MXPA06000825A

MXPA06000825A - Metodo para producir una pieza de acero endurecido.

Info

Publication number: MXPA06000825A
Application number: MXPA06000825A
Authority: MX
Inventors: Werner Brandstatter
Original assignee: Voestalpine Stahl Gmbh
Priority date: 2003-07-29
Filing date: 2004-06-09
Publication date: 2006-08-23
Also published as: BRPI0412601B1; CN1829817B; BRPI0412601A; CA2533327A1; CN1829816A; ES2525731T3; CN104372278A; US20070271978A1; CA2533633A1; CA2533633C; CN1829817A; JP2007500285A; CA2533327C; EP1651789A1; PT1651789E; JP2007505211A; EP1660693B1; EP2177641B1; ES2524324T3; JP5113385B2

Abstract

La presente invencion se refiere a un metodo para producir una pieza de acero endurecido, que tiene una proteccion contra corrosion catodica, en donde: a) se aplica un revestimiento a la lamina hecha de una aleacion de acero endurecible en un proceso de revestimiento continuo, en donde b) el revestimiento esencialmente esta comprendido de zinc; c) el revestimiento adicionalmente contiene uno o mas elementos de alta afinidad a oxigeno en una cantidad total de 0.1% en peso a 15% en peso con relacion al revestimiento completo; y d) la lamina de acero revestida, al menos en algunas areas y con la admision de oxigeno atmosferico, luego se hace llegar a una temperatura necesaria para el endurecimiento y se calienta hasta que sufre un cambio microestructural necesario para el endurecimiento; en donde e) una capa delgada superficial comprendida de un oxido de los elementos de alta afinidad a oxigeno se forma en el revestimiento; y f) la lamina se forma antes o despues del calentamiento; y en donde g) la lamina se enfria despues de suficiente calentamiento, la velocidad de enfriamiento se calcula para lograr un endurecimiento de la aleacion en lamina. La invencion tambien se refiere a un revestimiento de proteccion contra corrosion para la pieza de acero endurecido y a la pieza de acero misma.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR UNA PIEZA DE ACERO ENDURECIDO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un método para producir una pieza de acero endurecido con protección contra corrosión catódica, una protección contra corrosión catódica, y piezas comprendidas de láminas de acero con la protección contra corrosión. Las láminas de acero de baja aleación, particularmente para construcción de carrocerías de vehículos no son resistentes a la corrosión después de que se han producido usando etapas de formación adecuadas, ya sea por medio de - laminado en caliente o laminado en frío. Esto significa que aún después de • un período de tiempo relativamente corto, la humedad en el aire origina que aparezca oxidación en la superficie. Es conocido proteger las láminas de acero de la ,- corrosión por medio de revestimientos de protección contra corrosión apropiados. De acuerdo con DIN 50900, Parte 1, la corrosión es la reacción de un material metálico con su ambiente, produciendo un cambio medible en el material, y puede dañar la función de una pieza metálica o un sistema completo. Para evitar el daño por corrosión, el acero usualmente se protege de modo que resiste a las influencias inducidas por la corrosión por la longitud de vida de Ref. 169292 servicio requerida. La prevención de daño de corrosión se puede lograr influenciando las propiedades de los de reacción y/o cambiando las condiciones de los asociados de reacción, separando un material metálico del medio corrosivo a través de la aplicación de revestimientos protectores, y por medio de medidas electroquímicas . De acuerdo con DIN 50902, un revestimiento de protección contra corrosión es un revestimiento producido en un metal o en la región cercana a la superficie de un metal y está comprendido de una o más capas. Los revestimientos de capas múltiples también son referidos como sistemas de protección contra corrosión. Los posibles revestimientos de protección contra corrosión incluyen, por ejemplo, revestimientos orgánicos, revestimientos inorgánicos, y revestimientos metálicos. La razón para usar revestimientos de protección contra corrosión metálica es dar a la superficie de acero las propiedades del material, de revestimiento por el período de tiempo más largo posible. La selección de una protección contra corrosión metálica efectiva correspondientemente requiere el reconocimiento de las relaciones químicas que inducen la corrosión en el sistema comprendido del acero, metal de revestimiento, y medio agresivo. El metal de revestimiento puede ser electroquímicamente más noble o menos noble que el acero. En el primer caso, el metal de revestimiento respectivo protege el acero solamente formando revestimientos protectores. Esto es referido como protección de barrera así llamada. Luego qué la superficie del metal de revestimiento desarrolla poros ó es dañada, un "elemento local" se forma en la presencia de humedad en la cual el asociado base, es decir el metal a ser- protegido, es atacado: Los metales de revestimiento más nobles incluyen estaño, níquel, y cobre. Por una parte, los metales base proporcionan capas de cubierta protectora; por otra parte, puesto que no son más nobles que el acero, también son atacados cuando existéh fracturas en su revestimiento. Si tal revestimiento llega a ser dañado, entonces • • el acero no es atacado como ün resultado, sino la formación de elementos locales comienza a corroer el metal de cubierta base . Esto es referido como una protección contra corrosión catódica o galvánica así llamada.

