WO1981002423A1 - Colouring means and method for colouring cellulose fibers - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to new agents which include can be used to improve the wet fastness of substantive rubbing and printing on cellulose-containing textiles.
- Dyeing and printing with noun dyes are often insufficient in their water and wash fastness.
- the dyes superficially bound to the cellulose fiber are gradually removed from the fiber by repeated washing processes. When bleeding into the wash liquor, they can be partially drawn onto undyed cellulose material. There is no shortage of attempts to remedy these disadvantages.
- examples may be mentioned: complex formation with metal salts on the fiber, diazotization of the dye on the fiber, further formalization of the dye and fiber, and finally impregnation with synthetic resins and the use of cationic aftertreatment agents.
- the use of cationic aftertreatment agents has proven particularly useful.
- those substantive dyes also include those cellulose-reactive dyes in which the dye (without reactive component) has substantivity.
- a disadvantage of dyeing with reactive dyes is the fact that reactive dyeings require an energy-consuming and time-consuming wash to remove the non-chemically bound (saponified) dye portion.
- the aim according to the invention is accordingly agents which enable a wash-resistant improvement in the wet fastness of direct dyeings, which also withstand repeated washing operations at temperatures between 40-100 ° C., but especially at and above 60 ° C., and which are further able to rinse after reactive dyeings reduce or make completely redundant.
- the present invention now relates to reaction products of a polycationic amine obtained by condensation of a primary or secondary amine with cyanamide, dicyandiamide, guanidine, bisguanidine or a derivative thereof or from ammonia with cyanamide or dicyandiamide (A) and N-methylol compounds of ureas, melamines, guanamines , Triazones, urones, carbamates or acid amides (B) which are still water-soluble or dispersible and have a viscosity of up to 200 cp as 50-70% aqueous preparations.
- A ammonia with cyanamide or dicyandiamide
- B acid amides
- This invention further relates to the use of these reaction products for dyeing textiles containing or consisting of cellulose fibers in the presence of such catalysts (C) which are used for the crease-resistant finishing of cellulose textiles with the aforementioned methylol compounds, and dyeing auxiliaries which these Contain reaction products and the catalysts (C) mentioned and finally also the textiles which are dyed by means of these reaction products or dyeing aids containing them.
- Preferred starting materials (A) are the reaction products from one
- R independently of one another hydrogen or a C 1 -C 11 alkyl group, optionally substituted by a hydroxyl, C 1 -C 4 alkoxy or
- Cyan group means n is an integer from 1-100, each Z independently of one another when n> 0 is a C 1 -C 4 alkylene or hydroxyalkylene group and X - in the case of n ⁇ 1 independently of one another - one - 0, -S or NR group, where R has the definition given above, with the proviso that the amine of formula Ib contains at least one reactive -NH or -NH 2 group.
- Reaction products of the polyamines Ib with cyanamide, dicyandiamide or guanidine are particularly preferred, where in the amines Ib R is preferably hydrogen or a C 1 -C 4 -alkyl or hydroxyalkyl radical, each R is particularly preferably hydrogen, n is preferably a number from 0 -30 (fractional values are also possible as an average value), especially from 1-6.
- Z is preferably ethylene, 1,3-propylene or 1,3- (2-hydroxy) propylene.
- X is preferably -NR-, especially -NH-.
- Particularly preferred amines are diethylene triamine or triethylene tetramine and higher polyethylene (or polypropylene or polyhydroxy-propylene) polyamines containing up to 8, preferably up to 6, N atoms.
- the reaction with cyanamide, dicyandiamide, guanidine or bisguanide can be carried out with the free form of the amine bases or in salt form, e.g. be carried out as carbonates; in the case of ammonia, the reaction as ammonium salt is preferred in any case.
- Preferred reactants are dicyandiamide or guanidine, preferably the former.
- Particularly valuable compounds are those made from dicyandiamide with diethylene tri- or triethylene tetramine.
- the reaction components for the starting material (A) are reacted with one another in the absence of water and in an inert, non-aqueous solvent, preferably without solvent at 140-160 ° C.
- the reaction proceeds with elimination of ammonia.
- the molar ratio is generally 0.1 to 1 mol of cyanamide, dicyandiamide, guanidine or bisguanide per molar equivalent of a reactive -NH or -NH - group.
- the molar ratio is 2: 1 to 1: 2, preferably around 1.
- the end products are basic syrupy to thick, almost colorless liquids or solid substances that form soluble salts with organic or inorganic acids.
- the second component of the starting materials of the present invention are generally those N-methylol compounds known as crosslinkers for cellulosic fibers (for finishing). Both acyclic. Cyclic N-methylol compounds, which can also be fatty, are also suitable. Suitable N-methylol compounds are those of the structures mentioned below (the etherified derivatives preferably being C 1 -C 4 -alkyl ethers).
- Each R 2 is -CH 2 OH or H, at least one and preferably two of the R 2 groups being -CH 2 OH.
- R 2 has the above meaning
- R 3 is C 1 -12 -
- N-methylol compounds are e.g. described in textile finishing 3 No. 8, pp. 414-415 (1968).
- the precursors are particularly suitable for the hydrolysis-resistant reactant resins, such as the N, N'-dimethylol or N, N'-dialkoxymethyl derivatives of 4,5-dihydroxy- or 4,5-dimethoxyethylene urea, and N, N'-dimethylol or N, N'-dialkoxymethyl derivatives of carbamates. Mixtures of the above-mentioned N-methylol compounds are also suitable. If the compounds are in etherified form, they are preferred
- the compounds according to the invention are preferably prepared from the products (A) and (B) by adding portions (A), if appropriate in concentrated aqueous solution, into the aqueous solution (preheated to about 60-70 ° C.) of (B) ( preferably as an approx. 50% aqueous solution). Stir until solution.
- the solutions of the compounds (B) can already contain the (previously dissolved) catalyst (C). The condensation is then carried out until the reaction product obtained has not yet gelled and is still water-soluble or water-dispersible.
- the reaction temperature in the aforementioned reaction of (A) and (B), which is preferably also carried out with constant stirring, is between room temperature and 80 ° C., preferably at 60-75 ° C.
- the reaction must be stopped before the reaction product becomes water-insoluble or gelled, the duration of the reaction is between 30 minutes and 3 hours, the end product has a viscosity (at room temperature) between 50 and 200, preferably 60-150 cp. in the composition present from the reaction, i.e. including the water that is present during the reaction, that is ⁇ 30-50% based on the total amount of the end product.
- reaction product of (A) and (B) can already contain the catalyst (C) during the reaction without interfering with it.
- The-. ⁇ er can also be added later.
- the reaction product is stable at room temperature. At slightly elevated temperatures or after standing for a very long time (weeks or months) it can partially or largely lose its activity with the formation of a gel.
- the technical application of a gel in dyeing technology is disadvantageous, since dosing is difficult.
- a reaction product can be obtained by adding 1 to 10% (based on the total mixture of A and B) of cyanamide, dicyandiamide or bisguanide, preferably dicyandiamide, which can also be obtained after prolonged standing not gelled and its full effect continues even after weeks and months.
- the stabilizer, especially dicyandiamide can be added before, during or after the mixture of (A) and (B), preferably before or during the reaction, together with the curing catalyst (C).
- the reaction product from (A) and (B) reacts with the OH groups of the cellulose by means of the catalysts (C), which are already known as such for the crosslinking of compounds of type (B) in the cellulose. It is e.g.
- acidic salts of polyvalent metals such as the nitrates, sulfates, chlorides, tetrafluoroborates or hydrogen phosphates of aluminum, magnesium, zinc or zirconium, e.g. Aluminum nitrate, sulfate, chloride or dihydrogen phosphate, magnesium or zinc nitrate, sulfate, chloride or dihydrogen phosphate. Mixtures of such compounds are also suitable, e.g. those made from magnesium chloride, aluminum chloride and aluminum hydroxychloride, from zinc nitrate and aluminum sulfate and others. Other examples are zinc fluoroborate and zirconyl oxychloride.
