RU2609605C2 - Способ получения обычной текстурированной кремнистой стали с высокой магнитной индукцией - Google Patents

Способ получения обычной текстурированной кремнистой стали с высокой магнитной индукцией Download PDF

Info

Publication number
RU2609605C2
RU2609605C2 RU2015108466A RU2015108466A RU2609605C2 RU 2609605 C2 RU2609605 C2 RU 2609605C2 RU 2015108466 A RU2015108466 A RU 2015108466A RU 2015108466 A RU2015108466 A RU 2015108466A RU 2609605 C2 RU2609605 C2 RU 2609605C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
temperature
content
annealing
rolling
decarbonization
Prior art date
Application number
RU2015108466A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2015108466A (ru
Inventor
Каньи ШЕНЬ
Гобао ЛИ
Шуанцзе ЧУ
Ечжун СУНЬ
Хуабин ЧЗАН
Юнцзе ЯН
Чжочао ХУ
Бинь ЧЖАО
Ци СЮЙ
Цзе ХУАН
Пэйли ЧЗАН
Original Assignee
Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. filed Critical Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд.
Publication of RU2015108466A publication Critical patent/RU2015108466A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2609605C2 publication Critical patent/RU2609605C2/ru

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D3/00—Diffusion processes for extraction of non-metals; Furnaces therefor
    • C21D3/02—Extraction of non-metals
    • C21D3/04—Decarburising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1233—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1261—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
    • C21D8/1283—Application of a separating or insulating coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
    • C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
    • C23C8/24—Nitriding
    • C23C8/26—Nitriding of ferrous surfaces
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/14766—Fe-Si based alloys
    • H01F1/14775—Fe-Si based alloys in the form of sheets
    • H01F1/14783—Fe-Si based alloys in the form of sheets with insulating coating
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/14766—Fe-Si based alloys
    • H01F1/14791—Fe-Si-Al based alloys, e.g. Sendust
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets
    • H01F1/18—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets with insulating coating
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/32—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for applying conductive, insulating or magnetic material on a magnetic film, specially adapted for a thin magnetic film
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2201/00—Treatment for obtaining particular effects
    • C21D2201/05—Grain orientation

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению текстурированной кремнистой стали. Осуществляют плавку и непрерывную разливку стали с получением сляба, при этом содержание N на стадии плавки регулируют на уровне 0,002-0,014 мас.%. Выполняют горячую прокатку и холодную прокаткудля получения листа конечной толщины. Проводят декарбонизацию, отжиг и обработку азотированием, при которой содержание внедрившегося азота [N]D удовлетворяет выражению: 328-0,14а-0,85b-2,33с≤[N]D≤362-0,16а-0,94b-2,57с, где а представляет содержание Als на стадии плавки, в млн ч.; b представляет содержание N на стадии плавки, в млн ч.; с представляет размер первичных зерен, в мкм. Наносят на поверхность листа покрытие из оксида магния, отжигают и наносят изолирующее покрытие. Сталь обладает высокими значениями магнитной индукции В8, составляющей не менее 1,88 Тл. 5 з.п. ф-лы, 5 табл., 29 пр.