Los metales base incluyen zinc, por ejemplo. ' Las capas protectoras metálicas se aplican por medio de una variedad de métodos . Dependiendo del metal y el - método, la unión con la superficie de acero es química, física o mecánica y realiza la serie de formación de aleación y difusión a adhesión y arriostramiento mecánico simple. Los revestimientos metálicos deberán tener propiedades tecnológicas y mecánicas similares a aquellas del acero y también deberán comportarse de manera similar al acero en reacción a las tensiones mecánicas o deformaciones plásticas. Los revestimientos también no se deberán dañar por formación y también no se deberán afectar negativamente por procedimientos de formación. Cuando se aplican los revestimientos por inmersión en caliente, el metal a ser protegido se sumerge en metal fundido líquido . La inmersión en caliente produce capas de aleación correspondientes en el límite de fase entre el acero y el metal de revestimiento. Un ejemplo de esto es. galvanización por inmersión en caliente. En galvanización por inmersión en caliente continua, la banda de acero se transporta a través de un baño de zinc a una temperatura de baño de aproximadamente 450°C. El espesor de revestimiento - típicamente 6-20 µm - se ajusta por medio de boquillas ranuradas (usando aire o nitrógeno como el medio de desprendimiento) que eliminan el exceso de zinc recogido por la .banda. Los artículos galvanizados por inmersión en caliente tienen un alto grado de resistencia- a la corrosión y buena adaptabilidad para soldadura y formación; son usados principalmente en las industrias de construcción, automotriz, y aplicación doméstica. También es conocido producir un revestimiento de una aleación de zinc-hierro. Para realizar esto, estos artículos, después de la galvanización por inmersión en caliente, sufren un recocido por difusión a temperaturas arriba del punto de fusión de zinc, usualmente entre 480°C y 550°C. Esto origina que las capas de aleación de zinc-hierro crezcan y la capa de zinc suprayacente se encoja. Este método es referido como "recocido después de galvanización" . La aleación de zinc-hierro así generada igualmente tiene una alta resistencia a la corrosión, y buena adaptabilidad para • soldadura y. formación; sus usos principales son en las industrias automotriz y aplicación doméstica. La inmersión en caliente también se puede usar para producir otros revestimientos hechos de aluminio, aluminio-silicio, zinc^- aluminio, y aluminio-zinc-silicio. También es conocido producir revestimientos metálicos electrolíticamente depositados, lo cual significa que los revestimientos metálicos comprendidos de electrolitos se depositan en una forma electrolítica, es decir sin corriente que atraviese. El revestimiento electrolítico también se puede usar para metales que no se pueden aplicar usando el método de inmersión en caliente. Los revestimientos electrolíticos usualmente tienen espesores de capa de entre 2.5 y 10 µm y generalmente son más delgados que los revestimientos sumergidos en caliente . Algunos metales tal como zinc también permiten la producción de revestimientos de capa gruesa usando el método de revestimiento electrolítico. Las láminas electrolíticamente galvanizadas son usadas principalmente en la industria automotriz; debido a su alta calidad de superficie, estas láminas son usadas principalmente para construir la carrocería externa. Tienen una buena capacidad de formación, son adecuadas para soldadura, buen almacenamiento, y tienen superficies mate a las cuales la pintura se adhiere bien. Particularmente en el campo automotriz, existe un esfuerzo constante hacia carrocerías de vehículos en bruto cada vez más ligeras. Por una parte, esto es debido a que los vehículos más ligeros consumen menos combustible; por otra parte, las carrocerías de vehículos en bruto necesitan ser más ligeras para compensar el ' peso de las funciones auxiliares y unidades auxiliares cada vez más numerosas con las cuales los vehículos modernos, están siendo equipados. Al mismo tiempo, sin embargo, los requerimientos de seguridad para automóviles están volviéndose cada vez más estrictos; la carrocería de vehículo debe asegurar la seguridad de los pasajeros en el vehículo y protegerlos en el caso de un accidente. Por lo tanto, ha llegado a ser necesario proporcionar un nivel mayor de seguridad contra accidentes con pesos de carrocerías de vehículos más ligeros .. Esto solamente se puede lograr usando materiales con una. resistencia incrementada, particularmente en la región -del compartimiento de pasajeros. Para lograr los niveles de resistencia requeridos,., es necesario usar tipos de acero con propiedades mecánicas mejoradas o tratar los tipos de acero usados park proporcionarlos con las propiedades mecánicas necesarias . Para producir láminas de acero con una resistencia incrementada, es conocido formar piezas de acero' y simultáneamente endurecerlas en una etapa única. Este método también es referido como "endurecimiento por presión"'. En este proceso, una lámina de acero se calienta a una temperatura arriba de la temperatura de austenitización, usualmente arriba de 9000°C, y luego se forma en un troquel frío. El troquel forma la lámina de acero caliente, debido a su contacto con las superficies del troquel frío, se enfría muy rápidamente de modo que los efectos de endurecimiento conocidos ocurren en el acero. También- es conocido formar primero la lámina de acero y luego enfriar y endurecer la pieza de acero de lámina formada en una prensa dé calibración. En contraste con el primer método, este tiene la ventaja que la lámina se forma en el estado frío, lo cual hace posible lograr formas más complejas. En ambos métodos, sin embargo, el calentamiento origina que ocurra la descamación en la superficie de la lámina, de modo que después de la formación y endurecimiento, la superficie de l lámina se debe limpiar, por ejemplo por medio de limpieza con chorro de arena. Luego, la. lámina se corta al tamaño y si es necesario, los agujeros necesarios se perforan en esta. En este caso, es ventajoso que las láminas tengan un grado de dureza muy alto en el tiempo que se maquinan mecánicamente,, haciendo así el proceso de maquinado costoso, en particular incurriendo en una gran cantidad de desgate de herramienta. El objeto de US 6,564,694 B2 es producir láminas de acero que luego sufren un tratamiento con calor y crear un método para la manufactura de piezas endureciendo estas láminas de acero revestidas . A pesar del incremento de temperatura, este procedimiento se propone para asegurar que la lámina de acero no sea descarburada y la superficie de la lámina de acero no se oxide antes, durante, o después del tratamiento con calor o prensado en caliente. Con este fin, una mezcla intermetálica, aleada se aplica a la superficie antes o después del perforado, lo cual deberá proporcionar protección contra corrosión y descarburación y también puede proporcionar una función lubricante. En una forma de modalidad, la solicitud de patente mencionada anteriormente propone usar una capa de zinc convencional que claramente se aplica electrolíticamente; el intento es que esta capa de zinc, conjuntamente con el sustrato de acero, se transforme en una aleación de Zn-Fe homogénea en una austenitización subsiguiente del sustrato de lámina. Esta estructura de capa homogénea es verificada por medio de imágenes microscópicas . Este revestimiento deberá tener una resistencia mecánica que lo proteja de la fusión, contradiciendo así las suposiciones anteriores. En la práctica, sin embargo, tal propiedad.no es evidente. Además, el uso de zinc o aleaciones de zinc deberá ofrecer una protección catódica a los bordes si están presente cortes. En esta forma de modalidad, sin embargo-,; contrario a los argumentos en la solicitud de patente mencionada anteriormente, un revestimiento de este tipo ventajosamente proporciona difícilmente alguna protección contra corrosión catódica en los bordes y en la región de la superficie de metal de lámina y proporciona solamente pobre protección contra corrosión en el caso que el revestimiento se dañe. En el segundo ejemplo en US 6,564,604 B2 , se describe un revestimiento, el cual está compuesto de 50% a 55% de aluminio y 45% a 50% de zinc, posiblemente con pequeñas cantidades de silicio. Un revestimiento de este tipo no es nuevo dentro y fuera de si mismo y es conocido por la marca registrada Galvalume® . De acuerdo con la solicitud mencionada anteriormente, los metales de revestimiento zinc y aluminio deberán combinarse con hierro para formar un revestimiento de aleación de zinc-aluminio-hierro homogénea. La desventaja de este revestimiento es que no logra más tiempo una protección contra corrosión catódica suficiente; sino cuando se usa en el proceso de endurecimiento poi: presión, la protección predominantemente tipo barrera que proporciona también es insuficiente debido al daño de superficie inevitable en algunas regiones. En resumen, el método descrito en la solicitud de patente anterior es incapaz de resolver el problema que en general, los revestimientos de corrosión catódica a base de zinc no son adecuados para proteger las láminas de acero, las cuales;, después de ser revestidas, serán sometidas a un tratamiento con calor y posiblemente una etapa de formación o conformación adicional . La EP 1 013 785 Al ha descrito un método para producir una pieza de metal de acero en la cual la superficie de la lámina será proporcionada con un revestimiento de aluminio o un revestimiento de aleación de aluminio. Una lámina proporcionada con revestimientos de este tipo se deberá someter a un proceso de endurecimiento por presión; las posibles aleaciones de revestimiento descritas incluyen una aleación que contiene 9-10% de silicio, 2-3.5% de hierro, y aluminio residual con impurezas, y una segunda aleación con 2-4% de hierro y el aluminio- residual con impurezas. Los revestimientos de este tipo son intrínsecamente conocidos y corresponden al revestimiento de un acero de lámina aluminizada por inmersión en caliente. Un revestimiento de este tipo tiene la desventaja que solamente logra una protección de barrera así llamada. Al momento un revestimiento de protección de barrera de este tipo se daña o cuando las fracturas ocurren en el revestimiento de Fe-Al, el material base, en este caso el acero, es atacado y se corroer No se proporciona protección catódica. También es desventajoso que cuando la lámina de acero se calienta a la temperatura de austenitización y sufre la etapa de endurecimiento por presión subsiguiente, aún un revestimiento aluminizado por inmersión en caliente se someta a tal tensión química y mecánica que la pieza terminada- no tiene un revestimiento de protección contra corrosión suficiente. Esto justifica la visión que tal revestimiento aluminizado por inmersión en caliente no es suficientemente adecuado para el endurecimiento por presión de geometrías complejas, es decir para el calentamiento de una 'lámina de acero a una temperatura mayor que la temperatura de austenitización. La DE 102 46 614 Al ha descrito un método para producir una pieza estructural revestida para la industria automotriz. Este método se propone eliminar las desventajas de . la solicitud de patente Europea 1 013 785 Al mencionada anteriormente. En particular, el argumento en este es que usando el método de inmersión de acuerdo con la solicitud de patente Europea 1 013 785 Al, una fase intermetálica podría ya haber sido producida durante el revestimiento de la lámina y que esta capa de aleación entre el acero y el revestimiento actual podría ser dura y frágil y podría fracturarse durante la formación en frío. Como un resultado, las microfracturas podrían ocurrir a tal grado que el revestimiento mismo podría llegar a desprenderse del material base y en consecuencia perder su capacidad de protección. De acuerdo con DE 102 46 614 Al, por lo tanto, una revestimiento comprendido de metal o una aleación de metal se aplica por medio de al menos un método de revestimiento galvánico en una solución no acuosa.,; orgánica; de acuerdo con la solicitud de patente mencionada anteriormente, aluminio o aleación de aluminio es un material de revestimiento particularmente bien adecuado y por lo tanto preferible. Alternativamente, zinc o aleaciones de zinc también podrían ser adecuados . Una lámina revestida de esta forma luego puede sufrir una preformación en frío seguida por una formación final en caliente. Pero este método tiene la desventaja que un revestimiento de aluminio, aún cuando se ha aplicado electrolíticamente, no ofrece protección contra corrosión adicional una vez que la superficie de la pieza terminada se daña puesto que la barrera protectora se 'ha fracturado. Un revestimiento de zinc electrolíticamente depositado tiene la desventaja que cuando se calienta para la formación en caliente, la mayoría del zinc se oxida y no está más tiempo disponible para una protección catódica. El- zinc se evapora en la atmósfera de gas protector. El objeto de la presente invención es crear un método para producir una pieza hecha de lámina de acero endurecido con una protección contra corrosión catódic mejorada. El objeto se logra por medio de un método con las características definidas de la reivindicación 1. Las modificaciones ventajosas se describen en las reivindicaciones dependientes . Un objeto adicional de la presente invención es creair una protección contra corrosión catódica para lámin s de acero que sufren una formación y endurecimiento. Este objeto se logra por medio de una protección contra corrosión con las características definidas de ;l reivindicación 27. Las reivindicaciones dependientes de esta describen modificaciones ventajosas de esta. En el método de acuerdo con la presente invención,-una lámina de acero endurecible se proporciona con un revestimiento comprendido de una mezcla principalmente de zinc y uno o más elementos de alta afinidad a oxígeno tal como magnesio, silicio, titanio, calcio, aluminio, boro, y manganeso, que contiene 0.1 a 15% en peso del elemento de alta afinidad a oxígeno, y la lámina de acero revestida, al menos en algunas áreas, se calienta a una temperatura arriba de la temperatura de austenitización de la aleación en lámina con la admisión de oxígeno, y se forma antes o después de esto; después del calentamiento suficiente, la lámina se enfría, la velocidad de enfriamiento se calcula para producir un endurecimiento de la aleación en lámina. El resultado es una pieza endurecida hecha de ' una lámina de acero que proporciona un nivel favorable de protección contra corrosión catódica. La protección contra corrosión para láminas dé acero de acuerdo con la presente invención, las cuales primero sufren un tratamiento con calor y luego se forman; y - endurecen, es una protección contra corrosión catódic . que esencialmente- es a base de zinc. De acuerdo con la invención, el zinc que comprende el revestimiento se mezcla con 0.1% a 15% de uno o más elementos de alta afinidad a oxígeno tal como magnesio, silicio, titanio, calcio, aluminio, boro, y manganeso, o cualquier mezcla o aleación de los mismos. Se ha formulado que tales pequeñas cantidades de un elemento de alta afinidad a oxígeno tal como magnesio, silicio, titanio,. calcio, aluminio, boro, y manganeso logren un efecto sorprendente en este uso específico. De acuerdo con la presente invención, los elementos de alta afinidad a oxígeno incluyen al menos Mg, Al, Ti, Si, Ca, B, y Mn. En lo siguiente, cada vez que se menciona el aluminio, se propone que también signifique todos los otros elementos mencionados aquí. Por ejemplo, el revestimiento de acuerdo con. la presente invención se puede depositar en una lámina de acero por medio de galvanización por inmersión en caliente así llamada, es decir un proceso de revestimiento por inmersión en caliente en el cual una mezcla fluida de zinc y los elementos de alta afinidad a oxígeno se aplica. También es posible depositar el revestimiento electrolíticamente, es decir depositar la mezcla de zinc y los elementos de alta afinidad a oxígeno conjuntamente sobre la superficie- de- ?