.5 times while being immersed in a water bath at a water temperature of 30 ° C. Next, it is stretched 1.3 times while being immersed for 240 seconds in a dyeing tank (30 ° C.) consisting of 0.2 g / L of iodine and 15 g / L of potassium iodide, and further 50 g / L of boric acid and 30 g of potassium iodide. / L was immersed in a boric acid treatment tank (50 ° C.) and boric acid treatment was performed for 5 minutes while simultaneously uniaxially stretching 3.08 times. Thereafter, it was dried to obtain a polarizing film having a total draw ratio of 6 times.
  • Example 1 it carried out similarly except having changed the film-forming conditions as shown in Table 1, and obtained the polyvinyl alcohol-type film, and also obtained the polarizing film similarly to Example 1.
  • FIG. About the obtained polyvinyl alcohol-type film and polarizing film, evaluation similar to Example 1 was performed. The evaluation results are shown in Table 1.
  • the polyvinyl alcohol film of the present invention is a polyvinyl alcohol film formed by forming a film forming material containing a polyvinyl alcohol resin (A), and the film is immersed in water at 30 ° C. for 5 minutes to swell.
  • width (TD) direction of the degree of swelling when the (X TD) and machine direction (MD) of the swelling ratio (X TD / X MD) is polyvinyl alcohol is from 1.000 to 1.020 in (X MD) Since it is a film, it is excellent in stretchability and has an effect that the film does not break even when stretched at a high stretch ratio to improve productivity.

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Abstract

　本発明は、延伸性に優れ、かつ染色ムラの少ない、偏光フィルムなどの光学フィルム用途に適したポリビニルアルコール系樹脂フィルムを提供する。すなわち、本発明は、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料を製膜してなるポリビニルアルコール系フィルムであり、かつ、フィルムを３０℃の水に５分間浸漬し膨潤させた時の幅（ＴＤ）方向の膨潤度（ＸTD）と機械（ＭＤ）方向の膨潤度（ＸMD）の比（ＸTD／ＸMD）が１．０００～１．０２０であるポリビニルアルコール系フィルムである。

Description

ポリビニルアルコール系フィルム、ポリビニルアルコール系フィルムの製造方法、偏光フィルム及び偏光板
　本発明は、ポリビニルアルコール系フィルム、とりわけ偏光フィルム用のポリビニルアルコール系フィルムに関し、更に詳しくは、延伸性に優れ、かつ染色ムラの少ない偏光フィルムを得ることができるポリビニルアルコール系フィルム及びかかるポリビニルアルコール系フィルムの製造方法、並びに偏光フィルム、偏光板に関するものである。
　従来、ポリビニルアルコール系フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂を水などの溶媒に溶解して原液を調製した後、溶液流延法（キャスティング法）により製膜して、金属加熱ロール等を使用して乾燥することにより製造される。このようにして得られたポリビニルアルコール系フィルムは、透明性に優れたフィルムとして多くの用途に利用されており、その有用な用途の一つに偏光フィルムが挙げられる。かかる偏光フィルムは液晶ディスプレイの基本構成要素として用いられており、近年では高品位で高信頼性の要求される機器へとその使用が拡大されている。
　このような中、液晶テレビなどの画面の高輝度化、高精細化に伴い、従来品より一段と光学特性に優れた偏光フィルムが要求されている。
　偏光フィルムは、その原料であるポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素などの二色性染料で染色し、延伸することにより、二色性染料が配向するため、配合性、即ち、偏光性能を向上させるためには延伸倍率を高くする必要があった。
　かかる要求に対して、ポリビニルアルコール系樹脂の改善を図り偏光フィルムを得たものとして、例えば、シンジオタクティシティが５５％以上であり、ω－ヒドロキシ－α－オレフィン基、オキシアルキレン基及びアミド基の中から選ばれる１種以上の親水性の官能基を０．０１～１モル％含有するポリビニルアルコール系重合体からなる偏光フィルムの原反用ポリビニルアルコールフィルムが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
　また、液晶テレビなどの画面の大型化に伴い、従来より一段と偏光性能、特に偏光性能の面内均一性に優れた偏光フィルムが要望されている。
　偏光性能の面内均一性に優れた偏光フィルムを得るためには、偏光フィルムの原反フィルムとなるポリビニルアルコール系フィルムが光学的に均質であること、特に面内のリターデーション値の均一性が重要となる。
　かかる対策として、例えば、フィルム幅２ｍ以上であって、幅方向に１ｃｍ離れた二点間のリターデーション値の差が５ｎｍ以下で、かつ幅方向に１ｍ離れた二点間のリターデーション値の差が５０ｎｍ以下であるポリビニルアルコール系フィルム（例えば、特許文献２参照。）や、幅３ｍ以上であり、フィルム面内のリターデーション値が３０ｎｍ以下、かつ、フィルム幅方向における、フィルム面内のリターデーション値のふれが１５ｎｍ以下であるポリビニルアルコール系フィルムが提案されている（例えば、特許文献３参照。）。
特開平８－２０１６２６号公報 特開２００２－２８９３９号公報 特開２００７－１３７０４２号公報
　しかしながら、上記特許文献１の開示技術では、得られるポリビニルアルコール系フィルムは、延伸性に優れた偏光フィルムを得ることができるものの、延伸する温度が２０～４０℃に制限され、実質的な最大延伸倍率は５．３倍程度であり、まだまだ満足のいく延伸性ではなかった。
　また、近年の液晶ディスプレイの高輝度化、高精細化に伴う更なる偏光フィルムの高透過率化に対応すべく、偏光フィルムの面内均一性の要求はますます高くなっており、上記特許文献２及び３をもってしても更なる改良が求められるものであった。
