KR20090023338A - 부직포 - Google Patents

Abstract

본 발명은 요철이 형성되어, 적어도 섬유 단위 면적당 중량이 조정된 부직포 및 부직포의 제조 방법을 제공한다. 대략 시트형으로 소정의 두께를 가지고 형성되고, 섬유끼리의 자유도를 갖는 섬유 웹(100)에 주로 기체로 이루어진 유체를 분출함으로써 섬유 단위 면적당 중량이 조정된 부직포(110)는, 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분인 홈부(1)와, 홈부(1)를 따라 연속적으로 형성되어, 복수의 홈부(1)의 각각에 인접하는 복수의 단위 면적당 중량이 높은 부분인 볼록형부(2)를 가지며, 복수의 홈부(1)의 섬유 단위 면적당 중량은 복수의 볼록형부(2)의 단위 면적당 중량보다 작다.

Description

부직포{NON-WOVEN FABRIC}

본 발명은 부직포에 관한 것이다.

종래 부직포는, 종이 기저귀나 생리대 등의 위생용품, 와이퍼 등의 청소 용품, 마스크 등의 의료 용품으로 폭넓은 분야에 사용되고 있다. 이와 같이 부직포는, 다른 여러 분야에서 사용되지만, 실제로 각 분야의 제품에 사용되는 경우에는, 각각의 제품의 용도에 적합한 성질이나 구조가 되도록 제조되어야 한다.

부직포는, 예컨대 건식법이나 습식법 등에 의해 섬유층(섬유 웹)을 형성하고, 케미컬 본드법이나 서멀 본드법 등에 의해 섬유층 중의 섬유끼리 결합시킴으로써 제작된다. 섬유층을 형성하기 위한 섬유를 결합시키는 공정에서, 이 섬유층에 다수의 니들을 반복하여 찌르는 방법이나, 수류를 분사하는 방법 등, 섬유층에 외부로부터 물리적인 힘을 가하는 공정을 포함하는 방법도 존재한다.

그러나, 이러한 방법은 어디까지나 섬유끼리 교락시키는 것일 뿐이며, 섬유층에서의 섬유의 배향이나 배치, 또한 섬유층의 형상 등을 조정하는 것은 아니었다. 즉, 이러한 방법으로 제조되는 것은 단순한 시트형의 부직포였다.

또한, 예컨대 흡수성 물품의 표면 시트 등에 사용하기 위한 부직포는, 흡수성 물품의 사용중에 배설물 등의 액체를 흡수하는 경우에, 피부에 대한 촉감을 유 지하거나 좋게 하기 위해, 요철이 있는 부직포 등이 바람직하다고 한다. 그리고, 일본 특허 제3587831호 공보(이하, 특허 문헌 1)에는, 열수축성이 상이한 섬유로 제작된 복수의 섬유층을 적층하여 열융착 등을 시켜, 복수의 섬유층 중 적어도 하나의 층의 열수축에 의해 표면에 요철을 형성한 부직포 및 상기 제조 방법이 개시되어 있다.

특허 문헌 1: 일본 특허 제 3587831호 공보

또한, 특허 문헌 1에 개시되어 있는 부직포는, 상기 부직포에 요철을 형성할 때, 복수의 섬유층을 적층하여 각 섬유층 중의 섬유를 열융착에 의해 일체화하고 있기 때문에, 섬유가 열융착된 각각의 영역은 섬유 밀도가 높아진다. 이에 따라, 배설물 등의 소정의 액체는 흡수층으로 투과되기 어려워진다. 뿐만 아니라, 또한 열융착된 영역이 필름화되어 있는 경우에는, 한층 더 배설물 등의 소정의 액체는 신속히 아래쪽으로 투과되기 어려워진다.

발명의 개시

발명이 해결하고자 하는 과제

여기서, 특허 문헌 1에 개시되어 있는 부직포는, 열수축된 열수축성 섬유를 포함하는 섬유로 형성된 제1 섬유층의 한면 또는 양면에 비열수축성 섬유로 형성된 제2 섬유층을 적층하여 제작되어 있다. 그리고, 각 섬유층은, 다수의 열융착부에 의해 일체화되어 있고, 상기 열융착부에서는 제1 섬유층의 열수축에 의해 제2 섬유층이 돌출되어 다수의 볼록부를 형성하고 있다.

즉, 부직포의 표면에 요철을 형성하기 위해서는, 상이한 성상을 갖는 복수의 섬유층이 필요해지므로 제조 공정이 번잡해진다. 또한, 열수축성 섬유가 열수축될 때에 제1 섬유층과 제2 섬유층이 박리되어 버리면, 제2 섬유층이 볼록부를 형성할 수 없게 된다. 이 때문에, 제1 섬유층과 제2 섬유층이 박리되지 않도록 하기 위해서는, 각각의 열융착부는 확실하게 융착시킬 필요가 있다. 그러면, 열융착부의 밀도가 높아지고, 나아가 필름화되어 버려, 상기 영역이 배설물 등의 액체를 신속히 투과시키기 어렵게 한다는 과제가 있다. 그리고, 이들이 본 발명의 과제라 할 수 있다.