á lámina o depositar primero un revestimiento de zinc y luego en una segunda etapa, depositar uno o más elementos dé alta afinidad a oxígeno uno después de otro o en alguna mezcla . o aleación dé los mismos sobre la superficie del zinc o depositarlos sobre este a través de vaporización u otros métodos adecuados . Se ha formulado sorprendentemente que a pesar de la pequeña cantidad de un elemento de alta afinidad a oxígeno tal como aluminio, hasta el calentamiento, se forma una capa protectora muy efectiva, auto-regenerable, superficial, y de cobertura completa, la cual esencialmente está comprendida de A1203 o un óxido del elemento de alta afinidad a oxígeno (MgO, CaO, TiO, Si02, B203, MnO) . Esta capa de óxido muy delgada protege al revestimiento suprayacente de protección contra corrosión que contiene zinc de la oxidación, aún a temperaturas muy altas. Esto significa que durante el procesamiento especial de la lámina galvanizada en el proceso de endurecimiento por presión, se forma un revestimiento de protección contra corrosión de aproximadamente dos capas, el cual está compuesto de una capa catódica altamente efectiva con un alto contenido de zinc que a su vez está protegida de la oxidación y vaporización por un revestimiento de protección contra oxidación muy delgado comprendido de uno o más óxidos (Al203, MgO, CaO, TiO, Si02, B203, MnO) . Por consiguiente se produce un revestimiento de protección contra corrosión catódica que tiene una resistencia sorprendente al ataque químico. Esto significa que es necesario realizar el tratamiento con calor en una atmósfera oxidante. De hecho es posible evitar la oxidación si el gas protector se usa (una atmósfera libre de oxígeno) , pero el zinc podría luego evaporarse debido a la alta presión de vapor. También se formuló que el revestimiento dé protección contra corrosión de acuerdo con la invención para el proceso de endurecimiento por presión también tiene una alta estabilidad que una etapa de formación después de lá austenitización de las láminas no destruye esta capa. Aún si se desarrollan microfracturas en la pieza endurecida, la acción protectora catódica no obstante permanece más potente que la acción protectora de los revestimientos de protección contra corrosión conocidos para el proceso de endurecimiento por presión. Para proporcionar una lámina con la protección contra corrosión de acuerdo con la invención, en una primera etapa, una aleación de zinc con un contenido de aluminio mayor que 0.1% en peso pero menor que 15% en peso, en particular menor que 10% en peso, y aún más preferiblemente de ' menos de 5% en peso, se puede aplicar a una lámina. ;de acero, en particular una lámina de acero aleada, y luego en una segunda etapa, las piezas de la lámina revestid ' se pueden maquinar, en particular cortar o perforar, y calentar a una temperatura arriba de la temperatura de austenitización de la aleación en lámina con la admisión de oxígeno atmosférico y posteriormente enfriar a una velocidad incrementada. Una formación de la pieza cortada de la lámina (la barra de lámina) puede ocurrir antes o después de que la lámina se calienta a la temperatura de austenitización. Se asume que en la primera etapa del proceso cuando la lámina está siendo revestida, se forma una fase inhibición delgada comprendida en particular de Fe2Al5-xZnx en la superficie de lámina o en la región próxima de la lámina, la cual inhibe la difusión de Fe-Zn en un proceso de revestimiento de metal fluido que ocurre en particular a una temperatura de hasta 690°C. Por consiguiente, en la primera etapa de proceso, se produce la lámina con un revestimiento de metal zinc y aluminio adicionado, la cual tiene una fase de inhibición extremadamente delgada solamente hacia la superficie de lámina, es decir la región próxima del revestimiento, que previene efectivamente un rápido crecimiento de una fase de enlace de hierro-zinc. También es concebible que la sola presencia de aluminio reduce lá. tendencia de difusión de hierro-zinc en la región de la capa límite. Si en la segunda etapa, la lámina proporcionada con un revestimiento de metal zinc-aluminio se calienta a la temperatura de austenitización del material de lámina con la admisión de oxígeno atmosférico, entonces el revestimiento de metal en la lámina se licúa por lo tanto. En la superficie distante, el aluminio de mayor afinidad a oxígeno del zinc reacciona con oxígeno atmosférico para formar un óxido sólido o alúmina, el cual produce una caída en la concentración .de metal aluminio en esta dirección, resultando en una difusión de aluminio estable hacia la depleción, es decir hacia la región distante. Este enriquecimiento de alúmina en la región de revestimiento expuesta al aire luego funciona como una protección contra oxidación para el metal de revestimiento .'y como un inhibidor de vaporización para el zinc. También durante el calentamiento, el aluminio se retira por difusión estable desde la fase de inhibición próxima hacia la región distante y está disponible para formar la capa de superficie de A1203. Esto logra la producción de revestimiento de lámina que deja atrás un revestimiento catódico altamente efectivo con un alto contenido de zinc . Un ejemplo adecuado es una aleación de zinc con un contenido de aluminio mayor que 0.2% en peso pero' menor que 4% en peso, preferiblemente mayor que 0.26% en peso pero menor que 2.5% en peso. Si en la primera etapa, la aplicación dei revestimiento de aleación de zinc sobre la superficie- de lámina ocurre adecuadamente durante el paso a través de un baño de metal líquido a una temperatura mayor que 425°C pero menor que 690°C, en particular de 440°C a 495°C, con enfriamiento subsiguiente de la lámina revestida, es posible no solamente producir eficientemente la fase de inhibición próxima y lograr una inhibición de muy buena difusión, observable en la región de la capa de inhibición, sino también mejorar las propiedades de formación en caliente del material de lámina. Una modalidad ventajosa de la invención comprende un método que usa una banda de acero laminada en caliente o laminada en frío con un espesor, por ejemplo, mayor que 0.15 mm y con un intervalo de concentración de al menos uno de los elementos de aleación dentro ' de los siguientes límites de porcentaje de peso: carbono hasta 0.4, preferiblemente 0.15 a 0.3 ,'-silicio hasta 1.9, preferiblemente 0.11 a 1.5 manganeso hasta 3.0, preferiblemente 0.8 a 2.5 cromo hasta 1.5, preferiblemente 0.1 a 0.9 molibdeno hasta 0.9, preferiblemente 0.1 a 0.5 níquel hasta 0.9, titanio hasta 0.2, preferiblemente 0.02 a 0.1 vanadio hasta 0.2 tungsteno hasta 0.2, aluminio hasta 0.2, preferiblemente 0.02 a 0.07 boro hasta 0.01, preferiblemente 0.0005 a 0.005 azufre máx. 0.01, preferiblemente máx. 0.008 fósforo máx. 0.025, preferiblemente máx. 0.01 hierro residual e impurezas. La estructura de superficie de la protección contra; corrosión catódica de acuerdo con la invención se ha demostrado que es particularmente favorable para un alto grado de adhesión de pinturas y lacas. La adhesión del revestimiento al artículo de lámina de acero se puede mejorar adicionalmente si el revestimiento de superficie tiene una fase de hierro-zinc-aluminio intermetálica rica en zinc y una fase de hierro-zinc-aluminio rica en hierro, la fase rica en hierro tiene una relación dé zinc a hierro de a lo mucho 0.95 (Zn/Fe <_ 0.95)', preferiblemente de 0.20 a 0.80 (Zn/Fe = 0.20 a 0.80), y la fase rica en zinc tiene una relación de zinc a hierro de al menos 2.0 (Zn/Fe _> 2.0), preferiblemente de 2.3 a 19.0 (Zn/Fe = 2.3 a 19.0) . Los ejemplos de la invención serán explicados con mayor detalle posteriormente en conjunto con las figuras. La figura 1 muestra una curva de calentamiento de láminas de prueba durante el recocido en un horno de radiación; La figura 2 muestra una imagen microscópica de la sección transversal de un espécimen de prueba recocido de una lámina de acero que se ha aluminizado por inmersión éri caliente con un método no de acuerdo con la invención; La figura 3 muestra la curva de potencial durante el tiempo de medición en una disolución galvanoestática para una lámina de acero que se ha aluminizado por inmersión en caliente con un método no de acuerdo con la invención; La figura 4 muestra una imagen microscópica de la sección transversal de un espécimen de prueba recocido de una lámina de acero con un revestimiento de aleación de aluminio- zinc-silicio no de acuerdo con la invención; La figura 5 muestra la curva de potencial durante el tiempo de medición en un ensayo de disolución galvanoestática de una lámina de acero con un revestimiento ' de aleación de aluminio-zinc-silicio no de acuerdo con la invención; La figura 6 muestra una imagen microscópica de la sección transversal de un espécimen de prueba recocido de una lámina catódicamente protegida contra corrosión de acuerdó con la invención; La figura 7 muestra una curva de potencial para la lámina de acuerdo con la figura 6; La figura 8 muestra una imagen microscópica de la sección transversal de un espécimen de prueba recocido de una lámina proporcionada con una protección contra corrosión catódica de acuerdo con la invención; La figura 9 muestra la curva de potencial para la lámina de acuerdo con la figura 8 ; La figura 10 muestra imágenes microscópicas de la superficie de una lámina que se ha revestido de acuerdo con la invención en el estado no endurecido - todavía no tratada con calor - mostrada en las figura 8 y 9 en comparación con una lámina que se ha revestido y tratado por los métodos no de acuerdo con la invención; La figura 11 muestra una imagen microscópica de la sección transversal de una lámina que se ha revestido y tratado por los métodos no de acuerdo con la invención; La figura 12 muestra la curva de potencial para lá lámina no de acuerdo con la invención en la figura 11; La figura 13 muestra una imagen microscópica de la sección transversal de una lámina que se ha revestido y tratado con calor de acuerdo con la invención; La figura 14 muestra la curva de potencial para la lámina de acuerdo con la figura 13 ; La figura 15 muestra una imagen microscópica de la sección transversal de una lámina de acero que se ha galvanizado electrolíticamente no de acuerdo con la invención; La figura 16 muestra la curva de potencial para la lámina de acuerdo con la figura 15; La figura 17 muestra una imagen microscópica de la sección transversal de un espécimen de prueba recocido de un lámina con un revestimiento de zinc-níquel no de acuerdo con la invención; La figura 18 muestra la curva de potencial para la lámina no de acuerdo con la invención .en la figura 17; La figura 19 es una comparación de los potenciales requeridos para la disolución para los materiales probados como una función de tiempo; La figura 20 es una gráfica que representa el área usada para valorar la protección contra corrosión; La figura 21 es una gráfica que representa las diferentes energías de protección de los materiales probados; La figura 22 es una gráfica que representa las diferentes energías de protección de una lámina de acuerdo con la invención, bajo dos diferentes condiciones de calentamiento; La figura 23 representa cualitativamente la formación de fase como una "configuración de leopardo" en revestimientos de acuerdo con la invención; La figura 24 es un diagrama de flujo que representa las posibles secuencias de proceso de acuerdo con la invención; La figura 25 es una gráfica que representa la distribución de los elementos aluminio, zinc, , y hierro dependiendo de la profundidad del revestimiento de superficie antes de que la lámina sea recocida; y La figura 26 es una gráfica que representa la distribución de los elementos aluminio, zinc, y hierro dependiendo de la profundidad del revestimiento de superficie después de que la lámina es recocida, cuando se comprueba la formación de una capa fina de óxido de aluminio protectora en la superficie. Láminas de acero de aproximadamente 1 mm de espesor con un revestimiento de protección contra corrosión, es decir el mismo en ambos lados, con un espesor de capa de 15 µm sé manufacturaron y probaron'. Las láminas se colocaron por 4 minutos 30. segundos en un horno de radiación a 900°C y luego se enfriaron rápidamente entre las placas de acero . El tiempo entre la remoción de las láminas del horno y el enfriamiento entre las placas de acero fue 5 segundos . La curva de calentamiento de las láminas durante el recocido en el horno de radiación esencialmente siguió la curva mostrada en la figura 1. Luego, los especímenes de prueba obtenidos se analizaron para diferencias visuales y electroquímicas. Los criterios de valoración en este punto , incluyeron la apariencia de las láminas de acero recocidas y la energía de protección. La energía de protección es la medida para- la protección electroquímica del revestimiento, determinada por medio de disolución galvanoestática. El método electroquímico de disolución galvanoestática de los revestimientos de superficie metálica de un material hace posible clasificar el mecanismo de protección contra corrosión del revestimiento. El comportamiento de potencial/tiempo de un revestimiento a ser protegido de corrosión se averigua a un flujo de corriente constante, predeterminado. Una densidad de corriente de 12.7 mA/cm2 se predeterminó para las mediciones . El dispositivo de medición es un sistema de tres electrodos . Una red de platino se utilizó como un electrodo contador; el electrodo de referencia estuvo, comprendido de Ag/AgCl (3M) . El electrolito estuvo comprendido de 100 g/1 ZnS04*5H20 y 200 g/1 NaCl, disuelto en agua desionizada. Si el potencial requerido para disolver la capa es mayor que o igual al potencial del acero, el cual fácilmente se puede determinar desprendiendo o puliendo el revestimiento de superficie, luego esto es referido como protección de barrera pura sin una protección contra corrosión catódica activa. La protección de barrera se caracteriza porque separa el material base del medio corrosivo. Los resultados de los ejemplos de revestimiento serán descritos posteriormente .