- catalysts mentioned above are also suitable in a mixture with neutral inorganic water-soluble salts, in particular with alkali metal sulfates such as sodium sulfate or potassium sulfate or alkaline earth metal salts, especially chlorides, especially calcium.
- alkali metal sulfates such as sodium sulfate or potassium sulfate or alkaline earth metal salts, especially chlorides, especially calcium.
- Combinations of acids and salts such as phosphoric acid and ammonium chloride or calcium chloride are also suitable, as are hybrids with organic acids such as citric acid.
- organic acids such as citric acid.
- Further examples are sodium bisulfite, the tetrafluoroborates of zinc and magnesium, organic hydrochlorides, for example 2-amino-2-methylpropanol hydrochloride.
- Organic acids themselves, e.g. Citric acid, oxalic acid, maleic acid, glycolic acid, trichloroacetic acid and inorganic acid such as phosphoric acid, hydrochloric acid can be used, either alone or in combination with metal salts.
- suitable catalysts are also ammonium salts of inorganic acids, such as ammonium nitrate, chloride, sulfate, mono- and diammonium phosphate, ammonium oxalate and others. Which catalyst is optimally used in the given case largely depends on the choice of the agent from (A) and (B), especially the component (B).
- Preferred catalysts are the above-mentioned Al, Mg or Zn salts, especially the Mg salts, especially MgCl 2 , optionally together with alkali, especially Na sulfate, the optimal catalyst here also being based on the type of agent used, especially component (B ) depends.
- these catalysts can already be present in the preparation of the reaction products according to the invention. They must be added later if this is not the case, or they must be added to the liquors before the reaction products are used for the aftertreatment of dyeings.
- the colors; whose aftertreatment is the subject of the present invention can be applied to any conventional. Be carried out manner known for direct dyeing or dyeing with reactive dyes. They can be carried out both in the exhaust process and in the printing process, furthermore from short as well as from long liquors, in the heat and according to the method of the cold residence process.
- the aftertreatment according to the invention takes place after the dyeing has been fixed and the dyed textile material can be dried in between or can be aftertreated in the moist state, this being ensured must ensure that there is sufficient penetration of the goods (pick up).
- the reaction product of (A) and (B) together with the catalyst (C) can be applied to the substrate in a known manner, in the padding process, such as by plopping, spraying, dipping, in foam application and similar application processes, preferably at room temperature.
- agents according to the invention are used largely depend on the depth of color of the dyeings to be fixed. For stains e.g. 1/1 standard strength, these amounts are 30-200 g / 1 impregnation liquor, preferably 70-130 g / 1 for cotton and 100-200 g / 1 for regenerated cellulose, with a squeezing effect after impregnation of approx. 70-100% ( based on dry weight).
- the fixation takes place according to one of the known dry crosslinking methods; After impregnation and squeezing, the pre-drying and condensing can be carried out in one operation at temperatures between 120-200 ° C, especially 130-180 ° C, for example, either by a shock drying process. You can also pre-dry at temperatures of 70-120 ° C and then at temperatures of 120-200 ° C, preferably 140-180 ° C for 5 seconds to 8 minutes, preferably 30 seconds to 1 minute, at 170- Network at 180 ° C.
- cellulose fibers e.g. Cotton and viscose
- their blended fabrics can also be treated according to the invention with e.g. synthetic fibers if they have been dyed with direct or reactive dyes.
- the amount used is to be calculated on the cellulose content.
- the amount of the reaction product according to the invention to be used largely depends on the amount of the unfixed dye portion. This portion of the dye is so firmly and wash-bound by the aftertreatment that an energy-consuming and time-consuming wash of the reactively dyed textile goods can be largely or completely dispensed with.
- Direct dyes are particularly suitable for the dyeing process according to the invention with the agents according to the invention, and of these the metal complex dyes, especially the copper complexes.
- the Rf value can be used for a given reaction product of the type according to the invention.
- Dyes which have an Rf value of ⁇ 0.35 at room temperature (20-25 ° C) are generally suitable for a reaction product from the dicysndiamide / diethylenetriamine reaction with dimethylol-dihydroxyethylene urea (of the type of Example 1).
- the thin-layer chromatogram is prepared using a freshly prepared mixture of the abovementioned composition on 0.25 mm silica gel with a fluorescence indicator (Polygram SIL g / UV 254). As dyes, those that are available as commercial products are tested (in their respective settings).
- Dyes with 3-4 sulfonic acid groups which belong to the class of so-called “small molecules” (MW ⁇ 900), are generally less suitable - even if their Rf value is ⁇ 0.35.
- a further, more general test method for determining the aid according to the invention which is most suitable for a given dye consists in the following experimental arrangement: dye and the precursor of the cationic aid [which has not yet been used with the Reactant resin (N-methylol compound) has been reacted] and must precipitate as an insoluble precipitate. After washing the precipitate, it must not redissolve in alkaline solution at pH 12.
- Both of the aforementioned tests are valuable for the dyeing technician in order to be able to quickly and safely make a dye selection or to be able to determine whether the dye can be improved in terms of its properties with a certain canonical aid in such a way that it can be used practically.
- wash-resistant improvements in wet fastness of direct dyeings and prints on cellulose textiles which can be achieved with the compounds according to the invention are also stable in the case of repeated alkaline washes at temperatures between 40-80 ° C., especially at and above 60 ° C. Wash liquors (liquor e.g. 1:50) with z.3. 5 g / 1 soap and 2 g / 1 soda calc. and repeated washes of 30 minutes each are easily tolerated. Pure cellulose of all common types, as well as blended fabrics of cellulose fibers with other native or synthetic fibers can be dyed true to color with direct dyes. The dyeings are further characterized by good light fastness.
- reaction product obtained can be used as such for the purpose according to the invention (together with a curing catalyst, for example magnesium chloride). This can also be added during the above-described reaction (15 parts of magnesium chloride hexahydrate).
- a reaction product which is stable over a long period of time is obtained if the procedure of Example 2 is followed, but in the 50% range Dirnethyloldihydroxy-ethylene urea solution before the addition of the first-mentioned reaction product together with or after the magnesium chloride hexahydrate addition, 5 parts of dicyandiamide are added and then allowed to react at 79 ° for 2-3 hours.
- Example 6 50 parts of the suspension obtained are neutralized with 14.8 parts of 90% sulfuric acid. After adding 15 parts. Magnesium chloride hexahydrate and 100 parts of a 50% aqueous solution of dimethyloldihydroxyethylene urea is allowed to react at 70 ° for about 1 hour. A cloudy, water-soluble liquid is created which can be used as such.
- Example 6 50 parts of the suspension obtained are neutralized with 14.8 parts of 90% sulfuric acid. After adding 15 parts. Magnesium chloride hexahydrate and 100 parts of a 50% aqueous solution of dimethyloldihydroxyethylene urea is allowed to react at 70 ° for about 1 hour. A cloudy, water-soluble liquid is created which can be used as such.
- Example 6 50 parts of the suspension obtained are neutralized with 14.8 parts of 90% sulfuric acid. After adding 15 parts. Magnesium chloride hexahydrate and 100 parts of a 50% aqueous solution of dimethyloldihydroxyethylene urea is allowed to react at 70 ° for about 1 hour.
- the reaction is exothermic and the temperature rises from room temperature to 40 °. After the exothermic reaction has ended, the temperature is kept at 40 ° for one hour. A clear, yellow liquid is obtained which can be used as such or after further dilution.
- Example (7) 25 parts of the dicyandiamide / tetraethylene pentamine condensation product obtained in Example (7) are dissolved in 200 parts of water and neutralized with a 35% strength aqueous hydrochloric acid solution. At 50 ° and 25 Torr, water is distilled off until 110 parts of a concentrated solution of the neutralized condensation Product. This is then mixed with 100 parts of an 80% aqueous solution of hexamethylolmelamine for 2 hours. A cloudy, water-soluble liquid is obtained which can be used as such.