본 발명은, 이상과 같은 과제를 감안하여 이루어진 것으로, 액체를 신속히 투과시키기 쉽고, 적어도 섬유 단위 면적당 중량이 조정된 부직포를 제공하는 것을 목적으로 한다.

과제를 해결하기 위한 수단

본 발명자들은, 소정의 통기성 지지 부재에 의해 하면측으로부터 지지되는 섬유 웹에, 상면측으로부터 기체를 분출하여 상기 섬유 웹을 구성하는 섬유를 이동시킴으로써, 적어도 섬유 단위 면적당 중량을 조정할 수 있는 것을 발견하여, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

(1) 주로 기체로 이루어진 유체를 섬유 집합체에 분출함으로써 제1 방향을 따라 형성된 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분과,

상기 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분 각각을 따라 인접하도록 형성된 복수의 단위 면적당 중량이 높은 부분을 가지며,

상기 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 상기 복수의 단위 면적당 중량이 높은 부분 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량보다 작은 부직포.

(2) 상기 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분 각각에서의 섬유 밀도는, 상기 복수의 단위 면적당 중량이 높은 부분 각각에서의 섬유 밀도 이하인 (1)에 기재된 부직포.

(3) 상기 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분은, 상기 제1 방향에 직교하는 제2 방향으로 배향되는 섬유의 함유율이, 상기 제1 방향으로 배향되는 섬유의 함유율보다 높은 (1) 또는 (2)에 기재된 부직포.

(4) 상기 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분 각각은, 상기 부직포에서의 한 쪽 면측에서, 상기 부직포에서의 두께 방향으로 움푹 패인 복수의 홈부이고,

상기 복수의 단위 면적당 중량이 높은 부분은, 상기 한 쪽 면측에서 상기 두께 방향으로 돌출된 복수의 볼록형부인 (1)∼(3) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(5) 상기 복수의 홈부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량의 90% 이하인 (4)에 기재된 부직포.

(6) 상기 복수의 홈부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은 3 g/㎡∼200 g/㎡이고,

상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은 15 g/㎡∼250 g/㎡인 (4) 또는 (5)에 기재된 부직포.

(7) 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 밀도는 0.20 g/㎤ 이하이고,

상기 복수의 홈부 각각에서의 섬유 밀도는 0.18 g/㎤ 이하인 (4)∼(6) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(8) 상기 복수의 홈부 각각에서의 상기 두께 방향의 높이는, 상기 볼록형부의 상기 높이의 90% 이하인 (4)∼(7) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(9) 상기 복수의 홈부 각각은, 그 바닥부에 있어서, 상기 바닥부의 평균 섬유 단위 면적당 중량보다 섬유 단위 면적당 중량이 작은 복수의 영역을 갖는 (4)∼(8) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(10) 상기 복수의 영역의 각각은 개구부인 (9)에 기재된 부직포.

(11) 상기 복수의 개구부 각각의 주연부에 위치하는 섬유는 상기 주연부를 따르도록 배향되는 (10)에 기재된 부직포.

(12) 상기 복수의 볼록형부 중 적어도 하나의 볼록형부는, 상기 복수의 홈부 중 상기 볼록형부에 인접하는 홈부를 사이에 두고 인접하는 볼록형부와 상기 두께 방향의 높이가 상이한 (4)∼(11) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(13) 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 정점부는 대략 편평형인 (4)∼(12) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(14) 상기 한 쪽 면측과는 반대측의 면인 다른 쪽 면측에는, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 돌출 방향과 반대측으로 돌출된 복수의 영역이 형성되는 (4)∼(13) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(15) 상기 제1 방향에서 파상(波狀)의 기복을 갖는 (1)∼(14) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(16) 상기 한 쪽 면측과는 반대측의 면인 다른 쪽 면측은 대략 평탄한 (4)∼(14) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(17) 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유는 발수성의 섬유를 포함하고 있는 (1)∼(16) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

발명의 효과

본 발명에 의하면, 액체를 투과시키기 쉽고, 적어도 섬유 단위 면적당 중량이 조정된 부직포를 제공할 수 있다.

도 1은 섬유 웹의 사시도이다.

도 2a는 제1 실시 형태의 부직포에서의 평면도이다.

도 2b는 제1 실시 형태의 부직포에서의 저면도이다.

도 3은 도 2a에서의 영역 X의 확대 사시도이다.

