KR20060036111A - 경화 강판 부품의 제조 방법 - Google Patents

경화 강판 부품의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20060036111A
KR20060036111A KR1020067002210A KR20067002210A KR20060036111A KR 20060036111 A KR20060036111 A KR 20060036111A KR 1020067002210 A KR1020067002210 A KR 1020067002210A KR 20067002210 A KR20067002210 A KR 20067002210A KR 20060036111 A KR20060036111 A KR 20060036111A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
coating
zinc
steel sheet
oxygen affinity
high oxygen
Prior art date
Application number
KR1020067002210A
Other languages
English (en)
Other versions
KR100825975B1 (ko
Inventor
마틴 플라이샨달
시그프리드 골느베르가
요세프 파달
게랄드 란들르
안나 엘리사베트 라브
베르나 브란드슈뎃타
Original Assignee
뵈스트알파인 스탈 게엠베하
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=34275147&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=KR20060036111(A) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from AT12022003A external-priority patent/AT412403B/de
Priority claimed from AT0120303A external-priority patent/AT412878B/de
Application filed by 뵈스트알파인 스탈 게엠베하 filed Critical 뵈스트알파인 스탈 게엠베하
Publication of KR20060036111A publication Critical patent/KR20060036111A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100825975B1 publication Critical patent/KR100825975B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B21D22/04—Stamping using rigid devices or tools for dimpling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/29—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/34—Pretreatment of metallic surfaces to be electroplated
    • C25D5/36—Pretreatment of metallic surfaces to be electroplated of iron or steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2221/00—Treating localised areas of an article
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2251/00—Treating composite or clad material
    • C21D2251/02—Clad material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49982—Coating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49995—Shaping one-piece blank by removing material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31678—Of metal

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Electroplating Methods And Accessories (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

본 발명은 음극 방식(防蝕) 수단을 갖는 경화 강판 부품의 제조 방법에 관한 것으로, 이 방법에서는, a) 경화 가능한 합금강으로 만들어진 강판에 연속적인 코팅 공정으로 코팅을 적용하며, b) 상기 코팅은 아연을 포함하고; c) 상기 코팅은, 전체 코팅에 대해 0.1 중량% 내지 15 중량%의 하나 또는 그 이상의 산소 친화도가 큰 원소들을 포함하며; d) 상기 코팅된 강판은 적어도 일 영역에서 - 대기중 산소가 공급된 상태에서- 경화에 필요한 온도에서 경화에 필요한 미세 구조의 변화가 생길 때까지 가열되고; e) 상기 코팅 위에, 산소 친화도가 큰 원소(들)의 산화물을 포함하는 표면 막이 형성되며; f) 상기 강판은 가열 전 또는 후에 성형되고; g) 상기 강판은 충분히 가열된 후에 냉각되고, 상기 냉각률은 합금강의 경화를 달성할 수 있도록 계산된다.
본 발명은 또한 경화 강판 부품을 위한 방식 코팅 및 강판 부품에 관한 것이다.