　そこで、本発明ではこのような背景下において、延伸性に優れ、かつ染色ムラの少ない偏光フィルムを得ることができるポリビニルアルコール系フィルム及びその製造方法を提供すること、更にはかかるポリビニルアルコール系フィルムからなる偏光フィルム、並びに偏光板を提供することを目的とするものである。
　しかるに、本発明者等が上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、ポリビニルアルコール系フィルムの膨潤挙動に着目したところ、フィルムの機械（ＭＤ）方向の膨潤度（ＸMD）に対する幅（ＴＤ）方向の膨潤度（ＸTD）を同等かまたは若干大きくするものの、その比（ＸTD／ＸMD）を従来フィルムより小さく制御することにより、延伸性に優れ、かつ染色ムラの少ない偏光フィルムを得ることができるポリビニルアルコール系フィルムが得られることを見出し、本発明を完成した。
　即ち、本発明の要旨は、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料を製膜してなるポリビニルアルコール系フィルムであり、かつ、フィルムを３０℃の水に５分間浸漬し膨潤させた時の幅（ＴＤ）方向の膨潤度（ＸTD）と機械（ＭＤ）方向の膨潤度（ＸMD）の比（ＸTD／ＸMD）が１．０００～１．０２０であるポリビニルアルコール系フィルムに関するものである。
　また、本発明は、前記ポリビニルアルコール系フィルムの製造方法、更に、前記ポリビニルアルコール系フィルムからなる偏光フィルム、偏光フィルムの少なくとも片面に保護膜を設けてなる偏光板も提供するものである。
　なお、従来、ポリビニルアルコール系フィルムを製造するに際しては、通常、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液を流延製膜し、複数の熱ロールを用いて乾燥、熱処理が行われてきた。その際フィルム機械（ＭＤ）方向にはある程度張力をかけざるを得ないものであり、このときにフィルム幅（ＴＤ）方向の収縮、更に熱ロールでの乾燥によるフィルム幅（ＴＤ）方向の収縮が生じる。得られるポリビニルアルコール系フィルムにおいては、水中で膨潤させるとその幅（ＴＤ）方向の膨潤度が大きくなってしまい、結果として、幅（ＴＤ）方向の膨潤度（ＸTD）と機械（ＭＤ）方向の膨潤度（ＸMD）の比（ＸTD／ＸMD）が大きくなってしまう。偏光フィルムを製造する際に、幅方向の膨潤度が大きいとフィルムが均一に膨潤せず、染色ムラや延伸ムラが発生する。そこで、本発明においては、前記の通り、染色ムラや延伸ムラの発生を抑制するため、ポリビニルアルコール系フィルムの膨潤挙動に着目して、従来フィルムよりも所定の膨潤度比を小さくすることを見出したものである。
　本発明のポリビニルアルコール系フィルムは、延伸性に優れ、かつ染色ムラの少ない偏光フィルムを得ることができるといった効果を有するものである。そして、かかるポリビニルアルコール系フィルムは、偏光サングラスや液晶テレビなどの液晶表示装置などに用いられる偏光フィルムの原反フィルムや１／２波長板や１／４波長板に用いられる原反フィルム、液晶表示装置に用いられる位相差フィルムの原反フィルムとして非常に有用である。
　以下に、本発明を詳細に説明する。
　本発明のポリビニルアルコール系フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料を製膜してなるポリビニルアルコール系フィルムであり、かつ、フィルムを３０℃の水に５分間浸漬し膨潤させた時の幅（ＴＤ）方向の膨潤度（ＸTD）と機械（ＭＤ）方向の膨潤度（ＸMD）の比（以下、「膨潤度比」と略記することがある。）（ＸTD／ＸMD）が１．０００～１．０２０である。
　ここで、機械（ＭＤ）方向および幅（ＴＤ）方向の膨潤度とは、３０℃の水に５分間浸漬させた時の幅（ＴＤ）方向の伸び率および機械（ＭＤ）方向の伸び率のことであり、以下の通りにして測定される。
　即ち、フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍ角に機械（ＭＤ）方向、幅（ＴＤ）方向と平行になるように切り出し、平坦なガラス板上に載せ、ＭＤ方向、およびＴＤ方向の寸法を各々ノギスにて計測する。次に、３０℃に調整されたイオン交換水槽に５分間浸漬させた後、フィルムを取り出し、直ちに、平坦なガラス板上に載せ、ＭＤ方向、およびＴＤ方向の寸法を各々ノギスにて計測する。機械（ＭＤ）方向および幅（ＴＤ）方向の膨潤度、さらに面積膨潤度は、上記計測した値を使い下式により得られる。なお、上記操作は２３℃、５０％ＲＨの環境下で行われる。
　機械（ＭＤ）方向の膨潤度（ＸMD）（％）
　　＝（浸漬後のＭＤ方向の寸法／浸漬前のＭＤ方向の寸法）×１００
　幅（ＴＤ）方向の膨潤度（ＸTD）（％）
　　＝（浸漬後のＴＤ方向の寸法／浸漬前のＴＤ方向の寸法）×１００
　面積膨潤度（Ｙ）（％）
　　＝（ＭＤ方向の膨潤度／１００）×（ＴＤ方向の膨潤度／１００）×１００
　本発明においては、前記膨潤度比（ＸTD／ＸMD）が１．０００～１．０２０であることが必要であり、好ましくは１．０００～１．０１５、特に好ましくは１．００１～１．０１５である。かかる値が上記範囲未満では延伸性に劣ることとなり、上記範囲を超えると偏光フィルムにした場合の染色ムラが生じることとなる。
　ポリビニルアルコール系フィルムの機械（ＭＤ）方向の膨潤度（ＸMD）（％）の範囲としては、１１０～１３０％であることが好ましく、特には１１２～１２８％、更には１１４～１２６％であることが好ましい。かかる範囲が小さすぎると偏光フィルム作製時に延伸性が劣る傾向があり、大きすぎると偏光フィルムにした場合に偏光性能が劣る傾向がある。
　ポリビニルアルコール系フィルムの幅（ＴＤ）方向の膨潤度（ＸTD）（％）の範囲としては、１１０～１３０％であることが好ましく、特には１１２～１２８％、更には１１４～１２６％であることが好ましい。かかる範囲が小さすぎると偏光フィルム作製時に延伸性が劣る傾向があり、大きすぎると偏光フィルムにした場合に染色ムラが生じる傾向がある。
　また、本発明のポリビニルアルコール系フィルムは、フィルムを３０℃の水に５分間浸漬し膨潤させた時の面積膨潤度（Ｙ）が１３０～１７０％であることが延伸性や偏光特性の点で好ましく、特に好ましくは１３５～１６５％、更に好ましくは１４０～１６０％である。かかる面積膨潤度（Ｙ）が小さすぎると延伸時に破断し易くなる傾向があり、大きすぎると偏光特性が低下する傾向がある。
　上記のような本発明のポリビニルアルコール系フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料を用いて流延製膜される。
　ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）としては、通常、未変性のポリビニルアルコール系樹脂、即ち、酢酸ビニルを重合して得られるポリ酢酸ビニルをケン化して製造される樹脂が用いられる。必要に応じて、酢酸ビニルと、少量（例えば、１０モル％以下、好ましくは５モル％以下）の酢酸ビニルと共重合可能な成分との共重合体をケン化して得られる樹脂を用いることもできる。酢酸ビニルと共重合可能な成分としては、例えば、不飽和カルボン酸（塩、エステル、アミド、ニトリル等を含む）、炭素数２～３０のオレフィン類（エチレン、プロピレン、ｎ－ブテン、イソブテン等）、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸塩等が挙げられる。
　また、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）として、側鎖に１，２－グリコール結合を有するポリビニルアルコール系樹脂を用いることもできる。かかる側鎖に１，２－グリコール結合を有するポリビニルアルコール系樹脂は、例えば、（ｉ）酢酸ビニルと３，４－ジアセトキシ－１－ブテンとの共重合体をケン化する方法、（ii）酢酸ビニルとビニルエチレンカーボネートとの共重合体をケン化及び脱炭酸する方法、（iii）酢酸ビニルと２，２－ジアルキル－４－ビニル－１，３－ジオキソランとの共重合体をケン化及び脱ケタール化する方法、（iv）酢酸ビニルとグリセリンモノアリルエーテルとの共重合体をケン化する方法、等により得られる。
