MX2015003320A - Metodo de fabricacion de acero al silicio de grano orientado comun con alta induccion magnetica. - Google Patents

Metodo de fabricacion de acero al silicio de grano orientado comun con alta induccion magnetica.

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Peili Zhang
Yongjie Yang
Yezhong Sun
Huabing Zhang
Guobao Li
Zhuochao Hu
Kanyi Shen
Shuangjie Chu
Bin Zhao
Qi Xu
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Baoshan Iron & Steel
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Abstract

Un método de fabricación de acero al silicio de grano orientado común con inducción magnética B8 no menor que 1.88 T, comprende los siguientes pasos: 1) fundir y colar continuamente para obtener una plancha, en donde el contenido de N es controlado a 0.002-0.014 % en peso en la etapa de fundición; 2) laminar en caliente; 3) laminar en frío; 4) descarbonizar y recocer; 5) tratamiento de nitrurización, en donde el contenido de nitrógeno infiltrado [N]D se controla para satisfacer la siguiente fórmula: 328-0.14a-0.85b-2.33c = [N]D = 362-0.16a-0.94b-2.57c, en donde a es el contenido de Als en el paso de fundición, con unidades en ppm; b es el contenido del elemento N, con unidades en ppm; y c es el tamaño de grano primario, con unidades en µm; 6) revestir una superficie con óxido de magnesio y recocer; y 7) aplicar un revestimiento aislante.

Description

MÉTODO DE FABRICACIÓN DE ACERO AL SILICIO DE GRANO ORIENTADO COMÚN CON ALTA INDUCCIÓN MAGNÉTICA ANTECEDENTES DE LA INVENCION La invención se relaciona con un método de fabricación de una aleación metálica, en particular con un método de fabricación de una aleación a base de hierro .
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Generalmente, se utiliza MnS o MnSe como inhibidor en el acero al silicio de grano orientado común (CGO, por sus siglas en inglés) existente y se produce adoptando un método de laminado en frió secundario. El método de laminado en frío secundario comprende los siguientes procesos de producción principales: fundición; laminado en caliente; normalización; laminado en frió primario ; recocido intermedio; laminado en frió secundario; descarbonización y recocido; recocido a alta temperatura; y revestimiento aislante. Los puntos téenicos clave de éstos son los siguientes: Fundición: se forma una plancha por medio de fabricación de acero mediante un convertidor (o un horno eléctrico) , se efectúa una refinación 52-1107-15 secundaria y aleación, y se realiza una fusión continua, en donde la plancha comprende los siguientes componentes químicos básicos en por ciento en peso: 2.5-4. 5 % de Si, 0.02-0.10 % de C, 0.025-0.25 % de Mn, 0.01-0.035 % de S o Se, no más de 0.01 % de Al, no más de 0.005 % de N, uno o más de Cu, Mo, Sb, B, Bi y otros elementos que están contenidos en algunos sistemas de componentes y el resto es acero y elementos de impurezas inevitables.
Laminado en caliente: generalmente, la plancha es calentada a la temperatura de 1350 °C o más en un horno de calentamiento de alta temperatura especial, y es mantenida a la temperatura durante 45 minutos o más para obtener una solución sólida completamente de una inclusión favorable de MnS o MnSe y después se realizan 4-6 pasadas de laminado tosco y laminado de acabado. Por medio de enfriamiento rápido entre el laminado de acabado y el enrollado, pueden dispersarse carburos y distribuirse en granos, favoreciendo de esta manera la obtención de granos primarios uniformes.
Normalización: se mantiene a 850-950 °C durante 3 minutos de tal manera que la estructura de una placa laminada en caliente sea más uniforme.
Laminado en frío primario: la relación de 52-1107-15 reducción de laminado en frió es de 60-70 o O y se realizan 3-4 pasadas de laminado.
Recocido intermedio: la temperatura de recocido intermedio es de 850-950 °C y el tiempo de recocido es de 2.5-4.0 minutos.
Laminado en frío secundario: la relación de reducción del laminado en frío secundario después del recocido intermedio es de 50-55 % y el número de pasadas del laminado en frío es de 2-3.
Descarbonización y recocido: se completa la recristalización primaria y se forman puntos centrales en forma de granos secundarios después de la descarboni zación y el recocido. El contenido de C se elimina hasta 30 ppm o menos, asegurando con ello que se tiene una sola fase a durante el siguiente recocido a alta temperatura, desarrollando una estructura secundaria recristalizada perfecta y eliminando el añejamiento magnético de un producto terminado .