Description

Область техники
Данное изобретение относится к способу получения металлического сплава, в частности к способу изготовления сплава на основе железа.
Уровень техники
Как правило, существующая обычная текстурированная кремнистая сталь (CGO) использует в качестве ингибитора MnS или MnSe, и ее получают с применением способа вторичной холодной прокатки.
Способ вторичной холодной прокатки включает следующий основной производственный процесс:плавку; горячую прокатку; нормализацию; первичную холодную прокатку; промежуточный отжиг; вторичную холодную прокатку; декарбонизацию и отжиг; высокотемпературный отжиг; и нанесение изолирующего покрытия.
Ключевыми техническими моментами этого процесса являются следующие.
Плавка: сляб формируют, получая сталь в конвертере (или в электрической печи), проводя вторичное рафинирование и легирование и проводя непрерывную разливку; при этом сляб содержит следующие основные химические компоненты, мас.%: 2,5-4,5% Si, 0,02-0,10% С, 0,025-0,25% Mn, 0,01-0,035% S или Se, не более 0,01% Al, не более 0,005% N, один или более элементов из Cu, Mo, Sb, В, Bi и других элементов, которые содержатся в некоторых системах компонентов; остаток составляет железо и неизбежные элементы-примеси.
Горячая прокатка: обычно сляб нагревают до температуры 1350°С или выше в специальной высокотемпературной нагревательной печи и выдерживают при этой температуре в течение 45 минут или более, чтобы получить полностью твердый раствор с подходящим содержанием MnS или MnSe, а затем проводят 4-6 проходов черновой прокатки и окончательную прокатку. При быстром охлаждении между окончательной прокаткой и сматыванием в рулон, карбиды могут диспергироваться и распределяться в зернах, что является благоприятным для получения малых по размеру и однородных первичных зерен.
Нормализация: выдержка при 850-950°С в течение 3 минут, чтобы структура горячекатаной пластины стала более однородной.
Первичная холодная прокатка: коэффициент обжатия при холодной прокатке составляет 60-70%; прокатку проводят в 3-4 прохода.
Промежуточный отжиг: температура промежуточного отжига 850-950°С, время отжига 2,5-4.0 минуты.
Вторичная холодная прокатка: коэффициент обжатия при вторичной холодной прокатке после промежуточного отжига составляет 50-55%, и холодную прокатку проводят в 2-3 прохода.
Декарбонизация и отжиг: после декарбонизации и отжига завершается первичная перекристаллизация и образуются вторичные зародыши в форме зерна. Содержание С снижают до 30 млн ч. или ниже, таким образом обеспечивая существование стали в единой α-фазе в ходе последующего высокотемпературного отжига, получая завершенную вторичную перекристаллизованную структуру и устраняя магнитное старение конечного продукта.
Высокотемпературный отжиг: высокотемпературный отжиг следует проводить, во-первых, для того, чтобы осуществить вторичную перекристаллизацию с выращиванием вторичных зерен, с последующим формированием на поверхности стальной полосы стекловидной пленки с нижним слоем из силиката магния; а также в конце осуществляют очистку и отжиг, чтобы удалить S, N и другие элементы, которые образуются при разложении ингибитора и вредны для магнитных свойств; таким образом, получают обычную текстурированную кремнистую сталь с высокой степенью ориентации и идеальными магнитными характеристиками.
Нанесение изолирующего покрытия: путем нанесения изолирующего покрытия и проведения протяжки и отжига получают продукт - текстурированную кремнистую сталь в форме, пригодной для коммерческого применения.
Китайский патентный документ с номером публикации CN 1321787 A и датой публикации 14 ноября 2001 г., озаглавленный "Single-oriented electrical steel sheet and preparation method thereof (Ориентированная в одном направлении листовая электротехническая сталь и способ ее получения), раскрывает ориентированную в одном направлении листовую электротехническую сталь и способ ее получения. Процесс изготовления по данному способу включает следующие стадии: плавку исходных материалов, при этом исходные материалы содержат следующие химические компоненты, мас.%: 0,02-0,15% С, 1,5-2,5% Si, 0,02-0,20% Mn, 0,015-0,065% растворимого в кислоте Al, 0,0030-0.0150% N, 0,005-0,040% одного из элементов – S, или Se, или обоих этих элементов; остальное представляет собой Fe и другие неизбежные примеси; отжиг смотанной в рулон горячекатаной листовой стали при температуре 900-1100°С, проведение первичной холодной прокатки, декарбонизацию, отжиг, окончательный отжиг и окончательное нанесение покрытия, чтобы получить листовую электротехническую сталь с толщиной листа 0,20-0,55 мм и средним размером кристаллического зерна 1,5-5,5 мм, при этом величина угара стали W17/50 удовлетворяет формуле: 0,5884 е1,9154×толщина листа (мм) ≤W17/50(Вт/кг) ≤0,7558 е1,7378×толщина листа (мм), а величина В8 (Т) удовлетворяет формуле: 1,88≤В8(Т)≤1,95.
Патентный документ США с номером публикации US5039359 и датой публикации 13 августа 1991, озаглавленный "Manufacturing method of grain oriented electrical steel plate with excellent magnetic property" (Способ изготовления листовой электротехнической стали с ориентированными зернами, обладающей превосходными магнитными свойствами), относится к способу изготовления листовой электротехнической стали с ориентированными зернами, обладающей превосходными магнитными свойствами; и этот способ изготовления включает следующие стадии: выплавку расплавленной стали, при этом расплавленная сталь содержит следующие химические компоненты, мас.%: 0,021-0,100 С и 2,5-4,5 Si, а также формирующий кремнистую листовую сталь ингибитор; остальное составляет железо и неизбежные примеси; формирование горячекатаного и смотанного в рулон стального листа, при этом температура сматывания в рулон и охлаждения составляет не выше 700°С, и эта температура составляет менее 80% или больше от фактической температуры горячекатаного и смотанного в рулон стального листа; корректировка одного или двух элементов в составе рецептуры горячекатаного стального листа; и проведение по меньшей мере однократной холодной прокатки для получения текстурированной кремнистой стали; при этом магнитная индукция продукта может составлять 1,90 Т или более.
Патентный документ США с номером публикации US5472521 и датой публикации 5 декабря 1995 г., озаглавленный "Manufacturing method of grain oriented electrical steel plate with excellent magnetic property" (Способ изготовления электротехнической листовой стали с ориентированными зернами, обладающей превосходными магнитными свойствами), раскрывает способ изготовления электротехнической листовой стали с улучшенными магнитными свойствами и устойчивой ориентацией зерен. Текстурированную кремнистую сталь получают, применяя технологию низкотемпературного нагрева сляба и процесс первичной холодной прокатки без нормализации; одновременно данный патент относится к зависимости магнитной индукции стального листа от содержания азота после плавки.
Существующий уровень техники обладает следующими недостатками:
