DE3216745C2

DE3216745C2 -

Info

Publication number: DE3216745C2
Application number: DE19823216745
Authority: DE
Inventors: Joseph Van Diest; Salvatore Dr. Binningen Ch Valenti
Original assignee: Sandoz Patent GmbH
Current assignee: Sandoz Patent GmbH
Priority date: 1981-05-14
Filing date: 1982-05-05
Publication date: 1991-04-11
Also published as: DE3216745A1

Description

Gegenstand der Erfindung sind polymere Reaktionsprodukte bzw. Gemische solcher Produkte, die erhältlich sind durch Umsetzen eines Polyalkylenpolyamins (A) der Formel

worin
n eine Zahl von 1 bis 5,
R unabhängig voneinander einen (2-4C)-Alkylenrest,
R₁ Wasserstoff, eine gegebenenfalls durch OH, -OR₂, Halogen oder Phenyl substituierter (1-4C)-Alkylrest oder einen Phenylrest, und
R₂ einen (1-4C)-Alkylrest bedeuten,
oder von Salzen von (A), mit Epihalogenhydrin (B) oder einer Vorstufe von (B) zu einem polybasischen Zwischenprodukt (Z) mit einem mittleren Molekulargewicht von 1000 bis 30 000 und Kondensieren des Zwischenprodukts (Z) oder von Salzen von (Z) mit einer N-Methylolverbindung (C) von Harnstoffen, Melamin, Urethanen, Triazinonen, Uronen, Carbamaten oder Säureamiden, in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 0,625 bis 1 : 22, in wäßrigem Medium bei Temperaturen von Raumtemperatur bis 100°C und einem pH-Wert von 3 bis 6 während 30 Minuten bis 3 Stunden, gegebenenfalls im Gemisch mit bis zu 10 Gewichtsprozent Cyanamid oder Dicyandiamid.

Besonders vorteilhafte Polyalkylenpolyamine (A) sind Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Tetraäthylenpentamin, 3-(2-Aminoäthyl)-aminopropylamin, Dipropylentriamin oder N,N-Bis-(3-aminopropyl)-methylamin.

Die polybasischen Zwischenprodukte (Z) werden vorteilhaft durch Umsetzen eines Polyalkylenpolyamins (A) mit Epichlorhydrin in linearer Struktur erhalten. Ein gutes Zwischenprodukt (Z) erhält man durch Umsetzen von Epichlorhydrin mit Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Dipropylentriamin und insbesondere von Epichlorhydrin mit Di-propylentriamin oder mit N,N-Bis-(3-aminopropyl)-methylamin im Verhältnis von 3 : 1. Es können für diese Umsetzungen auch Vorstufen von Epihalogenhydrinen, z. B. Dihalogenhydrine eingesetzt werden.

Die zuvor genannten Zwischenprodukte (Z) sind höhermolekulare polybasische Verbindungen je nach Kondensationsdauer und Reaktionsbedingungen und weisen ein mittleres Molekulargewicht von 1000 bis 30 000 auf und sind wasserlöslich. Folgende Strukturelemente bilden am Beispiel der Umsetzungsprodukte von Dipropylentriamin (A) bzw. N,N-Bis-(3-aminopropyl)-methylamin (A) mit Epichlorhydrin (B) im Verhältnis von etwa 1 : 3 das nachstehende Gerüst der zuvor genannten linearen polybasischen Polymeren (Z)

worin X Wasserstoff oder Methyl und
m eine Zahl zwischen 3 bis 30 bedeuten.

Die vorgenannten Zwischenprodukte (Z) sind bekannt, z. B. aus US-PS 25 95 935 der DE-PS 12 13 226 oder der FR-PS 13 92 911 und können nach den beschriebenen Verfahren hergestellt werden.

Die in den genannten Patentschriften nicht genannten Zwischenprodukte (Z) können nach an sich bekannten Methoden hergestellt werden. Vorteilhaft wird die Umsetzung in praktisch neutralem Medium durchgeführt, wobei die polymeren basischen Zwischenprodukte (Z) in Salzform erhalten werden, wenn die Umsetzung durch Zugabe von Säuren gestoppt wird. Die Anionen werden aus dem verwendeten Epihalogenhydrin erhalten, bzw. richten sich nach der Art der verwendeten Säuren, z. B. Cl⊖, SO₄⊖⊖, CH₃COO⊖, wobei die Anionen nach bekannten Methoden ausgetauscht werden können.