Description

경화 강판 부품의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING A HARDENED STEEL PART}
본 발명은 음극 방식(防蝕) 수단을 갖는 경화 강판 부품을 제조하는 방법, 음극 방식 수단, 및 음극 방식 수단을 가진 강판을 포함하는 부품에 관한 것이다.
저합금 강판, 특히 차체의 구성에 사용되는 저합금 강판은 열간 압연 또는 냉간 압연에 의한 적당한 성형 단계를 이용하여 제조된 이후, 부식에 저항하지 않는다. 이것은 짧은 시간이 경과된 이후에도, 공기중의 수분이 표면에서 산화를 발생시킬 수 있다는 것을 의미한다.
적당한 방식(防蝕) 코팅에 의해 강판이 부식으로부터 보호되는 것은 이미 알려진 바 있다. DIN 50900, Part 1에 의하면, 부식은 금속 재료와 그 환경 사이의 작용이며, 측정 가능할 만큼의 재료 변형을 발생시킬 뿐만 아니라, 금속 부품 또는 전체 시스템의 기능을 손상시킬 수 있다. 일반적으로, 강은 부식으로 인한 손상을 피하기 위해서, 그리고 부식에 저항하도록 하기 위해(요구되는 수명을 위한 영향을 포함)서 보호된다. 부식으로 인한 손상 방지는, 반응 조건을 바꾸고, 보호 코팅을 적용하여 금속 재료를 부식의 매질로부터 분리시키고, 전기화학적 측정을 이용하 여, 반응 물질들의 특성에 영향을 줌으로써 달성될 수 있다.
DIN 50902에 의하면, 방식 코팅은 금속위에 형성되거나, 금속의 표면 가까운 영역에 형성되는 코팅이며, 하나 또는 하나 이상의 층을 포함한다. 복수 층의 코팅은 부식 방지 시스템이라고 불린다.
적용 가능한 방식 코팅은, 예를 들면, 조직적인 코팅, 비조직적인 코팅, 그리고 금속 코팅(metalic coating)을 포함한다. 금속 방식 코팅(metalic corrosion protection coating)이 사용되는 이유는 강의 표면에 가능한 한 오랜 시간 동안 코팅 물질을 제공하기 위해서이다. 따라서 효과적인 금속 방식 코팅을 선택하기 위해서는, 부식에 대한 정보가 필요하며, 상기 부식에 대한 정보는, 강, 코팅 금속, 및 공격적인 매질을 포함하는, 시스템에서의 화학적 관계에 대한 정보를 포함한다.
상기 코팅 금속은 강(鋼)에 비해 전기 분해 적으로 보다 부식에 강하거나, 약할 수 있다. 첫 번째 경우에는, 각각의 코팅 금속이 보호 코팅을 형성하는 것 만으로 강을 보호한다. 이것을 소위 장벽 보호(barrier protection)라고 한다. 코팅 금속의 표면에 작은 구멍이 생기거나, 코팅 금속이 손상을 받게 되면, 습기 하에서 “로컬 엘리먼트(local element)”가 형성되며, 기본 반응물 즉, 보호 되어야 하는 금속이 손상을 입게 된다. 부식에 보다 강한 금속 코팅은, 주석, 니켈, 구리를 포함한다.
기본 금속은 보호 커버 층을 갖지만, 반면에 강 보다 부식에 약하기 때문에, 코팅에 균열이 발생하면 기본 금속 역시 손상을 입게 된다. 만일 상기와 같은 코팅이 손상을 입게 되면, 상기 강은 결과적으로 손상을 입지 않게 되지만, 로컬 엘리 먼트의 형성은 기본 커버링 금속을 부식시키기 시작한다. 이것은 갈바닉 방식(防蝕) 또는 금속 방식(防蝕)이라고 불린다. 기본 금속은 예를 들면 아연을 포함한다.
금속 보호층(metalic protective layer)은 다양한 방법에 의해 제공될 수 있다. 금속 및 방법에 따라, 보호층과 강 표면의 결합은 화학적, 물리적 또는 물리화학적이며, 합금의 성형과, 점착 및 간단한 기계적인 브레이싱(bracing)을 위한 확산에서부터 다양한 방법이 사용될 수 있다.
금속 코팅은, 강과 유사한 기술적이고 기계적인 특성을 가져야 하며, 기계적인 응력 또는 소성 변형에 대한 반응면에서, 강과 유사한 거동을 가져야 한다. 또한 상기 코팅들은 성형(forming)에 의해 손상을 입어서는 안되며, 성형 과정에서 부정적인 영향을 받아서도 안 된다.
용융 도금 코팅이 적용되는 경우에는, 보호 되어야 하는 금속이 액상의 녹아 있는 금속에 담궈진다. 용융 도금은 강과 코팅 금속 사이의 상 경계(phase boundary)에 대응되는 합금층을 만든다. 이러한 코팅의 예로는 용융 아연 도금이 있다.
연속적인 용융 아연 도금에서는, 스틸 밴드(steel band)가 약 450℃의 아연욕(浴)을 통과한다. 상기 코팅 두께(일반적으로 6-20㎛)는 상기 밴드(band)에 의해 퍼 올려진 초과 아연을 벗겨내는 슬롯 노즐(slot nozzle, 벗겨내기 위한 매질로써 공기 또는 질소를 사용)에 의해 조절된다. 용융 아연 도금된 물체는 높은 수준의 부식 저항을 가지며, 용접 및 성형 적합성이 좋다; 주로 건설, 차량, 가전제품 산업에 사용된다.
아연-철 합금으로부터 코팅을 만드는 방법도 알려져 있다. 이러한 코팅을 얻기 위해서는, 물체가 용융 아연 도금 공정 후에 아연이 녹는 온도 이상의 온도(일반적으로 480℃ 내지 550℃)에서 확산 어닐링된다.
따라서 아연-철 합금 층이 성장하고, 위에 놓여 있는 아연 층이 가라 않게 된다. 이러한 방법은 “갈바어닐링(galvannealing)”이라 불린다. 따라서 이와 같이 만들어진 상기 아연-철 합금은 부식에 대한 높은 저항성과 용접 및 성형에 대한 양호한 적합성을 갖는다; 이러한 합금은 주로 차량 및 가전 제품 산업분야에서 사용된다. 융융 도금은 알루미늄, 알루미늄-실리콘, 아연-알루미늄, 및 알루미늄-아연-실리콘으로 만들어지는 다른 코팅들의 제조에도 사용될 수 있다.
전기분해로 증착된 금속 코팅의 제조 역시 알려진 바 있다. 이것은 전해액을 포함하여 구성된 금속 코팅이 전기분해의 방법, 즉 전류가 통과하는 방법으로 증착된다는 것을 의미한다.
전기 분해 코팅은, 용융 도금 방법이 사용될 수 없는 금속에도 사용될 수 있다. 전기 분해 코팅은 보통 2.5 내지 10㎛ 사이의 두께를 갖는, 일반적으로 용융 도금 코팅 보다 얇은 층을 포함한다.
아연과 같은 일부 금속은, 전기 분해 코팅 방법을 이용하여 두꺼운 층을 갖는 코팅을 만들 수 있다. 전기분해로 아연 도금된 강판은 주로 자동차 산업 분야에서 사용된다; 표면의 질이 우수하기 때문에, 이러한 강판들은 주로 외부 차체의 구성에 사용된다. 이러한 강판들은 성형성(forming capacity)이 좋고, 용접에 적합하며, 저장이 유리할 뿐만 아니라, 페인트가 잘 점착하는 광택없는 표면을 갖는다.
특히, 자동차 분야에서는, 가벼운 차체 재료가 계속해서 요구되는데, 이는 가벼운 차량이 더 적은 연료를 소모하기 때문이다; 현대 차량에 장착되는 많은 보조 기능 및 보조 장치들의 무게를 상쇄하기 위해 차체의 원 재료 무게가 가벼워 질 것이 요구된다.
그러나, 동시에 차량의 안전에 대한 요구가 더욱더 중요해 지고 있다; 차체는 차량 내부의 탑승자의 안전을 확보해야 하며, 사고시에 탑승자를 보호할 수 있어야 한다. 따라서 가벼운 차체의 무게와 함께 높은 수준의 사고 안전성을 제공하는 것이 필요하다. 이것은 탑승자의 탑승 위치에 강도가 증가된 재료를 사용함으로써만 달성될 수 있다.
요구되는 강도 레벨을 얻기 위해서는, 기계적 특성이 개선된 종류의 강을 사용하거나, 사용되는 강에 필요한 기계적 특성을 제공하기 위한 처리를 하는 것이 필요하다.
강도가 증가된 강판을 제조하기 위해 하나의 공정에서, 강으로 된 부품을 성형함과 동시에 경화하는 것은 이미 알려진 바 있다. 이러한 방법은 “프레스 하드닝(press hardening)”이라 불린다. 이러한 과정에서는, 강판이 일반적으로 900℃의 오스테나이트화 온도 이상의 온도로 가열되며, 차가운 다이(die)에서 성형된다. 상기 다이는 뜨거운 강판을 성형하며, 상기 강판은 알려진 경화 효과가 강에서 발생하도록 하기 위해 차가운 다이에 접촉하기 때문에, 급속 냉각된다.
우선 강판을 성형한 후, 조정 프레스(calibration press)에서 상기 성형된 강판 부품을 냉각 및 경화시키는 것은 이미 공지되어 있다. 첫 번째 방법과는 달 리, 이러한 방법은 강판이 냉간 상태에서 성형 된다는 장점이 있으며, 이는 보다 복잡한 형상을 성형할 수 있도록 한다.
그러나 두 가지 방법 모두에서, 가열 공정은 강판 표면에 스케일(scale)이 발생하도록 하며, 그 결과 성형 및 경화 공정 이후에 강판 표면이 샌드블러스팅(sand blasting)과 같은 방법에 의해 클리닝 되어야 한다. 다음으로, 상기 강판은 필요한 크기로 절삭되며, 만일 필요하다면, 필요한 구멍이 펀칭될 수 있다. 이러한 경우, 상기 강판이 기계적으로 머시닝되는 경우(machining, 기계에 의해 잘라지는 경우)에는, 상기 강판이 매우 높은 경화를 갖는다는 것이 불리하게 작용할 수 있으며, 따라서 머시닝 공정이 비싸지게 될 뿐만 아니라, 특히 공구의 심각한 마모를 초래하게 된다.
US 6,564,604 B2 의 목적은 열처리 과정을 겪은 강판을 제조하는 것과, 이러한 코팅된 강판을 경화함으로써 부품을 생산하는 방법을 만드는 것이다. 이 발명은 온도를 증가시키는 것 대신에, 상기 강판에서 탄소가 제거되지 않고, 열 프레싱 또는 열처리 동안, 또는 전, 후에 상기 강판의 표면이 산화되지 않도록 하는 것을 의도한다. 이러한 측면에서, 합금된 금속간의 혼합물이 펀칭의 전 후에 적용되는데, 이것은 부식 및 탈탄 방지 기능을 제공해야 하며, 윤활 기능까지 제공할 수 있다.
하나의 실시 형태에 의하면, 상기 언급된 특허 출원은 명백히 전기분해로 적용되는 종래의 아연층을 사용할 것을 제안하고 있다; 이것은 후속적인 강판의 오스테나이트화 공정에서, 강판과 이러한 아연 층을 균질한 Zn-Fe 합금으로 바꾸기 위해서이다. 이러한 균질한 층 구조는 현미경 이미지에 의해 확인될 수 있다. 이러한 코팅은 융해로부터 보호되기 위한 기계적인 저항을 가져야 하며, 따라서 앞선 전제와 모순된다.
그러나, 사실 이러한 특성은 명확하지 않다. 또한, 아연 또는 아연 합금의 사용은 만일 절삭이 존재하는 경우, 에지(edge)에 음극 방식층을 제공해야 한다.
이러한 실시예에 의하면, 그러나 전술한 특허 출원의 주장과는 반대로, 이러한 종류의 코팅이 에지 및 강판의 표면 영역에서는 거의 음극 방식을 제공하지 못하며, 상기 코팅이 손상을 입는 경우에 열악한 방식만을 제공하게 된다.
US 6,564,604 B2의 두번째 예에서는, 50% 내지 55%의 알루미늄과 45% 내지 50%의 아연과 가능한 한 작은 양의 실리콘을 포함하는 코팅이 개시되어 있다. 이러한 종류의 코팅은 그 자체로서는 새로운 것이 아니며, Galvalume®이라는 상표명으로 알려져 있다. 전술한 출원에 의하면, 코팅 금속인 아연과 알루미늄은 균일한 아연-알루미늄-철 합금 코팅을 형성하기 위해 철과 결합 되어야 한다. 이러한 코팅이 갖는 불리한 점은 충분한 음극 방식을 더 이상 얻을 수 없게 된다는 것이다; 그러나 프레스 하드닝 공정에서 사용되는 경우에는, 주로 제공되는 장벽 보호(barrier protection) 역시, 일부 영역에서의 부적절한 표면 손상으로 인해 불충분하게 된다.
요약하면, 상기의 특허 출원은 일반적인 문제를 해결할 수 없으며, 아연 기초의(zinc-based) 음극 방식 코팅은 코팅된 이후에 열처리 되어야 하고, 추가적인 정형 또는 성형 단계를 거쳐야 하는 강판을 보호하는데에 부적합하다.
EP 1 013 785 A1은 강판의 표면에 알루미늄 코팅 또는 알루미늄 합금 코팅이 구비된, 강판 부품을 생산하는 방법을 개시하고 있다. 이러한 종류의 코팅이 구비된 상기 강판은 프레스 하드닝 공정을 거쳐야하는데; 공개된 적용 가능한 코팅은 9-10%의 실리콘, 2-3.5%의 철, 불순물과 잔류 알루미늄을 함유하고 있는 합금을 포함한다. 이러한 종류의 장벽 보호 코팅이 손상을 입는 때 또는 Fe-Al 코팅에 균열이 발생하는 때에는, 기본 재료, 이 경우에는 강이 손상을 입고 부식된다. 음극 방식은 제공되지 않는다.
또한, 강판이 오스테나이트화 온도로 가열되고 후속적인 경화 공정을 겪는 경우, 융용 알루미늄 코팅이 화학적 기계적 응력을 받게 되어, 최종 부품이 충분한 방식 코팅을 갖지 못한다는 불리한 점이 있다. 이것은 상기 용융 알루미늄 도금 코팅이 복잡한 기하학적 형상을 갖는 강판, 즉 오스테나이트화 온도 이상으로 가열되는 강판의 프레스 하드닝(압력 경화, press hardening)에는 적합하지 않다는 것을 보여준다.