(1) в качестве основного ингибитора применяют MnS или MnSe, что приводит к относительно низким магнитным свойствам конечного продукта;
(2) для того чтобы полностью растворить MnS или MnSe ингибитор, максимальная температура нагревания должна достичь величины 1400°С, а это является предельным уровнем нагрева традиционной нагревательной печи; кроме того, из-за высокой температуры нагрева и значительного угара нагревательную печь необходимо часто ремонтировать, и коэффициент использования является низким; и при этом, поскольку высокая температура нагревания приводит к высокому потреблению энергии и растрескивание кромки горячекатаного рулона в процессе холодной прокатки является значительным, его трудно получить, выход является низким, а стоимость высокой;
(3) при существующей системе химических компонентов конечный продукт - обычную текстурированную кремнистую сталь с соответствующими магнитными свойствами - можно получить только при использовании во всем производственном процессе нормализации промежуточного отжига и способа вторичной холодной прокатки, что приводит к усложненной процедуре, длительному процессу изготовления и чрезвычайно низкой эффективности производства; и
(4) MnS или MnSe является полностью растворимым в твердом виде ненитридным типом компонента в существующей обычной текстурированной кремнистой стали, и, поскольку температура повторного нагрева сляба при ее современном получении является слишком высокой, активность ингибитора в слябе является неоднородной, и легко получить крупные зерна и т.п., что приводит к проблемам незавершенности вторичной перекристаллизации, к пониженной магнитной индукции и т.п.
Краткое описание изобретения
Целью данного изобретения является обеспечение способа получения обычной текстурированной кремнистой стали, обладающей высокой магнитной индукцией. Применяя данный способ изготовления, можно получить обычную текстурированную кремнистую сталь, обладающую высокой магнитной индукцией (В8≥1,88Т), используя только первичную прокатку без старения, в допущении устранения нормализации, промежуточного отжига и других процедур.
Для того чтобы осуществить цель данного изобретения, данное изобретение обеспечивает способ изготовления обычной текстурированной кремнистой стали, обладающей высокой магнитной индукцией, включающий следующие стадии:
(1) плавку и непрерывную разливку с целью получения сляба, в котором содержание N на стадии плавки регулируют в диапазоне 0,002-0,014 мас.%;
(2) горячую прокатку, при которой температура нагрева составляет 1090-1200°С;
(3) холодную прокатку, при которой проводят первичную прокатку без старения;
(4) декарбонизацию и отжиг;
(5) обработку азотированием, при которой содержание [N]D внедрившегося азота удовлетворяет следующей формуле: 328-0,14а-0,85b-2,33с≤[N]D≤362-0,16а-0,94b-2,57с, где а представляет содержание Als на стадии плавки, в млн ч. (ppm); b представляет содержание элемента N на стадии плавки, в млн ч.; и с представляет первичный размер зерен в мкм;
(6) нанесение на поверхность стальной пластины покрытия из оксида магния и отжиг; и
(7) нанесение изолирующего покрытия.
Посредством проведения большого количества тестов автор изобретения обнаружил, что путем соответствующего регулирования содержания N в процессе изготовления стали не только можно получить продукт с высокой магнитной индукцией, но также можно устранить нормализацию, промежуточный отжиг и другие процедуры, а метод вторичной холодной прокатки превратить в метод первичной холодной прокатки, таким образом уменьшая период изготовления и, очевидно, повышая эффективность производства.
Поскольку в данном техническом решении после процедур декарбонизации и отжига все еще необходимо проводить обработку азотированием, содержание N необходимо регулировать на стадии плавки в пределах низкого диапазона, таким образом избегая использования высокой температуры для нагревания; и это техническое решение применяет для производства и изготовления технологию низкотемпературного нагревания сляба при 1090-1200°С. В данном техническом решении, если содержание N составляет менее 0,002%, невозможно стабильно получить эффект первичного ингибитора; контроль размера при первичной перекристаллизации становится сложным, и, одновременно, вторичная перекристаллизация становится недостаточной. В то же время необходимо применять процессы промежуточного отжига и вторичной холодной прокатки, чтобы улучшить магнитные свойства конечного продукта. Однако если в фактическом процессе получения содержание N превышает 0,014%, не только необходимо увеличить температуру повторного нагрева для сляба до 1350°С или более, но из-за обработки азотированием при последующей обработке также снижается доля текстуры Госса. Кроме того, если содержание N является высоким, все еще необходимо добавлять процедуру нормализации, чтобы получить осаждение ингибитора AlN в виде небольших и диспергированных частиц, и применяют процесс контроля старения при первичной холодной прокатке, чтобы получить холоднокатаную пластину с толщиной конечного продукта. Таким образом, принимая во внимание магнитные свойства, эффективность обработки и различные совокупные факторы конечного продукта, в техническом решении по данному изобретению содержание N следует регулировать на уровне 0,002-0,014 мас.%.
В данном техническом решении обработка азотированием направлена на технологию низкотемпературного нагрева сляба, и обработку азотированием проводят на холоднокатаной и декарбонизированной пластине, чтобы скомпенсировать недостаточную эффективность ингибитора в пластине основы, причем добавленный ингибитор представляет собой специальный вторичный ингибитор для вторичной перекристаллизации, и его количество непосредственно определяет степень завершенности вторичной перекристаллизации декарбонизированной стальной пластины в процессе высокотемпературного отжига. Если при обработке азотированием содержание внедрившегося N является слишком малым, эффективность ингибитора является низкой и, таким образом, позиции кристаллических зародышей вторичной перекристаллизации расположены в направлении толщины пластины, так что находящийся вблизи поверхности слой стальной пластины обладает выраженной текстурой Госса, а нормальные кристаллические зерна центрального слоя также подвергаются вторичной перекристаллизации, так что степень ориентации становится низкой, магнитные свойства ухудшаются, и В8 конечного продукта снижается. В противоположность этому, если при обработке азотированием содержание внедрившегося N является слишком большим, уровень текстуры Госса также в значительной степени снижается и на пленке стекловидного силиката магния, образованной в процессе высокотемпературного отжига, проявляются дефекты металла, и доля дефектов значительно возрастает. Таким образом, содержание внедрившегося при обработке азотированием N должно удовлетворять следующей формуле: 328-0,14а-0,85b-2,33с≤[N]D≤362-0,16а-0,94b-2,57с (а - содержание Als на стадии плавки, в млн ч.; b - содержание элемента N на стадии плавки, в млн ч.; и с - первичный размер зерен, в мкм.