Die neuartigen polymeren Reaktionsprodukte, bzw. Vorkondensate dieser Reaktionsprodukte werden durch Kondensieren eines Zwischenproduktes (Z) mit bekannten N-Methylolverbindungen (C) erhalten, insbesondere von solchen Verbindungen (C), wie sie als Vernetzer für Cellulosefasern bekannt sind. Die Umsetzung erfolgt in wäßrigem Medium bei Raumtemperatur bis 100°C, vorteilhaft 70 bis 80°C und einem pH-Wert von 3-6, vorzugsweise 4-5. Beispiele solcher Methylolverbindungen sind acyclische oder cyclische N-Methylolharnstoffe, die veräthert sein können. Verätherte Derivate enthalten Alkyläther mit beispielsweise 1-4 C-Atomen.

Als N-Methylolharnstoffe kommen Harnstoffabkömmlinge mit N-Methylolgruppen in Frage, z. B. solche des Äthylenharnstoffs, Propylenharnstoffs, Acetylenharnstoffs, Dihydroxyäthylenharnstoffs, Uron oder Triazonderivate, Urethane, Carbamate, wie z. B. der Acrylsäuren. Als Beispiele seien genannt:
N,N′-Dimethylolharnstoff, N,N-Dimethylolharnstoff-dimethyläther, N,N′- Tetramethylolacetylendiharnstoff, N,N-Dimethylolpropylenharnstoff, 4,5- Dihydroxy-N,N′-dimethyloläthylenharnstoff, 4,5-Dihydroxy-N,N′-dimethylol äthylenharnstoffdimethyläther, N,N′-Dimethylol-5-hydroxy-propylenharnstoff, 4-Methoxy-5,5-dimethyl-N,N-dimethylolpropylenharnstoff, N,N′-Dimethyloläthylenharnstoff, Methoxymethylmelamine, Dimethylolalkandiol-diurethane, Dimethylolhexahydrotriazinone, Dimethylolurone und Dimethylolcarbamate. Diese Verbindungen können allein oder im Gemisch miteinander für die Umsetzung eingesetzt werden.

Besonders geeignet sind hydrolysenbeständige Vernetzer bzw. Reaktantharze, wie z. B. N-Dimethylol- oder N-Dialkoxymethylderivate von 4,5-Dihydroxy- bzw. 4,5-Dimethoxyäthylenharnstoff, 4-Methoxy-5,5-dimethylpropylenharnstoff und N-Dimethylol- bzw. N-Dialkoxymethylderivate von Carmaten. N-Methylolverbindungen sind beispielsweise beschrieben in "Textilveredelung 3", No. 8, S. 414-415 (1968).

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der polymeren Reaktionsprodukte bzw. Gemische solcher Produkte als Färbereihilfsmittel, in Gegenwart eines Katalysators (D).

Das Färbereihilfsmittel enthält vorteilhaft ein Stabilisierungsmittel, z. B. Cyanamid oder insbesondere Dicyandiamid. In diesem Färbereihilfsmittel können das Zwischenprodukt (Z) und die N-Methylolverbindung (C) als solche im Gemisch vorliegen; die Komponenten (Z) und (C) können aber auch vorkondensiert werden, wobei die Kondensation (zu einem noch aushärtbaren Vorkondensat) nur solange durchgeführt werden darf, als dieses Reaktionsprodukt, zumindest als Salz, noch wasserlöslich ist und nicht geliert.

Falls das Zwischenprodukt (Z) zusammen mit der N-Methylolverbindung (C) als Vorkondensat vorliegt, kann dieses Mittel erhalten werden, in dem das Produkt (Z) durch portionenweise Zugabe in das auf etwa 60° bis 100°C vorgewärmte Produkt (C), vorzugsweise unter ständigem Rühren bis zu Lösung eingerührt wird. Diese vorgewärmte Lösung enthält vorteilhaft den vorher gelösten Katalysator (D) vor der Umsetzung mit (Z). Bei der Herstellung eines Vorkondensates ist es von Vorteil, das Vorkondensat zu stabilisieren; hierzu verwendet man vorteilhaft bis zu 10%, bezogen auf das Gesamtgewicht von (Z) und (C), Cyanamid oder Dicyandiamid.