Ejemplo 1 (no de acuerdo con la invención) Una lámina de acero aluminizada por inmersión en caliente se produce transportando una lámina de acero a través de. un baño de .aluminio líquido. Cuando es recocida a 900°C, la reacción del acero con el revestimiento de aluminio produce una capa de superficie de aluminio-hierro. La lámina correspondientemente recocida tiene una apariencia gris oscura; la superficie es homogénea y no tiene algunos defectos visualmente perceptibles . La disolución galvanoestática del revestimiento de. superficie de la lámina aluminizada por inmersión en caliente debe tener un potencial muy alto (+2.8 V) al comienzo de la medición para asegurar la densidad de corriente de 12.7 mA/cm2. Después de un tiempo de medición corto, el potencial requerido cae al potencial del acero. Está claro a partir de este comportamiento que una lámina recocida con un revestimiento producido por aluminización por inmersión en caliente proporciona protección de barrera muy eficiente. Sin embargo, cada vez que se desarrollan agujeros en el revestimiento, el potencial cae al potencial del acero y el daño al material base comienza a ocurrir. Puesto que el potencial requerido para la disolución nuca cae por debajo del potencial del acero, esto representa una capa de barrerá pura sin protección contra corrosión catódica. La figura 3 muestra la curva de potencial durante el tiempo de medición y la figura 2 muestra una imagen microscópica de una sección transversal .