Recocido a alta temperatura: el recocido a alta temperatura debe realizarse primero para hacer que la reeri sta1izac ión secundaria haga crecer los granos secundarios y después se forma una capa de película de vidrio de capa de fondo de silicato de magnesio sobre la superficie de una tira de acero; y 52-1107-15 finalmente se realiza la purificación y recocido para remover del inhibidor S, N y otros elementos que se descomponen y son perjudiciales para la propiedad magnética, y por lo tanto se obtiene el acero al silicio de grano orientado común con alto grado de orientación y con un desempeño magnético ideal .
Revestimiento aislante: al aplicar un revestimiento aislante y realizar el estiramiento y recocido, se obtiene un producto de acero al silicio de grano orientado en una forma de aplicación comercial .
El documento de patente china con número de publicación CN1321787A y fecha de publicación de noviembre 14 de 2001, titulada "Lámina de acero eléctrico de grano orientado simple y método de preparación" describe una placa de acero eléctrico de grabo orientado simple y su método de fabricación. El procedimiento de fabricación del método comprende los siguientes pasos: fundir la materia prima, en donde la materia prima comprende los siguientes componentes químicos en por ciento en peso: 0.02-0.15 % de C, 1.5-2.5 % de Si, 0.02-0.20 % de Mn, 0.015-0.065 % de Al soluble en ácido, 0.0030- 0.0150 % de N, 0.005-0.040 % de uno o dos de S y Se, 52-1107-15 y el resto de Fe y otras impurezas inevitables; recocer un rollo de placa laminada en caliente a la temperatura de 900-1100 °C, realizar el laminado en frió primario, descarbon izar , recocido, realizar un recocido final y un revestimiento final con el objeto de obtener la placa de acero eléctrico con el espesor de placa de 0.20-0.55 mm y el tamaño de grano de cristal promedio de 1.5-5.5 mm, en donde el valor de pérdida de hierro W17/50 satisface que la fórmula : 0.5884 e 1 · 9154 espesor de placa mm < W / 5 o ( W / kg ) < 0. Tdddq1· 7378 x espesor de placa mm y e ]_ valor de B8 (T) satisface la fórmula: 1.88 < B8 (T) < 1.95.
El documento de patente de los EE.UU. con el número de publicación US5039359 y fecha de publicación de agosto 13 de 1991, titulado "Método de fabricación de placa de acero eléctrico de grano orientado con excelente propiedad magnética" se relaciona con un método de fabricación de una placa de acero eléctrico con excelente propiedad magnética, y el método de fabricación comprende los siguientes pasos: fundir acero fundido, en donde el acero fundido comprende los siguientes componentes químicos en por ciento en peso: 0.021-0.100 % en peso de C y 2.5-4.5 % en peso de Si, así como un inhibidor formador de placa de acero al silicio, y 52-1107-15 el resto de hierro y otras impurezas inevitables; formar una placa de acero laminada en caliente y enrollada, en donde la temperatura de enrollado y de enfriamiento no es mayor que 700 °C, y la temperatura es menor que 80 % o más que la temperatura real de la placa de acero laminada en caliente y enrollada; balancear uno o más elementos en la composición de una tabla de trabajo de la placa de acero laminada en caliente; y realizar por lo menos una vez un laminado en frió para producir el acero al silicio de grano orientado, en donde la inducción magnética del producto puede ser de 1.90 T o más.
El documento de patente de los EE.UU. con el número de publicación US5472521 y la fecha de publicación de diciembre 5 de 1995, titulado "Método de fabricación de placa de acero eléctrico de grano orientado con excelente propiedad magnética", describe un método de fabricación de una placa de acero eléctrico con propiedad magnética mejorada y una orientación de grano estable. El acero al silicio de grano orientado se produce adoptando una teenología de calentamiento de planchas a baja temperatura y un proceso de laminado en frío primario libre de normalización, y la patente se 52-1107-15 relaciona simultáneamente con la relación de contenido de nitrógeno después de la fundición e inducción magnética de la placa de acero.