DE 102 46 614 A1은 자동차 산업 분야의, 코팅된 구성 부품을 생산하는 방법을 개시하고 있다. 이러한 방법은 전술한 유럽 특허 출원 1 013 758 A1의 불리한 점을 제거하는 것을 목적으로 한다. 특히, 그 내용은 유럽 특허 출원 1 013 758 A1에 의한 딥핑(dipping) 방법을 사용하게 되면, 금속간 상(intermetallic phase)이 강판의 코팅 동안에 이미 만들어 진다는 것과, 상기 강과 실제 코팅 사이의 이러한 합금 층이 딱딱하고 깨지기 쉽게 되며, 냉간 성형 동안에 균열이 발생하게 된다는 것이다. 결과적으로, 미세한 균열이 발생하게 되어, 코팅 자체가 기본 소재로부터 벗겨지게 되며, 결과적으로 보호 기능을 잃게 된다. 따라서 DE 102 46 614 A1에 의 하면, 금속 또는 금속 합금을 포함하는 코팅이, 유기적, 비수성 용매속에서, 적어도 하나 이상의 전기 코팅 방법(galvanic coating method)에 의해 적용된다; 전술한 바와 같은 특허 출원에 의하면, 알루미늄 또는 알루미늄 합금이 특히 적합하며, 따라서 바람직한 코팅 소재이다.
이러한 방법에 의해 코팅된 강판은 냉간 성형이후에 열간 최종 성형(hot final forming)공정을 거치게 된다.
그러나 이러한 방법은 알루미늄 코팅이 전기분해로 적용되는 경우라도, 최종 부품의 표면이 한 번 손상을 입으면 장벽 보호층이 파괴되기 때문에, 더 이상의 방식 기능을 제공하지 않는다는 불리한 점이 있다.
전기분해로 증착된 아연 코팅은, 열간 성형을 위해 가열되는 경우, 대부분의 산화 아연이 음극 방식에 더 이상 유용하지 않게 된다는 불리한 점이 있다. 상기 아연은 보호 가스 속에서 기화한다.
본 발명의 목적은, 개선된 음극 방식(防蝕) 수단을 갖는 경화 강판으로 형성된 부품을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
이러한 목적은 청구항 1에 한정된 특징들을 갖는 방법에 의해 달성될 수 있다.
바람직한 변형 형태들은 종속항에 개시되어 있다.
본 발명의 다른 목적은, 성형(forming) 및 경화(hardening) 공정이 실행되는 강판을 위한 음극 방식 수단을 제공하는 것이다. 이러한 목적은 청구항 27에 한정된 특징들을 갖는 방식(防蝕) 수단에 의해 달성될 수 있다. 청구항 27의 종속항들은 바람직한 변형 형태들을 개시하고 있다.
본 발명에 따른 방법에서는, 아연을 주로하여, 마그네슘, 실리콘, 티타늄, 칼슘, 알루미늄, 붕소, 망간 등과 같은 산소 친화도가 큰 원소들을 0.1 내지 15 중량%의 함유하는 코팅을 가진 경화 가능한 강판이 제공되며, 이 코팅된 강판은 적어도 일부 영역이 산소가 공급되는 가운데 합금 강판의 오스테나이트화 온도 이상으로 가열되고, 가열 전 또는 후에 성형되며; 충분한 가열 후에는 상기 강판이 냉각되며, 냉각률은 합금강의 경화를 달성할 수 있도록 계산된다. 그 결과물은 양호한 수준의 음극 방식 수단이 제공되는 강판으로 형성된 경화 부품이다.
우선 열처리 되고 다음으로 성형 및 경화되는 본 발명에 의한 강판의 방식(防蝕) 수단은 기본적으로 아연에 기초한 음극 방식 수단이다. 본 발명에 의하면, 코팅에 포함된 아연에는, 마그네슘, 실리콘, 티타늄, 칼슘, 알루미늄, 붕소, 망간 또는 그들의 혼합물 또는 그들의 합금과 같은 하나 또는 그 이상의 산소 친화도가 큰 원소들 0.1% 내지 15%와 혼합된다. 마그네슘, 실리콘, 티타늄, 칼슘, 붕소 및 망간과 같은 산소 친화도가 큰 물질들은 이러한 작은 양으로도 특별한 용도로 사용되는 경우 놀라운 효과를 달성할 수 있다는 것이 밝혀졌다.
본 발명에 의하면, 산소 친화도가 큰 원소들은 Mg, Al, Ti, Si, Ca, B, Mn을 포함한다. 이하에서, 알루미늄이 언급되면, 여기서 언급된 다른 모든 원소들을 대표하는 것으로 이해할 것이다.
예를 들면, 본 발명에 의한 상기 코팅은 소위 용융 아연 도금(hot-dip galvanization)에 의해, 즉 아연과 산소 친화도가 큰 원소들의 유동성 있는 혼합물이 적용되는 용융 도금 코팅 공정(hot-dip coating process)에 의해 강판에 증착될 수 있다. 또한, 상기 코팅을 전기분해로 증착하는 것, 즉 아연 및 산소 친화도가 큰 원소들의 혼합물을 동시에 강판 표면에 증착시키는 것이 가능하며, 우선 아연 코팅을 증착하고 다음 두 번째 단계에서 하나 또는 그 이상의 산소 친화도가 큰 원소들을 하나씩 증착하거나, 혼합물 또는 합금을 아연 표면에 증착하거나, 기화 또는 다른 적당한 방법을 통해 그 위에 증착하는 방법 역시 가능하다.
알루미늄과 같은 산소 친화도가 큰 원소들은 작은 양으로도, 가열 시, 매우 효과적이고, 자기 치유 기능이 있으며, 표면상에서, 전체를 커버하는 보호층을 형성한다는 것이 밝혀졌다. 상기 보호층은 주로 Al2O3 또는 산소 친화도가 큰 원소들의 산화물(MgO, CaO, TiO, SiO2, B2O3, MnO)을 포함한다. 이러한 매우 얇은 산화물 층은 매우 높은 온도에서도 밑에 놓인 아연을 포함하는 방식 코팅의 산화를 방지한다. 즉, 프레스 하드닝 공정 중 아연 도금 철판의 특별한 처리 과정에서 약 두 개의 방식 코팅 층이 형성되는데, 이러한 코팅은 매우 높은 아연 함량을 갖는 매우 효과적인 음극 층(cathodic layer)을 포함하며, 이때 음극 층은 하나 또는 그 이상의 산화물(Al2O3, MgO, CaO, TiO, SiO2, B2O3, MnO)을 포함하는 얇은 산화 방지 코팅에 의해서, 산화 및 기화가 방지된다. 따라서, 음극 방식 코팅은 강이 화학적 손상에 대한 우수한 저항성을 가지도록 생성된다. 즉, 산화성 대기에서 열처리를 실행할 필요가 있음을 의미한다. 실제로, 보호 가스(무산소 대기)를 사용한다면 산화를 방지할 수 있지만, 높은 증기압으로 인해 아연이 기화될 것이다.
또한, 프레스 하드닝 공정을 위한 본 발명에 의한 상기 방식 코팅은 매우 높은 안정성을 갖기 때문에, 강판의 오스테나이트화 후의 성형 단계는 이러한 층을 파괴하지 않는다. 경화된 부품상에 미세 균열이 발생하는 경우라도, 상기 음극 방식 작용은 프레스 하드닝 공정을 위한 공지된 방식 코팅의 보호 작용보다 더 강하게 남는다.
강판에 본 발명에 의한 방식 수단을 제공하기 위해서는, 먼저 첫 번째 단계에서, 알루미늄 함량이 0.1 중량% 이상 15 중량% 이하, 특히 10 중량% 이하, 더 바람직하게는 5 중량% 이하인 아연 합금이 강판, 특히 합금 강판에 적용될 수 있으며, 두번째 단계에서 코팅된 강판 부품이 기계 가공, 특히 절단되거나 펀칭될 수 있으며, 대기중 산소가 공급된 상태에서 합금 강판의 오스테나이트화 온도 이상으로 가열된 후 증가된 속도로 냉각될 수 있다. 강판(강판 바)에서 절단된 부품의 성형은 강판이 오스테나이트화 온도로 가열되기 전 또는 후에 실행될 수 있다.
강판이 코팅되는 첫 번째 단계에서는 특히 Fe2Al5 - xZnx을 포함하는 얇은 억제 상(inhibition phase)이 강판 표면 또는 인접한 영역에 형성되며, 이 억제 상은 특히 690℃까지의 온도에서 발생되는 유동 금속 코팅 공정(fluid metal coating process)에서 Fe-Zn 확산을 억제한다. 따라서 첫 번째 단계에서, 아연-금속 코팅 및 추가 알루미늄을 갖는 강판이 생성되며, 이 강판은 강판 표면 방향, 즉 코팅과 인접한 영역만을 향하는 매우 얇은 억제 상을 가지고, 이는 철-아연 결합 상(phase)의 빠른 성장을 효과적으로 막는다. 또한, 알루미늄만이 존재함으로써, 경계층 영역에서 철-아연 확산 경향을 줄이는 것을 생각할 수 있다.
두 번째 단계에서, 아연-알루미늄-금속 코팅이 제공된 강판은 대기중 산소가 제공된 상태에서 강판 소재의 오스테나이트화 온도까지 가열되면, 상기 강판상의 금속 코팅은 당분간 액화된다. 말단면에서는, 산소 친화도가 큰 알루미늄이 아연으로부터 대기중 산소와 반응하여 고체 산화물 또는 알루미나(alumina)를 형성하며, 이에 따라 이 방향으로 알루미늄-금속 농도가 떨어지고, 알루미늄이 고갈되는 방향, 즉 말단 영역을 향하여 일정한 확산을 초래한다. 공기 중에 노출된 코팅 영역의 풍부한 알루미나는 코팅 금속을 위한 산화 방지제, 및 아연에 대한 기화 저해물로 작용한다.
또한, 가열 중, 인접한 저해 상(inhibition phase)에서 말단 영역으로의 일정한 확산에 의해 알루미늄이 추출되어, Al2O3 표면층을 형성하는데 사용될 수 있다. 이에 의해, 높은 아연 함량을 갖는 매우 효과적인 음극 코팅의 뒤에 남는 강판 코팅 생성물을 얻을 수 있다.
적절한 예는 알루미늄 함량이 0.2 중량% 이상 4 중량% 이하, 바람직하게는 0.26 중량% 이상 2.5 중량% 이하인 아연 합금이다.
만일 첫 번째 단계에서, 425℃ 이상 690℃ 이하, 특히 440 ℃ 내지 495 ℃의 온도에서 액체 금속욕을 통과하는 동안 아연 합금 코팅이 강판 표면에 적절히 적용되고, 그 후 코팅된 강판이 냉각된다면, 말단 저해 상을 효과적으로 생성하고 저해 층의 영역에서 관측 가능하고 매우 양호한 확산 저해를 달성할 수 있을 뿐 아니라, 강판 소재의 열간 성형성을 개선할 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시 형태는, 다음의 농도 범위(중량%) 내의 적어도 하나의 합금 원소를 가지고 예컨대 0.15mm 이상의 두께를 가지는 냉간 또는 열간 압연 강판 밴드(steel band)를 사용하는 방법을 포함한다:
탄소 0.4 이하, 바람직하게는 0.15 내지 0.3,
실리콘 1.9 이하, 바람직하게는 0.11 내지 1.5,
망간 3.0 이하, 바람직하는 0.8 내지 2.5,
크롬 1.5 이하, 바람직하게는 0.1 내지 0.9,
몰리브덴 0.9 이하, 바람직하게는 0.1 내지 0.5,
니켈 0.9 이하,
티타늄 0.2 이하, 바람직하게는 0.02 내지 0.1,
바나듐 0.2 이하,
텅스텐 0.2 이하,
알루미늄 0.2 이하, 바람직하게는 0.02 내지 0.07,
붕소 0.01 이하, 바람직하게는 0.0005 내지 0.005,
황 최대 0.01, 바람직하게는 최대 0.008,
인 최대 0.025, 바람직하게는 최대 0.01,
나머지는 철과 불순물.
본 발명에 의한 음극 방식 수단의 표면 구조는 페인트 또는 락카(lacquer)의 높은 접착성을 위해 특히 유리하다는 것이 밝혀졌다.
강판 물품에 대한 코팅의 접착은 표면 코팅이 아연리 풍부한 상, 금속간 철-아연-알루미늄 상 및 철이 풍부한 철-아연-알루미늄 상을 가질 때 더 개선될 수 있으며, 상기 철이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 최대 0. 95(Zn/Fe ≤ 0.95), 바람직하게는 0.20 내지 0.80(Zn/Fe = 0.20 내지 0.80)이며, 아연이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 적어도 2.0(Zn/Fe ≥ 2.0), 바람직하게는 2.3 내지 19.0 (Zn/Fe = 2.3 내지 19.0)이다.
이하, 본 발명을 첨부된 도면을 참조한 실시예를 통하여 상세하게 설명한다.
도 1은 복사 가열로에서 어닐링 공정 중 시험 강판의 가열 곡선;
도 2는 본 발명에 의하지 않은 방법으로 용융 알루미늄 도금된 강판의 어닐링된 시험편의 횡단면의 현미경 이미지;
도 3은 본 발명에 의하지 않은 방법으로 용융 알루미늄 도금된 강판의 정전류식 용해에서의 측정 시간에 대한 전위 곡선;
도 4는 본 발명에 의하지 않은 알루미늄-아연-실리콘 합금 코팅을 갖는 강판의 어닐링된 시험편의 횡단면의 현미경 이미지;
도 5는 본 발명에 의하지 않은 알루미늄-아연-실리콘 합금 코팅을 갖는 강판의 정전류식 용해 시험에서의 측정 시간에 대한 전위 곡선;
도 6은 본 발명에 따라 음극 방식 처리된 강판의 어닐링된 시험편의 횡단면의 현미경 이미지;
도 7은 도 6에 의한 강판의 전위 곡선;
도 8은 본 발명에 따른 음극 방식 수단이 제공된 강판의 어닐링된 시험편의 횡단면에 대한 현미경 이미지;
도 9는 도 8에 의한 강판의 전위 곡선;
도 10은 도 8 및 도 9에 도시된 경화되지 않은 -아직 열처리 되지 않은-상태의 본 발명에 의해 코팅된 강판 표면의 현미경 이미지를 본 발명에 의하지 않은 방법으로 코팅되고 처리된 강판의 현미경 이미지와 비교하여 도시한 도면;