Ejemplo 2 (no de acuerdo con la invención) Una lámina de acero se cubrió con un revestimiento de .aluminio-zinc por medio de galvanización por inmersión en caliente, el metal fundido está comprendido de 55% aluminio, 44% zinc, y aprox. 1% silicio. Después del revestimiento "de la superficie y un recocido subsiguiente a 900°C, se observó una superficie azul grisácea sin defectos. La figura 4 representa una sección transversal . El material recocido luego sufre la disolución galvanoestática. Al comienzo de la medición, el material demuestra un potencial de aproximadamente -0.92 V requerido para la disolución, el cual por consiguiente se sitúa significativamente por debajo del potencial de acero. Este valor es comparable al potencial requerido para la disolución de un revestimiento galvanizado por inmersión en caliente antes del proceso de recocido. Pero esta fase muy rica en zinc finaliza después de solamente aproximadamente 350 segundos de tiempo de medición. Luego existe un rápido incremento a un potencial que no se sitúa casi debajo del potencial del acero. Después de que este revestimiento se fractura, el primer potencial cae a un valor dé aproximadamente -0.54 V y luego se eleva continuamente hasta que alcanza un valor de aproximadamente 0.35 V. Solamente entonces comienza a caer gradualmente al potencial del acero:: Debido al potencial muy negativo que se sitúa significativamente por debajo del potencial de acero al comienzo de la medición, además de la protección de barrera,, este material no proporciona una cierta cantidad de protección contra corrosión catódica. Sin embargo, la parte del revestimiento que suministra una protección contra corrosión catódica se reduce después de solamente aproximadamente 350 segundos de tiempo de medición. El revestimiento restante solamente puede proporcionar una ligera cantidad de protección contra corrosión catódica puesto que la diferencia entre el potencial requerido para la disolución de revestimiento y el potencial del acero ahora solamente es equivalente a menos de 0.12 V. En un electrolito pobremente conductor, esta parte de la protección contra corrosión catódica no es más tiempo utilizable. La figura 5 muestra la gráfica de potencial/tiempo.