Als Katalysatoren (D) verwendet man vorteilhaft Härtungs- bzw. Vernetzungskatalysatoren, wie sie bei der Veredlung von Cellulose bekannt sind. Hierbei handelt es sich um sauer reagierende Salze mehrwertiger Metalle, wie die Nitrate, Sulfate, Chloride oder Hydrogenphosphate von Aluminium, Magnesium oder Zink, beispielsweise Aluminiumnitrat, -sulfat, -chlorid oder -dihydrogenphosphat, Magnesium- bzw. Zinknitrat, -sulfat, -chlorid oder dihydrogenphosphat oder Mischungen dieser Salze, wie z. B. aus Magnesium-, Aluminium- und Aluminiumhydroxychlorid, Zinknitrat und Aluminiumsulfat. Weitere geeignete Katalysatoren sind Zinkfluorborat, Zirkonyloxychlorid. Geeignet sind auch die zuvor genannten Katalysatoren im Gemisch mit neutralen anorganischen wasserlöslichen Salzen, insbesondere mit Alkalimetallsulfaten, wie Natrium- oder Kaliumsulfat oder Erdalkalisulfaten oder -Chloriden, wie die des Calciums. Geeignet sind auch Kombinationen von Säuren und Salzen, wie Phosphorsäure-Ammoniumchlorid, Calciumchlorid und organische Säuren, wie Zitronensäure. Weitere Beispiele von Katalysatoren sind Natriumbisulfat, die Tetrafluorborate des Zinks und Magnesiums, organische Hydrochloride, z. B. 2-Amino-2-methylpropanol-hydrochlorid. Organische Säuren, wie Zitronensäure, Oxalsäure, Maleinsäure, Glykolsäure, Trichloressigsäure und anorganische Säuren, wie Phosphorsäure, Salzsäure können entweder allein oder in Kombination mit Metallsalzen verwendet werden. Geeignete Katalysatoren sind auch Ammoniumsalze anorganischer Säuren, wie Ammoniumnitrat, -chlorid, -sulfat, Mono- und Diammoniumphosphat und Ammoniumoxalat. Die Auswahl des Katalysators ist weitgehend abhängig von der Auswahl der Zwischenverbindung (Z) und der Methylolverbindung (C). Bevorzugte Katalysatoren sind Al, Mg oder Zn-Salze, vor allem Mg-Salze, besonders MgCl₂, gegebenenfalls zusammen mit Alkali-, insbesondere Natriumsulfat, wobei der optimale Katalysator von der Wahl der Methylolkomponente (C) abhängig ist.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen polymeren Reaktionsprodukte bzw. Gemische solcher Produkte zur Verbesserung der Naßechtheiten von gefärbtem, bedrucktem oder aufgehelltem hydroxylgruppenhaltigem Textilmaterial, wobei man das gefärbte, bedruckte oder aufgehellte hydroxylgruppenhaltige Textilmaterial mit einem polymeren Reaktionsprodukt bzw. einem Gemisch der einzelnen Ausgangsprodukte in Gegenwart eines Katalysators (D) nachbehandelt bzw. daß man das gefärbte, bedruckte oder aufgehellte Textilmaterial mit einem Färbereihilfsmittel in Gegenwart eines Katalysators (D) nachbehandelt. Man kann das gefärbte, bedruckte oder aufgehellte Textilmaterial mit einem Vorkondensat aus einem Zwischenprodukt (Z) und einer N-Methylolverbindung (C) und in Gegenwart eines Katalysators nachbehandeln.