　本発明で用いるポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）の平均ケン化度は、通常９０モル％以上であることが好ましく、特に好ましくは９５モル％以上、更に好ましくは９８モル％以上、殊に好ましくは９９モル％以上、更に好ましくは９９．５モル％以上である。平均ケン化度が小さすぎるとポリビニルアルコール系樹脂を偏光フィルムとする場合に充分な光学性能が得られない傾向がある。
　ここで、本発明におけるケン化度は、残存酢酸ビニルの加水分解に要するアルカリ消費量で分析することにより得られる。
　更に、かかるポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）の粘度は、２０℃にける４重量％水溶液粘度として、通常８～５００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、特には２０～４００ｍＰａ・ｓ、更には４０～４００ｍＰａ・ｓが好ましい。４重量％水溶液粘度が小さすぎると偏光フィルム作成時の延伸性が不足する傾向にあり、大きすぎるとフィルムの平面平滑性や透明性が低下する傾向にある。
　本発明に用いるポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）として、上記ポリビニルアルコール系樹脂において、変性種、平均ケン化度、粘度などの異なる２種以上のものを併用してもよい。
　本発明においては、上記ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料を用いて、ポリビニルアルコール系フィルムを製造する。フィルム製造に当たっては、例えば、可塑剤（Ｂ）や界面活性剤（Ｃ）などの公知の配合剤を配合し、製造する。
　可塑剤（Ｂ）は、一般的に、偏光フィルムを製造する際の延伸性に効果的に寄与するものであり、例えば、グリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン等のグリセリン類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等のアルキレングリコール類またはポリアルキレングリコール類や、トリメチロールプロパンなどが挙げられる。これらの可塑剤（Ｂ）は単独または二種以上組み合わせて使用することができる。中でも特に好ましいものとしてはグリセリン単独、もしくはグリセリンとジグリセリンまたは、グリセリンとトリメチロールプロパンの組み合わせ等が挙げられる。グリセリンとジグリセリンを併用する場合は、通常グリセリン／ジグリセリン（重量比）＝２０／８０～８０／２０であり、グリセリンとトリメチロールプロパンを併用する場合は、通常グリセリン／トリメチロールプロパン（重量比）＝２０／８０～８０／２０であることが好ましい。
　かかる可塑剤（Ｂ）の含有量としては、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）１００重量部に対して１～３５重量部であることが好ましく、特には３～３０重量部、更には７～２５重量部であることが好ましい。可塑剤（Ｂ）の含有量が少なすぎると偏光フィルムの作成時に延伸性が低下する傾向があり、多すぎると得られるポリビニルアルコール系フィルムの経時安定性が低下する傾向がある。
　また、界面活性剤（Ｃ）は、一般的に、フィルム表面の平滑性や、ロール状に巻き取る際のフィルム同士の付着を抑制する働きがあり、例えば、アニオン系界面活性剤やノニオン系界面活性を単独または二種以上組み合わせて使用することができる。特には、アニオン系界面活性剤とノニオン系界面活性剤を併用することが、フィルムの透明性の点で好ましい。
　かかるアニオン系界面活性剤としては、例えば、脂肪族アルキルスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、高級脂肪酸アルカノールアミド硫酸塩、等が挙げられ、また、これらのアニオン系界面活性剤の他にも、硫酸化油、高級アルコールエトキシサルフェート、モノグリサルフェート等の硫酸エステル塩や、脂肪酸石鹸、Ｎ－アシルアミノ酸及びその塩、ポリオキシエチレンアルキルエステルカルボン酸塩、アシル化ペプチド等のカルボン酸塩型、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸の塩ホルマリン重縮合物、メラミンスルホン酸の塩ホルマリン縮合物、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、スルホコハク酸アルキル二塩、ポリオキシエチレンアルキルスルホコハク酸二塩、アルキルスルホ酢酸塩、α－オレフィンスルホン酸塩、Ｎ－アシルメチルタウリン塩、ジメチル－５－スルホイソフタレートナトリウム塩等のスルホン酸塩型、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸塩、アルキルリン酸塩等のリン酸エステル塩型等のアニオン系界面活性剤、等を挙げることもできる。
　一方、ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、高級脂肪酸モノ又はジアルカノールアミド、高級脂肪酸アミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン高級脂肪酸アミド、アミンオキシド、等が挙げられる。また、これらのノニオン系界面活性剤の他にも、アルキルフェノールホルマリン縮合物の酸化エチレン誘導体、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマー、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンヒマシ油および硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル等のエーテルエステル型ノニオン系界面活性剤、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸モノグリセリド、プロピレングリコール脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル等のエステル型界面活性剤、等を挙げることもできる。
　かかる界面活性剤（Ｃ）の含有量としては、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）１００重量部に対して０．０１～１重量部であることが好ましく、特に好ましくは０．０２～０．５重量部、更に好ましくは０．０３～０．２重量部である。界面活性剤（Ｃ）の含有量が少なすぎるとブロッキング防止効果が得難い傾向にあり、多すぎるとフィルムの透明性が低下する傾向にある。
　また、アニオン系界面活性剤とノニオン系界面活性剤を併用する場合には、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）１００重量部に対して、アニオン系界面活性剤が０．０１～１重量部、特には０．０２～０．２重量部、更には０．０３～０．１重量部であることが好ましく、ノニオン系界面活性剤が０．０１～１重量部、特には０．０２～０．２重量部、更には０．０３～０．１重量部であることが好ましい。アニオン系界面活性剤が少なすぎると偏光フィルム作成時の染料の分散性が低下し、染色斑が多くなる傾向にあり、多すぎるとポリビニルアルコール系樹脂溶解時の泡立ちが激しく、フィルム中に気泡が混入しやすくなり光学用フィルムとして使用できなくなる傾向にあり、ノニオン系界面活性剤が少なすぎるとブロッキング防止効果が得難く、多すぎるとフィルムの透明性や平面平滑性が低下する傾向にある。