La téenica anterior tiene las siguientes desventa jas : (1) MnS o MnSe se adopta como un inhibidor principal, produciéndose asi una propiedad magnética relativamente baja de un producto terminado; (2) con el objeto de realizar una solución total del inhibidor de MnS o MnSe, la temperatura de calentamiento más alta necesita alcanzar 1400 °C, que es el nivel limite de un horno de calentamiento tradicional; además debido a la alta temperatura de calentamiento y a la gran pérdida por combustión, el horno de calentamiento necesita repararse frecuentemente y la frecuencia de utilización es baja; y mientras tanto, debido a que la alta temperatura de calentamiento da lugar a un alto consumo de energía y la rotura del borde de un rollo laminado en caliente es grande, en el procedimiento de laminado en frío, es difícil de producir, el rendimiento es bajo y el costo es alto; (3) bajo el sistema de componentes químicos existente puede obtenerse un producto terminado de acero al silicio de grano orientado común con una 52-1107-15 propiedad magnética adecuada solo cuando todo el proceso de producción utiliza un método de normalización, recocido intermedio y un laminado en frió secundario, lo cual resulta en un procedimiento complicado, un flujo de proceso de fabricación largo y una eficiencia de producción excesivamente baja; y (4) MnS o MnSe es un tipo no nitrurante soluble en sólido en el acero al silicio de grano orientado común existente, y debido a que la temperatura de recalentamiento de una plancha es muy alta en su proceso de producción real, la resistencia del inhibidor en la plancha no es uniforme, y genera fácilmente granos gruesos y similares, lo cual da como resultado problemas de imperfección de la recristalización secundaria, inducción magnética reducida y similares.
SÜMARIO DE LA INVENCIÓN El objeto de la presente invención es proporcionar un método de fabricación de acero al silicio de grano orientado común con alta inducción magnética. Al adoptar el método de fabricación, el acero al silicio de grano orientado común que tiene alta inducción magnética (B8 ³ 1.88 T) puede obtenerse solo utilizando laminado primario libre de 52-1107-15 añejamiento con la premisa de eliminar la normalización, el recocido intermedio y otros procedimientos .
Con el objeto de realizar el objeto de la presente invención, la presente invención proporciona un método de fabricación de acero al silicio de grano orientado común con alta inducción magnética, que comprende los siguientes pasos: (1) fundir y colar continuamente con el objeto de obtener una plancha, en donde el contenido de N es controlado como 0.002-0.014 % en peso en la etapa de fundición; (2) laminar en caliente, en donde la temperatura de calentamiento es de 1090-1200 °C; (3) laminar en frió: en donde se realiza un laminado en frío primario libre de añejamiento; (4) descarbonizar y recocer; (5) tratamiento de nitrurización , en donde el contenido de nitrógeno infiltrado [N]D satisface la siguiente fórmula:, 328-0 .14a-0 .85b-2 .33c £ [N]D < 362-0 .16a-0.9 4b-2.57c , en donde a es el contenido de Ais en el paso de fundición, con unidades en pp ; b es el contenido del elemento N en el paso de fundición, con unidades en ppm; y c es el tamaño de grano primario, con unidades en pm; 52-1107-15 (6) aplicar un revestimiento de óxido de magnesio sobre una superficie de una placa de acero y recocer; y (7) aplicar un revestimiento aislante.
Mediante un gran número de pruebas, el inventor encontró que, al controlar apropiadamente el contenido de N en el proceso de fabricación de acero, no solo puede obtenerse un producto con alta inducción magnética, sino también pueden eliminarse la normalización, el recocido intermedio y otros procedimientos, y el método de laminado en frió secundario se convierte en el método de laminado en frió primario, reduciendo con ello el periodo de producción y mejorando obviamente la eficiencia de producción .