Die erfindungsgemäße Verwendung zur Nachbehandlung findet nach der Fixierung des Farbstoffes bzw. der Färbung statt, wobei das gefärbte, bedruckte oder aufgehellte Textilmaterial zwischengetrocknet oder in feuchtem Zustand nachbehandelt werden kann; die Bedingungen sollen so gewählt werden, daß eine genügende Durchdringung der Ware (pick-up) stattfindet. Das Umsetzungsprodukt aus (Z) und (C) bzw. ein Vorkondensat aus (Z) und (C) wird zusammen mit dem Katalysator (D) oder gegebenenfalls ein Produkt (Z) und eine Methylolverbindung (C) nach bekannten Methoden auf das Substrat gebracht bzw. das Substrat imprägniert, z. B. durch Foulardieren, wie durch Aufpflatschen, Besprühen, Dippen, im Schaumauftrag und ähnlichen Auftragsverfahren, wie aus langer oder kurzer Flotte, und vorteilhaft bei Raumtemperatur. Die Fixierung bzw. die Vernetzung des auf das Textilmaterial aufgebrachten Textilhilfsmittels geschieht nach einem der bekannten Trockenvernetzungsverfahren. Man kann beispielsweise bei Raumtemperatur mit einer das erfindungsgemäße Mittel enthaltenden Flotte, gegebenenfalls unter Zusatz eines Weichmachers und/oder Griffmittels, imprägnieren, abquetschen und darauf durch ein Schocktrocknungsverfahren das Vortrocknen und Kondensieren in einer Operation bei Temperaturen zwischen 100-200°C, besonders zwischen 140-180°C durchführen. Man kann auch bei Temperaturen von 70-120°C vortrocknen und anschließend bei Temperaturen von 130-180°C während 2 bis 8 Minuten vernetzen.

Die notwendige Menge des zu vernetzenden Hilfsmittels ist weitgehend abhängig von der Farbtiefe der zu fixierenden, d. h. nachzubehandelnden Färbung. Bei Färbungen, z. B. von 1/1 Richttypstärke betragen diese Mengen 30-200 Gramm pro Liter Imprägnierflotte, bei einem Abquetscheffekt nach dem Imprägnieren von etwa 70-100% auf das Trockengewicht der Ware.

Um Färbungen mit einer waschbeständigen Naßechtheitsverbesserung, z. B. mit Direktfarbstoffen, mit genügenden Knitterfestechtheiten bei Baumwolle zu erhalten, benötigt man etwa 70-140 g/l; bei regenerierter Cellulose sollte diese Menge mit etwa 50% erhöht werden auf 100-200 g/l. Bei Mischgeweben mit einem Celluloseanteil ist die Menge auf den Celluloseanteil zu berechnen.

Im allgemeinen schwankt das Verhältnis der Ausgangsprodukte (Z), (C) und (D) hinsichtlich des erfindungsgemäßen Mittels in folgenden Grenzen:

5-40 Teile (Z); 25-110 Teile (C); 1-30 Teile (D) und bevorzugt
10-40 Teile (Z); 35-100 Teile (C); 5-15 (D), berechnet auf die wasserfreie Trockensubstanz.

Die Nachbehandlung wird hauptsächlich auf mit Direkt- oder Reaktivfarbstoffen, gefärbter, bedruckter oder aufgehellter natürlicher oder regenerierter Cellulose, z. B. Baumwolle oder Viscose, durchgeführt oder auch auf Mischgeweben davon mit Synthesefasern. Die erfindungsgemäße Verwendung zur Nachbehandlung und die erfindungsgemäßen Mittel besonders gut für Baumwolle geeignet, die mit Direktfarbstoffen, insbesondere mit Metallkomplexfarbstoffen, z. B. mit Kupferkomplexfarbstoffen, gefärbt oder bedruckt wurden.

Solche Farbstoffe sind im Colour Index genannt, z. B.

C. I. Direct Red 80, 83, 84, 92, 95, 207, 211, 218,
C. I. Direct Yellow 39, 50, 98, 106, 129,
C. I. Direct Violett 47, 66, 95,
C. I. Direct Blue 71, 77, 79, 80, 85, 90, 94, 98, 217, 251,
C. I. Direct Green 27, 31, 65, 67,
C. I. Direct Brown 103, 111, 113, 116, 220,
C. I. Direct Black 62, 117, 118.

Besonders geeignete Färbungen mit Reaktivfarbstoffen sind z. B.

C. I. Reactive Violet 23,
C. I. Reactive Blue 23,
C. I. Reactive Blue 79.

Das hydroxylgruppenhaltige Textilmaterial wird nach bekannten Methoden mit den genannten Farbstoffen gefärbt.

Färbungen und Drucke mit Direktfarbstoffen zeigen oft eine ungenügende Naßecht- und Waschechtheit.

Der oberflächlich an die Cellulose gebundene Farbstoff wird von der Faser durch wiederholte Waschprozesse allmählich weggelöst. Beim Ausbluten in die Waschflotte kann der Farbstoff teilweise wieder auf die ungefärbte Cellulose aufziehen.