　また本発明においては、フィルムの黄変を防止するために、酸化防止剤を配合することも有用であり、フェノール系酸化防止剤等の任意の酸化防止剤が例示され、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、２，２′－メチレンビス（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、４，４′－ブチリデンビス（３－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）等が好適である。酸化防止剤はポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）に対して２～１００ｐｐｍ程度の範囲で使用されることが好ましい。
　かくして本発明では、上記ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を用いてフィルム形成材料を調製し、好ましくは上記ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）に更に、可塑剤（Ｂ）及び界面活性剤（Ｃ）の少なくとも一方を用いて、フィルム形成材料を調製する。そして、かかるフィルム形成材料を製膜し、ポリビニルアルコール系フィルムを得るのである。
＜ポリビニルアルコール系フィルムの製造方法＞
　以下、本発明のポリビニルアルコール系フィルムの製造方法について具体的に説明する。
　本発明においては、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）、好ましくは更に可塑剤（Ｂ）及び界面活性剤（Ｃ）の少なくとも一方を用いてフィルム形成材料を調製し、フィルム形成材料の水溶液をドラム型ロールまたはエンドレスベルト、好ましくはドラム型ロールに流延して製膜、乾燥、熱処理することにより、ポリビニルアルコール系フィルムを製造する。
　本発明の製造方法において、まず、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）粉末は、通常樹脂に含有されている酢酸ナトリウムを除去するため、洗浄される。洗浄に当たっては、メタノールあるいは水で洗浄されるが、メタノールで洗浄する方法では溶剤回収などが必要になるため、水で洗浄する方法がより好ましい。
　次に、洗浄後の含水ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）ウェットケーキを溶解し、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）水溶液を調製するが、かかる含水ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）ウェットケーキをそのまま水に溶解すると所望する高濃度の水溶液が得られないため、一旦脱水を行うことが好ましい。脱水方法は特に限定されないが、遠心力を利用した方法が一般的である。
　前記洗浄及び脱水により、含水率５０重量％以下、好ましくは３０～４５重量％の含水ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）ウェットケーキとすることが好ましい。含水率が多すぎると、所望する水溶液濃度にすることが難しくなる傾向がある。
　次いで、ポリビニルアルコール系フィルムの製膜に用いられるフィルム形成材料の水溶液は、溶解槽に、水、前述した脱水後の含水ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）ウェットケーキ、可塑剤（Ｂ）、界面活性剤（Ｃ）などを仕込み、加温し、撹拌して溶解させることにより調製される。本発明の製造方法においては、特に、上下循環流発生型撹拌翼を備えた溶解槽中で水蒸気を吹き込んで含水ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）ウェットケーキを溶解させることが、溶解性の点で好ましい。
　上下循環流発生型撹拌翼を備えた溶解槽中で水蒸気を吹き込んで含水ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）ウェットケーキを溶解させる際には、水蒸気を吹き込み、樹脂温度が４０～８０℃、好ましくは４５～７０℃となった時点で、撹拌を開始することが均一溶解できる点で好ましい。樹脂温度が低すぎるとモーターの負荷が大きくなる傾向があり、高すぎるとポリビニルアルコール系樹脂の固まりができて均一な溶解ができなくなる傾向がある。さらに、水蒸気を吹き込み、樹脂温度が通常９０～１００℃、好ましくは９５～１００℃となった時点で、槽内を加圧することも均一溶解ができる点で好ましい。樹脂温度が小さすぎると未溶解物ができる傾向がある。そして、樹脂温度が１３０～１５０℃となったところで水蒸気の吹き込みを終了し、０．５～３時間撹拌を続け、溶解が行なわれる。溶解後は、所望する濃度となるように濃度調整が行なわれる。
　かくして得られるフィルム形成材料の水溶液の濃度は、通常１０～５０重量％であることが好ましく、さらに好ましくは１５～４０重量％、特に好ましくは２０～３０重量％である。濃度が低すぎると乾燥負荷が大きくなり生産能力が低下する傾向があり、高すぎると粘度が高くなりすぎて均一な溶解ができにくくなる傾向がある。
　次に、得られたフィルム形成材料の水溶液は、脱泡処理される。脱泡方法としては、静置脱泡や多軸押出機による脱泡等が挙げられるが、本発明の製造方法においては、生産性の点で多軸押出機を用いて脱泡する方法が好ましい。
　脱泡処理が行なわれたのち、多軸押出機から排出されたフィルム形成材料の水溶液は、一定量ずつＴ型スリットダイに導入され、ドラム型ロールまたはエンドレスベルトに流延されて、製膜、乾燥、熱処理される。
　Ｔ型スリットダイとしては、通常、細長の矩形を有したＴ型スリットダイが用いられる。Ｔ型スリットダイ出口の樹脂温度は通常、８０～１００℃であることが好ましく、より好ましくは８５～９８℃である。Ｔ型スリットダイ出口の樹脂温度が低すぎると流動不良となる傾向があり、高すぎると発泡する傾向がある。
　流延に際しては、ドラム型ロールまたはエンドレスベルトで行われるが、幅広化や長尺化、膜厚の均一性などの点からドラム型ロールで行うことが好ましい。
　ドラム型ロールで流延製膜するにあたり、例えば、ドラムの回転速度は５～３０ｍ／分であることが好ましく、特に好ましくは６～２０ｍ／分である。ドラム型ロールの表面温度は７０～９９℃であることが好ましく、より好ましくは７５～９７℃である。ドラム型ロールの表面温度が低すぎると乾燥不良となる傾向があり、高すぎると発泡する傾向がある。
　ドラム型ロールで製膜されたポリビニルアルコール系フィルムの乾燥は、フィルムの表面と裏面とを複数の熱ロール群（Ｒｎ）に、交互に通過させることにより行なわれる。熱ロール群の表面温度は、通常６０～１００℃、さらには６５～９０℃であることが好ましい。かかる表面温度が低すぎると乾燥不良となる傾向があり、高すぎると乾燥しすぎることとなり外観不良を招く傾向がある。
　また本発明においては、乾燥の後、熱処理が行われる。
　熱処理については、７０～１４０℃というように熱処理としては比較的低温度で行うことが好ましく、特には７０～１３０℃で行うことが好ましい。熱処理温度が低すぎると耐水性が不足したり、熱処理斑が多くなり、光学斑の原因となる傾向があり、高すぎると偏光フィルム製造時の延伸性が低下する傾向がある。また、熱処理方法としては、例えば、（１）表面をハードクロムメッキ処理又は鏡面処理した、直径０．２～２ｍのロール（１～３０本）通過させる方法、（２）フローティング型ドライヤー（長さ：２～３０ｍ）にて行う方法等が挙げられる。
　かくして、ポリビニルアルコール系フィルムが得られる。
　本発明においては、上記の製造方法の中でも特に以下の工程を含むことが本発明の特徴である膨潤度比を調整できる点で好ましい。
　即ち、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料の水溶液を第１熱ロールに流延する工程［Ｉ］、フィルム水分率が１０～２５％の状態で第１熱ロールから剥離する工程［ＩＩ］、少なくとも５個以上の表面温度が８０～９８℃の第２熱ロール群に、フィルムの表裏を交互に通過させる工程［ＩＩＩ］を含むものである。