Debido a que el tratamiento de nitruri zación aún necesita realizarse después del procedimiento de descarbonización y recocido en la solución téenica, el contenido de N necesita controlarse dentro de un intervalo bajo en la etapa de fundición, y de esta manera evitar el uso de alta temperatura para calentamiento, y la solución técnica adopta una tecnología de calentamiento de planchas de baja temperatura a 1090-1200 °C para la producción y fabricación. En la solución técnica, 52-1107-15 cuando el contenido de N es menor que 0.002 %, el efecto de un inhibidor primario no puede obtenerse de manera estable, el control del tamaño de primaria se dificulta y la secundaria tampoco es perfecta. En ese momento, necesitan adoptarse los procesos de recocido intermedio y de laminación en frío secundario para mejorar la propiedad magnética de un producto terminado. Sin embargo, cuando el contenido de N excede 0.014 %, en el proceso de producción real, no solo necesita aumentarse la temperatura de recalentamiento para la plancha a 1350 °C o más, sino también se reduce el grado de orientación de Goss debido al tratamiento de nitruri zación en el procedimiento subsiguiente. Además, cuando el contenido de N es alto, aún necesita agregarse el procedimiento de normalización para obtener una precipitación pequeña y dispersa del inhibidor de A1N, y se adopta un proceso de control de añejamiento de laminado en frío primario para obtener una placa laminada en frió con el espesor del producto final terminado. Por lo tanto, en vista de la propiedad magnética, la eficiencia de producción y los varios factores completos del producto terminado, en la solución téenica de la 52-1107-15 presente invención, el contenido de necesita controlarse a 0.002-0.014 % en peso.
El tratamiento de nitruri zación en la solución téenica está dirigido a la tecnología de calentamiento de planchas a baja temperatura en la solución técnica, y el tratamiento de nitruri zación se realiza en la placa laminada en frío y descarbonizada con el objeto de complementar la insuficiente resistencia del inhibidor en una placa base; y el inhibidor añadido es un inhibidor secundario especial para secundaria, y su cantidad decide directamente el grado de perfección de 1 a recristalización secundaria de la placa de acero descarbonizada en el proceso de recocido a alta temperatura. Cuando el contenido del N infiltrado en el tratamiento de nit rurización en muy pequeño, la resistencia del inhibidor es muy débil, y por lo tanto las posiciones de los núcleos de cristal de la secundaria se extienden a la dirección del espesor de la plaza, de tal manera que la capa cercana a la superficie de la placa de acero tiene una orientación de Goss pronunciada, y los granos de cristales normales de la capa central también están sujetas a la 52-1107-15 secundaria, de tal manera que el grado de orientación se empobrece, la propiedad magnética se deteriora y se reduce la Bs del producto terminado. Por el contrario, cuando el contenido del N infiltrado en el tratamiento de nitruri zación es muy grande, el grado de la orientación de Goss también está bastante deteriorado, y los defectos del metal estarán expuestos sobre una película de vidrio de silicato de magnesio formada en el proceso de recocido a alta temperatura y la relación de defectos aumenta significativamente. Por lo tanto, el contenido de N infiltrado en el tratamiento de nitruri zación debe satisfacer la siguiente fórmula de relación: 328-0.1 4a-0.85b-2 .33c £ [N]D £ 362- 0.16a-0 .94b-2 .57c, (a es el contenido de Ais en el paso de fundición, con unidades en ppm; b es el contenido del elemento N en el paso de fundición, con unidades en ppm; y c es el tamaño de grano primario, con unidades en pm).
Adicionalmente, en el paso anterior (2), el laminado inicial se realiza a la temperatura de 1180 °C o menos, el laminado final se realiza a la temperatura de 860 °C o más, el enrollado se realiza después del laminado y la temperatura de enrollado es menor que 650 °C. 52-1107-15 Adicionalmente, en el paso anterior (3) la relación de reducción de laminado en frió se controla para que no sea menor que 80%.
Adicionalmente, en el paso anterior (4) la velocidad de calentamiento se controla a 15-35 °C/s, la temperatura de descarbonización se controla a 800-860 °C y el punto de rocío de descarboni zación se controla a 60-70 °C.
Adicionalmente, en el paso anterior (4), una atmósfera protectora es de 75 % H2 + 25 % N2 (fracción en volumen) .
Adicionalmente, en el paso anterior (5) la nitruri zación se realiza con una fracción en volumen de NH3 de 0.5-4.0 %, a una temperatura de nitruri zación de 760-860 °C, con un tiempo de nitruri zación de 20-50 s y con un grado de oxidación PH2O/PH2 de 0.045—0.200.