Es fehlte nicht an Versuchen, diese Nachteile zu beheben, z. B. die Komplexierung des Farbstoffes mit Metallsalzen auf der Faser, Diazotierung des Farbstoffs auf der Faser, Behandlung des Farbstoffs und/oder der Faser mit Formaldehyd, Imprägnierung mit Kunstharzen und Nachbehandlung mit kationischen Hilfsmitteln.

Die Verwendung von kationischen Nachbehandlungsmitteln hat sich dabei besonders bewährt. Der Nachteil aller bisher verwendeten Methoden besteht darin, daß, obgleich wirklich eine Verbesserung der oben genannten Echtheiten erzielt werden kann, die Resultate nur temporär sind. Selbst bei Verwendung von kationischen Nachbehandlungsmitteln wird der Farbstoff und das Hilfsmittel durch wiederholte Waschoperationen von den Fasern weggelöst, besonders unter alkalischen Waschbedingungen und bei höheren Temperaturen von 50 bis 100°C; der Verlust des kationischen Hilfsmittels von der Faser bedeutet, daß die Färbungen die Naßechtheiten verlieren.

Mit Hilfe von Reaktivfarbstoffen hoffte man das Problem der Naßechtheit zu lösen, weil bekanntlich das Farbstoffmolekül mit der Cellulose eine chemische Bindung eingeht.

Das Färben von Cellulose mit Reaktivfarbstoffen brachte jedoch einen Nachteil insofern, als der Farbstoff zwar an die Faser chemisch gebunden ist und eine außergewöhnlich gute Waschechtheit besitzt, das Färbegut nach der Färbung jedoch gründlich gewaschen werden muß, um den nicht chemisch gebundenen Farbstoff zu entfernen, welcher eine schlechte Waschechtheit aufweist.

Die mit den erfindungsgemäßen polymeren Reaktionsprodukten bzw. deren Gemischen erzielbaren waschbeständigen Verbesserungen der Naßechtheiten von Färbungen und Drucken auf Cellulose-Textilien sind auch bei alkalischen, wiederholten Wäschen bei Temperaturen zwischen 40-90°C, besonders bei über 60°C äußerst beständig. Waschlaugen (Flotte z. B. 1 : 50) mit z. B. 5 g/l Seife und 2 g/l Soda calc. und mehrmalige Waschvorgänge von je 30 Minuten, werden problemlos vertragen. Reine Cellulose aller gebräuchlichen Typen sowie Mischgewebe von Cellulosefasern mit anderen nativen oder synthetischen Fasern können wasch- und naßecht gefärbt bzw. nachbehandelt werden.

Durch die erfindungsgemäße Behandlung bzw. Nachbehandlung der gefärbten oder bedruckten Textilien wird eine Fixierung erreicht, welche eine bisher nicht mögliche Verbesserung der Naßechtheiten mit sich bringt. Gleichzeitig wird eine Vernetzung der Cellulosefasern (Veredlung), verbunden mit einer herabgesetzen Quellung in wäßrigen wie alkalischen Lösungen erzielt. Hierdurch erreicht man ein rascheres Trocknen, eine verbesserte Dimensionsstabilität sowie eine erhöhte Knitterechtheit. Bei Färbungen mit Reaktivfarbstoffen entfällt die bisher notwendige Nachwäsche teilweise oder vollständig.

In den folgenden Beispielen bedeuten die Teile Gewichtsteile, die Prozente Gewichtsprozente; die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben.

Beispiel 1

258 Teile des Reaktionsproduktes (Z₁), hergestellt nach bekannten Methoden durch Umsetzen von 3 Mol Epichlorhydrin und 1 Mol Dipropylentriamin (als Dichlorid-Monoacetat, Handelsprodukt) werden mit 645 Teilen einer wäßrigen 50%igen Dimethyloldihydroxyäthylenharnstofflösung (C₁) bis zur Homogenität verrührt und die Temperatur innerhalb 10 bis 15 Min. auf 80°C erhöht und 30 Minuten lang reagieren gelassen. Man erhält ein wasserlösliches Produkt P₁ als Vorkondensat, welches nach Zugabe von 97 Teilen Katalysator (D₁) MgCl₂ (Hexahydrat) direkt als Nachbehandlungsmittel verwendet werden kann.