- Example 2 30 parts of this powder are reacted in 100 parts of a 50% aqueous solution of 20 parts of dimethylol urone and 25 parts of dinethyloldihydroxyethylene urea according to the conditions of Example (2). 20 parts of magnesium chloride hexahydrate are stirred in beforehand. A reaction product having the properties of Example (2) is obtained.
- Example 12 51.5 parts of diethylene triamine are heated to 130 ° with 45 parts of guanidine carbonate and then left to react for 5 hours at 140-150 °. The reaction product is pulverized. 30 parts of this reaction product are further reacted according to the information in Example (2), a reaction product being obtained which can be used as such.
- Example 12 51.5 parts of diethylene triamine are heated to 130 ° with 45 parts of guanidine carbonate and then left to react for 5 hours at 140-150 °. The reaction product is pulverized. 30 parts of this reaction product are further reacted according to the information in Example (2), a reaction product being obtained which can be used as such.
- Example 12 51.5 parts of diethylene triamine are heated to 130 ° with 45 parts of guanidine carbonate and then left to react for 5 hours at 140-150 °. The reaction product is pulverized. 30 parts of this reaction product are further reacted according to the information in Example (2), a reaction product being obtained which can be used as such.
- Example 2 130 parts of diethylene triamine and 42 parts of cyanamide are heated to 110-140 ° for 6 hours.
- the reaction product obtained is neutralized with sulfuric acid (with cooling) and spray-dried.
- the further implementation takes place according to the information in Example 2, a product being obtained which has the same properties as that of Example 2.
- a cotton dyeing with the dye of formula VII (standard depth 1/1) is impregnated with a solution containing 100 g / 1 of the product according to example (1) on a padder and squeezed to a liquor intake of about 80%. It is then shock-dried on a tenter at a temperature of 175-180 ° in such a way that the pure condensation time of the dry tissue is approximately 30-45 seconds.
- the fixed blue color is characterized by a high fastness to washing, which maintains its good fastness properties even after repeated 60 ° washes and even withstands boiling. At the same time, a significant improvement in the creasing rate is achieved and the swelling value of the cellulose fiber is reduced.
- a cotton dyeing with 3% of the dye of formula VIII is prepared with 80 g / l of a solution according to example (2) according to the instructions in example (13)
- a dyeing with 2.4% of the dye of formula V is aftertreated as described in Example (13) with the agent according to Example (10).
- a rinsed dry cotton pull-out dyeing is impregnated on a padding machine with a solution which contains the fixing agent (1) and, if appropriate, additionally the specified amount of magnesium chloride hexahydrate (2) and to a liquor absorption of approximately 80%. squeezed.
- the means used are shown in the table below.
- a solution containing 130 g / 1 of the product of Example (1) is padded onto a cotton fabric and then squeezed to a liquor absorption of approximately 80%.
- the liquor contains plasticizers and wetting agents, namely 10 g / 1 of an anionic commercial plasticizer (with 20 g / 1 of a polyethylene dispersion) and 1 g / 1 of a non-ionic commercial wetting agent.
- the tissue After squeezing, the tissue is dried to a 2-4% residual moisture and then condensed at 180 ° for 30-45 seconds.
- the coloring fixed in this way is characterized by a high fastness to washing, which is retained despite inadequate washing. At the same time, a clear improvement in the crease resistance is achieved.
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Description
Färbereihilfsmittel und Verfahren zum Färben vun Cellulosefasem
Die vorliegende Erfindung betrifft neue Mittel die u.a. zur Verbesserung der Nassechtheiten von substantivenräxbungen und Drucken auf cellulosehaltigen Textilien eingesetzt werden können.
Färbungen undDruckemit SubstantivenFarbstoffen sind in ihrerWasser und Waschechtheit oft ungenügend. Die oberflächlich an die Cellulosefaser gebundenen Farbstoffe werden von der Faser durch wiederholte Waschprozesse allmählich weggelöst. Beim Ausbluten in die Waschflotte können sie teilweise auf ungefärbtes Cellulosematrial aufziehen. Es fehlt nicht an Versuchen, diese Nachteile zu beheben. Von den bisher verwendeten Methoden zur Verbesserung der Sassechtheiten von Direktfärbungen seien beispielsweise erwähnt: die Komplexbildung mit Metallsalzen auf der Faser, eine Diazotierung des Farbstoffes auf der Faser, weiter eine Formalisierung des Farbstoffes und der Faser, sowie schliesslich die Imprägnierung mit Kunstharzen und der Einsatz von kationischen Nachbehandlungsmitteln. Der Einsatz kationisch wirkender Nachbehand lungsmittel hat sich dabei besonders bewährt.
Der Nachteil aller bisherigen Methoden besteht darin, dass die zwar erreichten Echtheiten nur temporär sind. Nach wiederholten, besonders alkalischen Waschoperationen, speziell bei höheren Temperaturen, vor allem zwischen 50-100°C, werden die Nachbehandlungsmittel von der Faser gelöst, was dazu führt, dass die Färbung ihre Nassechtheiten wieder verliert.
Als Substantivfarbstoffe im Sinne der vorliegenden Erfindung gelten auch solche Cellulose-Reaktivfarbstoffe,in welchen der Farbstoff (ohne Reaktivkomponente) Substantivität aufweist. EinNachteil bei Färbungen mit Reaktivfarbstoffen (generell) ist die Tatsache, dass Reaktivfärbungen einer energie und zeitaufwendigen Nachwäsche bedürfen, um den nicht chemisch gebundenen (verseiften) Farbstoffanteil zu entfernen.
Erfindungsgemässes Ziel sind demnach Mittel, welche eine waschbeständige Verbesserung der Nassechtheiten von Direktfärbungen ermöglichen, welche auch wiederholten Waschoperationen bei Temperaturen zwischen 40-100°C speziell aber bei und oberhalb 60°C widerstehen und die weiter in der Lage sind, die Nachwäsche bei Reaktivfärbungen zu verringern oder gänzlich überflüssig zu machen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind nun ümsetzungsprodukte eines polykationischen Amins erhalten durch Kondensation eines primären oder sekundären Amins mit Cyanamid,Dicyandiamid, Guanidin, Bisguanidin oder einem Derivat derselben oder aus Ammoniak mit Cyanamid oder Dicyandiamid (A) und N-Methylolverbindungen von Harnstoffen, Melaminen, Guanaminen, Triazonen, Uronen, Carbamaten oder Säureamiden (B) welche noch wasserlöslich oder dispergierbar sind und als 50-70Zige wässrige Zubereitungen eine Viskosität bis 200 cp aufweisen.
Gegenstand dieser Erfindung ist weiter die Verwendung dieser Umsetzungsprodukte zum Färben von Cellulosefasem enthaltenden oder aus diesen bestehenden Textilien in Gegenwart von solchen Katalysatoren (C), welche für die Knitterfestausrüstung von Cellulosetextilien mit den vorgenannten Methylol-Verbindungen verwendet werden, sowie Fäbereihilfs-mittel , welche diese Umsetzungsprodukte und die genannten Katalysatoren (C) enthalten sowie schliesslich auch die Textilien welche mittels dieser Umsetzungsprodukte oder diese enthaltenden Farberei-Hilfsmittel gefärbt werden.
Bevorzugte Ausgangsmaterialien (A) sind die Umsetzungsprodukte aus einem
R unabhängig voneinander Wasserstoff oder eine C1-C11-Alkylgruppe, gegebenenfalls substituiert durch eine Hydroxyl-, C1-C4 -Alkoxy- oder
Cyangruppe, bedeutet, n eine ganze Zahl von 1-100 ist, jedes Z unabhängig voneinander bei n>0 eine C1-C4-Alkylen- oder -Hydroxy- alkylengruppe ist und X - im Falle n≥1 unabhängig voneinander - eine -0-, -S- oder -N-R- Gruppe ist, wobei R die oben angegebene Definition besitzt, mit der Massgabe, dass das Amin der Formel Ib wenigstens eine reaktionsfähige -NH- oder -NH2-Gruppe enthält.