En comparación con la téenica anterior, en el método de fabricación del acero al silicio de grano orientado común con alta inducción magnética de conformidad con la presente invención, al controlar el contenido de N en el proceso de fundición y controlar el contenido de nitrógeno infiltrado en el tratamiento de nitruri zación del proceso subsiguiente de acuerdo con el contenido de 52-1107-15 Ais, el contenido del elemento N y el tamaño de granos primarios en el paso de fundición, bajo la premisa de reducir el flujo del proceso de producción, se obtiene el acero al silicio de grano orientado común con alta inducción magnética (B8 ³ 1.88 T). Por lo tanto, no solo se reducen los procedimientos de producción y se mejora la eficiencia de producción, sino también se asegura gue el acero al silicio de grano orientado común tenga un desempeño magnético ideal y un excelente grado de orientación.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La solución téenica de la presente invención se explica e ilustra adicionalmente a continuación junto con ejemplos específicos y ejemplos comparativos.
Ejemplos 1-3 y ejemplos comparativos 1-2: La fabricación de acero se realiza adoptando un convertidor o un horno eléctrico, se obtiene una plancha por refinación secundaria de acero fundido y colado continuo, y la plancha comprende los siguientes elementos químicos en por ciento en peso: 0.02-0.08 % de C, 2.0-3.5 % de Si, 0.05-0.20 % de Mn, 0.005-0.012 % de S, 0.010-0.060 % 52-1107-15 de Ais, 0.002-0.014 % de N, no más de 0.10 % de Sn y el resto de Fe y otras impurezas inevitables. Las planchas con diferentes componentes se calientan a la temperatura de 1150 °C y después se laminan en caliente hasta obtener placas laminadas en caliente con el espesor de 2.3 mm, las temperaturas del laminado inicial y el laminado final son de 1070 °C y 935 °C, respectivamente, y la temperatura de enrollado es de 636 °C. Después de lavar con ácido, las placas laminadas en caliente se someten a laminado en frío primario para obtener productos terminados con el espesor de 0.30 mm . Se llevan a cabo la descarboni zación y el recocido bajo condiciones tales que la velocidad de calentamiento durante la descarbonización y el recocido es de 25 °C/s, la temperatura de descarbonización es de 845 °C y el punto de rocío de descarboni zación es de 67 °C, reduciendo con ello el contenido de [C] en las placas de acero hasta 30 ppm o menos. Proceso de tratamiento de nitruri zación 780 °C x 30 segundos, el grado de oxidación PH2O/PH2 es de 0.065, la cantidad de NH3 es de 3.2 % en peso y el contenido de [N] infiltrado es de 160 ppm. Un agente de aislamiento que utiliza MgO como componente principal es revestido sobre cada placa de acero, y 52-1107-15 de spués se realiza un recocido a alta temperatura en un horno por lotes Después de desenrolla r , api icando revestimientos aislantes y realizan do est iramiento, nivelación y recocido, la Bs y e 1 peri odo de producción del produc:to termina do obte nido son como se muestra en la Tabla 1 Tabla 1 (el resto es Fe y otras impurezas inevitables, % en peso) (Los números de serie 1-3 son los ejemplos 1-3, respectivamente, y los números de serie 4-5 son los ejemplos comparativos 1-2, respectivamente) .
Puede observarse de la Tabla 1 que, cuando el contenido del e lemento N es controlado dentro del rango de 0.002- 0.014 %, los productos terminados 52-1107-15 generalmente tienen alta inducción magnética, lo cual puede lograr una Be no menor que 1.88 T. Por el contrario, el elemento N en cada uno de los ejemplos comparativos 1-2 no satisface la solución téenica de la presente invención, y por lo tanto su inducción magnética es menor que en cada uno de los ejemplos 1-3 .
Además, también puede observarse de la Tabla 1 que, cuando el contenido de N en la etapa de fundición está dentro del rango de 0.002-0.014 %, pueden evitarse los pasos de normalización y recocido intermedio, y se adopta simultáneamente una tecnología de proceso de laminado en frío primario, de tal manera que el periodo de producción de la placa laminada en caliente hasta el producto terminado (es decir la placa laminado en frío) se controla en 48 h. De otra manera, cuando el contenido de N no cumple con los requerimientos, como lo exigen los procedimientos de normalización, recocido intermedio, laminado en frío secundario y similares, el periodo de producción se prolongará en aproximadamente 5-20 h.