Кроме того, на вышеуказанной стадии (2) начальную прокатку проводят при температуре 1180°С или менее; окончательную прокатку проводят при температуре 860°С или выше; сматывание в рулон проводят после прокатки, и температура сматывания в рулон составляет менее 650°С.
Кроме того, на вышеуказанной стадии (3) коэффициент обжатия при холодной прокатке регулируют таким образом, что он составляет не менее 80%.
Кроме того, на вышеуказанной стадии (4) скорость нагревания регулируют при 15-35°С/с, температуру декарбонизации регулируют при 800-860°С, и температуру конденсации при декарбонизации регулируют при 60-70°С.
Кроме того, на вышеуказанной стадии (4) защитная атмосфера представляет собой 75% Н2 + 25% N2 (объемные доли).
Кроме того, на вышеуказанной стадии (5) азотирование проводят с помощью NH3, имеющего объемную долю 0,5-4,0%, при температуре азотирования 760-860°С, времени азотирования 20-50 с и степени окисления PH2O/PH2 порядка 0,045-0,200.
В сравнении с существующим уровнем техники в способе получения обычной текстурированной кремнистой стали с высокой магнитной индукцией по данному изобретению путем регулирования содержания N в процессе плавки и регулирования содержания азота, внедрившегося при обработке азотированием в последующем процессе, в соответствии с содержанием Als, содержанием элемента N и первичным размером зерен на стадии плавки, при условии сокращения последовательности производственного процесса получают обычную текстурированную кремнистую сталь с высокой магнитной индукцией (В8≥1,88Т). Таким образом, не только сокращают производственный регламент и повышают эффективность производства, но также обеспечивают для обычной текстурированной кремнистой стали идеальное магнитное поведение и превосходную степень ориентации.
Подробное описание изобретения
Далее техническое решение по данному изобретению дополнительно разъясняется и иллюстрируется в сочетании с конкретными примерами и сравнительными примерами.
Примеры 1-3 и сравнительные примеры 1-2
Изготовление стали проводят путем применения конвертера или электрической печи; сляб получают путем вторичного рафинирования расплавленной стали и непрерывной разливки; и сляб включает следующие химические элементы, мас.%: 0,02-0,08 С, 2,0-3,5 Si, 0,05-0,20 Mn, 0,005-0,012 S, 0,010-0,060 Als, 0,002-0,014 N, не более 0,10 Sn, остальное Fe и другие неизбежные примеси. Слябы с различными компонентами нагревают при температуре 1150°С, а затем подвергают горячей прокатке с получением горячекатаных пластин с толщиной 2,3 мм; температуры начальной прокатки и конечной прокатки составляют 1070°С и 935°С соответственно, а температура сматывания в рулон - 636°С. После промывки кислотой горячекатаные пластины подвергают первичной холодной прокатке, чтобы получить конечные продукты с толщиной 0,30 мм. Декарбонизацию и отжиг проводят при следующих условиях: скорость нагревания в ходе декарбонизации и отжига составляет 25°С/с; температура декарбонизации 845°С и температура конденсации при декарбонизации 67°С; таким образом снижая содержание [С] в стальных пластинах, чтобы оно составляло 30 млн ч. или менее. Процесс обработки азотированием: 780°С × 30 с; степень окисления PH2O/PH2 0,065; количество NH3 3,2 мас.%, и содержание внедрившегося [N] 160 млн ч.. На каждую стальную пластину наносят изолирующий агент, использующий MgO в качестве основного компонента, а затем проводят высокотемпературный отжиг в печи периодического действия. После разворачивания рулона, путем нанесения изолирующего покрытия и проведения протяжки, выравнивания и отжига, получают В8 и время получения для конечного продукта, которые приведены в Таблице 1.
Figure 00000001
(Номера 1-3 представляют примеры 1-3 соответственно; и номера 4-5 представляют сравнительные примеры 1-2 соответственно)
Из Таблицы 1 можно видеть, что если содержание элемента N регулируют в диапазоне 0,002-0,014%, конечные продукты, как правило, обладают высокой магнитной индукцией, которая может достигать В8 не менее 1.88Т. В отличие от этого содержание элемента N в каждом из сравнительных примеров 1-2 не удовлетворяет техническому решению данного изобретения, и, таким образом, магнитная индукция в случае сравнительных примеров ниже, чем в каждом из примеров 1-3.
Кроме того, из Таблицы 1 также можно видеть, что, если содержание N на стадии плавки находится в пределах 0,002-0,014%, то стадии нормализации и промежуточного отжига можно опустить, одновременно применяя технологию процесса первичной холодной прокатки, так, чтобы период получения от горячекатаной пластины до конечного продукта (а именно холоднокатаной пластины) был отрегулирован в пределах 48 ч. В противном случае, если содержание N не удовлетворяет этим требованиям, то требуются процедуры нормализации, промежуточного отжига, вторичной холодной прокатки и т.п., период получения будет увеличен примерно на 5-20 часов.
Примеры 4-8 и сравнительные примеры 3-7
Получение стали проводят с использованием конвертера или электрической печи; сляб получают вторичным рафинированием расплавленной стали и непрерывной разливкой; сляб включает следующие химические элементы, мас.%: 3,0 Si, 0,05 С, 0,11 Mn, 0,007 S, 0,03 Als, 0,007 N, 0,06 Sn, остальное - Fe и неизбежные примеси; затем проводят горячую прокатку; другие условия процесса горячей прокатки таковы, как это приведено в Таблице 2. После промывки кислотой горячекатаные пластины подвергают первичной холодной прокатке, чтобы получить конечные продукты с толщиной 0,30 мм. Декарбонизацию и отжиг проводят в условиях, когда скорость нагревания при декарбонизации и отжиге составляет 25°С/с, температура декарбонизации составляет 840°С, а температура конденсации при декарбонизации составляет 70°С, при этом содержание [С] в стальных пластинах снижают до 30 млн ч. или менее. Процесс обработки азотированием: 800°С × 30 с, степень окисления PH2O/PH2 составляет 0,14, количество NH3 составляет 1,1 мас.%, и содержание внедрившегося [N] составляет 200 млн ч. На каждую стальную пластину наносят изолирующий агент, применяющий в качестве основного компонента MgO, а затем проводят высокотемпературный отжиг в печи периодического действия. В8 конечного продукта, полученного после разматывания рулона, при нанесении изолирующего покрытия и при проведении протяжки, выравнивания и отжига является таким, как это показано в Таблице 2.
Figure 00000002
Из результатов, приведенных в Таблице 2, можно видеть, что если процесс горячей прокатки удовлетворяет следующим условиям: сляб нагревают до 1090-1200°С в нагревательной печи, начальная температура прокатки составляет 1180°С или менее, конечная температура прокатки составляет 860°С или более, после прокатки проводят ламинарное охлаждение и сматывание в рулон проводят при температуре 650°С или менее, то примеры 4-8 обычно имеют более высокую магнитную индукцию, которая может достигать значения В8 не менее 1,88Т. Напротив, если процесс горячей прокатки не соответствует данному техническому решению, то сравнительные примеры 3-7 имеют более низкую магнитную индукцию, чем указанные в таблице примеры.