Besonders, bevorzugt sind Umsetzungsprodukte der Polyamine Ib mit Cyanamid, Dicyandiamid oder Guanidin, wobei in den Aminen Ib R bevorzugt Wasserstoff oder ein C1-C4-Alkyl oder Hydroxyalkylrest ist, besonders bevorzugt ist jedes R Wasserstoff, n ist bevorzugt eine Zahl von 0-30 (als Durchschnittswert kommen auch Bruchwerte infrage), besonders von 1-6. Z ist bevorzugt Aethylen, 1,3-Propylen oder 1,3-(2-Bydroxy)-propylen. X ist bevorzugt -N-R-, besonders-NH-.
Besonders bevorzugte Amine sind Diäthylentriamin oder Triäthylentetramin so-wie höhere Polyäthylen (bzw. Polypropylen bzw. Polyhydroxy-propylen-)polyamine enthaltend bis zu 8, bevorzugt bis zu 6 N-Atome.
Die Umsetzung mit Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanid kann mit der freien Form der Aminbasen oder in Salzform, z.B. als Carbonate, durchgeführt werden; im Falle von Ammoniak ist die Umsetzung als Ammon-salz auf jeden Fall bevorzugt. Bevorzugte Reaktionspartner sind Dicyandiamid oder Guanidin, bevorzugt ersteres. Besonders wertvolle Verbindungen sind diejenigen aus Dicyandiamid mit Diäthylen- tri-oder Triäthylentetramin.
Produkte dieser Art sind bekannt, ihre Herstellung ist z.B. aus den Schweizer Patentschriften Nr. 253709, 261049, 261 050, 261051,
261052 und 260 856 bekannt. Auch in der Deutschen Patentschrift 855001 und der Oesterreichischen Patentschrift 177756 sind solche Verbindungen und ihre Herstellung beschrieben. Dort nicht genannte Verbindungen der weiter oben beschriebenen Art können entsprechend hergestellt werden.
Die Reaktionskomponenten für das Ausgangsmaterial (A) werden in Abwesenheit von Wasser und in einem inerten nicht wässrigen Lösungsmittel miteinander umgesetzt, bevorzugt ohne Lösungsmittel bei 140-160°C. Die Umsetzung verläuft bei Aminen als Ausgangmaterial unter Abspaltung von Ammoniak. Das Molverhältnis beträgt im allgemeinen 0,1 bis 1 Mol Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanid je Moläquivalent einer reaktiven -NH- oder -NH--Gruppe. Bei der Umsetzimg von Polyalkylenpoly- aminen mit Dicyandiamid liegt das Molverhältnis bei 2:1 bis 1:2, bevorzugt um 1.
Die Endprodukte sind basische sirupöse bis dicke fast farblose Flüssigkeiten oder auch feste Stoffe, die mit organischen oder anorganischen Säuren lösliche Salze bilden.
Die zweite Komponente der Ausgangsmaterialien der vorliegenden Erfindung sind allgemein solche N-Methylol-Verbindungen die als Vernetzer für Cellulosefasem (zur Hochveredlung) bekannt sind.Sowohl acyclische. wie auch cyclische N-Methylolverbindungen,die auch vefäthert sein können, kommen in Frage. Geeignete N-Methylolverbindungen sind diejenigen der nachfolgend genannten Strukturen (wobei die verätherten Derivate bevorzugt C1-C4-Alkyläther sind).
Harnstoff-Derivate
HOCH2 -NH- CO- NH-CH 2 OH N, N-D imethylolharastoff
N,N'-Dimethyloläthylenharastoff
N,N'-Dimethylolpropylenharastoff
N,N'-Dimethylol-4,5-dihydroxy(methoxy)- äthylenharastoff
(R1 = H oder CH 3)
N,N' -Dirne thylol-5-hydroxypropylenhara stoff
N'N'-Dimethylol-5-methylpropylenharnstoff
N,N'-Dimethylol-5,5-dimethyl-propylen harnstoff
N,N*-Dirnethylol-4-hydroxy(methoxy)-5,5- dimethylpropylenharnstoff
(R1 = H oder CH3)
N,N,N' ,N'-Tetramethylolacetylendihamstoff
Jedes R2 ist -CH2OH oder H, wobei wenigstens eine und bevorzugt zwei der R2-Grup pen -CH2OH sind.
R2 hat die obige Bedeutung R3 ist C 1 -12-
'Uron Derivate
Carbamat Derivate Alkyl-N,N'-dimethylol—carbamate R5 = C1 -4 -Alkyl, gegebenenfalls monosub stituiert mit C1 - 2 Alkoxy oder Hydroxy
CH2OH Alkylen-tetramethy- 101-dicarbamate CH2OH ( X1 = c1-4 -Alkylen)
N-Methylol—lactame
Solche N-Methylolverbindungen sind z.B. beschrieben in Textil-Veredlung 3 No. 8, S. 414-415 (1968).
Besonders geeignet sind die Vorprodukte für die hydrolysenbeständigen Reäktantharze, wie die N,N'-Dimethylol- oder N,N'-Dialkoxymethylderivate von 4,5-Dihydroxy- bzw. 4,5-Dimethoxyäthylenharnstoff, und N,N'- Dimethylol- bzw. N,N'-Dialkoxymethylderivate von Carbamaten. Ebenfalls Mischungen der oben genannten N-Methylolverbindungen sind geeignet. Liegen die Verbindungen in verätherter Form vor, so sind bevorzugt die
Methyl- oder Aethylätherderivate.
Die Herstellung der erfindungsgemässen Verbindungen aus den Produkten (A) und (B) geschieht vorzugsweise durch portionsweise Zugabe von (A) gegebenenfalls in konzentrierter wässriger Lösung , in die wassrige Losung (auf ca. 60-70°C vorgewärmt) von (B) (bevorzugt als ca. 50%ige wassrige Lösung). Bis zur Lösung wird weitergerührt. Die Lösungen der Verbindungen (B) können schon den (vorher gelösten) Katalysator (C) enthalten. Die Kondensation wird dann solange durchgeführt, bis das erhaltene Reaktionsprodukt noch nicht geliert und noch wasserlöslich oder in Wasser dispergierbar ist.
Es ist von Vorteil oder gegebenenfalls sogar notwendig, vor der Kondensation von (A) mitder-N-Methylolverbindung (B) den pH-Wert von (A) durch (teilweise) Neutralisation auf einen pH-Wert von optimal 7-8 einzustellen, dies geschieht z.B. durch Salzsäure oder Schwefelsäurezugabe in das mit Wasser verdünnte Reaktionsprodukt (A). Anstelle von anorganischen Säuren können auch organische Säuren verwendet werden. Gegebenenfalls ist es von Vorteil oder notwendig, nach der Neutralisierung des Vorproduktes (A) die wassrige Lösung vor der weiteren Umsetzung aufzukonzentrieren (oder zu sprühtrocknen).
Die Reaktionstemperatur bei der vorerwähnten Umsetzung von (A) und (B) welche vorzugsweise ebenfalls unter dauerndem Rühren erfolgt, liegt zwischen Raumtemperatur und 80°C, bevorzugt bei 60-75°C-Die Reaktion muss abgebrochen werden, bevor das Umsetzungsprodukt wasserunlöslich wird oder geliert, die Dauer der Umsetzung liegt zwischen 30 Min. und 3 Stunden, das Endprodukt besitzt eine Viskosität (bei Raumtemperatur) zwischen 50 und 200, vorzugsweise 60-150 cp. , und zwar in der von der Reaktion her vorhandenen Zusammensetzung, d.h. einschliesslich des Wassers, welches bei der Umsetzung vorhanden ist, das sind~30-50% bezogen auf die Gesamtmenge des Endproduktes.