Ejemplos 4-8 y ejemplos comparativos 3-7: La fabricación de acero se realiza adoptando un convertidor o un horno eléctrico, se 52-1107-15 obtiene una plancha por refinación secundaria de acero fundido y colado continuo, y la plancha comprende los siguientes elementos químicos en por ciento en peso: 3.0 % de Si, 0.05 % de C, 0.11 % of Mn, 0.007 % de S, 0.03 % de Ais, 0.007 % de N, 0.06 % de Sn y el resto de Fe e impurezas inevitables; y después se realiza un laminado en caliente, y las diferentes condiciones del proceso de laminado en caliente son como se muestra en la Tabla 2. Después de lavar con ácido, las placas laminadas en caliente se someten a laminado en frío primario para obtener productos terminados con el espesor de 0.30 mm . Se llevan a cabo la descarbonización y el recocido bajo condiciones tales que la velocidad de calentamiento durante la descarbonización y el recocido es de 25 °C/s, la temperatura de descarbonización es de 840 °C y el punto de rocío de descarbonización es de 70 °C, reduciendo con ello el contenido de [C] en las placas de acero hasta 30 ppm o menos. Proceso de tratamiento de nitrurización : 800 °C x 30 segundos, el grado de oxidación PH2O/PH2 es de 0.14, la cantidad de NH3 es de 1.1 % en peso y el contenido de [N] infiltrado es de 200 ppm. Un agente de aislamiento que utiliza MgO como componente principal es revestido sobre cada placa de acero, y 52-1107-15 después se realiza un recocido a alta temperatura en un horno por lotes. Después de desenrollar, aplicando revestimientos aislantes y realizando estiramiento, nivelación y recocido, la B8 del producto terminado obtenido es como se muestra en la Tabla 2.
Tab l a 2 De los resultados anteriores de la Tabla 2 puede observarse que, cuando el proceso de laminación en caliente satisface las siguientes condiciones: la plancha se calienta a 1090-1200 °C en un horno de calentamiento, la temperatura de 52-1107-15 laminación inicial eess ddee 11118800 °C o menos, la temperatura de laminación final es de 860 °C o más, el enfriamiento laminar se lleva a cabo después de laminar, y el enrollado se realiza a la temperatura de 650 °C o menos, los ejemplos 4-8 generalmente tienen mayor inducción magnética, lo cual puede lograr una B8 no menor que 1.88 T. Por el contrario, cuando el proceso de laminado en caliente no está en linea con la solución téenica, los ejemplos comparativos 3-7 tienen menor inducción magnética que los ejemplos.
Ejemplos 9-13 y ejemplos comparativos 8-13: La fabricación de acero se realiza adoptando un convertidor o un horno eléctrico, se obtiene una plancha por refinación secundaria de acero fundido y colado continuo, y la plancha comprende los siguientes elementos quimicos en por ciento en peso: 2.8 % de Si, 0.04 % de C, 0.009 % de S, 0.04 % de Ais, 0.005 % de N, 0.10 % de Mn, 0.03 % de Sn y el resto de Fe e impurezas inevitables. Las planchas se calientan a la temperatura de 1130 °C y después se laminan en caliente hasta obtener placas laminadas en caliente con el espesor de 2.5 mm, las temperaturas de laminado inicial y laminado final son de 1080 °C y 920 °C, respectivamente, y la 52-1107-15 temperatura de enrollado es de 605 °C. Las placas laminadas en caliente se laminan en frío hasta obtener productos terminados con el espesor de 0.35 mm después del lavado con ácido, después se realiza la descarbón izac ión y el recocido, y las diferentes condiciones del proceso de descarbonización y recocido son como se muestra en la Tabla 3. Después de la descarbonización y el recocido, el contenido de [C] en las placas de acero se reduce hasta 30 ppm o menos. Proceso de tratamiento de n itruriz ación: 800 °C x 30 segundos, el grado de oxidación PH2O/PH2 es de 0.15, la cantidad de NH3 es de 0.9 % en peso y el contenido de [N] infiltrado es de 170 ppm. Un agente de aislamiento que utiliza MgO como componente principal es revestido sobre cada placa de acero, y después se realiza un recocido a alta temperatura en un horno por lotes. Después de desenrollar, aplicando revestimientos aislantes y realizando estiramiento, nivelación y recocido, la B8 del producto terminado obtenido es como se muestra en la Tabla 3. 52-1107-15 Tab l a 3 Puede verse de la Tabla 3 que, cuando el proceso de descarbonización y recocido satisface las condiciones de tal manera que la velocidad de calentamiento durante la descarbonización es 15-35 °C/seg, la temperatura de descarbon ización es 800-860 °C y el punto de rocío de descarbonización es de 60-70 °C, los productos terminados en los ejemplos 9-13 generalmente tienen mayor inducción magnética, la cual puede alcanzar una Bs no menor que 1.88 T. Por el contrario, cuando el proceso de descarbonización y recocido no está en línea con la solución téenica, los ejemplos comparativos 8-13 52-1107-15 generalmente tienen menor inducción magnética.