Ejemplo 3 (de acuerdo con la invención) Una lámina de acero se galvanizó por inmersión en caliente en un baño de fusión por calor de esencialmente - 95% de zinc y 5% de aluminio. Después del recocido, la lámina tiene una superficie gris plata sin defectos . En la sección transversal (figura 6) , está claro que el revestimiento está comprendido de una fase clara y una fase oscura, estas fases representan fases que contienen Zn-Fe-Al. Las fases claras son más ricas en zinc y las fases oscuras son más ricas en hierro. La pieza de • aluminio reacciona con el oxígeno atmosférico durante el recocido y forma una capa fina de Al2Ó3 protectora. En la disolución galvanoestática, al comienzo de la medición, la lámina tiene un potencial requerido para la disolución de aproximadamente -0.7 V. Este valor se sitúa significativamente por debajo del potencial del acero. Después de un tiempo de medición de aproximadamente 1000 segundos, un potencial de aproximadamente -0.6 V se ajusta. Este potencial también se sitúa significativamente por debajo del potencial del acero. Después de un tiempo de medición de aproximadamente 3500 segundos, esta parte del revestimiento se reduce y el potencial requerido para la disolución del revestimiento se aproxima al potencial del acero. Después del recocido, este revestimiento por consiguiente proporciona una protección contra corrosión catódica además de la protección de barrera. Hasta el tiempo de medición de 3500 segundos, el potencial tiene un valor de <: -0.6V de modo que una protección catódica apreciable se mantiene durante un período de tiempo largo, aún si la lámina se ha hecho llegar a. la temperatura de austenitización. La figura 7 muestra la gráfica de potencial/tiempo.

Ejemplo 4 (de acuerdo con la invención) La lámina . es transportada a través de un baño de fusión por calor o baño de zinc con un contenido de zinc de 99.8% y un contenido de aluminio de 0.2%. Durante el recocido, el aluminio contenido en el revestimiento de zinc reacciona con oxígeno atmosférico y forma una capa fina de Al203 protectora. La difusión continua del aluminio de alta afinidad al oxígeno a la superficie origina que esta capa fina protectora se forme y permanezca mantenida. Después del recocido, la lámina tiene una superficie gris plata sin defectos. Durante el recocido, la difusión transforma el revestimiento de zinc que fue originalmente de aproximadamente 15 µm de espesor en un revestimiento de aproximadamente 20 a 25 µm de espesor; este revestimiento (figura 8) está compuesto de una fase de aspecto oscuro con una composición de Zn/Fe de aproximadamente 30/70 y una región clara con una composición de Zn/Fe de aproximadamente 80/20. Se ' ha verificado que la superficie del revestimiento tenga un contenido de aluminio incrementado. La detección de óxidos ' en la superficie indica la presencia de un revestimiento protector delgado de Al203. Al comienzo de la disolución galvanoestática, el material recocido tiene un potencial de aproximadamente '-0.75V. Después de un tiempo de medición de aproximadamente 1500 segundos, el potencial requerido para la disolución sé eleva a <_ -0.6 V. La fase continúa hasta un tiempo dé medición de aproximadamente 2800 segundos. Luego, el potencial requerido se eleva al potencial del acero . En este caso, también, una protección contra corrosión catódica se proporciona además de la protección de barrera. Hasta el tiempo de medición de 2800 segundos, el potencial tiene un valor de _< -0.6V. Un material de este tipo por consiguiente también proporciona una protección catódica durante un período de tiempo muy largo. La figura 9 muestra la gráfica de potencial/tiempo.

Ejemplo 5 (no de acuerdo con la invención) Después de que la banda de lámina emerge del baño de zinc (temperatura de la banda de aproximadamente 450°C) , la lámina se calienta a una temperatura de aproximadamente 500°C. Esto origina que la capa de zinc, se convierta completamente en fases de Zn-Fe. La capa de zinc por consiguiente se convierte completamente en fases de Zn-Fe, es decir en toda la superficie. Esto produce que las fases ricas en zinc en la lámina de acero tengan una relación de Zn a Fé de > 70% de zinc. En este revestimiento de protección contra corrosión, el baño de zinc contiene una pequeña cantidad dé aluminio, en el orden de magnitud de aproximadamente 0.13%. Una lámina de acero de 1 mm de espesor con ei revestimiento tratado con calor y completamente revestido mencionado anteriormente se calienta por 4 minutos 30 segundos en un horno a 900°C. Esto produce una superficie verde amarillenta. La superficie verde amarillenta indica una oxidación de las fases de Zn-Fe durante el recocido. No se podrá verificar la presencia de una capa protectora de óxido de aluminio. La razón de la ausencia de una capa de óxido de aluminio se puede explicar por el hecho que durante el tratamiento de recocido, la presencia de las fases de Zn-Fe sólidas previene que el aluminio emigre a la superficie rápidamente y proteja el revestimiento de Zn-Fe de la: oxidación. Cuando este material se calienta, a temperaturas alrededor de 500°C, no existe aún alguna fase fluida rica en zinc debido a que esta solamente se forma a temperaturas mayores de 782°C. Una vez que se alcanzaron los 782°C, una fase rica en zinc fluida termodinámicamente generada está presente, en la cual el aluminio está libremente disponible. La capa de superficie, sin embargo, no está protegida de lá oxidación. En este punto de _ tiempo, es posible que el revestimiento de protección contra corrosión esté ya parcialmente oxidado y no está más tiempo disponible para que se forme una capa delgada de óxido de aluminio de cobertura completa. El revestimiento en la sección transversal parece rugoso y ondulado y está comprendido de óxidos de Zn y óxidos de Zn-Fe (figura 11) . Además, debido a la estructura de superficie acicular, altamente cristalina" de la superficie, el área de superficie del material mencionado anteriormente es mucho mayor, lo cual podrá también ser desventajoso para la formación de un revestimiento de protección contra corrosión de óxido de aluminio, más grueso de cobertura completa. En el estado inicial, es decir cuando aún no se ha tratado con calor, el revestimiento no de acuerdo con la invención mencionado anteriormente constituye un revestimiento frágil con numerosas fracturas orientadas tanto transversalmente como longitudinalmente con relación al revestimiento (al lado izquierdo en la figura) . Como un resultado, en el curso del calentamiento, tanto una descarburación como una oxidación del sustrato de acero pueden ocurrir, particularmente en piezas formadas en frío. En la disolución galvanoestática de este material, para la disolución con un flujo de corriente constante, al comienzo de la medición, un potencial de +1V se aplica, el cual luego se nivela a un valor de aproximadamente +0.7V. En este punto, también, el potencial durante la disolución completa se sitúa significativamente por debajo del potencial del acero (figura 12) . Estas condiciones de recocido por consiguiente también indican una protección de barrera pura. En este punto, también, no se podrá verificar la protección de corrosión catódica.