도 11은 본 발명에 의하지 않은 방법으로 코팅되고 처리된 강판의 횡단면의 현미경 이미지;
도 12는 도 11의 본 발명에 의하지 않은 강판의 전위 곡선;
도 13은 본 발명에 의해 코팅되고 열처리된 강판의 횡단면의 현미경 이미지;
도 14는 도 13의 본 발명에 의한 강판의 전위 곡선;
도 15는 본 발명에 의하지 않은 전기분해로 아연 코팅된 강판의 횡단면의 현미경 이미지;
도 16은 도 15에 의한 강판의 전위 곡선;
도 17은 본 발명에 의하지 않은 아연-니켈 코팅을 갖는 강판의 어닐링된 시험편의 횡단면에 대한 현미경 이미지;
도 18은 도 17의 본 발명에 의한 강판의 전위 곡선;
도 19는 테스트된 소재의 용해에 필요한 전위를 시간에 대한 함수로 비교한 도면;
도 10은 방식(防蝕) 효과를 평가하기 위해 사용되는 영역을 나타내는 그래프;
도 21은 테스트된 소재의 보호 에너지 차이를 나타내는 그래프;
도 22는 2개의 다른 가열 조건하에서, 본 발명에 의한 강판의 서로 다른 보호 에너지를 나타내는 그래프;
도 23은 본 발명에 의한 코팅에서 “표범 무늬(leopard pattern)”의 상의 형성을 정성적으로 나타내는 도면;
도 24는 본 발명에 의한 가능한 처리 순서를 나타내는 흐름도;
도 25는 강판이 어닐링되기 전의 표면 코팅의 깊이에 따른, 알루미늄, 아연 및 철의 성분 분포를 나타내는 그래프;
도 26은 표면 위의 산화 알루미늄 보호막의 형성에 대한 증거로써, 강판이 어닐링된 후 표면 코팅의 깊이에 따른, 알루미늄, 아연 및 철의 성분 분포를 나타내는 그래프이다.
15㎛ 두께의 방식 코팅이 양쪽면에 존재하는, 약 1mm 두께의 강판이 제조되고 실험되었다. 상기 강판은 900℃의 복사 가열로(radiation furnace)에 4분 30초 동안 위치하였다. 가열로에서 강판이 제거된 후 강판 사이가 냉각되기까지의 시간 은 5초 였다. 복사 가열로에서의 어닐링 공정 동안의 강판의 가열 곡선은 도 1에 도시된 곡선을 따른다.
다음으로, 얻어진 시험편은 시각적 전기화학적 차이를 위하여 분석되었다. 여기서 평가 기준은 어닐링된 강판의 외관과 보호 에너지를 포함하였다. 상기 보호 에너지는 코팅의 전기 화학적 에너지를 측정하기 위한 것이며, 정전류식 용해에 의해 결정된다.
소재 표면 코팅을 정전류식 용해하는 전기화학적 방법은, 코팅의 부식 방지 메커니즘을 분류할 수 있게 한다. 부식으로부터 보호되어야 하는 코팅의 전위/시간 거동은 소정의 일정한 전류에 의해 확인된다. 12.7 mA/cm2 의 전류 밀도가 측정을 위해 미리 결정되었다. 상기 측정 장치는 3극 시스템(three-electrode system)이다. 백금 회로(platinum network)가 반대편 전극으로 사용되었다; 비교 전극은 Ag/AgCl(3M)을 포함한다. 전해액은 이온화된 물에 용해된 100 g/l ZnSO4*5H20 및 200 g/l NaCl을 포함한다.
만일 상기 층을 용해시키기 위해 필요한 전위가 강의 전위와 같거나 그 이상이라면, 그것은 표면 코팅을 제거하거나 갈아 없앰으로써 용이하게 결정될 수 있다. 이것은 활발한 음극 방식 없는 순수한 장벽 보호라고 불린다. 장벽 보호는 기본 소재를 부식 매질로부터 분리시키는 것을 특징으로 한다.
이하, 코팅 예에 대한 결과를 설명한다.
예 1(본 발명에 의하지 않음)
용융 알루미늄 도금 강판(hot-dip aluminized steel steel)은 강판을 용융 알루미늄 욕(liquid aluminum bath)을 통해 이동시킴으로써 제조된다. 강판이 900℃의 온도에서 어닐링(annealing)되면, 알루미늄 코팅과 강의 반응이 알루미늄-철 표면층을 형성한다. 이렇게 어닐링된 강판은 어두운 회색(dark gray)을 띄며; 상기 표면은 균질하며, 어떤 시각적으로 인식가능 한 결함도 포함하지 않는다.
용융 알루미늄 도금 강판의 표면 코팅에 대한 정전류식 용융(galvanostatic dissolution)은 12.7 mA/cm2의 전류 밀도를 보장하기 위해, 측정 시작 단계에서 매우 높은 전위(+2.8V)를 가져야만 한다. 측정이 시작되면, 짧은 시간 후에 요구 전위가 강의 전위와 동일한 수준으로 떨어진다. 이러한 거동으로부터, 용융 알루미늄 도금에 의한 코팅을 갖는 어닐링된 강이 매우 효율적인 장벽 보호(barrier protection)를 제공한다는 것이 명백해 진다. 그러나, 코팅에 구멍이 생기기 시작하면, 상기 전위는 즉시 강의 전위로 떨어지게 되고, 기본 소재(base material)가 손상을 입기 시작한다. 용융을 위한 상기 요구 전위가 강의 전위 이하로는 떨어지지 않기 때문에, 이것은 음극 방식층이 없는 순수한 장벽층을 나타낸다. 도 3은 측정 시간에 대한 전위 곡선을 나타내고 있으며, 도 2는 횡단면에 대한 현미경 이미지를 나타내고 있다.
예 2(본 발명에 의하지 않음)
강판은 용융 아연 도금에 의해 알루미늄-아연 코팅으로 덮혀 있다. 여기서 용융된 금속은 55%의 알루미늄, 44%의 아연, 및 약 1%의 실리콘을 포함한다. 표면의 코팅 및 900℃에서의 후속적인 어닐링 공정 이후에, 결함 없는 그레이 블루(gray-blue) 표면이 관찰된다. 도 4는 횡단면을 나타낸다.
다음으로, 어닐링된 소재는 정전류식 용융의 단계를 거친다. 측정의 시작단계에서, 상기 소재는 용융에 필요한 약 -0.92V의 전위를 나타내며, 이는 강판 전위다 매우 낮은 값이다. 이러한 값은 어닐링 공정 이전의, 용융 아연 코팅에서의 용융에 필요한 전위와 비교될 만 한다. 그러나, 이것은 측정시작 후 약 350초 후에, 아연-리치 상(아연이 풍부한 상)의 끝에서 변화한다. 그리고 현재 강의 전위보다 낮은 상태에 있는 전위가 급격히 상승한다. 상기 코팅이 깨진 이후에는, 우선 전위가 약 -0.54 V로 떨어지며, 그 이후에 약 -0.35V까지 연속적으로 증가한다. 그런 다음, 강의 전위까지 서서히 떨어지기 시작한다. 측정 시작단계에서의 전위가 강의 전위보다 매우 낮은 마이너스 전위이기 때문에, 이러한 소재는 장벽 보호뿐만 아니라 일정량의 음극 방식을 제공한다. 그러나, 음극 방식을 제공하는 코팅의 일부는 측정시간 약 350초 이후에 고갈된다. 코팅의 용융을 위해 요구되는 전위와 강의 전위 사이의 차이가 0.12V보다 작기 때문에, 남아 있는 코팅은 작은 양의 음극 방식만을 제공할 수 있다. 전도력이 부족한 전극에서는 음극 방식의 이러한 부분이 더 이상 사용될 수 없다. 도 5는 전위/시간 그래프를 보여준다.
예 3 (본 발명에 의함)
강판은 95%의 아연과 5%의 알루미늄을 포함하는 용융 욕(浴)에서 용융 아연 도금된다. 어닐링 이후에, 상기 강판은 결함 없는 은회색(silver-gray)의 표면을 갖게 된다. 도 6의 단면에는, 코팅이 밝은 상과 어두운 상을 포함하고 있는 것이 잘 나타나 있는데, 이러한 상들은 Zn-Fe-Al를 포함하는 상을 나타낸다. 상기 밝은 상은 더 많은 아연을 포함하고, 상기 어두운 상은 더 많은 철을 포함한다. 알루미늄의 일부는 어닐링 공정 동안에 대기중 산소와 결합하며, Al2O3보호막을 형성한다.
정전류식 용융에서는, 측정 초기에 강판이 용융에 필요한 약 -0.7V의 요구전위를 갖는다. 이러한 값은 강의 전위보다 매우 낮은 값이다. 약 1,000초의 측정 시간 이후에, 약 -0.6V의 전위가 세팅된다. 이러한 전위 역시 강의 전위보다 매우 낮다. 약 3,500초의 측정 이후에, 코팅의 이러한 부분들이 고갈되며, 코팅의 용융을 위한 요구 전위는 강의 전위에 접근하게 된다. 그 결과로, 이러한 코팅은 어닐링 이후에 장벽 방지 이외에 음극 방식을 제공하게 된다. 측정시간 약 3,500초까지, 다소의 음극방지가 오랜 시간 지속 되도록 하기 위해 상기 전위는 -0.6V이하의 전위를 갖게 된다. 이것은 상기 강판이 오스테나이트화 온도에 이르게 되는 경우에도 그러하다. 도 7은 전위/시간 그래프를 나타낸다.
예 4 (본 발명에 의함)
아연 함량 99.8% 및 알루미늄 함량 0.2%의 열 용융 욕(heat melting bath) 또는 아연 욕(zinc bath)을 통해 강판이 이동된다. 어닐링 공정 동안에, 아연 코팅 에 포함되어 있는 알루미늄은 대기중 산소와 반응하며, Al2O3의 보호막을 형성한다. 산소 친화도가 큰 알루미늄의 계속적인 확산은 이러한 보호막을 형성하며, 상기 보호막을 계속 유지시킨다. 어닐링 공정 이후에, 상기 강판은 은회색(silver-gray)의 결함없는 표면을 갖게 된다. 어닐링 공정 동안에, 확산은 원래 약 15㎛의 두께를 갖고 있던 아연 코팅을 20 내지 25 ㎛의 코팅으로 바꾼다; 도 8에 도시된 이러한 코팅은 30/70의 조성을 갖는 Zn/Fe의 어둡게 보이는 상과, 약 80/20의 조성을 갖는 Zn/Fe의 밝은 영역으로 구성된다. 상기와 같은 코팅의 표면은 증가된 알루미늄 함량을 갖는다. 표면의 산화물을 검출하면, Al2O3의 얇은 보호 코팅이 존재함을 알 수 있다.
정전류식 용융(galvanostatic dissolution)의 시작단계에서는, 어닐링된 소재가 약 -0.75V의 전위를 갖는다. 측정시간 약 1,500초 후에는, 용융에 요구되는 전위가 ≤-0.6 V까지 증가한다. 이러한 상(phase)은, 측정시간이 약 2,800초가 될때까지 계속된다. 그리고, 요구 전위가 강의 전위까지 상승한다. 이러한 경우에도 역시 장벽보호 이외에 음극 방식이 제공된다. 측정 시간 2,800초까지는, 상기 전위가 ≤-0.6 V의 값을 갖는다. 이러한 종류의 소재는 매우 오랜 시간에 걸쳐서 계속 음극 방식을 제공한다.
예 5 (본 발명에 의하지 않음)
강판 밴드(sheet band)가 아연 욕(zinc bath)으로부터 나온 후(밴드 온도는 약 450℃), 상기 강판은 약 500℃의 온도로 가열된다. 이것은 아연층이 Zn-Fe상으로 완전히 바뀌도록 만든다. 따라서 이러한 아연층은 Zn-Fe상으로 완전히 바뀌게 되며, 모든 표면에서 바뀌게 되며, 강판위에 Fe에 대한 Zn의 비율이 70% 가 넘는 아연이 풍부한 상이 만들어지게 된다. 이러한 방식 코팅에서는, 아연 욕이 약 0.13%의 작은 양의 알루미늄을 포함한다.
전술한 바와 같이 열처리되고 완전히 변화된 1mm 두께의 강판은 900℃의 가열로에서 4분 30초 동안 가열된다. 이것은 옐로우 그린(yellow-green) 표면을 만든다.
상기 옐로우-그린 표면은 어닐링 공정 동안의 Zn-Fe 상의 산화물을 나타내며, 이로 인해 알루미늄 산화 방지층이 존재하지 않는다는 것이 입증된다. 알루미늄 산화물층이 존재하지 않는 이유는 어닐링 공정 동안에 고체 Zn-Fe 상이, 알루미늄이 표면으로 빠르게 이동하며 Zn-Fe 코팅이 산화되지 않도록 하는 것을 방해한다는 점에서, 설명될 수 있다. 이러한 소재가 500℃ 근처로 가열되면, 액체의 아연이 풍부한 상은 아직 존재하지 않는다. 이러한 액체 상은 782℃ 이상에서 형성되기 때문이다. 782℃에 도달하게 되면, 열동역학적으로 발생된 유체, 아연-리치 상(아연이 풍부한 상)이 존재하게 되며, 이러한 상태에서 알루미늄이 자유롭게 이용가능해 진다. 그러나 표면층은 산화로부터 보호되지 않는다.
이러한 점에서, 방식 코팅이 이미 부분적으로 산화되는 것이 가능하며, 전체를 덮는 알루미늄 산화막을 형성하는 것이 더 이상 불가능해 진다. 횡단면에서 상기 코팅은 거칠고 웨이브 있는 형태로 나타나며, 산화 아연 및 산화 Zn-Fe를 포함 한다(도 11). 또한, 매우 투명한 바늘 모양의 표면 구조 때문에, 전술한 소재의 표면 면적이 매우 크며, 전체 범위에 걸친 얇은 알루미늄 산화 방지 코팅을 형성하는 데에는 불리하다. 처음 상태, 즉 아직 열처리되지 않은 경우에는, 전술한 본 발명에 의하지 않은 코팅은, 횡방향 및 종방향을 향하는 많은 균열을 갖는 깨지기 수운 코팅을 구성한다(도 10, 전술한 본 발명에 의한 실시예(좌측에 도시)와의 비교). 결과적으로, 가열 공정 동안에 강판의 탈탄 및 산화가 일어날 수 있으며, 특히 냉간 가공된 부품에서 일어날 수 있다.