　前記工程［Ｉ］において、第１熱ロールとはドラム型ロールまたはエンドレスベルトのことであり、フィルム形成材料の水溶液を第１熱ロール（ドラム型ロールまたはエンドレスベルト）に流延する。
　そして、前記工程［ＩＩ］において、第１熱ロール上で乾燥され、フィルム水分率が１０～２５％、好ましくは１２～２０％の状態で剥離される。かかる水分率が低すぎると剥離時の張力が高くフィルムが伸びやすくなる傾向があり、高すぎると剥離時に幅方向にムラになり易い傾向がある。
　更に、前記工程［ＩＩＩ］において、第１熱ロールから剥離されたフィルムは、少なくとも５個以上の第２熱ロール群に、フィルムの表面と裏面とが交互に通過されるように送られる。この際に、少なくとも５個以上の第２熱ロール群の表面温度はカール防止性の点から８０～９８℃であることが好ましく、特には８２～９５℃、更には８５～９５℃であることが好ましい。かかる表面温度が低すぎると乾燥効率が悪く皺などが入り易くなる傾向があり、高すぎると乾燥ムラが生じる傾向がある。
　また、本発明においては、フィルム形成材料を流延し、乾燥、熱処理を経てフィルムが巻き取られるわけであるが、この際のドロー比については、好ましくは０．９～１．１、特に好ましくは０．９５～１．０７、更に好ましくは０．９８～１．０５であり、かかるドロー比が低すぎるとフィルム搬送時にフィルムが弛み皺が入り易くなる傾向があり、高すぎるとリターデーションが高くなる傾向がある。
　ここでドロー比とは、フィルムの巻き取り速度／第１熱ロールの回転速度で求められる比をいう。なお、ドロー比としては、従来からも０．９～１．１の範囲で行われているが、本発明においては、フィルム幅方向の膨潤ムラ抑制の点から、従来よりも低く設定して行われることが好ましい。
　また、本発明においては、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料の水溶液を流延製膜する際に、フィルムの幅方向に対して端部から全幅の５％以内の領域におけるフィルム厚み（Ｔ１）がフィルム幅中央部のフィルム厚み（Ｔ２）に対して２～８％、好ましくは３～７％厚くなるように製膜することも、本発明の特徴である膨潤度比を調整できる点で好ましい。かかる厚み比が小さすぎると膨潤度比（ＸTD／ＸMD）が高くなる傾向があり、大きすぎるとフィルム端部の膜厚が振れ易くなる傾向がある。
　上記フィルムの端部と中央部の厚み比をコントロールするに際しては、例えば、フィルム形成材料の水溶液をＴ型スリットダイよりドラム型ロールまたはエンドレスベルトに流延するときに、Ｔ型スリットダイの両端部（フィルムの幅方向に対して端部から全幅の５％以内の領域に該当する部分）のクリアランスを、中央部のクリアランスより大きくする方法などが挙げられる。両端部のクリアランスと中央部のクリアランスとの差は、フィルム厚み（Ｔ１）とフィルム厚み（Ｔ２）との厚み比の目的とする数値に応じて適宜調整される。
　また、上記のＴ型スリットダイの両端部のクリアランスと中央部のクリアランスとの差を設ける方法以外にも、例えば、フィルムの端部のみをニップロールにて挟む方法、フィルム端部をクリップで挟み幅を固定しながら乾燥する方法、幅方向に延伸する方法等の方法が挙げられる。
　さらに、前記の、フィルムの表面と裏面とを複数の熱ロール群（Ｒｎ）に交互に通過させるポリビニルアルコール系フィルムの乾燥としては、下記の方法も用いることができる。
　まず、上記熱ロール群（Ｒｎ）の熱ロールは、ロール幅方向に対して、両端部よりそれぞれ２０％以内のいずれかの部分におけるロール径（β）が中央部のロール径（α）より大きい熱ロールからなることが好ましい。かかる熱ロール群（Ｒｎ）を用いることにより、フィルムの幅（ＴＤ）方向への張力の付与が可能となり、光学異方性のより少ないポリビニルアルコール系フィルムを得やすくなる傾向がある。
　そして、かかる熱ロール群（Ｒｎ）の熱ロールにおいて、ロール両端部よりそれぞれ２０％以内のいずれかの部分におけるロール径（β）と中央部のロール径（α）との関係が、下式（１）を満たしていることがフィルムの幅（ＴＤ）方向への張力の付与の点で好ましい。特に好ましくは下式（２）であり、更に好ましくは下式（３）である。ロール径（β）とロール径（α）との関係がかかる範囲より小さすぎると、フィルムの幅（ＴＤ）方向への張力の付与が不十分となる傾向があり、大きすぎるとフィルム通過時に蛇行が発生しやすくなる傾向がある。
　　　　０．００１≦（β－α）／α≦０．１　　　（１）
　　　　０．００５≦（β－α）／α≦０．０７　　（２）
　　　　０．０１０≦（β－α）／α≦０．０５　　（３）
　更に、本発明においては、熱ロール群（Ｒｎ）の熱ロールが、ロール幅方向に対して、中央部から両端部に向かって漸次大きくなるように形成された熱ロールであることがフィルム搬送の点で好ましい。ここで、「漸次大きくなるように」とは、中央部から端部に向かって、直線的に大きくなることや、曲線的に大きくなること、それらの組み合わせなどを含むものである。
　また、上記熱ロール群（Ｒｎ）の熱ロールが、ロール幅方向に対して、中央部の頂部における水平線と、中央部の頂部と端部の頂部とを結ぶ直線とのなす角度（θ）が０．０１～３．００度であることがフィルムの幅（ＴＤ）方向への張力の付与の点で好ましく、特には０．０２～２．００度、更には０．０３～１．００度であることが好ましい。かかる角度（θ）が小さすぎるとフィルムの幅（ＴＤ）方向への張力の付与が不十分となる傾向があり、大きすぎるとフィルム通過時に蛇行が発生しやすくなる傾向がある。
　この方法による場合、熱ロール群（Ｒｎ）の表面温度は、通常４０～１００℃であることが好ましく、特には６０～１００℃、更には６５～９５℃であることが好ましい。かかる表面温度が小さすぎると乾燥不良となる傾向があり、大きすぎると乾燥ムラが生じる傾向がある。
　また、ポリビニルアルコール系フィルムの乾燥の他の方法としては、下記の方法が挙げられる。
　まず、Ｔ型スリットダイからの吐出幅（ａ）の幅方向に対して、一方の端部から吐出幅の１０％以内のいずれかの領域（Ｓ１）における熱ロール群（Ｒｎ）の表面温度（ｔ１）、及び、他方の端部から吐出幅の１０％以内のいずれかの領域（Ｓ２）における熱ロール群（Ｒｎ）の表面温度（ｔ２）が、吐出幅（ａ）の幅方向に対して領域（Ｓ１）及び領域（Ｓ２）を除く領域（Ｓ３）における熱ロール群（Ｒｎ）の表面温度（ｔ３）より低い表面温度であることが好ましい。かかる熱ロール群（Ｒｎ）の表面温度を調整することにより、フィルムの幅（ＴＤ）方向への張力の付与が可能となり、光学異方性のより少ないポリビニルアルコール系フィルムが得られる傾向にある。
　特には、フィルムの幅（ＴＤ）方向への張力の付与とフィルムの搬送性の点で、熱ロール群（Ｒｎ）の表面温度（ｔ１）及び表面温度（ｔ２）が、表面温度（ｔ３）より１～２０℃低い表面温度であることが好ましく、更には１～１８℃、殊には２～１６℃低い表面温度であることが好ましい。かかる温度差が小さすぎるとフィルムの幅（ＴＤ）方向への張力の付与が不十分となる傾向があり、大きすぎると熱ロールへのフィルム端部の密着が強くなることからフィルム搬送のため機械（ＭＤ）方向の張力が大きくなり、その結果フィルムの光学異方性が大きくなる傾向がある。
　ここで、領域（Ｓ１）における熱ロール群（Ｒｎ）の表面温度（ｔ１）、及び、領域（Ｓ２）における熱ロール群（Ｒｎ）の表面温度（ｔ２）を、吐出幅（ａ）の幅方向に対して領域（Ｓ１）及び領域（Ｓ２）を除く領域（Ｓ３）における熱ロール群（Ｒｎ）の表面温度（ｔ３）より低い表面温度にするには、例えば、熱ロール群内部の温調ユニットを分割して制御可能な熱ロールを用いたり、熱ロールの端部に冷風を吹きつけたり、熱ロールの端部に冷却ロールを設置したりする等の方法が挙げられる。