Ejemplo 6 (de acuerdo con la invención) Como en el ejemplo mencionado anteriormente, inmediatamente después de la galvanización por inmersión en caliente, una lámina sufre un tratamiento con calor de aproximadamente 490°C a 550°C, el cual solamente parcialmente convierte la capa de zinc en fases de Zn-Fe. El proceso aquí se realiza de modo que solamente parte de la conversión de fase ocurre de modo que aún zinc no convertido con aluminio está presente en la superficie y por consiguiente, el aluminio libre está disponible como una protección contra oxidación para el revestimiento de zinc. Una lámina de acero de 1 mm de espesor con el revestimiento tratado con calor, es decir solamente parcialmente convertido en fases de Zn-Fe de acuerdo con la invención, se calentó inductivamente rápidamente a 900°C. Esto produce una superficie gris sin defectos. Una prueba de REM/EDX de la- sección transversal (figura 13) muestra una capa de superficie de aproximadamente 20 µm de espesor; la cubierta de zinc de originalmente de aproximadamente 15 µm de espesor en el revestimiento, durante el recocido inductivo, se ha transformado debido a la difusión en un revestimiento de aproximadamente 20 µm de Zn-Fe; este revestimiento tiene la estructura de dos fases que es típica de la invención, teniendo la "configuración de leopardo" con una fase que tiene aspecto oscuro en la imagen y contiene una composición de Zn/Fe de aproximadamente 30/70 y regiones claras con una composición de Zn/Fe de. aproximadamente 80/20. Además, ciertas áreas individuales tienen contenidos de zinc' de - j> 90%. La superficie se formula para tener un revestimiento protección de óxido de aluminio. En la disolución galvanoestática del revestimiento de superficie, una barra de lámina rápidamente calentada con revestimiento galvanizado por inmersión en caliente de acuerdo con la invención, el cual es - en contraste con el ejemplo 5 - solamente parcialmente tratado con calor antes del endurecimiento por presión, al comienzo de la medición, el potencial requerido para la disolución es aproximadamente -0.94V y por lo tanto es comparable con el potencial requerido para disolución de un revestimiento de zinc no recocido. Después de un tiempo de medición de aproximadamente 500 segundos, el potencial se eleva a un valor de -0.79 V y por consiguiente se sitúa significativamente por debajo del potencial del acero. Después de un tiempo de medición de aproximadamente 2200 segundos, _< -0.6V son requeridos para la disolución; el potencial luego se eleva a -0.38V y luego alcanza el potencial del acero (figura 14) . El material rápidamente calentado, el cual se ha tratado con calor incompletamente de acuerdo con la invención antes del endurecimiento por presión, puede proporcionar tanto una protección de barrera como una protección contra corrosión catódica muy buena. En este material, también, la protección contra corrosión catódica se puede mantener por un tiempo de medición muy largo.

Ejemplo 7 (no de acuerdo con la invención) Una lámina se galvanizó electrolíticamente por deposición electroquímica de zinc sobre acero. Durante el recocido, la difusión del acero con el revestimiento de zinc forma una capa de Zn-Fe delgada. La mayoría del zinc se oxida en óxido de zinc, el cual tiene una apariencia verde debido a la formación simultánea de óxidos de hierro. La superficie tiene una apariencia verde con áreas escamosas localizadas en las cuales la capa de óxido de zinc no se adhiere al acero. Una prueba de REM/EDX (figura 15) de la lámina de muestra confirma, en la sección transversal, que una mayoría del revestimiento está comprendido de una cubierta de óxido de zinc-hierro. En la disolución galvanoestática, el potencial requerido para el flujo de corriente es aproximadamente +1V y por consiguiente se sitúa significativamente arriba dei potencial del acero. En el curso de la medición, el potencial fluctúa entre +0.8 y -0.1V, pero se sitúa arriba del potencial del acero durante la disolución completa del revestimiento. Sigue, por lo tanto, que la protección contra corrosión de un revestimiento electrolíticamente galvanizado, recocido es una protección de barrera pura, pero es menos eficiente que en una lámina aluminizada por inmersión en caliente puesto que el potencial al comienzo de la medición es inferior en una lámina electrolíticamente revestida que lo que está en una lámina aluminizada por inmersión en caliente. El potencial- requerido para la disolución se sitúa arriba del potencial del acero durante la disolución completa. Por consiguiente, aún una lámina electrolíticamente revestida recocida no proporciona una protección contra corrosión catódica en cualquier tiempo'. La figura 16 muestra la gráfica de potencial/tiempo. El potencial se sitúa esencialmente arriba del potencial' del acero, pero fluctúa don detalle de una prueba a otra, a pesar de las condiciones de prueba idénticas .

Ejemplo 8 (no de acuerdo con la invención) Una lámina se produce por medio de deposición electroquímica de zinc y níquel sobre una superficie de acero. La relación de peso de zinc a níquel en el revestimiento de protección contra corrosión es aproximadamente 90/10. El espesor de capa depositada es aproximadamente 5 µm.