Ein gutes Nachbehandlungsmittel kann auch erhalten werden, wenn man eine Mischung der drei Komponenten (Z₁), (C₁) und (D₁) einsetzt.

Beispiel 2

92 Teile Dichlorhydrin werden innerhalb 30 Minuten bei 55° in einer Lösung, bestehend aus 46 Teilen Dipropylentriamin und 210 Teilen Wasser eingetragen. Die Lösung wird anschließend 6 Stunden lang bei 55° weitergerührt und hierauf mit 70 Teilen konzentrierter Salzsäure versetzt. Man erhält Produkt Z₂ als wäßrige Lösung.

75 Teile dieser Lösung werden mit 390 Teilen einer 50%igen Dimethyloldihydroxyäthylenharnstofflösung bis zu Homogenität verrührt und die Temperatur innerhalb 10 Minuten auf 70°C erhöht und die Reaktion 30 Minuten lang durchgeführt. Das erhaltene wasserlösliche Produkt kann als solches direkt verwendet werden und dient nach Zugabe von 80 Teilen Magnesiumchlorid-Hexahydrat als Nachbehandlungsmittel von Baumwollfärbungen.

Beispiel 3

145 Teile N,N-Bis-(3-aminopropyl)-methylamin werden in 700 Teilen Wasser gelöst und unter Rühren und Außenkühlung innerhalb 30 Min. bei etwa 40°C mit 277 Teilen Epichlorhydrin versetzt. Anschließend wird bei 40°C weitergerührt, bis die Viskosität der Lösung deutlich zunimmt, was etwa 2 bis 3 Stunden dauert. Dieses Gemisch (Z₃) wird dann auf Raumtemperatur abgekühlt und unter Außenkühlung mit 105 Teilen 35%iger Salzsäure und 60 Teilen Eisessig versetzt.

Man erhält eine klare, farblose und viskose Lösung, welche einen Trockengehalt von etwa 40% aufweist.

150 Teile, als 40%ige Lösung des Gemisches Z₃ werden zusammen mit 7,5 Teilen Dicyandiamid zu 150 Teilen einer 50%igen wäßrigen Lösung von Dihydroxydimethyloläthylenharnstoffs gegeben und das Gemisch bis zur Homogenität verrührt. Das Gemisch wird während 1½ Stunden bei 70-80°C gerührt, wobei eine homogene Lösung mit einer Viskosität von 30 cp (Brookfield) bei 20°C entsteht. Das wasserlösliche Endprodukt kann direkt eingesetzt werden und nach Zugabe von 22 Teilen Magnesiumchlorid/Hexahydrat als Nachbehandlungsmittel verwendet werden.

Es ist auch möglich, die 22 Teile Magnesiumchlorid/Hexahydrat zusammen mit dem Dihydroxy-dimethyloläthylenharnstoff dem Produkt Z₃ zuzugeben, wobei die Anwesenheit des Magnesiumsalzes die Umsetzung von Z₃ mit dem Harnstoffderivat nicht stört.

Ein gutes Nachbehandlungsmittel erhält man, wenn man ein Gemisch von Z₃, dem Magnesiumsalz und dem Harnstoffderivat einsetzt.

Ähnlich gute Nachbehandlungsmittel erhält man bei Verwendung der nachstehenden Komponenten, wenn man nach den Angaben in den Beispielen 1-3 verfährt.

Beispiel 4

92 Teile Epichlorhydrin,
36 Teile Diäthylentriamin,
390 Teile einer 50%igen Dimethyloldihydroxyäthylenharnstofflösung,
80 Teile Magnesiumchlorid-Hexahydrat.

Beispiel 5

92 Teile Epichlorhydrin,
50 Teile γ,γ-Diaminopropylmethylamin,
390 Teile einer 50%igen Dimethyloldihydroxyäthylenharnstofflösung,
80 Teile Magnesiumchlorid-Hexahydrat.

Beispiel 6

92 Teile Epichlorhydrin,
41 Teile 3-(2-Aminoäthyl)-aminopropylamin,
390 Teile einer 50%igen Dimethyloldihydroxyäthylenharnstofflösung,
80 Teile Magnesiumchlorid-Hexahydrat.