　また、上記領域（Ｓ１）が、Ｔ型スリットダイからの吐出幅（ａ）の幅方向に対して、一方の端部から吐出幅の１０％以内のいずれかの領域を占めていることが好ましく、更には１０％以内の領域、特には９％以内の領域、殊には８％以内の領域であることがフィルムの搬送性の点で好ましい。そして、上記領域（Ｓ２）が、Ｔ型スリットダイからの吐出幅（ａ）の幅方向に対して、他方の端部から吐出幅の１０％以内のいずれかの領域を占めていることが好ましく、更には１０％以内の領域、特には９％以内の領域、殊には８％以内の領域であることがフィルムの搬送性の点で好ましい。領域（Ｓ１）及び領域（Ｓ２）が上記範囲から外れる場合には、フィルムの搬送性が低下する傾向がある。なお、領域（Ｓ３）は、上記領域（Ｓ１）及び領域（Ｓ２）を除く領域である。
　更に、本発明では、領域（Ｓ３）について、熱ロール群（Ｒｎ）のロール幅方向に対して、中央部分に占める領域（Ｓ３）の幅が、製膜後のフィルム幅（ｂ）より大きいことが製膜後のフィルムの面内均一性の点で好ましい。特には、領域（Ｓ３）の幅が製膜後のフィルム幅（ｂ）に対して１００～１１５％、更には１００～１１０％であることが好ましい。領域（Ｓ３）の幅が小さすぎると製膜後のフィルムの面内にムラが生じやすくなる傾向がある。
　以上のように、ポリビニルアルコール系フィルムの乾燥方法として、様々な方法が挙げられる。そして、本発明においては、乾燥の後、ポリビニルアルコール系フィルムの熱処理が行われる。なお、上記製膜後のフィルム幅（ｂ）とは、上記の乾燥工程を通過した後のフィルム幅、あるいは乾燥工程後に熱処理を行う場合は熱処理工程を通過した後のフィルム幅のことをいう。
＜ポリビニルアルコール系フィルム＞
　かくして得られる本発明のポリビニルアルコール系フィルムは、上記の通り、所定の膨潤度比（ＸTD／ＸMD）が１．０００～１．０２０である。更に、本発明のポリビニルアルコール系フィルムは、上記の通り、所定の面積膨潤度（Ｙ）が１３０～１７０％であることが好ましい。
　また、本発明のポリビニルアルコール系フィルムは、幅方向に均一に延伸するという点でリターデーション値が１０～４０ｎｍ、特には１０～３０ｎｍ、更には１０～２５ｎｍであることが好ましい。
　また、本発明のポリビニルアルコール系フィルムにおいては、３０℃での重量膨潤度（Ｗ）が１９０～２３０％であることが染料の染色性の点で好ましく、特には１９５～２２５％、更には１９５～２２０％であることが好ましい。かかる重量膨潤度（Ｗ）が小さすぎると偏光フィルム作製時における延伸性が低下する傾向があり、大きすぎると延伸性は良くなるが、偏光フィルムの偏光性能が低下する傾向がある。
　上記の重量膨潤度（Ｗ）を上記の範囲にコントロールするには、例えば、次の方法による。ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含むフィルム形成材料をドラム型ロールまたはエンドレスベルト、好ましくはドラム型ロールに流延した後、複数の回転加熱ロール群により表裏を交互に乾燥処理して、水分率が５～３０重量％のポリビニルアルコール系フィルムを連続的に製膜した後、次いで、フローティングドライヤー又は回転加熱ロールの温度を７０～１４０℃の範囲で熱処理することにより調整される。フィルム中の水分率が高すぎるとポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）の結晶化速度が遅くなるため、熱処理効果が得難く、水分率が低すぎて熱処理を行うと、１４０℃以上の熱処理が必要となるため、フィルムの重量膨潤度が低くなり過ぎたり、黄変し易くなるなど、品質が低下する傾向にある。
　但し、これらの方法に限られることなく、同一の熱処理条件であれば、可塑剤の種類や添加量によっても調整することが可能である。一般的に、可塑剤の添加量を多くすればポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）の結晶性が低下するため、重量膨潤度（Ｗ）は低くなる傾向がある。また、可塑剤の添加量が同じであっても、可塑剤の種類によりポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）の結晶化度を調整することが可能であり、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）と相溶性の良い可塑剤は、結晶性を低下させる効果が高いため、添加量を少なくすることにより重量膨潤度（Ｗ）の調整が可能となる。逆に、相溶性の悪い可塑剤は、結晶化度を低下させる効果が低いため、可塑剤の添加量を多くすることで、重量膨潤度（Ｗ）が調整できる。
　さらに、同じ熱処理温度であっても、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）のケン化度や重合度によっても重量膨潤度（Ｗ）は調整することができる。さらに、フィルム製膜時の乾燥条件、例えば、高温乾燥や低温乾燥、高湿乾燥などフィルム中の水分を乾燥させる条件によっても、重量膨潤度（Ｗ）を調整してもよい。中でも、生産性の点において、フィルム製膜時の水分率が５～３０重量％となった後に、熱処理することにより重量膨潤度（Ｗ）を調整することが好ましく、可塑剤として主にグリセリンを用い、熱処理温度を７０～１４０℃の範囲で重量膨潤度（Ｗ）を調整することがさらに好ましい。
　なお、ここで、重量膨潤度（Ｗ）とは、以下のようにして測定されるものである。
　即ち、フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出し、３０℃に調整されたイオン交換水槽に１５分間浸漬する。次に、フィルムを取り出し、濾紙（５Ａ）上にフィルムを広げて置き、さらに、濾紙（５Ａ）をフィルムの上に重ね、その上に１５ｃｍ×１５ｃｍ×０．４ｃｍ（４．４ｇ／ｃｍ2）のＳＵＳ板を５秒間載せ、フィルム表面の付着水を除去する。このフィルムを速やかに秤量瓶にいれ、重量を測定し、これを膨潤時のフィルム重量Ａとする。上記操作は２３℃、５０％ＲＨの環境にて行う。
　次に、該フィルムを１０５℃の乾燥機に１６時間フィルム放置し、フィルム中の水分の除去を行い、その後フィルムを取り出し、速やかに秤量瓶に入れ、重量を測定し、これを乾燥後のフィルム重量Ｂとする。そして、膨潤時のフィルム重量Ａと乾燥後のフィルム重量Ｂを基に下式より求める。
　　　重量膨潤度（％）＝Ａ／Ｂ×１００
　また、本発明においては、ポリビニルアルコール系フィルムのシンジオタクティシティが４０～６０％、特には４５～５５％、更には５０～５４％であることが好ましく、シンジオタクティシティが小さすぎると耐水性が不足し、偏光性能が低くなる傾向があり、大きすぎると延伸性が低下し、破断し易くなる傾向がある。
　かかるシンジオタクティシティを上記の範囲にコントロールするには、例えば、シンジオタクティシティの高いポリビニルアルコール系樹脂とシンジオタクティシティの低いポリビニルアルコール系樹脂をブレンドする方法や、酢酸ビニルの重合温度を変えたものをケン化する方法、ピバリン酸ビニル、トリフルオロ酢酸ビニル、トリクロロ酢酸ビニルなどのビニルエステルの重合体をケン化する方法、等がある。
　なお、ここで、シンジオタクティシティとは、以下のようにして測定されるものである。すなわち、溶媒（Ｄ2Ｏ）中のポリビニルアルコール系フィルムを13Ｃ－ＮＭＲ法により測定したダイアッド（ｄｉａｄ）表示による値である。
　更に、得られるポリビニルアルコール系フィルムは、可視光全域において、光線透過率が９０％以上であり、光学用ポリビニルアルコール系フィルムとして非常に有用である。
　したがって、本発明のポリビニルアルコール系フィルムは、光学フィルムの原反フィルムとして、特に偏光フィルムの原反フィルムとして好ましく用いられる。
＜偏光フィルム及び偏光板＞
　以下、本発明のポリビニルアルコール系フィルムを用いた本発明の偏光フィルムの製造方法について説明する。
　本発明の偏光フィルムは、通常の染色、延伸、ホウ酸架橋および熱処理などの工程を経て製造される。偏光フィルムの製造方法としては、ポリビニルアルコール系フィルムを延伸してヨウ素または二色性染料の溶液に浸漬し染色したのち、ホウ素化合物処理する方法、延伸と染色を同時に行ったのち、ホウ素化合物処理する方法、ヨウ素または二色性染料により染色して延伸したのち、ホウ素化合物処理する方法、染色したのち、ホウ素化合物の溶液中で延伸する方法などがあり、適宜選択して用いることができる。このように、ポリビニルアルコール系フィルム（未延伸フィルム）は、延伸と染色、さらにホウ素化合物処理を別々に行っても同時に行ってもよいが、染色工程、ホウ素化合物処理工程の少なくとも一方の工程中に一軸延伸を実施することが、生産性の点で望ましい。