본 소재의 정전류식 용해(galvanostatic dissolution)에서는, 일정한 전류를 갖는 용해를 위해, 측정 시작 단계에서, +1V의 전위가 인가되며, 다음으로 약 +0.7V까지 내려간다. 여기서, 전체적인 용해 동안의 전위는 강의 전위보다 매우 낮게 위치한다(도 12). 따라서, 이러한 어닐링 조건은 순수한 장벽 보호를 설명한다. 여기서 음극 방식 역시 입증될 수 있다.
예 6 (본 발명에 의함)
전술한 실시예에서와 같이, 용융 아연 도금 후에 곧바로, 강판이 약 490℃ 내지 550℃ 사이에서 열처리되며, 이러한 열처리는 아연층의 일부분만을 Zn-Fe 상으로 변화 시킨다. 이러한 과정은, 변화되지 않은 아연 및 알루미늄이 표면에 존재하도록, 상의 일부만을 변화시키기 위해 수행되며, 결과적으로 자유 알루미늄은 아연 코팅에 대한 산화 방지로써 이용 가능하게 된다.
본 발명에 의한 Zn-Fe상으로 일부분만이 변화되는 열처리된 1mm 두께의 강판 은, 유도적으로 900℃까지 급격히 가열된다. 이것은 결함 없는 회색(gray) 표면을 만든다. 도 13의 횡단면에 대한 REM/EDX테스트는 약 20㎛의 두께를 갖는 표면층을 보여준다; 코팅을 덮고 있는 원래 약 15㎛ 두께의 아연이 유도 어닐링 공정 동안에 약 20㎛의 Zn-Fe 코팅으로 변한다; 이러한 코팅은 본 발명에서는 일반적인 2상 구조(two-phase structure)를 갖는데, 상기 2개의 상은 어둡게 보이며 Zn/Fe 조성이 약 30/70인 상을 갖는 "표범 무늬(leopard pattern)"와, Zn/Fe 조성이 약 80/20인 밝은 영역을 포함한다. 더욱이, 어떤 특정한 영역은 90%이상의 아연 함량을 포함한다.
표면 코팅에 대한 정전류식 용융에서는, 예5와는 달리 프레스 하드닝(압력 경화, press hardening)에 앞서 부분적으로 열처리 된 본 발명에 의한 용융 아연 도금 코팅을 갖는 급속 가열된 강판 바(sheet bar)는, 측정 초기에, 용융에 요구되는 전위가 약 -0.94V이며, 이것은 어닐링되지 않은 아연 코팅의 용융을 위한 요구 전위와 비교할만 하다. 약 500초의 측정 시간 이후에, 전위는 -0.79V까지 그 값이 상승하며, 따라서 강의 전위보다 현저히 낮게 위치한다. 측정시간이 약 2,200초가 지난 후에는, -0.6V이하의 전위가 용융을 위해 필요하다; 다음으로 전위가 -0.38V까지 상승하며, 그런 다음 강의 전위까지 상승한다(도 14). 프레스 하드닝 이전에 본 발명에 의해 불완전하게 열 처리된, 급속 열처리된 소재는 장벽 보호 및 매우 양호한 음극 방식 두 가지를 모두 제공할 수 있다. 이러한 소재에서는 음극 방식이 매우 오랜 측정시간 동안에 유지될 수 있다.
예 7 (본 발명에 의하지 않음)
전기화학적으로 아연을 강에 증착시킴으로써, 강판이 전기분해로 아연 도금된다. 어닐링 공정 동안에, 아연 코팅된 강의 확산은 얇은 Zn-Fe 층을 형성한다. 대부분의 아연은 산화 아연(zinc oxide)으로 산화되며, 산화철(iron oxide)이 동시에 형성되기 때문에, 녹색을 띄게 된다. 표면은 부분적으로 스케일이 형성되며 산화 아연층이 강판에 붙지 않는 영역을 포함하여, 녹색의 외관을 갖게 된다.
샘플 강판의 REM/EDX 테스트(도 15)는, 횡단면에서 코팅의 대부분이 산화 아연-철(zinc-iron oxide)로 덮혀 있다는 것을 확인 시켜 준다. 정전류식 용융에서는 전류의 흐름을 위한 요구 전위가 +1V 이고, 이는 강의 전위보다 매우 높다. 측정과정에서는, 전위가 +0.8V 에서 -0.1V 사이를 왔다 갔다 하지만, 코팅이 전부 용융된 동안에는 강의 전위보다 높은 전위를 갖게 된다. 따라서, 전기 분해 도금된 강판에서는 측정 초기의 전위가 용융 알루미늄 도금 강판 보다 작기 때문에, 어닐링 되고 전기분해로 아연 도금된 코팅의 방식은 순수한 장벽 보호이면서도, 용융 알루미늄 도금 강판보다 효율적이지 않게 된다.
예 8 (본 발명에 의하지 않음)
강 표면에 아연 및 니켈을 전기화학적으로 증착시킴으로써, 강판이 만들어 진다. 방식 코팅에서 니켈에 대한 아연의 중량 비율은 약 90/10이다. 상기 증착된 층의 두께는 약 5㎛ 이다.
코팅된 상기 강판은 대기중 산소가 존재하는 가운데 900℃에서 4분 30초 동 안 어닐링 된다. 상기 어닐링 공정 동안, 아연 코팅된 강의 확산은 아연, 니킬, 철을 포함하는 얇은 확산 층을 형성한다. 알루미늄이 부족하기 때문에 대부분의 아연은 아연 산화물로 산화된다. 상기 표면은 스케일과 작고 부분적인 부스러기들을 포함하는 영역을 갖게 되며, 이러한 영역에서는 산화물 코팅이 상기 강에 점착하지 않는다.
횡단면(도 17)에 대한 REM/EDX 테스트는 대부분의 코팅이 산화되었으며, 결과적으로 음극 방식에 이용될 수 없다는 것을 보여준다.
측정 초기에는 1.5V에서, 코팅의 용융을 위한 요구 전위가 강의 전위보다 훨씬 높은 값을 갖는다. 약 250초 후에는, 상기 전위가 약 0.04 V로 떨어지며, ±0.25 범위에서 진동한다. 약 1,700 초의 측정 시간 이후에는, -0.27V 로 전위 레벨이 낮아 지며, 측정이 끝날 때까지 이러한 값이 유지된다. 코팅의 용융을 위해 요구되는 전위는 전체 측정 시간에 걸쳐서 강의 전위보다 현저히 높게 나타난다. 결과적으로, 어닐링 공정 이후에는, 이러한 코팅이 음극 방식 없이 순수한 장벽 보호 기능만을 수행하게 된다(도 18).
9. GDOES 분석에 의한 산화 알루미늄의 입증
GDOES(Glow Discharge Optical Emission Spectroscopy) 테스트는 어닐링 공정(및 알루미늄의 표면으로의 이동) 중 산화 알루미늄의 형성을 증명하기 위해 사용될 수 있다.
GDOES 측정을 위해:
15㎛ 두께의 코팅을 갖는 예 4에 의해 코팅된 1 mm 두께의 강판은, 900℃의 복사 가열로의 공기중에서 4분 30초 동안 가열된 후, 5cm두께의 강판 사이에서 급속 냉각된다. 그런 다음 표면이 GDOES 측정에 의해 분석된다.
도 25 및 도 26은 어닐링 공정의 전 또는 후에, 예 4에 따라 코팅된 강판에 대한 GDOES 분석을 나타낸다.
경화 이후에(도 26), 평면에서 알루미늄 함량이 증가하는 것은 어닐링 되지 않은 강판과 비교할 때 명확히 나타난다.
10. 결론
상기 실시예들은 프레스 하드닝(압력 경화, press hardening) 공정에 사용되는, 본 발명에 의한 방식 처리된 강판이, 어닐링 이후에 4 J/cm2이상의 음극 방식 에너지를 갖는 음극 방식을 갖는다는 것을 보여주고 있다. 도 19는 시간에 대한 함수로서의 용융에 필요한 전류값의 비교를 나타내고 있다.
음극 방식의 질을 적절히 평가하기 위해, 음극 방식이 얼마만큼의 시간동안 유지될 수 있는가 만을 검사하는 것은 허용될 수 없으며, 용융에 필요한 전위와 강의 전위 사이의 차이를 고려하는 것이 필요하다. 이런 차이가 더 커질수록, 음극 방식은 더욱 효과적이 되며, 이는 전도성이 좋지 않은 전극을 사용하는 경우에도 마찬가지이다. 전도성이 안좋은 전극에서는 강의 전위와의 전압 차이가 100mV이면, 상기 음극 방식이 무시할 만큼 낮다. 그러나 상기 강의 전위와의 차이가 작은 경우 라도, 강 전극이 사용되어 전류가 흐르는 동안에는, 음극 방식은 여전히 존재하게 된다; 그러나 음극 방식에 기여하기 위해서는 부식 매질의 전도성이 매우 좋아야 하기 때문에, 실질적인 면에서는 무시할 만큼 작다. 이러한 것들은 대기의 영향(빗물, 습도등)에 의해서는 실제 일어나지 않는다. 이러한 이유로, 상기 평가는 용융을 위한 전위와 강의 전위 사이의 차이를 고려하지 않았다. 그러나 대신에 강의 전위 이하의 100mV의 한계치(threshold)를 사용하였다. 오직 이러한 한계치(threshold)까지의 차이만이 음극 방식의 평가를 위해서 고려되었다.
정전류식 용해 동안의 전위 곡선과, 강 전위 이하로 설정된 문턱 전압 100mV사이의 영역은 어닐링 이후의 각각의 표면 코팅에 대한, 음극 방식을 위한 평가 기준으로 설정되었다(도 20). 오직 문턱 전압 이하의 영역만이 고려된다. 문턱 전압 이상의 이러한 영역은 무시할 만큼 작으며, 음극 방식에 아무런 기여를 하지 않으므로, 평가에서 제외된다.
따라서, 얻어진 영역은 전류밀도와 곱해질 때, 단위 면적당 보호 에너지에 대응되며, 이로 인해 상기 기본 소재는 부식으로부터 충분히 보호될 수 있다. 이러한 에너지가 더 커질수록, 음극 방식 기능은 더 커진다. 도 21은 정의된 단위 면적당 보호 에너지를 다른 하나와 비교하고 있다. 종래 공지된 55%의 알루미늄과 45%의 아연을 포함하는 알루미늄-아연 코팅된 강판은, 1.8 J/cm2의 단위 면적당 보호 에너지를 가지며, 본 발명에 의한 코팅된 강판의 단위 면적당 보호 에너지는 5.6 J/cm2 및 5.9 J/cm2 이다.
본 발명에 의한 음극 방식 기능을 위해서는, 15㎛ 두께의 코팅과 전술한 처리 공정 및 테스트 조건이 적어도 4 J/cm2의 음극 방식 에너지를 만든다.
강판에 전기 분해적으로 증착된 아연 코팅은 그 자체만으로는 본 발명에 의한 방식(防蝕)을 제공하 수 없으며, 이는 오스테나이트화 온도 이상의 온도까지 가열하는 가열 공정을 거친 이후에도 마찬가지이다. 그러나, 본 발명은 전기분해로 증착된 코팅과 함께라면 달성될 수 있다. 이를 위해, 산소 친화도가 큰 원소들(high oxygen affinity element(s))과 아연이, 전기분해 단계에서, 강판 표면에 동시에 증착될 수 있다. 여기서 상기 코팅은 아연과 산소 친화도가 큰 원소들을 포함하는 균일한 구조를 갖는다. 오스테나이트화 온도까지 가열되면, 이러한 종류의 코팅은, 용융 아연 도금법에 의해 강판 표면에 증착되는 동일한 조성을 갖는 코팅과 동일한 거동을 나타낸다.
또 다른 유리한 실시예에 의하면, 첫번째 전기분해 단계에서는 강판의 표면에 아연만이 증착되며, 두번째 단계에서는 아연 층에 산소 친화도가 큰 원소들이 증착된다. 이러한 산소 친화도가 큰 원소들로 구성되는 두번째 층은 아연 층보다 훨씬 얇아질 수 있다. 본 발명에 의한 이러한 코팅들이 가열되면, 외부 커버링(covering)-높은 산소 친화도가 큰 원소들로 구성되며, 아연 층 위에 위치된다-이 산화되고, 따라서 밑에 놓인 아연을 산화막으로 보호하게 된다. 자연적으로, 산소 친화도가 큰 원소들은, 아연층으로부터 기화하지 않도록 하거나 보호 산화막 뒤에 남는 것 없이 산화되지 않도록 하기 위해 선택된다.
또 다른 유리한 실시예에 의하면, 첫번째 아연층이 전기분해로 증착되며, 다음으로 높은 산소 친화도가 큰 원소로 된 층이 기화 또는 다른 적당한 전기 분해 이외의 코팅 공정에 의해 증착된다.
본 발명에 의하면, 표면 보호층과 코팅이, 프레스 하드닝(압력 경화, press hardening)을 위한 열처리 공정 이후에, 높은 산소 친화도가 큰 원소들의 산화물, 특히 Al2O3로 구성된다는 것이 특징적이다. 본 발명에 의한 코팅의 횡단면은, 아연이 풍부한 금속간(intermetallic)의 Zn-Al 상과 철이 풍부한 Fe-Zn-Al 상으로 구성되는 "표범 무늬(leopard pattern)"을 가지며, 상기 철이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 많아야 0.95(Zn/Fe ≤ 0.95), 바람직하게는 0.20 내지 0.80(Zn/Fe = 0.20 to 0.80) 이며, 아연이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 최소 2.0(Zn/Fe ≥ 2.0), 바람직하게는 2.3 내지 19.0 (Zn/Fe = 2.3 to 19.0)이다. 상기와 같은 2상 구조가 얻어지는 경우에만, 충분한 음극 방식 작용이 발생하게 된다는 것은 입증 가능하다. 그러나 이러한 2상 구조는 Al2O3가 이미 코팅 표면에 형성된 경우에만 만들어진다. US 6,564,604 B2을 통해 알려진, 구조적인 관점에서 균일하게 만들어지며, Zn-Fe 바늘이 아연 매트릭스(matrix)에 위치할 것으로 생각되는 조직을 갖는, 균일한 코팅과는 달리, 본 발명의 경우에는 균질하지 않은 구조가 적어도 2개 이상의 상에 의해 구성된다.
본 발명은 압력-경화된 부품의 제조를 위해 연속적이고 경제적으로 제조되는 강판을 얻을 수 있다는 점에서, 그리고 상기 강판이 오스테나이트화 온도 이상에서 가열되는 경우에도 확실히 유지되며, 이로 인해 형성되는 음극 방식층을 갖는 다는 점에서 유리하다.