Примеры 9-13 и сравнительные примеры 8-13
Получение стали проводят с использованием конвертера или электрической печи; сляб получают вторичным рафинированием расплавленной стали и непрерывной разливкой; сляб включает следующие химические элементы, мас.%: 2,8 Si, 0,04 С, 0,009 S, 0,04 Als, 0,005 N, 0,10 Mn, 0,03 Sn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябы нагревают при температуре 1130°С и проводят горячую прокатку до горячекатаных пластин с толщиной 2,5 мм; температуры исходной прокатки и конечной прокатки составляют 1080°С и 920°С соответственно, а температура сматывания в рулон составляет 650°С. После промывки кислотой горячекатаные пластины подвергают холодной прокатке до конечных продуктов с толщиной 0,35 мм, затем проводят декарбонизацию и отжиг; различные условия процесса декарбонизации и отжига таковы, как указано в Таблице 3. После декарбонизации и отжига содержание [С] в стальных пластинах снижают до 30 млн ч. или менее. Процесс обработки азотированием: 800°С × 30 с, степень окисления PH2O/PH2 составляет 0,15, количество NH3 составляет 0,9 мас.%, и содержание внедрившегося [N] составляет 170 млн ч. На каждую стальную пластину наносят изолирующий агент, применяющий в качестве основного компонента MgO, а затем проводят высокотемпературный отжиг в печи периодического действия. В8 конечного продукта, полученного после разматывания рулона путем нанесения изолирующего покрытия и проведения протяжки, выравнивания и отжига, является таким, как это показано в Табл. 3.
Figure 00000003
Из Таблицы 3 можно видеть, что если процесс декарбонизации и отжига удовлетворяет следующим условиям: скорость нагревания при декарбонизации 15-35°С/с, температура декарбонизации 800-860°С и температура конденсации при декарбонизации 60-70°С; то конечные продукты в примерах 9-13 обычно обладают более высокой магнитной индукцией, которая может достигать В8 не менее чем 1.88Т. Напротив, если процесс декарбонизации и отжига не соответствует данному техническому решению, то сравнительные примеры 8-13 обычно обладают более низкой магнитной индукцией.
Примеры 14-23 и сравнительные примеры 14-19
Получение стали проводят с использованием конвертера или электрической печи; сляб получают вторичным рафинированием расплавленной стали и непрерывной разливкой; сляб включает следующие химические элементы, мас.%: 3,0 Si, 0,05 С, 0,11 Mn, 0,007 S, 0,03 Als, 0,007 N, 0,06 Sn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябы нагревают при температуре 1120°С и проводят горячую прокатку до горячекатаных пластин с толщиной 2,5 мм; температуры исходной прокатки и конечной прокатки составляют 1080°С и 920°С соответственно, а температура сматывания в рулон составляет 605°С. После промывки кислотой горячекатаные пластины подвергают холодной прокатке до конечных продуктов с толщиной 0,35 мм. Затем проводят декарбонизацию и отжиг в условиях, когда скорость нагревания составляет 30°С/с, температура декарбонизации составляет 840°С и температура конденсации при декарбонизации составляет 68°С. Затем проводят обработку азотированием; различные условия процесса азотирования и отжига таковы, как указано в Таблице 4. На каждую стальную пластину наносят изолирующий агент, применяющий в качестве основного компонента MgO, а затем проводят высокотемпературный отжиг в печи периодического действия. В8 конечного продукта, полученного после разматывания рулона путем нанесения изолирующего покрытия и проведения протяжки, выравнивания и отжига, является таким, как это показано в Таблице 4.
Figure 00000004
Из результатов испытаний, приведенных в Таблице 4, можно видеть, что если процесс азотирования и отжига удовлетворяет данному техническому решению, а именно температура азотирования составляет 760-860°С, время азотирования составляет 20-50 с, степень окисления PH2O/PH2 составляет 0,045-0,200, содержание NH3 составляет 0,5-4,0 мас.%, и содержание внедрившегося N удовлетворяет формуле: 328-0,14а-0,85b-2,33с≤[N]D≤362-0,16а-0,94b-2,57с, примеры 14-23 обычно имеют более высокую магнитную индукцию, которая может достигать значения В8 не менее 1.88Т. Напротив, если процесс азотирования и отжига не соответствует данному техническому решению, сравнительные примеры 14-19 обычно имеют более низкую магнитную индукцию.
Примеры 24-29 и сравнительные примеры 20-25:
Получение стали проводят с использованием конвертера или электрической печи; сляб получают вторичным рафинированием расплавленной стали и непрерывной разливкой; сляб включает следующие химические элементы, мас.%: 2,8 Si, 0,045 С, 0,06 Mn, 0,009 S, 0,024 Als, 0,009 N, 0,04 Sn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябы нагревают при температуре 1120°С и проводят горячую прокатку до горячекатаных пластин с толщиной 2,3 мм; температуры исходной прокатки и конечной прокатки составляют 1070°С и 900°С, соответственно, а температура сматывания в рулон составляет 570°С. После промывки кислотой горячекатаные пластины подвергают холодной прокатке до получения конечных продуктов с толщиной 0,30 мм. Затем проводят декарбонизацию и отжиг в условиях, когда скорость нагревания составляет 20°С/с, температура декарбонизации составляет 830°С и температура конденсации при декарбонизации составляет 70°С. Затем проводят обработку азотированием; и влияние различных содержаний внедрившегося N на В8 конечных продуктов таково, как указано в Таблице 5. На каждую стальную пластину наносят изолирующий агент, применяющий в качестве основного компонента MgO, а затем проводят высокотемпературный отжиг в печи периодического действия. В8 каждого конечного продукта, полученного после разматывания рулона путем нанесения изолирующего покрытия и проведения протяжки, выравнивания и отжига, является таким, как это показано в Таблице 5.
Figure 00000005
Таблица 5 отражает влияние содержания внедрившегося N на В8 конечных продуктов. Из Таблицы 5 можно видеть, что содержание внедрившегося N должно удовлетворять содержанию внедрившегося азота [N]D (328-0,14a-0,85b-2,33c≤[N]D≤362-0,16a-0,94b-2,57c), полученному теоретическим расчетом на основе величины а содержания Als, величины b содержания N и размера с первичных зерен на стадии плавки. Если фактическое количество внедрившегося N находится в пределах расчетных величин, например, 24-29, конечные продукты имеют более высокую магнитную индукцию; и наоборот, например, в сравнительных примерах 20-25 конечные продукты имеют более низкую магнитную индукцию.
Следует отметить, что перечисленные выше примеры представляют собой лишь конкретные примеры данного изобретения, и, очевидно, данное изобретение не ограничено вышеприведенными примерами и может иметь много подобных изменений. Все вариации, которые специалисты могут вывести из описания данного изобретения или ассоциировать с ним, должны находиться в пределах области защиты данного изобретения.