　延伸は一軸方向に２．５～１０倍、好ましくは２．８～７倍延伸することが望ましい。この際、延伸方向の直角方向にも若干の延伸（幅方向の収縮を防止する程度、またはそれ以上の延伸）を行っても差し支えない。延伸時の温度は、２０～１７０℃から選ぶのが望ましい。さらに、延伸倍率は最終的に前記範囲に設定されればよく、延伸操作は一段階のみならず、製造工程の任意の範囲の段階に実施すればよい。
　フィルムへの染色は、フィルムにヨウ素または二色性染料を含有する液体を接触させることによって行なわれる。通常は、ヨウ素－ヨウ化カリウムの水溶液が用いられ、ヨウ素の濃度は０．１～２ｇ／Ｌ、ヨウ化カリウムの濃度は１０～５０ｇ／Ｌ、ヨウ化カリウム／ヨウ素の重量比は２０～１００が適当である。染色時間は３０～５００秒程度が実用的である。処理浴の温度は５～５０℃が好ましい。水溶液には、水溶媒以外に水と相溶性のある有機溶媒を少量含有させても差し支えない。接触手段としては浸漬、塗布、噴霧などの任意の手段が適用できる。
　染色処理されたフィルムは、ついでホウ素化合物によって処理される。ホウ素化合物としてはホウ酸、ホウ砂が実用的である。ホウ素化合物は水溶液または水－有機溶媒混合液の形で濃度０．３～２モル／Ｌ程度で用いられ、液中には１０～１００ｇ／Ｌ、ヨウ化カリウムを共存させるのが実用上望ましい。処理法は浸漬法が望ましいが、もちろん塗布法、噴霧法も実施可能である。処理時の温度は２０～６０℃程度、処理時間は３～２０分程度が好ましく、また必要に応じて処理中に延伸操作を行ってもよい。
　このようにして得られる本発明の偏光フィルムは、その片面または両面に光学的に等方性の高分子フィルムまたはシートを保護フィルムとして積層接着して、偏光板として用いることもできる。本発明の偏光板に用いられる保護フィルムとしては、例えば、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリエーテルスルホン、ポリアリーレンエステル、ポリ－４－メチルペンテン、ポリフェニレンオキサイド、シクロ系ないしはノルボルネン系ポリオレフィンなどのフィルムまたはシートが挙げられる。
　また、偏光フィルムには、薄膜化を目的として、上記保護フィルムの代わりに、その片面または両面にウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレア樹脂などの硬化性樹脂を塗布し、積層させることもできる。
　偏光フィルム（少なくとも片面に保護フィルムあるいは硬化性樹脂を積層させたものを含む）は、その一方の表面に必要に応じて、透明な感圧性接着剤層が通常知られている方法で形成されて、実用に供される場合もある。感圧性接着剤層としては、アクリル酸ブチル、アクリル酸エチル、アクリル酸メチル、アクリル酸２－エチルヘキシルなどのアクリル酸エステルと、アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、メタクリル酸、クロトン酸などのα－モノオレフィンカルボン酸との共重合物（アクリルニトリル、酢酸ビニル、スチロールのようなビニル単量体を添加したものも含む）を主体とするものが、偏光フィルムの偏光特性を阻害することがないので特に好ましいが、これに限定されることなく、透明性を有する感圧性接着剤であれば使用可能で、例えばポリビニルエーテル系、ゴム系などでもよい。
　本発明の偏光フィルムは、電子卓上計算機、電子時計、ワープロ、パソコン、テレビ、携帯情報端末機、自動車や機械類の計器類などの液晶表示装置、サングラス、防目メガネ、立体メガネ、表示素子（ＣＲＴ、ＬＣＤなど）用反射低減層、医療機器、建築材料、玩具などに用いられる。
　以下、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例に限定されるものではない。
　尚、例中「部」、「％」とあるのは、重量基準を意味する。
　各物性について、次のようにして行った。
（１）ポリビニルアルコール系樹脂の平均ケン化度（モル％）
　残酢酸ビニル単位の加水分解に要するアルカリ消費で分析を行った。
（２）ポリビニルアルコール系樹脂の４％水溶液粘度（ｍＰａ・ｓ）
　水温を２０℃に調整しヘプラー粘度計により測定した。
（３）膨潤度比（ＸTD／ＸMD）
　フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍ角に機械（ＭＤ）方向、幅（ＴＤ）方向と平行になるように切り出し、平坦なガラス板上に載せ、ＭＤ方向、およびＴＤ方向の寸法を各々ノギスにて計測した。次に、３０℃に調整されたイオン交換水槽に５分間浸漬させた後、フィルムを取り出し、直ちに、平坦なガラス板上に載せ、ＭＤ方向、およびＴＤ方向の寸法を各々ノギスにて計測し、下式により算出した。なお、上記操作は２３℃、５０％ＲＨの環境下で行った。
　ＭＤ方向の膨潤度（ＸMD）（％）
　　＝（浸漬後のＭＤ方向の寸法／浸漬前のＭＤ方向の寸法）×１００
　ＴＤ方向の膨潤度（ＸTD）（％）
　　＝（浸漬後のＴＤ方向の寸法／浸漬前のＴＤ方向の寸法）×１００
　膨潤度比（ＸTD／ＸMD）＝ＴＤ方向の膨潤度（ＸTD）／ＭＤ方向の膨潤度（ＸMD）
（４）面積膨潤度（Ｙ）（％）
　上記（３）の方法に準じて、ＭＤ方向の膨潤度（ＸMD）及びＴＤ方向の膨潤度（ＸTD）を算出し、下式より算出した。
　面積膨潤度（Ｙ）（％）
　　＝（ＭＤ方向の膨潤度／１００）×（ＴＤ方向の膨潤度／１００）×１００
（５）リターデーション値（ｎｍ）
　リターデーション測定装置（「ＫＯＢＲＡ－ＷＦＤ」王子計測機器（株）製　測定波長：５９０ｎｍ）を用いて、ポリビニルアルコール系フィルムの幅方向の中央の部分のリターデーション値を測定した。
（６）重量膨潤度（Ｗ）（％）
　フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出し、３０℃に調整されたイオン交換水槽に１５分間浸漬した。次に、フィルムを取り出し、濾紙（５Ａ）上にフィルムを広げて置き、さらに、濾紙（５Ａ）をフィルムの上に重ね、その上に１５ｃｍ×１５ｃｍ×０．４ｃｍ（４．４ｇ／ｃｍ2）のＳＵＳ板を５秒間載せ、フィルム表面の付着水を除去した。このフィルムを速やかに秤量瓶にいれ、重量を測定し、これを膨潤時のフィルム重量Ａとした。上記操作は２３℃、５０％ＲＨの環境にて行った。
　次に、該フィルムを１０５℃の乾燥機に１６時間フィルム放置し、フィルム中の水分の除去を行い、その後フィルムを取り出し、速やかに秤量瓶に入れ、重量を測定し、これを乾燥後のフィルム重量Ｂとした。そして、膨潤時のフィルム重量Ａと乾燥後のフィルム重量Ｂを基に下式より求めた。
　　　重量膨潤度（％）＝Ａ／Ｂ×１００
＜実施例１＞
　２００Ｌのタンクに、ポリビニルアルコール系樹脂として、４％水溶液粘度６４ｍＰａ・ｓ、平均ケン化度９９．８モル％のポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）４２ｋｇ、水１００ｋｇ、可塑剤（Ｂ）としてグリセリン４．２ｋｇ、界面活性剤（Ｃ）としてドデシルスルホン酸ナトリウム２１ｇ、ポリオキシエチレンドデシルアミン８ｇを入れ、撹拌しながら加圧加熱にて１５０℃まで昇温して、均一に溶解した後、濃度調整により濃度２６％のフィルム形成材料の水溶液を得た。
　次に、フィルム形成材料の水溶液（液温１４７℃）を、２軸押出機に供給し、脱泡した。脱泡されたフィルム形成材料の水溶液を、Ｔ型スリットダイ（ストレートマニホールドダイ）よりドラム型ロール（熱ロール：Ｒ１）に流延して製膜した。このとき、Ｔ型スリットダイの両端部（端より１５０ｍｍ位置まで）のクリアランス開度を中央部のクリアランス開度に対して５％大きくしたものを用いた。
　上記流延製膜の条件は下記の通りである。
　ドラム型ロール（熱ロール：Ｒ１）
　直径：３２００ｍｍ、幅：４．３ｍ、回転速度：８ｍ／分、表面温度：９０℃、Ｔ型スリットダイ出口の樹脂温度：９０℃