Claims (43)

  1. a) 경화 가능한 합금강으로 만들어진 강판에 연속적인 코팅 공정으로 코팅을 적용하며,
    b) 상기 코팅은 아연을 포함하고;
    c) 상기 코팅은, 전체 코팅에 대해 0.1 중량% 내지 15 중량%의 하나 또는 그 이상의 산소 친화도가 큰 원소들을 포함하며;
    d) 상기 코팅된 강판은 적어도 일 영역에서 - 대기중 산소가 공급된 상태에서- 경화에 필요한 온도에서 경화에 필요한 미세 구조의 변화가 생길 때까지 가열되고;
    e) 상기 코팅 위에, 산소 친화도가 큰 원소(들)의 산화물을 포함하는 표면 막이 형성되며;
    f) 상기 강판은 가열 전 또는 후에 성형되고;
    g) 상기 강판은 충분히 가열된 후에 냉각되고, 상기 냉각률은 합금강의 경화를 달성할 수 있도록 계산되는; 음극 방식(防蝕) 수단을 갖는 경화 강판 부품의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    혼합물에 사용되는 산소 친화도가 큰 원소들은, 마그네슘 및/또는 실리콘 및/또는 티타늄 및/또는 칼슘 및/또는 알루미늄 및/또는 망간 및/또는 붕소인 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 혼합물은 용융 도금 공정에 의해 적용되며, 아연 및 산소 친화도가 큰 원소들을 포함하는 혼합물이 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 코팅은 전기분해에 의해 적용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 전기분해 코팅에서는, 첫째 아연층이 증착되고, 다음으로 두번째 단계에서 산소 친화도가 큰 원소들이 먼저 증착된 아연층 위에 증착되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 강판의 표면에 먼저 아연층이 전기분해로 증착되고, 다음으로 산소 친화도가 큰 원소를 포함하는 코팅이 상기 아연 표면 위에 증착되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 산소 친화도가 큰 원소(들)은 다른 적당한 방법에 의해 기화되거나 적용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    0.2 중량% 내지 5 중량%의 산소 친화도가 큰 원소들이 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    0.26 중량% 내지 2.5 중량%의 산소 친화도가 큰 원소들이 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    산소 친화도가 큰 원소로서 알루미늄이 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 코팅 혼합물은, 가열 중 상기 코팅이 산소 친화도가 큰 원소들의 산화물을 포함하는 산화막을 형성하고 상기 코팅은 아연이 풍부한 상 및 철이 풍부한 상을 포함하는 적어도 2개 이상의 상을 포함하도록 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 철이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 최대 0. 95(Zn/Fe ≤ 0.95), 바람직하게는 0.20 내지 0.80(Zn/Fe = 0.20 내지 0.80)이며, 상기 아연이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 적어도 2.0(Zn/Fe ≥ 2.0), 바람직하게는 2.3 내지 19.0(Zn/Fe = 2.3 내지 19.0)인 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 철이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 약 30:70이고, 상기 아연이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 약 80:20인 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 코팅은 아연 함량이 90% 이상인 개별 영역을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 코팅은 최초 두께가 15㎛이고 경화 공정 이후 적어도 4 J/cm2의 음극 보호 작용을 하도록 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    아연과 산소 친화도가 큰 원소(들)을 포함하는 상기 코팅은, 425℃ 내지 690℃ 사이의 온도에서 액체 금속욕을 통과한 후, 상기 강판이 냉각됨으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제1항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
    아연과 산소 친화도가 큰 원소(들)을 포함하는 상기 코팅은, 440℃ 내지 495℃ 사이의 온도에서 액체 금속욕을 통과한 후, 상기 강판이 냉각됨으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 강판은 유도 가열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제1항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 강판은 다이에서 유도 가열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제1항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 강판은 복사 가열로에서 가열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 제1항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 냉각은 성형 다이에서 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  22. 제1항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 냉각은 냉각 성형 다이에 의한 성형 공정 중 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  23. 제1항 내지 제22항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 냉각은 상기 성형 다이에서의 성형 공정 후 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제1항 내지 제23항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 냉각은 성형 강판이 가열 후 삽입되는 형 경화 다이(form hardening die)에서 실행되며, 상기 성형 강판 및 대응되는 형상을 가지고 냉각된 형 경화 다이 사이에서 형상-잠금 결합(form-lock engagement)이 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 제1항 내지 제24항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 가열 및 냉각 공정은 형 경화 다이에서 실행되고, 상기 가열 공정은 유도적으로 실행되며, 유도 가열 후 상기 성형 다이가 냉각되는 것을 특징으로 하는 방법.
  26. 제1항 내지 제25항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 부품의 성형 및 경화 공정은 압연 성형기에 의해 실행되며; 상기 코팅된 강판은 적어도 일부에서 오스테나이트화 온도까지 가열되고, 가열 전, 중 및/또는 후에 압연되며, 그 후 합금강을 경화시키는 냉각률로 압연 성형 다이에서 냉각되는 것을 특징으로 하는 방법.
  27. 강판에 적용된 이후 산소가 제공된 상태에서 열처리 되며, 아연 및 전체 혼합물에 대하여 0.1 중량% 내지 15 중량%의 적어도 하나 또는 그 이상의 산소 친화도가 큰 원소를 포함하며; 표면에 산소 친화도가 큰 원소(들)의 산화물을 포함하는 산화막을 포함하고, 적어도 2개의 상을 포함하며; 아연이 풍부한 상 및 철이 풍부한 상이 형성되는, 경화 단계를 거치는 강판의 방식 코팅.
  28. 제27항에 있어서,
    마그네슘 및/또는 실리콘 및/또는 티타늄 및/또는 칼슘 및/또는 알루미늄 및/또는 붕소 및/또는 망간의 혼합물의 산소 친화도가 큰 원소들을 포함하는 것을 특징으로 방식 코팅.
  29. 제27항 또는 제28항 중 어느 한 항에 있어서,
    용융 도금 공정(hot dippig process)을 이용하여 적용되는 것을 특징으로 하 는 방식 코팅.
  30. 제29항에 있어서,
    하나 또는 그 이상의 산소 친화도가 큰 원소를 포함하는 혼합물 및 아연으로 구성되는 혼합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  31. 제27항 또는 제28항에 있어서,
    전기분해 증착 공정을 이용하여 적용되는 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  32. 제31항에 있어서,
    아연과 동시에 하나 또는 그 이상의 산소 친화도가 큰 원소의 전기 분해 증착에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  33. 제31항에 있어서,
    먼저 아연이 전기 분해 증착되고, 이어서 하나 또는 그 이상의 산소 친화도가 큰 원소가 다른 적당한 방법으로 기화 또는 증착되어 형성되는 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  34. 제1항 내지 제33항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 산소 친화도가 큰 원소의 전체 양은 전체 코팅에 대하여 0.1 내지 15.0 중량% 인 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  35. 제27항 내지 제33항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 산소 친화도가 큰 원소의 전체 양은 전체 코팅에 대하여 0.02 내지 0.5 중량%인 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  36. 제27항 내지 제33항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 산소 친화도가 큰 원소의 전체 양은 전체 코팅에 대하여 0.6 내지 2.5 중량%인 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  37. 제27항 내지 제36항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 산소 친화도가 큰 원소로서 알루미늄이 사용되는 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  38. 제27항 내지 제37항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 철이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 최대 0. 95(Zn/Fe ≤ 0.95), 바람직하게는 0.20 내지 0.80(Zn/Fe = 0.20 내지 0.80)이며, 상기 아연이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 적어도 2.0(Zn/Fe ≥ 2.0), 바람직하게는 2.3 내지 19.0(Zn/Fe = 2.3 내지 19.0)인 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  39. 제27항 내지 제38항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 철이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 약 30:70이고, 상기 아연이 풍부한 상은 철에 대한 아연의 비율이 약 80:20인 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  40. 제27항 내지 제39항 중 어느 한 항에 있어서,
    아연 함량이 90 중량% 이상인 개별 영역을 포함하는 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  41. 제27항 내지 제40항 중 어느 한 항에 있어서,
    최초 두께가 15㎛이며, 적어도 4 J/cm2의 음극 보호 에너지를 갖는 것을 특징으로 하는 방식 코팅.
  42. 제27항 내지 제41항 중 어느 한 항에 따른 방식 코팅을 가지는, 제1항 내지 제27항 중 어느 한 항에 따른 방법을 이용하여 제조된 경화 강판 부품.
  43. 제42항에 있어서,
    다음의 농도 범위(중량%) 내의 적어도 하나의 합금 원소를 가지고 0.15mm 이상의 두께를 가지는 냉간 또는 열간 압연 강판 밴드(steel band)를 포함하는 것을 특징으로 하는 경화 강판 부품:
    탄소 0.4 이하, 바람직하게는 0.15 내지 0.3,
    실리콘 1.9 이하, 바람직하게는 0.11 내지 1.5,
    망간 3.0 이하, 바람직하게는 0.8 내지 2.5,
    크롬 1.5 이하, 바람직하게는 0.1 내지 0.9,
    몰리브덴 0.9 이하, 바람직하게는 0.1 내지 0.5,
    니켈 0.9 이하,
    티타늄 0.2 이하, 바람직하게는 0.02 내지 0.1,
    바나듐 0.2 이하,
    텅스텐 0.2 이하,
    알루미늄 0.2 이하, 바람직하게는 0.02 내지 0.07,
    붕소 0.01 이하, 바람직하게는 0.0005 내지 0.005,
    황 최대 0.01, 바람직하게는 최대 0.008,
    인 최대 0.025, 바람직하게는 최대 0.01,
    나머지는 철과 불순물.
KR1020067002210A 2003-07-29 2004-06-09 경화 강판 부품의 제조 방법 KR100825975B1 (ko)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT12022003A AT412403B (de) 2003-07-29 2003-07-29 Korrosionsgeschütztes stahlblech
AT0120303A AT412878B (de) 2003-07-29 2003-07-29 Korrosionsgeschütztes stahlblechteil mit hoher festigkeit
ATA1202/2003 2003-07-29
ATA1203/2003 2003-07-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20060036111A true KR20060036111A (ko) 2006-04-27
KR100825975B1 KR100825975B1 (ko) 2008-04-28