Claims (15)

1. Способ получения текстурированной кремнистой стали, обладающей магнитной индукцией В8≥1,88 Тл, включающий следующие стадии:
плавление и непрерывную разливку с получением сляба, при этом содержание N на стадии плавки регулируют на уровне 0,002-0,014 мас.%;
горячую прокатку сляба, при которой температура нагрева составляет 1090-1200°С;
холодную прокатку без старения для получения стального листа конечной толщины;
декарбонизацию и отжиг;
азотирование, при котором содержание внедрившегося азота [N]D удовлетворяет следующему выражению:
328-0,14a-0,85b-2,33c≤[N]D≤362-0,16a-0,94b-2,57c,
где а представляет содержание Als на стадии плавки, в млн ч.; b представляет содержание N на стадии плавки, в млн ч.; с представляет размер первичных зерен, в мкм;
нанесение на поверхность стального листа покрытия из оксида магния и отжиг;
нанесение изолирующего покрытия.
2. Способ по п. 1, в котором на стадии горячей прокатки начальную прокатку проводят при температуре 1180°С или менее, а окончательную прокатку проводят при температуре 860°С или более, после чего осуществляют сматывание в рулон при температуре менее 650°С.
3. Способ по п. 2, в котором на стадии холодной прокатки коэффициент обжатия листа составляет не менее 80%.
4. Способ по п. 3, в котором на стадии декарбонизации и отжига скорость нагревания составляет 15-35°С/с, температура декарбонизации составляет 800-860°С, а температура конденсации при декарбонизации составляет 60-70°С.
5. Способ по п. 4, в котором стадию декарбонизации и отжига осуществляют в защитной атмосфере, представляющей собой 75%Н2+25%N2.
6. Способ по любому из пп. 1-5, в котором стадию азотирования проводят с помощью NH3, имеющего объемную долю 0,5-4,0%, при этом температура азотирования составляет 760-860°С, время азотирования 20-50 с, а степень окисления PH2O/PH2 0,045-0,200.
RU2015108466A 2012-09-27 2012-12-11 Способ получения обычной текстурированной кремнистой стали с высокой магнитной индукцией RU2609605C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210365931.2 2012-09-27
CN201210365931.2A CN103695619B (zh) 2012-09-27 2012-09-27 一种高磁感普通取向硅钢的制造方法
PCT/CN2012/001682 WO2014047757A1 (zh) 2012-09-27 2012-12-11 一种高磁感普通取向硅钢的制造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2015108466A RU2015108466A (ru) 2016-11-20
RU2609605C2 true RU2609605C2 (ru) 2017-02-02

Family

ID=50357279

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015108466A RU2609605C2 (ru) 2012-09-27 2012-12-11 Способ получения обычной текстурированной кремнистой стали с высокой магнитной индукцией

Country Status (8)