Das Umsetzungsprodukt von (A) und (B) kann, wie erwähnt, schon während der Reaktion den Katalysator (C) enthalten, ohne diese zu stören. Die-. εer kann aber auch später zugegeben werden. Das Umsetzungsprodukt ist bei Raumtemperatur stabil. Bei leicht erhöhten Temperaturen oder nach sehr langem Stehen (Wochen oder Monate) kann es unter Gelbildung seine Aktivität teilweise oder weitgehend verlieren, ausserdem ist die technische Anwendung eines Gels in der Färbereitechnik von Nachteil, da eine Dosierung mit Schwierigkeiten verbunden ist.
Man kann durch Zugabe von 1 bis 10%(bezogen auf die Gesamtmischung von A und B) an Cyanamid, Dicyandiamid oder Bisguanid, bevorzugt Dicyandiamid, ein Reaktionsprodukt erhalten,welches auch nach längerem Stehen
nicht geliert und seine volle Wirkung auch noch nach Wochen und Monaten entfaltet. Der Stabilisator, besonders Dicyandiamid,kann vor, während oder nach der Mischung von (A) und (B) zugegeben werden, bevorzugt erfolgt die Zugabe vor oder während der Reaktion, zusammen mit dem Härtungskatalysator (C).
Das Verhältnis der Ausgangprodukte (A), (B) [und gegebenenfalls später (C) liegt in den nachfolgenden Grenzen (Gewichtsteile): 5-40 Teilen A; 25-110 Teilen B; 1-30 Teilen C (= 1:0,625 - 22:0,025-6) und bevorzugt 10-20 Teilen A; 35-75 Teilen B; 5-15 Teilen C (= 1:1,75- 7,5:0,25-1:5) (alle berechnet auf 100% Wirkstoff). Das Umsetzungsprodukt aus (A) und (B) reagiert mit den OH-Gruppen der Cellulose vermittels der Katalysatoren (C), die als solche für die Vernetzung von Verbindungen des Typs (B) bei der Cellulose schon bekannt sind. Es handelt sich dabei z.B. um sauer reagierende Salze mehrwertiger Metalle wie die Nitrate, Sulfate, Chloride, Tetrafluorborate oder Hydrogenphosphate von Aluminium, Magnesium, Zink oder Zirkon , z.B. Aluminiumnitrat, -sulfat, -chlorid oder -dihydrogenphosphat, Magnesium- bzw. Zinknitrat, -sulfat, -chlorid oder-dihydrogenphosphat. Mischungen solcher Verbindungen sind ebenfalls geeignet, z.B. solche aus Magensiumchlorid, Aluminiumchlorid und Aluminiumhydroxychlorid, aus Ziήknitrat und Aluminiumsulfat u.a. Weitere Beispiele sind Zinkfluorborat und Zirkonyloxychlorid.
Geeignet sind auch diese vorgenannten Katalysatoren im Gemisch mit neutralen anorganischen wasserlöslichen Salzen insbesondere mit Alkalimetallsulfaten wie Natriumsulfat oder Kaliumsulfat oder Erdalkalisalzen, besonders Chloriden, vor allem des Calciums.
Weiter sind Kombinationen von Säuren und Salzen wie Phosphorsäure und Ammoniumchlorid oder Calciumchlorid geeignet, sowie Mischlingen mit organischen Säuren wie Citronensäure.
Weitere Beispiele sind Natriumbisulfit, die Tetrafluorborate des Zinks und Magnesiums, organische Hydrochloride, z.B. das 2-Amino-2-methylpropanol-hydrochlorid.
Auch organische Säuren selbst, z.B. Citronensäure, Oxalsäure, Maleinsäure, Glykolsäure, Trichloressigsäure und anorganische Säure wie Phosphorsäure,Salzsäure können verwendet werden, und zwar entweder allein oder in Kombination mit Metallsalzen. Geeignete Katalysatoren sind schliesslich auch Ammoniumsalze anorganischer Säuren, wie Ammoniumnitrat, -chloridr, -sulfat-, Mono- und Diammoniumphosphat, Ammoniumoxalat u.a. Welcher Katalysator im gegebenen Fall optimal verwendet wird hängt weitgehend von der Auswahl des Mittels aus (A) und (B) ab, vor allem der Komponente (B).
Bevorzugte Katalysatoren sind die oben erstgenannten AI, Mg oder ZnSalze vor allem die Mg-Salze, besonders MgCl2, gegebenenfalls zusammen mit Alkali- besonders Na-sulfat, wobei der optimale Katalysator auch hier vom Typ der verwendeten Mittel, vor allem der Komponente (B) abhängt. Diese Katalysatoren können wie bereits ausgeführt schon bei der Herstellung der erfindungsgenassen Umsetzungsprodukte anwesend sein. Sie müssen später zugesetzt werden, wenn dies nicht der Fall ist, oder sie müssen vor der Verwendung der Umsetzungsprodukte zur Nachbehandlung von Färbungen, den Flotten zugesetzt werden.
Die Färbungen; deren Nachbehandlung Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, können auf jede konventionelle. Art und Weise durchgeführt werden, die für Direktfärbungen oder Färbungen mit Reaktivfarbstoffen bekannt sind. Sie können sowohl im Ausziehverfahren wie im Druckverfahren, ferner aus kurzen wie aus langen Flotten, in der Hitze wie nach der Methode des Kaltverweilverfahrens erfolgen.
Die erfindungsgemässe Nachbehandlung findet nach Fixierung der Färbung statt und das gefärbte Textilgut kann zwischengetrocknet werden oder auch in feuchtem Zustand nachbehandelt werden, wobei gewährleistet sein
muss, dass eine genügende Durchdringung der Ware (pick up) stattfindet. Das Umsetzungsprodukt aus (A) und (B) zusammen mit demKatalysator (C) kann auf bekannte Weise auf das Substrat aufgebracht werden, im Foulardverfahren wie durch Aufpflatschen, Besprühen, Dippen, im Schaumauftrag und ähnliche Auftragsverfahren, bevorzugt bei Raumtemperatur.
Die Mengen in welchen die erfindungsgemässen Mittel verwendet werden sind weitgehend abhängig von der Farbtiefe der zu fixierenden Färbungen. Bei Färbungen z.B. 1/1-Richttypstärke betragen diese Mengen 30-200 g/1 Imprägnierflotte, bevorzugt 70-130 g/1 bei Baumwolle und 100-200 g/1 bei regenerierter Cellulose,bei einem Abquetscheffekt nach dem Imprägnieren von ca. 70-100% (bezogen auf das Trockengewicht).
Die Fixierung geschieht nach einem der bekannten Trockenvernetzungsver- fahren; Nach dem Imprägnieren und Abquetschen kann beispielsweise entweder durch ein Schocktrocknungsverfahren das Vortrocknen und Kondensieren in einer Operation bei Temperaturen zwischen 120-200°C, besonders 130-180°C durchgeführt werden. Man kann auch bei Temperaturen von 70-120°C vortrocknen und anschliessend bei Temperaturen von 120-200°C, vorzugsweise von 140-180°C während 5 Sek. bis 8 Min.,bevorzugt 30 Sek. bis 1 Min, bei 170-180°C vernetzen.
Neben der Verwendung auf Cellulosefasem, wie z.B. Baumwolle und Viskose können auch deren Mischgewebe mit Z.B.Synthesefasern erfindungsgemäss behandelt werden, wenn sie mit Direkt- oder Reaktivfarbstoffen gefärbt wurden. Bei solchen Mischgeweben mit Celluloseanteil ist die Einsatzmenge auf den Celluloseanteil zu berechnen.
Bei Färbungen mit Reaktivfarbstoffen richtet sich die Menge des zu verwendenden erfindungsgemässen Umsetzungsproduktes weitgehend nach der Menge des nicht fixierten Farbstoff-Anteils. Dieser Farbstoff-Anteil
wird durch die Nachbehandlung so fest und waschecht gebunden, dass eine energie- und zeitaufwendige Nachwäsche des reaktiv gefärbten Textilgutes weitgehend oder vollständig entfallen kann.