　なお、ドラム型ロールから剥離する際のフィルム水分率を測定したところ１７％であった。
　得られた膜の表面と裏面とを下記の条件にて乾燥ロールに交互に通過させながら乾燥を行った。
・乾燥ロールの１本目～５本目（熱ロール：Ｒ２～Ｒ６）
　　直径：３２０ｍｍ、幅：４．３ｍ、回転速度：８ｍ／分、表面温度：９４℃
・乾燥ロールの６本目～１０本目（熱ロール：Ｒ７～Ｒ１１）
　　直径：３２０ｍｍ、幅：４．３ｍ、回転速度：８ｍ／分、表面温度：７５℃
　なお、乾燥後フィルムをサンプリングし、フィルム水分率を測定したところ１２％であった。
　乾燥後、連続して、この膜を両面から温風を吹き付けるフローティング型ドライヤー（長さ１８．５ｍ）により、９０℃で熱処理を行い、幅４ｍ、長さ４０００ｍ、フィルム中央部の厚み６０μｍ、フィルム端部の厚み６３μｍのポリビニルアルコール系フィルムを得た。
　得られたポリビニルアルコール系フィルムの各物性を表１に示す。
　上記で得られた本発明のポリビニルアルコール系フィルムを用いて、以下の要領で偏光フィルムを得て、以下の評価を行った。評価結果を表１に示す。
　得られたポリビニルアルコール系フィルムを、水温３０℃の水槽に浸漬しつつ、１．５倍に延伸した。次に、ヨウ素０．２ｇ／Ｌ、ヨウ化カリウム１５ｇ／Ｌよりなる染色槽（３０℃）にて２４０秒浸漬しつつ１．３倍に延伸し、さらにホウ酸５０ｇ／Ｌ、ヨウ化カリウム３０ｇ／Ｌの組成のホウ酸処理槽（５０℃）に浸漬するとともに、同時に３．０８倍に一軸延伸しつつ５分間にわたってホウ酸処理を行った。その後、乾燥して総延伸倍率６倍の偏光フィルムを得た。
＜＜染色ムラの評価＞＞
　上記で得られた偏光フィルムの両面にポリビニルアルコール系水溶液を接着剤として用いて、膜厚８０μｍのトリアセチルセルロースフィルムを貼合し、５０℃で乾燥して偏光板を得た。この偏光板について、幅方向より２０ｃｍ×２０ｃｍのサンプルを切り出し、直交透過率を幅（ＴＤ）方向に２ｍｍピッチで測定し、最大値と最小値との差を求め、染色ムラを評価した。
　なお、直交透過率は、大塚電子（株）製のリターデーション測定装置「ＲＥＴＳ－１１００Ａ」を用いて測定した。
＜＜延伸性の評価＞＞
　上記で得られたポリビニルアルコール系フィルムを用いて、上記と同様の偏光フィルムの製造において、ホウ酸処理層での延伸倍率を更に上げ、フィルムが破断するまでの延伸を行い、限界延伸倍率を測定し、延伸性を評価した。
＜実施例２及び３、比較例１及び２＞
　実施例１において、フィルム製膜の条件を表１に示す通りに変更した以外は同様に行い、ポリビニルアルコール系フィルムを得、更に、実施例１と同様に偏光フィルムを得た。
　得られたポリビニルアルコール系フィルム、及び、偏光フィルムについて、実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　上記実施例及び比較例の結果から、実施例品については、所定の膨潤度比（ＸTD／ＸMD）が所定範囲内であるため、偏光板における直交透過率にムラがなく、染色ムラの生じないポリビニルアルコール系フィルムとなっていることがわかり、更に、限界延伸倍率も７倍以上と非常に延伸性に優れているものであることがわかる。これに対して、比較例品においては、染色ムラ抑制と延伸性を共に満足するフィルムが得られなかった。
　上記実施例においては、本発明における具体的な形態について示したが、上記実施例は単なる例示にすぎず、限定的に解釈されるものではない。さらに、請求の範囲の均等範囲に属する変更は、全て本発明の範囲内である。
　本発明のポリビニルアルコール系フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料を製膜してなるポリビニルアルコール系フィルムであり、かつ、フィルムを３０℃の水に５分間浸漬し膨潤させた時の幅（ＴＤ）方向の膨潤度（ＸTD）と機械（ＭＤ）方向の膨潤度（ＸMD）の比（ＸTD／ＸMD）が１．０００～１．０２０であるポリビニルアルコール系フィルムであるため、延伸性に優れ、生産性を向上させるべく高い延伸倍率で延伸を行ってもフィルムが破断しないといった効果を有する。更に、染色ムラの抑制効果に優れたものであり、電子卓上計算機、電子時計、ワープロ、パソコン、テレビ、携帯情報端末機、自動車や機械類の計器類などの液晶表示装置、サングラス、防目メガネ、立体メガネ、表示素子（ＣＲＴ、ＬＣＤなど）用反射低減層、医療機器、建築材料、玩具などに用いられる偏光フィルムの原反フィルムや１／２波長板や１／４波長板に用いられる原反フィルム、液晶表示装置に用いられる位相差フィルムの原反フィルムとして非常に有用である。

Claims (11)

  1. 　ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料を製膜してなるポリビニルアルコール系フィルムであり、かつ、フィルムを３０℃の水に５分間浸漬し膨潤させた時の幅（ＴＤ）方向の膨潤度（ＸTD）と機械（ＭＤ）方向の膨潤度（ＸMD）の比（ＸTD／ＸMD）が１．０００～１．０２０であることを特徴とするポリビニルアルコール系フィルム。
  2. 　上記フィルムを３０℃の水に５分間浸漬し膨潤させた時の面積膨潤度（Ｙ）が１３０～１７０％であることを特徴とする請求項１記載のポリビニルアルコール系フィルム。
  3. 　リターデーション値が１０～４０ｎｍであることを特徴とする請求項１または２記載のポリビニルアルコール系フィルム。
  4. 　３０℃での重量膨潤度（Ｗ）が１９０～２３０％であることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載のポリビニルアルコール系フィルム。
  5. 　上記ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）が、平均ケン化度９０モル％以上であることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載のポリビニルアルコール系フィルム。
  6. 　偏光フィルムの原反フィルムとして用いられることを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載のポリビニルアルコール系フィルム。
  7. 　上記ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料の水溶液を第１熱ロールに流延する工程［Ｉ］、フィルム水分率が１０～２５％の状態で上記第１熱ロールから剥離する工程［ＩＩ］、少なくとも５個以上の表面温度が８０～９８℃の第２熱ロール群に、フィルムの表裏を交互に通過させる工程［ＩＩＩ］を含むことを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載のポリビニルアルコール系フィルムの製造方法。
  8. 　上記ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料の水溶液を流延製膜する際に、フィルムの幅方向に対して端部から全幅の５％以内の領域におけるフィルム厚み（Ｔ１）がフィルム幅中央部のフィルム厚み（Ｔ２）に対して２～８％厚くなるように製膜することを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載のポリビニルアルコール系フィルムの製造方法。
  9. 　上記ポリビニルアルコール系樹脂（Ａ）を含有するフィルム形成材料の水溶液を流延製膜する際に、フィルムの幅方向に対して端部から全幅の５％以内の領域におけるフィルム厚み（Ｔ１）がフィルム幅中央部のフィルム厚み（Ｔ２）に対して２～８％厚くなるように製膜することを特徴とする請求項７記載のポリビニルアルコール系フィルムの製造方法。
  10. 　請求項１～６のいずれか一項に記載のポリビニルアルコール系フィルムからなることを特徴とする偏光フィルム。
  11. 　請求項１０記載の偏光フィルムの少なくとも片面に保護フィルムを設けてなることを特徴とする偏光板。
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