Family

ID=34275147

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020067002210A KR100825975B1 (ko) 2003-07-29 2004-06-09 경화 강판 부품의 제조 방법
KR1020067002212A KR100834555B1 (ko) 2003-07-29 2004-06-09 경화 강판 부품의 제조 방법

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020067002212A KR100834555B1 (ko) 2003-07-29 2004-06-09 경화 강판 부품의 제조 방법

Country Status (14)

Country Link
US (4) US7832242B2 (ko)
EP (4) EP1658390B1 (ko)
JP (2) JP5113385B2 (ko)
KR (2) KR100825975B1 (ko)
CN (3) CN1829817B (ko)
AT (1) ATE478971T1 (ko)
BR (2) BRPI0412601B1 (ko)
CA (2) CA2533633C (ko)
DE (1) DE502004011583D1 (ko)
ES (4) ES2421182T3 (ko)
MX (2) MXPA06000825A (ko)
PL (2) PL1651789T3 (ko)
PT (2) PT1660693E (ko)
WO (3) WO2005021822A1 (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101400942B1 (ko) * 2006-06-08 2014-05-30 노드-락 에이비 잠금 와셔의 코팅 방법 및 코팅된 와셔

Families Citing this family (109)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10333165A1 (de) * 2003-07-22 2005-02-24 Daimlerchrysler Ag Pressgehärtetes Bauteil und Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils
CN1829817B (zh) * 2003-07-29 2015-01-07 沃斯特阿尔派因钢铁有限责任公司 制造硬化钢零件的方法
US7685907B2 (en) * 2004-08-13 2010-03-30 Vip Tooling, Inc. Method for manufacturing extrusion die tools
US20100199738A1 (en) * 2004-08-13 2010-08-12 Vip Tooling, Inc., (An Indiana Corporation) Modular extrusion die tools
DE102005041741B4 (de) * 2005-09-02 2010-03-18 Daimler Ag Verfahren zum Herstellen eines pressgehärteten Bauteils
JP4690848B2 (ja) * 2005-10-13 2011-06-01 新日本製鐵株式会社 外観、加工性、溶接性に優れた高張力溶融Ｚｎめっき鋼材及びその製造方法
WO2007048883A1 (fr) * 2005-10-27 2007-05-03 Usinor Procede de fabrication d'une piece a tres hautes caracteristiques mecaniques a partir d'une tole laminee et revetue
US20100057254A1 (en) * 2006-11-13 2010-03-04 Salamanca Hugo P Methods for using robotics in mining and post-mining processing
DE102005059614A1 (de) * 2005-12-12 2007-06-14 Nano-X Gmbh Beschichtungsmaterial zum Schutz von Metallen, insbesondere Stahl, vor Korrosion und/oder Verzunderung, Verfahren zum Beschichten von Metallen und Metallelement
RU2469102C2 (ru) * 2007-02-23 2012-12-10 Тата Стил Эймейден Б.В. Способ термомеханического придания формы конечному продукту с очень высокой прочностью и полученный таким образом продукт
DE102007013739B3 (de) * 2007-03-22 2008-09-04 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum flexiblen Walzen von beschichteten Stahlbändern
DE102007022174B3 (de) * 2007-05-11 2008-09-18 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum Erzeugen und Entfernen einer temporären Schutzschicht für eine kathodische Beschichtung
WO2008104610A1 (en) * 2007-07-19 2008-09-04 Corus Staal Bv Method for annealing a strip of steel having a variable thickness in length direction
EP2171102B1 (en) * 2007-07-19 2017-09-13 Muhr und Bender KG A strip of steel having a variable thickness in length direction
DE102007038214A1 (de) 2007-08-13 2009-02-19 Volkswagen Ag Verfahren zum Korrosionsschutz von Karosserie-, Fahrwerks-, Motorbauteilen oder Abgasanlagen
DE102007038215A1 (de) * 2007-08-13 2009-02-19 Nano-X Gmbh Verfahren zur Herstellung einer aktiven Korrosionsschutzbeschichtung auf Bauteilen aus Stahl
EP2025771A1 (en) * 2007-08-15 2009-02-18 Corus Staal BV Method for producing a coated steel strip for producing taylored blanks suitable for thermomechanical shaping, strip thus produced, and use of such a coated strip
JP2009061473A (ja) * 2007-09-06 2009-03-26 Sumitomo Metal Ind Ltd 高強度部品の製造方法
DE102007043154B4 (de) * 2007-09-11 2017-01-26 Voestalpine Krems Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Härten von Profilen
DE102007048504B4 (de) 2007-10-10 2013-11-07 Voestalpine Stahl Gmbh Korrosionsschutzbeschichtung für Stahlbleche und Verfahren zum Konditionieren einer Korrosionsschutzbeschichtung
DE102007050907A1 (de) 2007-10-23 2009-04-30 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines gehärteten Blechprofils
SE531689C2 (sv) * 2007-11-26 2009-07-07 Gestamp Hardtech Ab Sätt att framställa en lackerad höghållfast produkt
DE102007061489A1 (de) 2007-12-20 2009-06-25 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum Herstellen von gehärteten Bauteilen aus härtbarem Stahl und härtbares Stahlband hierfür
US20090166588A1 (en) * 2007-12-28 2009-07-02 Greatpoint Energy, Inc. Petroleum Coke Compositions for Catalytic Gasification
WO2009131233A1 (ja) * 2008-04-22 2009-10-29 新日本製鐵株式会社 めっき鋼板及びめっき鋼板の熱間プレス方法
DE102008037442B3 (de) * 2008-10-13 2010-02-25 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zur Bestimmung von Formänderungen eines Werkstücks
CA2746212A1 (en) * 2008-12-19 2010-06-24 Tata Steel Ijmuiden B.V. Method for manufacturing a coated part using hot forming techniques
JP4825882B2 (ja) * 2009-02-03 2011-11-30 トヨタ自動車株式会社 高強度焼き入れ成形体及びその製造方法
DE102009007909A1 (de) 2009-02-06 2010-08-12 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Herstellen eines Stahlbauteils durch Warmformen und durch Warmformen hergestelltes Stahlbauteil
DE102009016852A1 (de) * 2009-04-08 2010-10-14 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung wärmebehandelter Blechformteile aus einem Stahlblechmaterial mit einer Korrosionsschutzbeschichtung und derartiges Blechformteil
CN101985199B (zh) * 2009-07-29 2012-09-05 比亚迪股份有限公司 一种电子产品外壳的制备方法
ATE554190T1 (de) 2009-08-25 2012-05-15 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum herstellen eines mit einem metallischen, vor korrosion schützenden überzug versehenen stahlbauteils und stahlbauteil
DE102009051673B3 (de) * 2009-11-03 2011-04-14 Voestalpine Stahl Gmbh Herstellung von Galvannealed-Blechen durch Wärmebehandlung elektrolytisch veredelter Bleche
CN101935789B (zh) * 2009-11-19 2012-03-07 江苏麟龙新材料股份有限公司 含Al-Zn-Si-Mg-RE-Ti-Ni的热浸镀铸铝合金及其制备方法
DE102009056443A1 (de) * 2009-12-02 2011-06-09 Benteler Automobiltechnik Gmbh Crashbox und Verfahren zu deren Herstellung
KR101171450B1 (ko) 2009-12-29 2012-08-06 주식회사 포스코 도금 강재의 열간 프레스 성형방법 및 이를 이용한 열간 프레스 성형품
DE102010004823B4 (de) * 2010-01-15 2013-05-16 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines metallischen Formbauteils für Kraftfahrzeugkomponenten
CA2789925C (en) 2010-02-19 2016-06-07 Tata Steel Nederland Technology Bv Strip, sheet or blank suitable for hot forming and process for the production thereof
DE102010017354A1 (de) * 2010-06-14 2011-12-15 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Herstellen eines warmgeformten und gehärteten, mit einer metallischen Korrosionsschutzbeschichtung überzogenen Stahlbauteils aus einem Stahlflachprodukt
DE102010037077B4 (de) 2010-08-19 2014-03-13 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum Konditionieren der Oberfläche gehärteter korrosionsgeschützter Bauteile aus Stahlblech
KR20130099042A (ko) 2010-08-31 2013-09-05 타타 스틸 이즈무이덴 베.뷔. 코팅된 금속 부품과 성형된 부품의 열간 성형 방법
CN103140304B (zh) 2010-09-30 2015-08-19 株式会社神户制钢所 冲压成形品及其制造方法
DE102011053941B4 (de) 2011-09-26 2015-11-05 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum Erzeugen gehärteter Bauteile mit Bereichen unterschiedlicher Härte und/oder Duktilität
DE102011053939B4 (de) 2011-09-26 2015-10-29 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum Erzeugen gehärteter Bauteile
US20140020795A1 (en) 2010-12-24 2014-01-23 Voestalpine Stahl Gmbh Method for producing hardened structural elements
DE102011001140A1 (de) * 2011-03-08 2012-09-13 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Stahlflachprodukt, Verfahren zum Herstellen eines Stahlflachprodukts und Verfahren zum Herstellen eines Bauteils
US20140004378A1 (en) * 2011-03-18 2014-01-02 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Steel sheet for hot stamped member and method of production of same
ES2389188B1 (es) * 2011-03-29 2013-09-02 Rovalma Sa Proteccion catodica mediante recubrimiento para circuitos de refrigeracion u otros agujeros o canales.
DE202011107125U1 (de) 2011-04-13 2011-11-30 Tata Steel Ijmuiden Bv Warmformbares Band, Blech oder Zuschnitt und warmgeformtes Produkt
BR112013027213B1 (pt) * 2011-04-27 2019-04-02 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Chapa de aço para elemento de estampagem a quente e método para produção da mesma
WO2012167930A1 (en) * 2011-06-07 2012-12-13 Tata Steel Ijmuiden B.V. Hot formable strip, sheet or blank, process for the production thereof, method for hot forming a product and hot formed product
DE102011108162B4 (de) * 2011-07-20 2013-02-21 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Bauteils durch Warmumformen eines Vorproduktes aus Stahl
US9677145B2 (en) 2011-08-12 2017-06-13 GM Global Technology Operations LLC Pre-diffused Al—Si coatings for use in rapid induction heating of press-hardened steel
DE102011056444C5 (de) * 2011-12-14 2015-10-15 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum partiellen Härten von Blechbauteilen
US20150043854A1 (en) * 2011-12-20 2015-02-12 Patrik Dahlman Method and Component
DE102012101018B3 (de) 2012-02-08 2013-03-14 Thyssenkrupp Nirosta Gmbh Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines Stahlflachprodukts
EP2832884B1 (en) 2012-03-30 2019-08-14 voestalpine Stahl GmbH Hot-dip galvanized steel sheet for press forming with excellent cold workability, in-mold hardenability, and surface property, and process for producing same
DE102012024616A1 (de) * 2012-12-17 2014-06-18 GM Global Technology Operations LLC (n. d. Gesetzen des Staates Delaware) Stahlblech und Formteil daraus
DE102013100682B3 (de) * 2013-01-23 2014-06-05 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren zum Erzeugen gehärteter Bauteile und ein Strukturbauteil, welches nach dem Verfahren hergestellt ist
DE102013204449A1 (de) * 2013-03-14 2014-09-18 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren zur Herstellung eines korrosionsgeschützten Blechteils
JP6470266B2 (ja) 2013-05-17 2019-02-13 エーケー スティール プロパティ−ズ、インク． プレス焼入れ用亜鉛めっき鋼材およびその製造方法
CN103320745B (zh) * 2013-07-08 2014-01-08 湖北交投四优钢科技有限公司 一种渗铝钢及制备方法
CN103342012B (zh) * 2013-07-08 2015-12-02 湖北交投四优钢科技有限公司 一种渗铝钢板网及制备方法
DE102013108046A1 (de) * 2013-07-26 2015-01-29 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren und Vorrichtung zum partiellen Härten von Halbzeugen
CN105018923B (zh) * 2014-04-29 2018-10-02 宝山钢铁股份有限公司 一种覆钛低碳钢复合板制备方法
DE102014210008A1 (de) * 2014-05-26 2015-11-26 Muhr Und Bender Kg Verfahren und Anlage zum Herstellen eines gehärteten Formteils
DE102014109315C5 (de) 2014-07-03 2022-02-24 Thyssenkrupp Ag Verfahren zum Herstellen von Profilen aus Metall
DE102014109553A1 (de) * 2014-07-08 2016-01-14 Thyssenkrupp Ag Härtewerkzeug und Verfahren zum Herstellen gehärteter Profilformteile
US9850553B2 (en) 2014-07-22 2017-12-26 Roll Forming Corporation System and method for producing a hardened and tempered structural member
DE102014110415B4 (de) 2014-07-23 2016-10-20 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum Aufheizen von Stahlblechen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102014110564B4 (de) * 2014-07-25 2016-12-22 Thyssenkrupp Ag Verfahren zum Herstellen eines Profils und eine Fertigungsanlage zur Herstellung eines Profils
US20170321314A1 (en) * 2014-11-04 2017-11-09 Voestalpine Stahl Gmbh Method for producing an anti-corrosion coating for hardenable sheet steels and an anti-corrosion coating for hardenable sheet steels
CN104635748B (zh) * 2014-12-18 2017-11-17 温州泓呈祥科技有限公司 冲压式太阳能发电跟踪转盘
CN105296862A (zh) * 2015-02-10 2016-02-03 苏州科胜仓储物流设备有限公司 一种用于穿梭车货架的高强度防腐钢板及其加工工艺
CN104651728A (zh) * 2015-02-10 2015-05-27 苏州科胜仓储物流设备有限公司 一种用于仓储设备的抗腐蚀钢板及其制备方法
DE102015113056B4 (de) 2015-08-07 2018-07-26 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren zum kontaktlosen Kühlen von Stahlblechen und Vorrichtung hierfür
WO2016192994A1 (de) 2015-05-29 2016-12-08 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum homogenen kontaktlosen temperieren von temperierenden, nicht endlosen oberflächen und vorrichtung hierfür
CN107690483A (zh) 2015-06-03 2018-02-13 德国沙士基达板材有限公司 由镀锌钢制成的变形‑硬化部件，其生产方法以及生产适用于部件变形‑硬化的钢带的方法
WO2017017483A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Steel sheet coated with a metallic coating based on aluminum
WO2017017484A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues
WO2017017485A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal A method for the manufacture of a phosphatable part starting from a steel sheet coated with a metallic coating based on aluminium
HUE043917T2 (hu) 2015-10-21 2019-09-30 Voestalpine Krems Gmbh Eljárás hengerelt és részben kikeményített profilok elõállításához
EP3162558A1 (en) 2015-10-30 2017-05-03 Outokumpu Oyj Component made of metallic composite material and method for the manufacture of the component by hot forming
DE102015016656A1 (de) * 2015-12-19 2017-06-22 GM Global Technology Operations LLC (n. d. Ges. d. Staates Delaware) Verfahren zur Herstellung eines beschichteten, durch Warmumformung gehärteten Körpers sowie ein nach dem Verfahren hergestellter Körper
DE102016102504A1 (de) 2016-02-08 2017-08-10 Salzgitter Flachstahl Gmbh Aluminiumbasierte Beschichtung für Stahlbleche oder Stahlbänder und Verfahren zur Herstellung hierzu
DE102016102324B4 (de) * 2016-02-10 2020-09-17 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen gehärteter Stahlbauteile
DE102016102322B4 (de) * 2016-02-10 2017-10-12 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen gehärteter Stahlbauteile
DE102016102344B4 (de) * 2016-02-10 2020-09-24 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen gehärteter Stahlbauteile
TWI601849B (zh) * 2016-06-08 2017-10-11 China Steel Corp Method for manufacturing thermoformed zinc-based plated steel sheet and hot stamping method thereof
US10837072B2 (en) 2016-08-29 2020-11-17 Magna Powertrain Inc. Splined power transmission components made using heat-assisted calibration process and method of forming such splined power transmission components
DE102017214561B4 (de) 2016-08-29 2019-05-16 Magna Powertrain Inc. Verfahren zum Bilden einer Keilverzahnung in einer Komponente unter Verwendung von ultrahochfestem Stahl
US10371646B2 (en) * 2016-09-19 2019-08-06 The Boeing Company Method and system for automated data collection and part validation
DE102016122323A1 (de) * 2016-11-21 2018-05-24 Illinois Tool Works Inc. Schweißbare Gewindeplatte
PL3360981T3 (pl) 2017-02-10 2020-12-14 Outokumpu Oyj Element stalowy wytworzony przez formowanie na gorąco, sposób wytwarzania i zastosowanie tego elementu
DE102017110864B3 (de) * 2017-05-18 2018-10-18 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen gehärteter Stahlblechbauteile mit unterschiedlichen Blechdicken
EP3758889A4 (en) * 2018-03-01 2021-11-17 Nucor Corporation ZINC ALLOY PRESS-HARDENABLE STEELS AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF
US10481052B2 (en) 2018-03-28 2019-11-19 Ford Global Technologies, Llc Quality control process to assess the aluminized coating characteristics of hot stamped parts
US11084169B2 (en) * 2018-05-23 2021-08-10 General Electric Company System and method for controlling a robotic arm
KR102176342B1 (ko) * 2018-09-28 2020-11-09 주식회사 포스코 전기강판 제품의 제조 방법
EP3726206B1 (en) 2019-03-26 2022-11-02 FEI Company Methods and systems for inclusion analysis
US11149327B2 (en) 2019-05-24 2021-10-19 voestalpine Automotive Components Cartersville Inc. Method and device for heating a steel blank for hardening purposes
US20230026647A1 (en) * 2019-12-20 2023-01-26 Autotech Engineering S.L. Process and production line for forming objects
WO2021154240A1 (en) * 2020-01-29 2021-08-05 Nucor Corporation Zinc alloy coating layer of press-hardenable steel
TWI741613B (zh) * 2020-05-21 2021-10-01 元大興企業有限公司 耐候性型鋼成型設備及耐候性型鋼
CN112011752B (zh) * 2020-08-20 2022-06-21 马鞍山钢铁股份有限公司 一种高耐蚀热成形钢零部件及其制造方法
CN112846665A (zh) * 2021-01-06 2021-05-28 *** 轴向金属密封环的生产方法
EP4029964A1 (en) 2021-01-14 2022-07-20 Hilti Aktiengesellschaft Hardening of a zinc coated screw body
DE102021123279A1 (de) 2021-09-08 2023-03-09 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren zum Erzeugen von gehärteten Stahlblechbauteilen
DE102022107131A1 (de) 2022-03-25 2023-09-28 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen gehärteter Stahlblechbauteile