Für das erfindungsgemässe Färbeverfahren mit den erfindungsgemässen Mitteln sind vor allem Direktfarbstoffe geeignet und von diesen die Metallkomplexfarbstoffe, vor allem die Kupferkomplexe.
Zur weiteren Feststellung, welche der vorgenannten Farbstoffe besonders geeignet sind, kann bei einem gegebenen Umsetzungsprodukt der erfin- dungsgemässen Art der Rf-Wert herangezogen werden. Farbstoffe, welche bei Raumtemperatur (20-25°C) einen Rf-Wert von ≤ 0.35 besitzen sind generell geeignet bei einem Umsetzungsprodukt aus der Dicysndiamid/Diäthylentriamin Reaktion mit Dimethylol-dihydroxyäthylenharnstoff (vom Typ des Beispiels 1). Als Laufmittel zur Ermittlung dieses Rf-Werts dient für den vorliegenden Fall ein Gemisch von 3 Gew.Teilen Methyläthylkefon, 1 Gew. Teil Diäthylamin und 1 Gew. Teil Ammoniak, konz. Das Dünnschichtchromatogramm wird mit einer frisch hergestellten Mischung der vorgenannten Zusammensetzung an Kieselgel 0,25 mm mit Fluoreszenzindikator (Polygram SIL g/UV 254) erstellt. Als Farbstoffe werden die als Handelsprodukte vorliegenden (in ihrer jeweiligen Einstellung) getestet.
Für etwa 80% aller oben genannten Farbstoffe liefert die vorbeschriebene Methode aussagekräftige Resultate. Ausnahmen sind doppelt gekupferte Farbstoffe mit 3 bis 4 -SO3H-Gruppen im Molekül; bei Farbstoffen dieser Art kann der Rf-Wert auch > 0.35 sein und in Ausnahmefällen bis ca. 0.8 gehen.
Farbstoffe mit 3-4 Sulfosäuregruppen, die zur Klasse der sog. "Kleinen Moleküle" (MG<900) zählen sind in der Regel auch dann weniger - geeignet, wenn deren Rf-Wert ≤ 0.35 liegt.
Bei Kenntnis der vorgenannten Ausnahmen bietet der Rf-Wert eine sichere Aussage über die praktische Verwendbarkeit eines gegeben Farbstoffes.
Es muss jedoch festgestellt werden, dass grundsätzlich alle Farbstoffe in ihrer Waschbeständigkeit und Nassechtheit verbessert werden, nur kann in den vorgenannten Ausnahmefällen die Verbesserung oft nicht die in der Praxis geforderten Masstäbe erreichen.
Eine weitere, allgemeinere Testmethode zur Bestimmung des für einen gegebenen Farbstoff am besten geeigneten erfindungsgemässen Hilfsmittels (oder für die Auswahl des bei einem gegebenen Hilfsmittel am besten geeigneten Farbstoffes) besteht in folgender Versuchsanordnung: Farbstoff und das Vorprodukt des kationischen Hilfsmittels [das noch nicht mit dem Reaktantharz (N-Methylolverbindung) umgesetzt worden ist] werden zusammengegeben und müssen hierbei als unlöslicher Niederschlag ausfallen. Nach Waschen des Niederschlages darf sich dieser in alkalischer Lösung bei pH 12 nicht wieder auflösen.
Beide vorgenannten Tests sind für den Färbereitechniker wertvoll, um rasch und sicher eine Farbstoffauswahl zu treffen oder bei vorliegendem Farbstoff feststellen zu können, ob dieser mit einem bestimmten kanonischen Hilfsmittel hinsichtlich seiner Eigenschaften so verbessert werden kann, dass er praktisch verwendbar wird.
Als Beispiele für erfindungsgemäss besonders geeignete Farbstoffe seien nachfolgende genannt, wobei auch diese nicht einschränkend ausgelegt werden sollen:
Die mit den erfindungsgemässen Verbindungen erzielbaren waschbeständigen Verbesserungen der Nassechtheiten von Direktfärbungen und Drucken auf Cellulose-Textilien sind auch bei alkalischen, wiederholten Wäschen bei Temperaturen zwischen 40-80°C, besonders bei und über 60°C beständig. Waschlaugen (Flotte z.B. 1:50) mit z.3. 5 g/1 Seife und 2 g/1 Soda calc. und mehrmalige Waschvorgänge von je 30 Min., werden problemlos vertragen. Reine Cellulose aller gebräuchlichen Typen, sowie Mischgewebe von Cellulosefasem mit anderen nativen oder synthetischen Fasern können so waschecht mit Direktfarbstoffen gefärbt werden. Die Färbungen zeichnen sich weiter durch gute Lichtechtheiten aus.
Durch die erfindungsgemässe Nachbehandlung der mit Direktfarbstoffen gefärbten Textilien wird eine Fixierung erreicht, welche eine bisher nicht mögliche Verbesserung der Nassechtheiten mit sich bringt. Bei Reaktivfarbstoffen erreicht die Fixierung des nicht chemisch gebundenen Teils Werte die an die Reaktivfärbung selbst heranreichen. Ausser einer besseren Farbausbeute entfällt die Nachwäsche teilweise oder vollständig.
Gleichzeitig wird eine Vernetzung der Cellulosefasem (Veredlung), verbunden mit einer herabgesetzten Qüellung in wässrigen wie alkalischen Lösungen erzielt. Hierdurch erreicht man ein rascheres Trocknen, eine verbesserte Dimensionsstabilität sowie eine erhöhte Knitterechtheit.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung ohne sie zu begrenzen. Teile sind Gewichts- oder Volumenteile, % sind Gewichtsprozente und Temperaturangaben erfolgen in °C.
B e i s p i e l 1
103 Teile Diäthylentriamin und 84 Teile Dicyandiamid werden auf 110° unter stetem Rühren erhitzt; bei 110° setzt eine exotherm verlaufende Reaktion ein bei welcher Ammoniak abgespalten wird. Nach Beendigung wird langsam auf 160° weitererhitzt bis die Ammoniakabspaltxing beendet ist (ca. 6 Std), die Gesamtmenge an abgespaltenen Ammoniaks beträgt ca. 34 Teile. Das Reaktionsprodukt wird in noch flüssigem Zustand ausgegossen und nach Erstarren zu einem Pulver zermahlen.
69,3 Teile dieses pulverförmigen Produktes werden langsam in 81 Teile Wasser unter Rühren bei 35° eingetragen und anschliessend mit 53,4 Teilen einer 44,6%igen Schwefelsäure unter Zugabe von 45 Teilen Eis teilneutralisiert. Hierbei soll die Temperatur nicht über 48-50° ansteigen. Hiernach werden weitere 69,3 Teile des o.g. Umsetzungspro duktes (in Pulverform) eingerührt und wieder, diesmal mit 78,8 Teilen einer 44, 6%igen Schwefelsäure unter Zugabe von 45 Teilen Eis neutralisiert; die Temperatur soll auch hier nicht über 50° ansteigen. Die erhaltene gelbliche Lösung weist einen pH-Wert von 7,5 auf. Sie wird sprühgetrocknet und ist als Pulver weiss.
23 Teile Dicyandiamid und 457 Teile einer 50%igen Dimethylol-dihydroxyäthylenharnstoff Lösung werden auf 70° erhitzt und darauf unter Rühren bei dieser Temperatur mit 68,5 Teilen des obengenannten sprüh
getrockneten neutralisierten Umsetzungsproduktes langsam versetzt. Man belässt 3 Std. bei dieser Temperatur bis die klare, gelbe Lösung eine Viskosität von 80 cp. aufweist. Das erhaltene Umsetzungsprodukt kann als solches für den erfindungsgemässen Zweck (zusammen mit einem Härtungskatalysator, z.B. Magnesiumchlorid) verwendet werden. Dieses kann auch schon bei der vorbeschriebenen Umsetzung (15 Teile Magne- siumchlorid-hexahydrat) zugesetzt werden.