La lámina- con el revestimiento es recocida en la presencia de oxígeno atmosférico por 4 minutos 30 segundos á 900 °C. Durante el recocido, la difusión de la lámina con el revestimiento de zinc produce una capa de difusión delgada comprendida de zinc, níquel, y hierro. Debido a la carencia de aluminio, no obstante, la mayoría del zinc se oxida en óxido de zinc. La superficie tiene una apariencia verde escamosa con pequeñas áreas de desconchado localizadas donde el revestimiento de óxido no se adhiere al acero. Una prueba de REM/EDX de una sección transversal (figura 17) demuestra que la mayoría del revestimiento se ha oxidado y por consiguiente no está disponible para la protección contra corrosión catódica. Al comienzo de la medición, a 1.5 V, el potencial requerido para la disolución del revestimiento se sitúa lejos arriba del potencial del acero. Después de aproximadamente 250 segundos, cae a aproximadamente 0.04V y oscila dentro de un intervalo de ± 0.25V. Después de aproximadamente 1700 segundos de tiempo de medición, se nivela a un valor de -0.27V y permanece en este valor hasta el final de la medición. El potencial requerido para la disolución del revestimiento se sitúa significativamente arriba del potencial del acero para el tiempo de medición completo. En consecuencia, después del recocido, este revestimiento realiza una función de barrera pura sin alguna protección contra corrosión catódica cualquiera que sea (figura 18) . 9. Verificación de la capa de óxido de aluminio por medio de análisis de EEODL Una prueba de EEODL (Espectroscopia de Emisión Óptica de Descarga Luminiscente) se puede usar para verificar la formación de la capa de óxido de aluminio durante el recocido (y la migración del aluminio a la superficie) . Para la medición de EEODL: Una lámina de acero de 1 mm de espesor revestida de acuerdo con el ejemplo 4, con un espesor de revestimiento de 15 µm se calentó en aire por 4 min 30 s en un horno de radiación a 900°C, luego se enfrió rápidamente entre placas de acero de 5 cm de espesor, y luego la superficie se analizó con una medición de EEODL. Las figuras 25 y 26 muestran los análisis de EEODL de la lámina revestida de acuerdo con el ejemplo 4, antes y después del ' recocido . Antes del endurecimiento (figura 25) según aproximadamente 15 µm, la transición del revestimiento de zinc al acero se alcanzó; después del endurecimiento, el revestimiento es de aproximadamente 23 µm de espesor. Después del endurecimiento (figura 26) , el contenido de aluminio incrementado en la superficie es evidente en comparación con la lámina no recocida. 10. Conclusión Los ejemplos demuestran que solamente las láminas protegidas contra corrosión usadas de acuerdo con la invención para el proceso de endurecimiento por presión tienen una protección contra corrosión catódica después del recocido, en particular con una energía de protección contra corrosión catódica de > 4 J/cm2. La figura 19 muestra una comparación de los potenciales requeridos para la disolución como una función de tiempo. Paira evaluar apropiadamente la calidad de la protección contra corrosión catódica, no es permisible examinar solamente la longitud de tiempo a la cual la protección contra corrosión catódica se puede mantener; también es necesario tomar en cuenta la diferencia entre el potencial requerido para la disolución y el potencial del acero. Cuanto mayor es esta diferencia, tanto más efectiva la protección contra corrosión catódica, aún con electrolitos pobremente conductores. La protección contra corrosión catódica es despreciablemente baja en electrolitos pobremente conductores cuando existe una diferencia de voltaje de 100 mV desde el potencial del acero. Aún con una pequeña diferencia del potencial del acero, sin embargo, una protección contra corrosión catódica aún está presente en principio cada vez que un flujo de corriente se detecte cuando un electrodo de acero se usa; es decir, sin embargo, despreciablemente bajo para aspectos- prácticos puesto que el medio corrosivo debe, ser muy conductor para este para contribuir a la protección contra corrosión catódica. Esto prácticamente nunca es el caso con influencias atmosféricas (agua de- lluvia, humedad, etc.) . Por esta razón, la evaluación no toma en cuenta a diferencia entre el potencial requerido para disolución y el potencial del acero, sino en su lugar usa un umbral de 100 mV por debajo del potencial del acero. Solamente la diferencia hasta este umbral se toma en cuenta para la evaluación de la protección catódica. El área entre la curva de potencial durante la disolución galvanoestática y el umbral establecido de 100 mV por debajo del potencial del acero se estableció como un criterio de evaluación para la protección catódica del revestimiento de superficie respectivo después del recocido (figura 20) . Solamente el área que se sitúa por debajo del umbral se toma en cuenta. El área arriba del umbral es despreciablemente pequeña y prácticamente no hace contribución cualquiera que sea a la protección contra corrosión catódica y por lo tanto no se incluye en la evaluación. El área así obtenida, cuando se multiplica por la densidad de corriente, corresponde a la energía de protección por unidad de área con la cual el material base se puede proteger activamente de la corrosión. Cuanto mayor es la energía, tanto mejor la protección contra corrosión catódica .-La figura 21 compara las energías de protección determinadas por unidad de área entre si. Mientras que una lámina con revestimiento de aluminio-zinc comprendido de 55% de aluminio y 44% de zinc es conocida de la técnica previa solamente tiene una energía de protección por unidad de área de aproximadamente 1.8 J/cm2, las energías de protección por unidad de área de las láminas revestidas de acuerdo con la invención son 5.6 J/cm2 y 5.9 J/cm2. Para la protección contra corrosión catódica de acuerdo con la presente invención, se determina posteriormente que los revestimientos de 15 µm de espesor y las condiciones de procesamiento y prueba descritas anteriormente producen una energía de protección contra corrosión catódica de al menos 4 J/cm2. Un revestimiento de zinc que se ha depositado electrolíticamente sobre la superficie de la lámina de acero no puede por si mismo proporcionar una protección contra corrosión de acuerdo con la invención, aún después de una etapa de calentamiento que lo hace llegar a una temperatura mayor que la temperatura de austenitización. Sin embargo, la presente . invención también se puede lograr con un revestimiento electrolíticamente depositado de acuerdo con la invención. Para realizar esto, el zinc, conjuntamente con los elementos de alta afinidad a oxígeno se pueden depositar simultáneamente en una etapa de electrólisis sobre la superficie de la lámina de modo que la superficie de la lámina se proporciona con un revestimiento de una estructura homogénea que contiene tanto zinc como elementos de alta afinidad a oxígeno . Cuando se calienta a temperatura de austenitización, un revestimiento de este tipo se comporta de la misma manera como un revestimiento de la misma composición que se deposita en la superficie de la lámina por medio de galvanización por inmersión en caliente . En otra forma de modalidad ventajosa, solamente se deposita zinc sobre la superficie de la lámina en una primera etapa de electrólisis y los elementos de alta afinidad a oxígeno se depositan sobre la capa de zinc en una ' segunda etapa de electrólisis. La segunda capa comprendida de los elementos de alta afinidad a oxígeno en este punto se puede ser significativamente más delgada que la capa de zinc-Cuando tal revestimiento de acuerdo con la invención se calienta, la cubierta externa - la cual está compuesta de los elementos de alta afinidad a oxígeno y está situada en la capa de zinc - se oxida, protegiendo así el zinc suprayacente con una capa delgada de óxido. Naturalmente, los elementos de alta afinidad a oxígeno se seleccionan de modo que no se evaporen de la capa de zinc o no se oxiden sin dejar a atrás una capa delgada de óxido protectora. En otra forma de modalidad ventajosa, primero una capa de zinc se deposita electrolíticamente y luego, una capa-de los elementos de alta afinidad a oxígeno se deposita por medio de vaporización u otros procesos de revestimientos no electrolíticos adecuados. Es típico de los revestimientos de acuerdo con la invención que además de la capa protectora de superficie comprendida de un óxido de los elementos de alta afinidad a oxígeno, en particular Al203, después del tratamiento con calor para el endurecimiento por presión, las secciones transversales de los revestimientos de acuerdo con la invención tienen una "configuración de leopardo" típica que está , compuesta de una fase de Zn-Al intermetálica rica en zinc y una fase de Fe-Zn-Al rica en hierro, la fase rica en hierro tiene una relación de zinc a hierro de a lo mucho 0.95 (Zn/Fe < 0.95), preferiblemente de 0.20 a 0.80 (Zn/Fe = 0.2?" a 0.80), y la fase rica en zinc tiene una relación de zinc a hierro de al menos 2.0 (Zn/Fe j> 2.0), preferiblemente de 2.3 a 19.0 (Zn/Fe = 2.3 a 19.0). Es posible verificar que solamente cuando tal estructura de dos fases se logra exista una cantidad suficiente de acción protectora catódica. Tal estructura de dos fases solamente se produce, sin embargo, si el Al203 ya se ha formado en la superficie del revestimiento. En contraste con un revestimiento conocido de acuerdo con US 6,564,604 B2, el cual tiene una composición homogénea en términos de estructura y textura en la cual se cree que las agujas de Zn-Fe se sitúan en una matriz de zinc, en este caso, una estructura no homogénea está compuesta de al menos dos diferentes fases. • La invención es ventajosa porque una lámina de acero continua y por lo tanto económicamente producida .se logra para la manufactura de piezas endurecidas por presión y tiene una protección contra corrosión catódica que se mantiene confiablemente aún cuando la lámina se calienta arriba de la temperatura de austenítización y posteriormente se forma. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Método para producir una pieza de acero endurecido, que tiene una protección contra corrosión catódica, caracterizado porque a) se aplica un revestimiento a la lámina hecha de ' una aleación de acero endurecible en un proceso de revestimiento continuo, en donde b) el revestimiento esencialmente está comprendido de zinc ; c) el revestimiento adicionalmente contiene uno o más elementos de alta afinidad a oxígeno en una cantidad total de 0.1% en peso a 15% en peso con relación al revestimiento completo; y d) la lámina de acero revestida, al menos en algunas áreas, luego se hace llegar - con la admisión de oxígeno atmosférico - a una temperatura necesaria para el endurecimiento y se calienta hasta que sufre un cambio microestructural necesario para el endurecimiento; en donde e) una capa delgada superficial comprendida de un óxido de los elementos de alta afinidad a oxígeno se forma en el revestimiento; y f) la lámina se forma antes o después del calentamiento; y en donde g) la lámina se enfría después de suficiente calentamiento, la velocidad de enfriamiento se calcula para lograr un endurecimiento de la aleación en lámina. 2. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los elementos de alta afinidad a oxigenó usados en la mezcla son magnesio y/o silicio y/o titanio y/o calcio y/o aluminio y/o manganeso y/o boro. 3. Método de conformidad con la reivindicación 1 y/o 2, caracterizado porque la mezcla se aplica usando el proceso de inmersión en caliente en el cual una mezcla se usa que está compuesta esencialmente de zinc y los elementos de alta afinidad a oxígeno. 4. Método de conformidad con la reivindicación 1 y/o 2, caracterizado porque el revestimiento se aplica electrolíticamente. 5. Método de conformidad con la reivindicación 4 , caracterizado porque en el revestimiento electrolítico, primero • se deposita una capa de zinc y luego en una segunda etapa, los elementos de alta afinidad a oxígeno se depositan sobre la capa de- zinc previamente depositada. 6. Método de conformidad con la reivindicación 4 , caracterizado porque primero, una capa de zinc se deposita electrolíticamente sobre la superficie de la lámina y luego, un revestimiento compuesto de los elementos de alta afinidad a oxígeno se coloca sobre la superficie de zinc. 7. Método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque los elementos de alta afinidad a oxígeno se evaporan o aplican usando otros métodos adecuados . 8. Método de conformidad con la reivindicación.'! y/o 2, caracterizado porque se usa 0.2% en peso a 5% en peso de los elementos de alta afinidad a oxígeno . . Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa 0.26% en peso a 2.5% en peso de los elementos de alta afinidad a oxígeno . 10. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa esencialmente aluminio como el elemento de alta afinidad a oxígeno . 11. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la mezcla de revestimiento se selecciona de modo que durante el calentamiento, el revestimiento desarrolla una capa delgada de óxido comprendida de óxidos de los elementos de alta afinidad a oxígeno y el revestimiento está compuesto de al menos dos fases, una fase rica en zinc y una fase rica en hierro . 12. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la fase rica en hierro tiene una relación de zinc a hierro de a' lo mucho 0.95 (Zn/Fe < 0.95), preferiblemente de 0.20 a 0.80 (Zn/Fe = 0.20 a 0.80), y la fase rica en zinc tiene una relación de zinc, a hierro de al menos 2.0 (Zn/Fe > 2.0), preferiblemente de 2.3 a 19.0 (Zn/Fe = 2.3 a 19.0). 13. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la fase ' rica en hierro tiene una relación de zinc a hierro de aproximadamente 30:70 y la fase rica en zinc está comprendida de una relación de zinc, a hierro de aproximadamente 80:20. 14. Método de conformidad con una, de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el revestimiento también tiene áreas individuales con contenidos de zinc de >_ 90%. 15. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el revestimiento está incluido de modo que con un espesor inicial de 15 µ , después del proceso de endurecimiento, desarrolla una acción protectora catódica de al menos 4 J/cm2. 16. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el revestimiento con la mezcla de zinc y los elementos de alta afinidad a oxígeno se produce durante el paso a través de un baño de metal líquido a una temperatura de entre 425°C y 690°C, con enfriamiento subsiguiente de la lámina revestida. 17. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el revestimiento con la mezcla de zinc y los elementos de alta afinidad a oxígeno se produce durante el paso a través de un baño de metal líquido a una temperatura de entre 440°C y 495°C, con enfriamiento subsiguiente de la lámina revestida. 18. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes , caracterizado porque la lámina se calienta inductivamente. 19. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la lámina se calienta inductivamente en el troquel . 20. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la lámina se calienta en un horno de radiación. 21. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el enfriamiento toma lugar en el troquel de formación. 22. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el enfriamiento se ejecuta durante la formación por medio de troqueles de formación enfriados . 23. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el enfriamiento toma lugar después de la formación en el troquel de formación . 24. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el enfriamiento toma lugar en un troquel de endurecimiento de forma en el cual la lámina formada se inserta después del calentamiento y en el cual un acoplamiento de forma enclavada ocurre entre la lámina formada y los troqueles de endurecimiento de forma enfriados, correspondientemente conformados. 25. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el calentamiento y enfriamiento to an lugar en el troquel de endurecimiento de forma, el calentamiento se ejecuta inductivamente, y después del calentamiento inductivo, el troquel de formación se enfría. 26. Método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la formación y el endurecimiento de la pieza se realizan con un dispositivo de formación por rodillos; la lámina revestida, al menos en algunas áreas, se calienta a la temperatura de austenitización, se forma por rodillos antes, durante y/o después de esto, y luego se enfría en el troquel de formación por rodillos a una velocidad de enfriamiento que resulta en un endurecimiento de la aleación en lámina. 27. Revestimiento de protección contra corrosión para láminas de acero que. se someten a una etapa de endurecimiento, caracterizado porque el revestimiento de protección contra corrosión, después de ser aplicado a la lámina de acero, se somete a un tratamiento con calor con la admisión de oxígeno; el revestimiento esencialmente está comprendido de zinc y uno o más elementos de alta afinidad a oxígeno en una cantidad total de 0.1% en peso a 15.0% en peso con relación a la mezcla completa; el revestimiento de protección contra corrosión tiene una capa delgada de óxido en la superficie, comprendida de óxidos de los elementos de alta afinidad a oxígeno y el revestimiento está compuesto de al menos dos fases; y una fase rica en zinc y una rica en hierro se producen. 28. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque el revestimiento de protección contra corrosión está comprendido de elementos de alta afinidad a oxígeno en una mezcla de magnesio y/o silicio y/o titanio y/o calcio y/o aluminio y/o boro y/o manganeso. 29. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con la reivindicación 27 y/o 28, caracterizado porque el revestimiento de protección contra corrosión es un revestimiento de protección contra corrosión aplicado usando un proceso por inmersión en caliente. 30. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque el revestimiento está comprendido de una mezcla compuesta esencialmente de zinc y la mezcla también contiene uno o más elementos de alta afinidad a oxígeno. 31. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con la reivindicación 27 y/o 28, caracterizado porque el revestimiento de protección contra corrosión es un revestimiento de protección contra corrosión aplicado usando un proceso de deposición electrolítica. 32. Revestimiento de protección contra corrosión dé conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque el revestimiento de protección contra corrosión es un revestimiento de protección contra corrosión producido a través de deposición electrolítica de esencialmente zinc al mismo tiempo como uno o más elementos de alta afinidad a oxígeno . 33. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque el revestimiento de protección contra corrosión se produce primero a través de deposición electrolítica de esencialmente zinc y la vaporización o deposición subsiguiente con otros métodos adecuados de uno o más elementos de alta afinidad a oxígeno . 34. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la cantidad total de elementos de alta afinidad a oxígeno es de 0.1 a 15.0% en peso con relación al revestimiento completo. 35. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con una de las reivindicaciones 27 a 33, caracterizado porque la cantidad total de, estos elementos de alta afinidad a oxígeno es de 0.02 a 0.5% en peso con. relación al revestimiento completo. 36. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con una de las reivindicaciones 27 a 33', caracterizado porque la cantidad total de elementos de alta afinidad a oxígeno es de 0.6 a 2.5% en peso con relación al revestimiento completo. 37. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con una de las reivindicaciones 27 a 36', caracterizado porque se usa esencialmente aluminio como un elemento de alta afinidad a oxígeno. 38. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con una de las reivindicaciones 27 a 37, caracterizado porgue la fase rica en hierro tiene una relación de zinc a hierro de a lo mucho 0.95 (Zn/Fe 0.95), preferiblemente de 0.20 a 0.80 (Zn/Fe = 0.20 a 0.80), y la fase rica en zinc tiene una relación de zinc a hierro de al menos 2.0 (Zn/Fe > 2.0), preferiblemente de 2.3 a 19.0 (Zn/Fe = 2.3 a 19.0) . 39. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con una de las reivindicaciones 27 a 38, caracterizado porque la fase rica en hierro tiene una relación de zinc a hierro de aproximadamente 30:70 y la fase rica en zinc tiene una relación de zinc a hierro de aproximadamente 80:20. 40. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con una de las reivindicaciones 27 a 39, caracterizado porque el revestimiento de protección contra corrosión también tiene áreas individuales con contenidos de zinc de > 90% en peso. 41. Revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con una de las reivindicaciones 27 a 40,' caracterizado porque con un espesor inicial de 15 µm, el revestimiento de protección contra corrosión tiene una energía de protección catódica de al menos 4 J/cm2. 42. Pieza de acero endurecido, caracterizada porque se manufactura usando un método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 27, con un revestimiento de protección contra corrosión de conformidad con una de las reivindicaciones 27 a 41. 43. Pieza de acero endurecido de conformidad con la reivindicación 42, caracterizada • porque la pieza está comprendida de una banda de acero laminada en caliente o laminada' en frío con un espesor de > 0.15 mm y con un intervalo de concentración de al menos uno de los elementos de aleación dentro de los siguientes límites de porcentaje de peso: carbono hasta 0.4, preferiblemente 0.15 a 0.3 silicio hasta 1.9, preferiblemente 0.11 a 1.5 manganeso hasta 3.0, preferiblemente 0.8 a 2.5 cromo hasta 1.5, preferiblemente 0.1 a 0.9 molibdeno hasta 0.9, preferiblemente 0.1 a 0.5 níquel hasta 0.9, titanio hasta 0.2, preferiblemente 0.02 a 0.1 vanadio hasta 0.2 tungsteno hasta 0.2, aluminio hasta 0.2, preferiblemente 0.02 a 0.07 boro hasta 0.01, preferiblemente 0.0005 a 0.005 azufre máx. 0.01, preferiblemente máx. 0.008 fósforo máx. 0.025, preferiblemente ' máx. 0.01 hierro residual e impurezas.