Ejemplos 14-23 y ejemplos comparativos 14- 19 : La fabricación de acero se realiza adoptando un convertidor o un horno eléctrico, se obtiene una plancha por refinación secundaria de acero fundido y colado continuo, y la plancha comprende los siguientes elementos químicos en por ciento en peso: 3.0 % de Si, 0.05 % de C, 0.11 % de Mn, 0.007 de S, 0.03 % de Ais, 0.007 % de N, 0.06 % de Sn y el resto de Fe e impurezas inevitables. Las planchas se calientan a la temperatura de 1120 °C y después se laminan en caliente hasta obtener placas laminadas en caliente con el espesor de 2.5 mm, las temperaturas de laminado inicial y laminado final son de 1080 °C y 920 °C, respectivamente, y la temperatura de enrollado es de 605 °C. Después de lavar con ácido, las placas laminadas en caliente se someten a laminado en frío primario para obtener productos terminados con el espesor de 0.35 mm. Después, la descarbonización y el recocido se llevan a cabo bajo las condiciones en las que la velocidad de calentamiento es 30 °C/seg, la temperatura de descarbonización es de 840 °C y el punto de rocío de descarbonización es de 68 °C. Después, se realiza el 52-1107-15 tratamiento de nitruri zación y las diferentes condiciones del proceso de nitrurización y recocido son como se muestra en la Tabla 4. Un agente de aislamiento que utiliza MgO como componente principal es revestido sobre cada placa de acero, y después se realiza un recocido a alta temperatura en un horno por lotes. Después de desenrollar, aplicando revestimientos aislantes y realizando estiramiento, nivelación y recocido, la B8 del producto terminado obtenido es como se muestra en la Tabl a 4 .
T abl a 4 52-1107-15 Puede observarse de los resultados de prueba en la Tabla 4 que, cuando el proceso de nitrurización y recocido satisface la solución téenica, es decir la temperatura de nitrurización es de 760-860 °C, el tiempo de nitrurización es de 20- 50 segundos, el grado de oxidación PH2O/PH2 es de 0.045-0.200, el contenido de NH3 es de 0.5-4.0 % en peso y el contenido de N infiltrado satisface la fórmula: 328-0 .14a-0 .85b-2.33 c < [N]D < 362-0.16a- 0.94 b-2.57c, los ejemplos 14-23 generalmente tienen mayor inducción magnética, la cual puede alcanzar una B8 no menor que 1.88 T. Por el contrario, cuando el proceso de nitrurización y recocido no está en linea con la solución técnica, los ejemplos comparativos 14-19 generalmente tienen menor inducción magnética.
Ejemplos 24-29 y ejemplos comparativos 20- 25 : La fabricación de acero se realiza adoptando un convertidor o un horno eléctrico, se obtiene una plancha por refinación secundaria de 52-1107-15 acero fundido y colado continuo, y la plancha comprende los siguientes elementos químicos en por ciento en peso: 2.8 % de Si, 0.045 % de C, 0.06 % de Mn, 0.009 % de S, 0.024 % de Ais, 0.009 % de N, 0.04 % de Sn y el resto de Fe e impurezas inevitables. Las planchas se calientan a la temperatura de 1120 °C y después se laminan en caliente hasta obtener placas laminadas en caliente con el espesor de 2.3 mm, las temperaturas de laminado inicial y laminado final son de 1070 °C y 900 °C, respectivamente, y la temperatura de enrollado es de 570 °C. Después de lavar con ácido, las placas laminadas en caliente se someten a laminado en frío primario para obtener productos terminados con el espesor de 0.30 mm. Después, la descarbonización y el recocido se llevan a cabo bajo condiciones en las que la velocidad de calentamiento es de 20 °C/seg, la temperatura de descarbonización es de 830 °C y el punto de rocío de descarbonización es de 70 °C. Después, se lleva a cabo el tratamiento de nitruri zación , y los efectos de diferentes contenidos de N infiltrado en la Bg de los productos terminados son como se muestra en la Tabla 5. Un agente de aislamiento que utiliza MgO como componente principal es revestido sobre cada placa de acero, y después se realiza un recocido a 52-1107-15 alta temperatura en un horno por lotes Después de desenrollar, aplicando revestimientos aislantes y realizando estiramiento, nivelación y recocido, la Be del producto terminado obtenido es como se muestra en la Tabla 5.