B e i s p.i e 1 2
In einem Rührkolben werden 146 Teile Triäthylentetramin und 84 Teile Dicyandiamid langsam auf 100 bis 110° erhitzt. Nach Beendigung der Ammoniakabspaltung, wobei die Temperatur auf 140° ansteigt, wird 14-16 Stunden bei dieser Temperatur ausreagieren gelassen. Die entstandene Masse wird nach der Abkühlung pulverisiert und wie in Beispiel 1 beschrieben mit Schwefelsäure neutralisiert.
100 Teile einer 50%igen Lösung von Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff werden auf 70-80° vorgewärmt und danach mit 20 Teilen von Magnesiumchlorid-Hexahydrat unter ständigem Rühren versetzt. In die erhaltene klare Lösung werden 30 Teile des erstgenannten Reaktionsproduktes portionsweise bei ca. 70° eingerührt bis alle Bestandteile gelöst sind. Es wird 2-3 Stunden nachgerührt bis die Reaktion abgeschlossen ist. Man erhält eine klare, gelbe Flüssigkeit, die veiter mit Wasser verdünnt werden kann. Das entstandene Produkt kann direkt oder nach weiterer Verdünnung zur Fixierung von Direktfärbungen oder zur Verbesserung der Färbungen mit Reaktivfarbstoffen verwendet werden.
B ei s p i e l 3
Ein über längere Zeit stabiles Umsetzungsprodukt wird erhalten, wenn man nach den Angaben des Beispiels 2 verfährt, jedoch in die 50%ige
Dirnethyloldihydroxy-äthylenharnstoff-Lösung vor der Zugabe des erstgenannten Reaktionsproduktes zusammen mit oder nach derMagnesiumchlorid-Hexahydrat-Zugabe 5 Teile Dicyandiamid zusetzt und dann 2-3 Stunden bei 79° reagieren lässt.
B e i s p i e l 4
175,5 Teile 3-(2-Aminoäthy1)—aminopropylamin werden 6 Stunden lang bei 120° mit 84 Teilen Dicyandiamid umgesetzt, wobei etwa 33 Teile Ammoniak abgespalten werden. Das erhaltene Kondensationsprodukt wird anschliessend mit 227 Teilen Wasser verdünnt.
50 Teile der erhaltenen Suspension werden mit 11,5 Teilen 96%iger Schwefelsäure neutralisiert und anschliessend mit 15 Teilen Magne-siumchlorid-Hexahydrat und 100 Teilen einer 50%igen wässrigen Lösung von Dimethyloldihydrcxyäthylenharnstoff während ca. 2 Stunden bei 65° versetzt. Es entsteht eine klare Elüssigkeit, die direkt oder nach Verdünnen verwendet werden kann.
B e i s p i e l 5
120 Teile Aethylendiamin und 84 Teile Dicyandiamid werden 6 Stunden lang bei 115 ° kondensiert, wobei 34 Teile Ammoniak abgespalten werden. Das erhaltene Kondensationsprodukt wird anschliessend mit 170 Teilen Wasser versetzt.
50 Teile der erhaltenen Suspension werden mit 14.8 Teilen 90%iger Schwefelsäure neutralisiert. Nach Zugabe von 15 Teilen. Hagnesiumchlorid-Hexahydrat und 100 Teilen einer 50%igen wässrigen Lösung von Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff wird ca. 1 Stunde bei 70° reagieren gelassen. Es entsteht eine trübe, wasserlösliche Flüssigkeit, die als solche verwendet werden kann.
B e i s p i e l 6
120 Teile eines Polyäthyleniains mit einem mittleren Molekulargewicht von 1200 werden mit 8,4g Dicyandiamid während ca. 2 Stunden bei 130° umgesetzt. Unter Abspaltung von Ammoniak bilden sich ca. 125 g eines dickflüssigen,blaugefärbten Oels.
100 Teile einer 50%igenwässrigen Lösung von Dirnethyloldihydroxyäthylenharnstoff werden bei Raumtemperatur mit 15 Teilen Magnesiumchlo- ric-Hexahydrat und anschliessend mit 25 Teilen des vorbeschriebenen Dicyandiamid/Polyäthylenimin-Kondensationsproduktes umgesetzt.
Die Reaktion ist exotherm, und die Temperatur steigt von Raumtemperatur bis auf 40°. Nach Beendigung der exothermen Reaktion wird die Temperatur eine Stunde bei 40° gehalten. Man erhält eine klare, gelbe Flüssigkeit, die als solche oder nach weiterer Verdünnung verwendet werden kann.
B e i s p i e l 7
189 Teile Tetraäthylenpentamin werden 5 Stunden lang bei 160° mit 84 Teilen Dicyandiamid umgesetzt. Nach dieser Zeit ist die Ammoniakentwicklung beendet, und man erhält ein hellgelbes festes Kondensationsprodukt. Bei Raumtemperatur wird dieses Pulver zermahlen.
100 Teile einer 50%igen wässrigen Lösung von Triraethylolmelamin werden mit 25 Teilen dieses Kondensationsproduktes während 1 Stundelang bei 60° umgesetzt. Man erhält eine giessbare dickflüssige Dispersion, die wasserlöslich ist, und als solche oder nach Verdünnung verwendet werden kann.
B e i s p i e l 8
25 Teile des gemäss Beispiel (7) erhaltenen Dicyandiamid/Tetraäthy- lenpentamin-Kondensationsproduktes werden in 200 Teilen Wasser gelöst und mit einer 35%igen, wässrigen Salzsäurelösung neutralisiert. Bei 50° und 25 Torr wird solange Wasser abdestilliert, bis 110 Teile einer konzentrierten Lösung des neutralisierten Kondensations
Produktes vorliegen. Anschliessend wird dies während 2 Stunden mit 100 Teilen einer 80%igen wässrigen Lösung von Hexamethylolmelamin versetzt. Man erhält eine trübe, wasserlösliche Flüssigkeit, die als solche verwendet werden kann.
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65 Teile der gemäss Beispiel (1) erhaltenen, neutralisierten Lösung des Diäthylentriamin/Dicyandiamid-Kondensationsproduktes werden mit 55 Teilen Wasser verdünnt und anschliessend während ca. 2 Stunden bei 30° mit 100 Teilen einer 50%igen wässrigen Trimethylol-melaminlösung versetzt. Man erhält eine trübe, wasserlösliche Flüssigkeit, die als solche verwendet werden kann.
B e i s p i e l 10
66 Teile Diäthylentriamincarbonat werden mit 33,6 Teilen Dicyandiamid im geschlossenen Gefäss mit Rührwerk 6 Std. lang auf 140-160° erhitzt. Nach Erkalten wird die blasige Masse gepulvert.
30 Teile dieses Pulvers werden in 100 Teilen einer 50%igen wässrigen Lösung von je 20 Teilen Dimethylol-uron und 25 Teilen Dinethyloldihydroxy-äthylenharnstoff nach den Bedingungen des Beispiels (2) umgesetzt. Vorher werden 20 Teile Magnesiumchlorid-hexahydrat eingerührt.Man erhält ein Reaktionsprodukt mit den Eigenschaften des Beispiels (2).
B ei s p i e l 11
51,5 Teile Diäthylentriamin werden mit 45 Teilen Guanidincarbonat auf 130° erhitzt und darauf 5 Std. lang bei 140-150° ausreagieren gelassen Das Reaktionsprodukt wird pulverisiert. 30 Teile dieses Umsetzungsproduktes werden nach den Angaben des Beispiels (2) weiter umgesetzt, wobei ein Reaktionsprodukt erhalten wird, das als solches verwendet werden kann.