Anwendungsbeispiele

In einer 1/1-Richttypstärke mit dem Farbstoff C. I. Direct Blue 90 gefärbte Baumwolle wird mit einer Lösung, enthaltend 200 g/l des Produktes P₁ (Bsp. 1, inkl. dem dort genannten Katalysator MgCl₂) auf einem Foulard imprägniert und auf eine Flottenaufnahme von etwa 80% abgequetscht. Auf dem Spannrahmen wird das Textilgut bei einer Temperatur von 175-180° schockgetrocknet, sodaß die Konzentrationszeit des trockenen Gewebes etwa 30-45 Sekunden beträgt. Die fixierte Färbung besitzt eine gute Waschechtheit, die nach wiederholten 60°-Wäschen ihre guten Echtheiten beibehält und sogar bei einer Kochwäsche nicht ausblutet. Gleichzeitig wird eine deutliche Verbesserung der Knitterechtheit erzielt und es resultiert ein herabgesetzter Quellenwert der Cellulose.

Setzt man die einzelnen Komponenten Z₁, C₁ und D₁ als Mittel im Gemisch ein, erhält man ein ebenso gutes Resultat. Ebenso gute Naßechtheiten, verbunden mit einer verbesserten Knitterechtheit erhält man, wenn man mit den Verbindungen der Beispiele 2 bis 5 in Gegenwart eines dort genannten Katalysators Baumwollfärbungen nachbehandelt, die mit den zuvor genannten Farbstoffen gefärbt wurden.

Claims

1. Polymere Reaktionsprodukte bzw. Gemische solcher Produkte, erhältlich durch Umsetzen eines Polyalkylenpolyamins (A) der Formel worin
n eine Zahl von 1 bis 5,
R unabhängig voneinander einen (2-4C)-Alkylenrest,
R₁ Wasserstoff, eine gegebenenfalls durch OH, -OR₂, Halogen oder Phenyl substituierter (1-4C)-Alkylrest oder einen Phenylrest, und
R₂ einen (1-4C)-Alkylrest bedeuten,
oder von Salzen von (A), mit Epihalogenhydrin (B) oder einer Vorstufe von (B) zu einem polybasischen Zwischenprodukt (Z) mit einem mittleren Molekulargewicht von 1000 bis 30 000 und Kondensieren des Zwischenprodukts (Z) oder von Salzen von (Z) mit einer N-Methylolverbindung (C) von Harnstoffen, Melamin, Urethanen, Triazinonen, Uronen, Carbamaten oder Säureamiden, in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 0,625 bis 1 : 22, in wäßrigem Medium bei Temperaturen von Raumtemperatur bis 100°C und einem pH-Wert von 3 bis 6 während 30 Minuten bis 3 Stunden, gegebenenfalls im Gemisch mit bis zu 10 Gewichtsprozent Cyanamid oder Dicyandiamid.

2. Polymeres Reaktionsprodukt gemäß Anspruch 1, enthaltend 1 bis 10 Gewichtsprozente Cyanamid oder Dicyanamid.

3. Polymeres Reaktionsprodukt gemäß Anspruch 1 oder 2, worin das Zwischenprodukt (Z) durch Umsetzung von 1 Mol eines Polyalkylenpolyamins (A) mit 3 Mol Epihalogenhydrin (B) oder einer Vorstufe von (B) hergestellt worden ist.

4. Polymeres Reaktionsprodukt gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, worin das Zwischenprodukt (Z) durch Umsetzung von Epichlorhydrin mit Dipropylentriamin oder N,N-Bis-(3-aminopropyl)-methylamin hergestellt worden ist.

5. Polymeres Reaktionsprodukt gemäß Anspruch 4, worin das Zwischenprodukt (Z) ein lineares polybasisches Produkt ist, das durch Umsetzung von Epichlorhydrin mit Dipropylentriamin oder N,N-Bis-(3-aminopropyl)-methylamin hergestellt worden ist und mindestens ein Strukturelement der Formel worin
X Wasserstoff oder Methyl und
m eine Zahl von 3 bis 30 bedeuten, aufweist.

6. Verwendung der polymeren Reaktionsprodukte bzw. Gemische solcher Produkte gemäß einem der Ansprüche 1-5 als Färbereihilfsmittel, zusammen mit einem Katalysator (D).

7. Verwendung gemäß Anspruch 6 zur Nachbehandlung von gefärbtem oder bedrucktem oder aufgehelltem Textilmaterial.