Tabla 5 La tabla 5 refleja los efectos de los contenidos del N infiltrado en Bs de los productos terminados . Puede observarse de la Tabla 5 que, el 52-1107-15 contenido del N infiltrado necesita satisfacer el contenido del nitrógeno infiltrado [N]D (328-0. 14a-0.85b-2.33c £ [N]D £ 362-0.16a-0 .94b-2.5 7c) obtenido por un cálculo teórico basado en el contenido de a de Ais, el contenido de b de N y el tamaño de grano primario c en la etapa de fundición. Cuando la cantidad real del N infiltrado está dentro del rango de los valores calculados, tal como en los ejemplos 24-29, los productos terminados tienen mayor inducción magnética; y por el contrario, tal como en los ejemplos comparativos 20-25, los productos terminados tienen menor inducción magnética.
Debe apreciarse que los ejemplos enumerados arriba son solo los ejemplos específicos de la presente invención, y obviamente la presente invención no está limitada a los ejemplos anteriores y puede tener muchos cambios similares. Todas las variaciones que pueden derivarse directamente de o asociarse con la descripción de la presente invención por parte de aquellos con experiencia en la téenica deben estar dentro del alcance de protección de la presente invención. 52-1107-15

Claims (6)

REIVINDICACIONES
1. Un método de fabricación de acero al silicio de grano orientado común con alta inducción magnética que comprende los siguientes pasos: (1) fundir y colar continuamente con el objeto de obtener una plancha, en donde el contenido de N es controlado como 0.002-0.014 % en peso en la etapa de fundición; (2) laminar en caliente, en donde una temperatura de calentamiento es de 1090-1200 °C; (3) laminar en frió, en donde se realiza un laminado en frió primario libre de añejamiento; (4) descarbonizar y recocer; (5) tratamiento de nitrurizaci ón, en donde el contenido de nitrógeno infiltrado [N]D satisface la siguiente fórmula: 3 28-0.14a -0.85b- 2.33c £ [N]D £ 362- 0.16a- 0.94b-2 .57c, en donde a es el contenido de Ais en el paso de fundición, con unidades en ppm; b es el contenido del elemento N en el paso de fundición, con unidades en ppm; y c es el tamaño de grano primario, con unidades en pm; (6) aplicar un revestimiento de óxido de magnesio sobre la superficie de acero y recocer; y (7) aplicar un revestimiento aislante.
2. El método de fabricación de acero al 52-1107-15 silicio de grano orientado común con alta inducción magnética según la reivindicación 1, en donde en el paso (2), la laminación inicial se realiza a una temperatura de 1180 °C o menor, la laminación final se realiza a una temperatura de 860 °C o superior, el enrollado se realiza después de laminar y la temperatura de enrollado es inferior a 650 °C.
3. El método de fabricación de acero al silicio de grano orientado común con alta inducción magnética según la reivindicación 2, en donde en el paso (3), la relación de reducción de laminación en frío no es menor que 80 %.
4. El método de fabricación de acero al silicio de grano orientado común con alta inducción magnética según la reivindicación 3, en donde en el paso (4) , la velocidad de calentamiento es de 15-35 °C/s, la temperatura de descarbonización es de 800-860 °C, y el punto de rocío de descarbonización es de 60-70 °C.
5. El método de fabricación de acero al silicio de grano orientado común con alta inducción magnética según la reivindicación 4, en donde en el paso (4) , una atmósfera protectora es de 75 % H2 + 25 % N2.
6. El método de fabricación de acero al 52-1107-15 silicio de grano orientado común con alta inducción magnética según cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en donde en el paso (5), la nitruri zación se realiza por medio de NH3 con una fracción en volumen de 0.5-4.0 %, a una temperatura de nitrurización de 760-8 60 °C, con un tiempo de nitrurización de 20-50 segundos, y con un grado de oxidación de PH2O/PH2 de 0.045-0.200. 52-1107-15
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