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130 Teile Diäthylentriamin und 42 Teile Cyanamid werden 6 Std. lang auf 110-140° erhitzt. Das erhaltene Umsetzungsprodukt wird mit Schwefelsäure neutralisiert (unter Kühlung) und sprühgetrocknet. Die weitere Umsetzung geschieht nach den Angaben des Beispiels 2, wobei ein Produkt erhalten wird, welches die gleichen Eigenschaften wie das des Beispiels 2 besitzt.
B e i s p i e l 13
Eine Baumwollfärbung mit dem Farbstoff der Formel VII (Richttyp-Tiefe 1/1) wird mit einer Lösung , enthaltend 100 g/1 des Produktes gemäss Beispiel (1), auf einem Foulard imprägniert und auf eine Flottenaufnah me von ca. 80% abgequetscht. Sodann wird auf einem Spannrahmen bei einer Temperatur von 175-180° derart schockgetrocknet, dass die reine Kondensationszeit des trockenen Gewebes ca. 30-45 Sek. beträgt.
Die fixierte blaue Färbung zeichnet sich durch eine hohe Waschechtheit aus, die auch nach wiederholten 60°-Wäschen ihre guten Echtheiten beibehält und sogar einer Kochwäsche widersteht. Gleichzeitig wird eine deutliche Verbesserung der Knitterecntheiten erzielt, und es resultiert ein herabgesetzter Quellwert der Cellulosefaser.
B e i s p i e l 14
Eine Baumwollfärbung mit 3% des Farbstoffes der Formel VIII wird mit 80 g/1 einer Lösung hergestellt gemäss Beispiel (2) nach den Angaben des Beispiels (13) nachbehandelti
Es resultiert eine Blaufärbung mit vorzüglichen Nassechtheiten verbunden mit Knitterechtheitsverbesserungen.
B e i s p i e l 15
Eine Färbung mit 2,4% des Farbstoffes der Formel V wird wie in Beispiel (13) beschrieben mit dem Mittel gemäss Beispiel (10) nachbehandelt.
Eine verbesserte allgemeine Nassechtheit der Violettfärbung, die auch wiederholter Wäsche bei erhöhten Temperaturen widersteht, wird erhalten.
B e i s p i e l e 16-22
Eine gespülte trockene Baumwollausziehfärbung wird nach den Angaben des Beispiels 13 mit einer Lösung, die das Fixiermittel (1) und-gegebenenfalls zusätzlich,die angegebene Menge Magnesiumchlorid-Hexahydrat (2) enthält, auf einem Foulard imprägniert und auf eine Flottenaufnahme von ca. 80% abgequetscht. Die verwendeten Mittel sind aus der nachfolgenden Tabelle ersichtlich.
Nachbehandlung einer nach üblichem Färbeverfahren durchgeführten Baumwoll-Färbung mit dem Reaktivfarbstoff C.I. Reactive Violet 23 (Richttyp-Tiefe 2/2) ohne Nachwäsche.
Eine Lösung, enthaltend 130 g/1 des Produktes des Beispiels (1) wird auf ein Baumwollgewebe auffoulardiert und danach auf eine Flottenaufnahme von ca. 80% abgequetscht. Die Flotte enthält Weichmacher und Netzmittel und zwar 10 g/1 eines anionischen handelsüblichen Weichmachers (mit 20 g/1 einer Polyäthylendispersion) sowie 1 g/1 eines nicht-ionogenen handelsüblichen Netzmittels.
Nach dem Abquetschen wird das Gewebe bis auf eine 2-4%ige Restfeuchte getrocknet und danach 30-45 Sekunden lang bei 180° auskondensiert. Die so fixierte Färbung zeichnet sich durch eine hohe Waschechtheit aus, welche trotz ungenügender Nachwäsche erhalten bleibt. Gleichzeitig wird eine deutliche Verbesserung der Knitterechtheit erreicht.
B e i s p i e l 24
Nachbehandlung einer nach üblichem Färbeverfahren durchgeführte Baumwoll-Färbung mit dem Reaktivfarbstoff C.I. Reactive Red 118 oh ne Nachwäsche.
Nach der Färbung wird nur kurz gespült und dann neutralisiert. (Die kochende Nachwäsche entfällt.) Die Färbung wird sodann nach den Angaben des Beispiels (13) mit einer Lösung, enthaltend 130 g/1 des Produktes gemäss Beispiel (1), nachbehandelt. Es resultieren vorzügliche Nassechtheiten, auch bei bewusst ungenügender Nachwäsche.
Claims
P a t ent an s p rü ch e
1) Umsetzungsprodukte eines polykationischen Amins erhalten durch Kondensation eines primären oder sekundären Amins mit Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin, Bisguanid oder einem Derivat derselben oder von Ammoniak mit Cyanamid oder Dicyandiamid (A) und N-Methylolverbindungen von Harnstoffen, Melaminen, Guanaminen, Triazinonen, Uronen, Carbamaten oder Säureamiden (B) welche noch wasserlöslich oder dispergierbar sind.
2) Umsetzungsprodukte nach Anspruch 1, in welchen das Ansgangsprodukt (A) auf bekannte Weise erhältlich ist aus einem Arain der Formel Ia
R unabhängig voneinander Wasserstoff oder eine C1-C11-Alkylgruppe, gegebenenfalls substituiert durch eine Hydroxyl-, C1-C4-Alkoxy- oder Cyangrupρe, bedeutet,. n eine ganze Zahl von 1-100 ist, jedes Z unabhängig voneinander bei n>o eine C1-C4-Alkylen- oder -hydrcxy- alkylengruppe ist und X imFallen>lunabhängig voneinander- eine -o-, -S- oder -N-R-
Gruppe ist, wobei R die oben angegebene Definition besitzt, mit der Massgabe, dass das Amin der Formel Ib wenigstens eine reaktionsfähige -NH- oder -NH2-Gruppe enthält,
3) ümsetzungsprodukte nach Ansprüchen 1 oder 2,welchen während der Herstellung oder nachher solche Katalysatoren (C) zugesetzt wurden,die zur Knitierfestausrüstung oder Hochveredlung vpn Cellulosefasem mit den dort genannten N-Methylolverbindungen Verwendung finden.
4) Ümsetzungsprodukte nach Ansprüchen 1 bis 3, welchen zur Stabilisierung während der Herstellung freies Dicyandiamid, Guanidin oder Bis guanidin zugesetzt wurden.
5) Verfahren zumFärben oder optischen Aufhellen von Cellulosefasem enthaltenden oder aus diesen bestehendenTextilien durch Nachbehandlung der sub stantivenFärbungenmit den Produktennach Patentansprüchen 1 bis 4 in Gegenwart von Katalysatoren (C),welche für die Knitterfestausrüstung von Cellulosetextilienmit N-Methylolverbindungen verwendet werden.
6) Verfahren nach Anspruch 5, in welchem die Färbung der Cellulosefasem mit Direktfarbstoffen oder mit Reaktivfarb
Stoffen, deren Farbstoffkomponente Substantivität aufweist, durchgeführt wurde.
7) Verfahren nach Anspruch 6, in welchem mit Farbstoffen der dort genannten Art, die als Metallkomplexe vorliegen oder in solche über führt werden können, gefärbt wurde.
8) Verfahren nach Anspruch 7, in welchem mit Kupferkomplexen oder in solche überführbare Farbstoffe insbesondere mit ersteren gefärbt wurde.
9) Färbereihilfsmittel, enthaltend die Verbindungen nach Patentansprüchen 1 bis 4 sowie, falls diese nicht aus der Herstellung vorhanden sind, bekannte Katalysatoren (C) für die Cellulosehochveredlung.
10) MitDirekt- oder Reaktivfarbstoffen gefärbte oder Substantiv aufgehellte cellulosehaltige oder aus diesen bestehende Textilien, nachbehandelt nach dem Verfahren der Patentansprüche 5 bis 8 unter Verwendung der Umsetzungsprodukte nach Patentansprüchen 1 bis 4 in Gegenwart der Katalysatoren (C) oder der Mittel nach Anspruch 9.
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