Family Cites Families (61)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3630792A (en) * 1969-04-28 1971-12-28 Cominco Ltd Process for the production of colored coatings
US3791801A (en) * 1971-07-23 1974-02-12 Toyo Kohan Co Ltd Electroplated steel sheet
SE435527B (sv) * 1973-11-06 1984-10-01 Plannja Ab Forfarande for framstellning av en detalj av herdat stal
JPS52120252A (en) * 1976-04-02 1977-10-08 Honda Motor Co Ltd Method and device for forging thin plate member
JPS55110783A (en) * 1979-02-15 1980-08-26 Sumitomo Metal Ind Ltd Surface treated steel plate with excellent spot weldability
JPS569386A (en) * 1979-07-02 1981-01-30 Nippon Kokan Kk <Nkk> Production of electro-zinc plated steel plate
JPS58189363A (ja) * 1982-04-26 1983-11-05 Nisshin Steel Co Ltd 合金化亜鉛めつき鋼板の製造方法
FR2534161B1 (fr) * 1982-10-06 1985-08-30 Maubeuge Fer Procede et dispositif de production en continu d'une bande metallique galvanisee et profilee
JPS61119693A (ja) * 1984-11-14 1986-06-06 Sumitomo Metal Ind Ltd 積層メツキ鋼板
JPS62142755A (ja) * 1985-12-17 1987-06-26 Nippon Steel Corp 合金化溶融亜鉛めつき鋼板およびその製造方法
JPS6362855A (ja) * 1986-09-03 1988-03-19 Toyota Motor Corp 差厚合金化溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法
EP0269005B1 (en) * 1986-11-21 1993-09-08 NIPPON MINING &amp; METALS COMPANY, LIMITED Colored zinc coating
US4830683A (en) * 1987-03-27 1989-05-16 Mre Corporation Apparatus for forming variable strength materials through rapid deformation and methods for use therein
BE1001029A3 (nl) * 1987-10-22 1989-06-13 Bekaert Sa Nv Staalsubstraat met metaaldeklagen ter versterking van vulkaniseerbare elastomeren.
JPH01242714A (ja) * 1988-03-25 1989-09-27 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 鉄鋼部品の熱処理方法
US4913746A (en) * 1988-08-29 1990-04-03 Lehigh University Method of producing a Zn-Fe galvanneal on a steel substrate
JPH02190483A (ja) * 1989-01-19 1990-07-26 Nippon Steel Corp プレス成形性に優れた亜鉛めっき鋼板
JPH042758A (ja) 1990-04-18 1992-01-07 Nippon Steel Corp プレス成形性及び塗装耐食性に優れた溶融系合金亜鉛めっき鋼板の製造方法
JPH05214544A (ja) * 1991-04-10 1993-08-24 Kawasaki Steel Corp 高耐食性亜鉛系めっき鋼板およびその製造方法
US5972522A (en) * 1991-04-10 1999-10-26 Kawasaki Steel Corporation Corrosion resistant Zn or part-Zn plated steel sheet with MgO coating free of Mg
AT402032B (de) * 1991-07-17 1997-01-27 Evg Entwicklung Verwert Ges Maschine zum bearbeiten von gittermatten aus miteinander verschweissten längs- und querdrähten
JP3106635B2 (ja) * 1991-11-28 2000-11-06 日本鋼管株式会社 プレス成形性およびスポット溶接性に優れた合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法
JPH05171491A (ja) * 1991-12-26 1993-07-09 Sumitomo Metal Ind Ltd 塗装後耐食性に優れた２層めっき鋼材
AT397815B (de) * 1992-03-31 1994-07-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum verzinken eines bandes sowie anlage zur durchführung des verfahrens
JPH06256925A (ja) * 1993-03-08 1994-09-13 Nippon Steel Corp プレス成形性に優れた亜鉛−鉄合金化溶融亜鉛めっき鋼板
JP2962973B2 (ja) * 1993-08-09 1999-10-12 滲透工業株式会社 溶融亜鉛めっき装置材料
JPH08325689A (ja) * 1995-05-30 1996-12-10 Nippon Steel Corp 潤滑性、化成処理性に優れた溶融亜鉛系めっき熱延鋼板の製造設備
JP3345219B2 (ja) 1995-06-15 2002-11-18 酒井医療株式会社 起立訓練ベッド
SE9602257L (sv) * 1996-06-07 1997-12-08 Plannja Hardtech Ab Sätt att framställa ståldetalj
JP3400289B2 (ja) * 1997-03-26 2003-04-28 川崎製鉄株式会社 めっき密着性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
IT1291883B1 (it) * 1997-04-18 1999-01-21 Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la produzione in continuo, tramite deposizione fisica da fase vapore, di nastri metallici rivestiti con elevata
US6178800B1 (en) * 1998-07-14 2001-01-30 Msp Industries Corporation Zone heating methods and apparatuses for metal workpieces for forging
FR2787735B1 (fr) 1998-12-24 2001-02-02 Lorraine Laminage Procede de realisation d'une piece a partir d'une bande de tole d'acier laminee et notamment laminee a chaud
JP2000336467A (ja) * 1999-03-24 2000-12-05 Kawasaki Steel Corp 溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
US6465114B1 (en) * 1999-05-24 2002-10-15 Nippon Steel Corporation -Zn coated steel material, ZN coated steel sheet and painted steel sheet excellent in corrosion resistance, and method of producing the same
JP3675313B2 (ja) 1999-07-15 2005-07-27 Ｊｆｅスチール株式会社 摺動性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
JP2001109121A (ja) 1999-10-06 2001-04-20 Konica Corp ハロゲン化銀写真感光材料用自動現像装置
KR20010039405A (ko) * 1999-10-30 2001-05-15 이계안 아연-철 합금 도금 강판의 제조방법
TW504519B (en) * 1999-11-08 2002-10-01 Kawasaki Steel Co Hot dip galvanized steel plate excellent in balance of strength and ductility and in adhesiveness between steel and plating layer, and method for producing the same
JP2001295015A (ja) * 2000-02-09 2001-10-26 Nisshin Steel Co Ltd 高Ａｌ含有溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板
JP2001264591A (ja) 2000-03-22 2001-09-26 Yasuhiro Koike 光通信用発光複合部品
FR2807447B1 (fr) 2000-04-07 2002-10-11 Usinor Procede de realisation d'une piece a tres hautes caracteristiques mecaniques, mise en forme par emboutissage, a partir d'une bande de tole d'acier laminee et notamment laminee a chaud et revetue
EP1288325B1 (en) * 2000-04-24 2014-10-15 JFE Steel Corporation Method for production of galvannealed sheet steel
DE10023312C1 (de) * 2000-05-15 2001-08-23 Thyssenkrupp Stahl Ag Galvannealed-Feinblech und Verfahren zum Herstellen von derartigem Feinblech
JP2001329352A (ja) * 2000-05-19 2001-11-27 Sumitomo Metal Ind Ltd 摺動性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板
DE10039375A1 (de) * 2000-08-11 2002-03-28 Fraunhofer Ges Forschung Korrosionsgeschütztes Stahlblech und Verfahren zu seiner Herstellung
JP4489273B2 (ja) * 2000-10-02 2010-06-23 本田技研工業株式会社 車体パネルの製造方法
DE10049660B4 (de) * 2000-10-07 2005-02-24 Daimlerchrysler Ag Verfahren zum Herstellen lokal verstärkter Blechumformteile
JP3750941B2 (ja) * 2000-12-19 2006-03-01 ポスコ 優れた電気及び磁気シールド特性を有する鋼板及び溶融メッキ鋼板
KR100455083B1 (ko) * 2000-12-22 2004-11-08 주식회사 포스코 내식성 및 용접성이 우수한 아연-코발트-텅스텐 합금전기도금강판 및 그 도금용액
DE10065495C2 (de) 2000-12-28 2002-11-14 Semikron Elektronik Gmbh Leistungshalbleitermodul
DE10120063C2 (de) * 2001-04-24 2003-03-27 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung von metallischen Profilbauteilen für Kraftfahrzeuge
DE10120919A1 (de) 2001-04-27 2002-10-31 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines gehärteten Blechprofils
JP3582504B2 (ja) * 2001-08-31 2004-10-27 住友金属工業株式会社 熱間プレス用めっき鋼板
JP3582512B2 (ja) * 2001-11-07 2004-10-27 住友金属工業株式会社 熱間プレス用鋼板およびその製造方法
CN100434564C (zh) * 2001-10-23 2008-11-19 住友金属工业株式会社 热压成型方法,其电镀钢材及其制备方法
DE10209264B4 (de) * 2002-03-01 2005-06-02 Ab Skf Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus Metall
DE10254695B3 (de) 2002-09-13 2004-04-15 Daimlerchrysler Ag Verfahren zur Herstellung eines metallischen Formbauteils
DE10246614A1 (de) 2002-10-07 2004-04-15 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Strukturbauteils für den Fahrzeugbau
DE10257737B3 (de) * 2002-12-10 2004-02-26 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zur elektrolytischen Magnesium-Abscheidung auf verzinktem Blech
CN1829817B (zh) * 2003-07-29 2015-01-07 沃斯特阿尔派因钢铁有限责任公司 制造硬化钢零件的方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101400942B1 (ko) * 2006-06-08 2014-05-30 노드-락 에이비 잠금 와셔의 코팅 방법 및 코팅된 와셔

Also Published As

Publication number Publication date
BRPI0412601B1 (pt) 2013-07-23
CN1829817B (zh) 2015-01-07
BRPI0412601A (pt) 2006-09-19
CA2533327A1 (en) 2005-03-10
CN1829816A (zh) 2006-09-06
ES2525731T3 (es) 2014-12-29
CN104372278A (zh) 2015-02-25
US20070271978A1 (en) 2007-11-29
CA2533633A1 (en) 2005-03-10
CA2533633C (en) 2009-08-25
CN1829817A (zh) 2006-09-06
JP2007500285A (ja) 2007-01-11
CA2533327C (en) 2009-08-18
EP1651789A1 (de) 2006-05-03
PT1651789E (pt) 2010-11-05
JP2007505211A (ja) 2007-03-08
EP1660693B1 (de) 2014-09-17
EP2177641B1 (de) 2013-04-24
ES2524324T3 (es) 2014-12-05
JP5113385B2 (ja) 2013-01-09
PT1660693E (pt) 2015-01-05
EP2177641A1 (de) 2010-04-21
US7832242B2 (en) 2010-11-16
BRPI0412599B1 (pt) 2016-05-17
US20070256808A1 (en) 2007-11-08
KR20060033921A (ko) 2006-04-20
US20070000117A1 (en) 2007-01-04
EP1660693A1 (de) 2006-05-31
US20110045316A1 (en) 2011-02-24
MXPA06000825A (es) 2006-08-23
PL1651789T3 (pl) 2011-03-31
WO2005021822A1 (de) 2005-03-10
EP1658390A1 (de) 2006-05-24
WO2005021820A1 (de) 2005-03-10
WO2005021821A1 (de) 2005-03-10
PL2177641T3 (pl) 2013-09-30
US8021497B2 (en) 2011-09-20
ES2350931T3 (es) 2011-01-28
ATE478971T1 (de) 2010-09-15
DE502004011583D1 (de) 2010-10-07
KR100825975B1 (ko) 2008-04-28
MXPA06000826A (es) 2006-08-23
US8181331B2 (en) 2012-05-22
BRPI0412599A (pt) 2006-09-19
KR100834555B1 (ko) 2008-06-02
ES2421182T3 (es) 2013-08-29
EP1658390B1 (de) 2014-09-17
JP5054378B2 (ja) 2012-10-24
EP1651789B1 (de) 2010-08-25
US7938949B2 (en) 2011-05-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100825975B1 (ko) 경화 강판 부품의 제조 방법
CN107250418B (zh) 热浸镀Al-Zn-Mg-Si钢板及其制造方法
KR100836282B1 (ko) 고강도 알루미늄계 합금 도금 강판
KR102384093B1 (ko) 란탄을 포함하는 희생 음극 보호 코팅을 구비한 강 시트
WO2003074751A1 (fr) Plaque d&#39;acier a surface traitee et procede de production correspondant
KR101361227B1 (ko) 열간 프레스부재 및 그 제조 방법
CN108138298B (zh) 涂覆有基于铝且包含钛的金属涂层的钢板
EP2801634A1 (en) Hot-dip galvannealed steel sheet
JP4506128B2 (ja) 熱間プレス成形品およびその製造方法
CN115335554A (zh) Fe系电镀钢板、电沉积涂装钢板、汽车部件、电沉积涂装钢板的制造方法及Fe系电镀钢板的制造方法
CN116419983A (zh) Fe系电镀钢板、电沉积涂装钢板、汽车部件、电沉积涂装钢板的制造方法以及Fe系电镀钢板的制造方法
EP2821515A1 (en) Si-containing high strength cold rolled steel sheet, production method therefor, and vehicle member
WO2022097737A1 (ja) 合金化亜鉛めっき鋼板，電着塗装鋼板，自動車部品，電着塗装鋼板の製造方法，及び合金化亜鉛めっき鋼板の製造方法
CN116419989A (zh) 镀锌钢板、电沉积涂装钢板、汽车部件、电沉积涂装钢板的制造方法以及镀锌钢板的制造方法
CN113924379B (zh) 热压用镀锌钢板、热压用镀锌钢板的制造方法和热压成形体
JP7453583B2 (ja) Ａｌめっきホットスタンプ鋼材
WO2022039275A1 (ja) ホットスタンプ部品
CN114761602A (zh) 加工性和耐蚀性优异的铝基合金镀覆钢板及其制造方法
CN115244208B (zh) 热冲压用镀覆钢板
CN113811630B (zh) 热压成形体
CN117062928A (zh) 镀锌钢板、部件以及它们的制造方法
KR20240075861A (ko) 핫 스탬프용 강판 및 핫 스탬프 성형체
CN117716059A (zh) 镀锌钢板和部件以及它们的制造方法
JPH03287784A (ja) プレス成形性、化成処理性、溶接性に優れた亜鉛系めっき鋼板
CN116568869A (zh) 合金化镀锌钢板、电沉积涂装钢板、汽车部件、电沉积涂装钢板的制造方法以及合金化镀锌钢板的制造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130509

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140416

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150420

Year of fee payment: 8

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160408

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170412

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180405

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190410

Year of fee payment: 12