Country Link
US (1) US9905361B2 (ru)
EP (1) EP2902507B1 (ru)
JP (1) JP6461798B2 (ru)
KR (1) KR20150043504A (ru)
CN (1) CN103695619B (ru)
MX (1) MX366340B (ru)
RU (1) RU2609605C2 (ru)
WO (1) WO2014047757A1 (ru)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6292146B2 (ja) * 2015-02-25 2018-03-14 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
JP6292147B2 (ja) * 2015-02-25 2018-03-14 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
MX2018006621A (es) * 2015-12-04 2018-08-01 Jfe Steel Corp Metodo para producir lamina de acero electrico de grano orientado.
CN107881411B (zh) * 2016-09-29 2019-12-31 宝山钢铁股份有限公司 一种低噪音变压器用低铁损取向硅钢产品及其制造方法
CN107699670A (zh) * 2017-09-25 2018-02-16 北京首钢股份有限公司 一种高磁感取向硅钢的生产方法
DE102017220714B3 (de) * 2017-11-20 2019-01-24 Thyssenkrupp Ag Optimierung des Stickstofflevels während der Haubenglühung
DE102017220718A1 (de) * 2017-11-20 2019-05-23 Thyssenkrupp Ag Optimierung des Stickstofflevels während der Haubenglühung II
KR102079771B1 (ko) * 2017-12-26 2020-02-20 주식회사 포스코 방향성 전기강판 및 그의 제조방법
CN110551968A (zh) * 2018-06-04 2019-12-10 武汉尚瑞科技有限公司 一种高磁感取向硅钢渗氮退火的生产方法及其产品
KR102105529B1 (ko) * 2018-09-27 2020-04-28 주식회사 포스코 이방향성 전기강판 및 그의 제조방법
CN109371213B (zh) * 2018-09-29 2020-02-07 武汉钢铁有限公司 取向硅钢氧化镁涂液温度的控制方法
CN110055489A (zh) * 2019-04-19 2019-07-26 武汉钢铁有限公司 低温高磁感取向硅钢的快速渗氮方法
CN110592351A (zh) * 2019-10-31 2019-12-20 重庆望变电气（集团）股份有限公司 高磁感取向钢的生产工艺
CN112626447A (zh) * 2020-12-14 2021-04-09 海安华诚新材料有限公司 一种磁性优良的高磁感取向硅钢的气氛控制工艺
CN114107639A (zh) * 2021-11-25 2022-03-01 包头钢铁（集团）有限责任公司 一种普通级稀土取向硅钢制备方法
CN115502072B (zh) * 2022-10-26 2023-08-22 内蒙古工业大学 一种取向硅钢表面氧化镁涂覆方法
CN115652204B (zh) * 2022-11-01 2023-11-28 包头钢铁（集团）有限责任公司 一种实验室含Sn高效无取向硅钢热轧钢板及其制备方法
CN115747650B (zh) * 2022-11-14 2023-08-18 鞍钢股份有限公司 一种低温高磁感取向硅钢及提高其磁性能稳定性的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04323A (ja) * 1990-04-17 1992-01-06 Nippon Steel Corp 磁気特性の優れた厚い板厚の一方向性電磁鋼板の製造方法
RU2218429C2 (ru) * 1998-03-10 2003-12-10 Аччаи Спечали Терни С.П.А. Способ изготовления полос из электротехнической текстурованной стали
RU2450062C1 (ru) * 2008-03-25 2012-05-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОРИЕНТИРОВАННОЙ Si СТАЛИ С ВЫСОКИМИ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ
RU2457260C1 (ru) * 2008-08-08 2012-07-27 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь

Family Cites Families (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5472521A (en) * 1933-10-19 1995-12-05 Nippon Steel Corporation Production method of grain oriented electrical steel sheet having excellent magnetic characteristics
JPH0717961B2 (ja) * 1988-04-25 1995-03-01 新日本製鐵株式会社 磁気特性、皮膜特性ともに優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
JPH0730395B2 (ja) 1989-03-31 1995-04-05 新日本製鐵株式会社 表面脹れ欠陥の無い一方向性電磁鋼板の製造法
JPH0753885B2 (ja) 1989-04-17 1995-06-07 新日本製鐵株式会社 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
JPH0774388B2 (ja) * 1989-09-28 1995-08-09 新日本製鐵株式会社 磁束密度の高い一方向性珪素鋼板の製造方法
JPH0730397B2 (ja) * 1990-04-13 1995-04-05 新日本製鐵株式会社 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
JP2519615B2 (ja) * 1991-09-26 1996-07-31 新日本製鐵株式会社 磁気特性の優れた方向性電磁鋼板の製造方法
JP3485409B2 (ja) * 1996-01-09 2004-01-13 新日本製鐵株式会社 一方向性電磁鋼板の製造方法
IT1284268B1 (it) * 1996-08-30 1998-05-14 Acciai Speciali Terni Spa Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, con elevate caratteristiche magnetiche, a partire da
IT1285153B1 (it) * 1996-09-05 1998-06-03 Acciai Speciali Terni Spa Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, a partire da bramma sottile.
CN1153227C (zh) * 1996-10-21 2004-06-09 杰富意钢铁株式会社 晶粒取向电磁钢板及其生产方法
JPH10310822A (ja) * 1997-05-09 1998-11-24 Nippon Steel Corp 磁気特性の安定した方向性電磁鋼板の製造方法
KR100340495B1 (ko) * 1997-06-27 2002-11-22 주식회사 포스코 저온슬라브가열방식의고자속밀도방향성전기강판의제조방법
KR100293140B1 (ko) 1998-03-11 2001-06-15 아사무라 타카싯 일방향성 전자강판 및 그 제조방법
JP2000282142A (ja) * 1999-03-29 2000-10-10 Nippon Steel Corp 一方向性電磁鋼板の製造方法
JP2002129236A (ja) * 2000-10-24 2002-05-09 Nippon Steel Corp 一方向性電磁鋼板の安定製造方法
JP2002212639A (ja) * 2001-01-12 2002-07-31 Nippon Steel Corp 磁気特性に優れた一方向性珪素鋼板の製造方法
US7251773B2 (en) 2003-08-01 2007-07-31 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Beacon to visually locate memory module
JP4598702B2 (ja) * 2006-03-23 2010-12-15 新日本製鐵株式会社 磁気特性が優れた高Ｓｉ含有方向性電磁鋼板の製造方法
JP4608467B2 (ja) * 2006-07-11 2011-01-12 新日本製鐵株式会社 電磁鋼板の製造方法
CN101353760B (zh) * 2007-07-23 2010-10-13 宝山钢铁股份有限公司 一种高磁感取向硅钢及其生产方法
CN101768697B (zh) * 2008-12-31 2012-09-19 宝山钢铁股份有限公司 用一次冷轧法生产取向硅钢的方法
CN101845582B (zh) * 2009-03-26 2011-09-21 宝山钢铁股份有限公司 一种高磁感取向硅钢产品的生产方法
JP5332946B2 (ja) * 2009-06-25 2013-11-06 新日鐵住金株式会社 窒化型方向性電磁鋼板の窒化後のコイル巻き取り方法
CN102021282A (zh) * 2009-09-21 2011-04-20 宝山钢铁股份有限公司 一种用于晶粒取向硅钢制备的退火隔离剂及其使用方法
EP2470679B1 (en) * 2009-11-25 2013-01-09 Tata Steel IJmuiden B.V. Process to manufacture grain-oriented electrical steel strip
JP5684481B2 (ja) * 2010-02-15 2015-03-11 新日鐵住金株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
CN102443736B (zh) * 2010-09-30 2013-09-04 宝山钢铁股份有限公司 一种高磁通密度取向硅钢产品的生产方法
WO2012089696A1 (en) * 2011-01-01 2012-07-05 Tata Steel Nederland Technology Bv Process to manufacture grain-oriented electrical steel strip and grain-oriented electrical steel produced thereby
CN102605267B (zh) * 2012-03-02 2013-10-09 咸宁泉都带钢科技有限责任公司 一种低温加热工艺优化的高磁感取向电工钢板及生产方法
CN102787276B (zh) * 2012-08-30 2014-04-30 宝山钢铁股份有限公司 一种高磁感取向硅钢及其制造方法
US11239012B2 (en) * 2014-10-15 2022-02-01 Sms Group Gmbh Process for producing grain-oriented electrical steel strip

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04323A (ja) * 1990-04-17 1992-01-06 Nippon Steel Corp 磁気特性の優れた厚い板厚の一方向性電磁鋼板の製造方法
RU2218429C2 (ru) * 1998-03-10 2003-12-10 Аччаи Спечали Терни С.П.А. Способ изготовления полос из электротехнической текстурованной стали
RU2450062C1 (ru) * 2008-03-25 2012-05-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОРИЕНТИРОВАННОЙ Si СТАЛИ С ВЫСОКИМИ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ
RU2457260C1 (ru) * 2008-08-08 2012-07-27 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь

Also Published As

Publication number Publication date
JP2015537112A (ja) 2015-12-24
KR20150043504A (ko) 2015-04-22
CN103695619A (zh) 2014-04-02
MX2015003320A (es) 2015-06-05
RU2015108466A (ru) 2016-11-20
JP6461798B2 (ja) 2019-01-30
CN103695619B (zh) 2016-02-24
EP2902507A4 (en) 2016-06-01
US9905361B2 (en) 2018-02-27
WO2014047757A1 (zh) 2014-04-03
MX366340B (es) 2019-07-05
US20150255211A1 (en) 2015-09-10
EP2902507B1 (en) 2018-11-28
EP2902507A1 (en) 2015-08-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2609605C2 (ru) Способ получения обычной текстурированной кремнистой стали с высокой магнитной индукцией
JP5479448B2 (ja) 高電磁気性能の方向性珪素鋼の製造方法
JP5983777B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
MX2013005804A (es) Metodo para fabricar una lamina de acero electrico de grano orientado.
JP6191529B2 (ja) 方向性電磁鋼板用の一次再結晶焼鈍板および方向性電磁鋼板の製造方法
WO2011102456A1 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP2019501282A (ja) 方向性電磁鋼板及びその製造方法
JP6808830B2 (ja) 方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP7160926B2 (ja) 方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP5287615B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP5857983B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法および焼鈍分離剤用ＭｇＯ
JP5862582B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法および方向性電磁鋼板並びに方向性電磁鋼板用表面ガラスコーティング
JP4608514B2 (ja) 著しく磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法
KR101594601B1 (ko) 방향성 전기강판 및 그 제조방법
JP2020056105A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP2005200755A (ja) 無方向性電磁鋼板の製造方法
JP5928362B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法および方向性電磁鋼板製造用の一次再結晶鋼板
JP5904151B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP6011586B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP5999040B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP2005256019A (ja) 磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法
JP2008156693A (ja) 良好な皮膜を有する磁気特性の優れた方向性電磁鋼板の製造方法
KR101568020B1 (ko) 방향성 전기강판 및 그의 제조방법
JP2022509867A (ja) 方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP2019137881A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法