도 4a는 망상 지지 부재의 평면도이다.

도 4b는 망상 지지 부재의 사시도이다.

도 5는 도 1의 섬유 웹이 하면측이 도 4a, 도 4b의 망상 지지 부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 도 2a, 도 2b의 제1 실시 형태의 부직포가 제조된 상태를 도시하는 도면이다.

도 6은 제1 실시 형태의 부직포 제조 장치를 설명하는 측면도이다.

도 7은 도 6의 부직포 제조 장치를 설명하는 평면도이다.

도 8은 도 6에서의 영역 Z의 확대 사시도이다.

도 9는 도 8에서의 분출부의 저면도이다.

도 10은 제2 실시 형태에서의 부직포의 확대 사시도이다.

도 11은 제3 실시 형태에서의 부직포의 확대 사시도이다.

도 12는 제3 실시 형태에서의 망상 지지 부재의 확대 사시도이다.

도 13은 제4 실시 형태에서의 부직포의 확대 사시도이다.

도 14는 제5 실시 형태에서의 부직포의 확대 사시도이다.

도 15는 제6 실시 형태에서의 부직포의 확대 사시도이다.

도 16은 제6 실시 형태에서의 지지 부재의 확대 평면도이다.

도 17은 본 발명에 따른 부직포를 생리대의 표면 시트에 사용한 경우의 사시 단면도이다.

도 18은 본 발명에 따른 부직포를 기저귀의 표면 시트에 사용한 경우의 사시도이다.

도 19는 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 중간 시트로서 사용한 경우의 사시 단면도이다.

도 20은 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 아우터백으로서 사용한 경우의 사시도이다.

발명을 실시하기 위한 형태

이하, 도면을 참조하여 본 발명을 실시하기 위한 최선의 형태를 설명한다.

도 1은, 섬유 웹의 사시도이다. 도 2a, 도 2b는, 제1 실시 형태의 부직포에서의 평면도 및 저면도이다. 도 3은, 도 2a에서의 영역 X의 확대 사시도이다. 도 4a, 도 4b는, 망상 지지 부재의 평면도 및 사시도이다. 도 5는, 도 1의 섬유 웹이 하면측이 도 4a, 도 4b의 망상 지지 부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 도 2a, 도 2b의 제1 실시 형태의 부직포가 제조된 상태를 도시하는 도면이다. 도 6은, 제1 실시 형태의 부직포 제조 장치를 설명하는 측면도이다. 도 7은, 도 6의 부직포 제조 장치를 설명하는 평면도이다. 도 8은, 도 6에서의 영역 Z의 확대 사시도이다. 도 9는, 도 8에서의 분출부의 저면도이다. 도 10은, 제2 실시 형태에서의 부직포의 확대 사시도이다. 도 11은, 제3 실시 형태에서의 부직포의 확대 사시도이다. 도 12는, 제3 실시 형태에서의 망상 지지 부재의 확대 사시도이다. 도 13은, 제4 실시 형태에서의 부직포의 확대 사시도이다. 도 14는, 제5 실시 형태에서의 부직포의 확대 사시도이다. 도 15는, 제6 실시 형태에서의 부직포의 확대 사시도이다. 도 16은, 제6 실시 형태에서의 지지 부재의 확대 평면도이다. 도 17은, 본 발명에 따른 부직포를 생리대의 표면 시트에 사용한 경우의 사시 단면도이다. 도 18은, 본 발명에 따른 부직포를 기저귀의 표면 시트에 사용한 경우의 사시도이다. 도 19는, 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 중간 시트로서 사용한 경우의 사시 단면도이다. 도 20은, 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 아우터백으로서 사용한 경우의 사시도이다.

1. 제1 실시 형태

도 1 내지 도 5에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제1 실시 형태에 관해 설명한다.

본 실시 형태에서의 부직포(110)는, 섬유 집합체인 섬유 웹(100)에 주로 기 체로 이루어진 유체를 분출함으로써 형성할 수 있는 부직포이다. 또한, 제1 방향인 길이 방향(LD)을 따라 형성되는 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분인 홈부(1)와, 상기 홈부(1)를 따라 형성되는 복수의 단위 면적당 중량이 높은 부분인 볼록형부(2)가 형성된 부직포이다. 그리고, 홈부(1)의 섬유 단위 면적당 중량은 볼록형부(2)의 섬유 단위 면적당 중량보다 작아지도록 조정된다.

1-1. 형상

도 2a, 도 2b 및 도 3에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에서의 부직포(110)는, 상기 부직포(110)의 한 쪽 면측에 복수의 홈부(1)가 대략 등간격으로 병렬적으로 형성된 부직포이다. 그리고, 대략 등간격으로 형성된 복수의 홈부(1) 각각의 사이에, 복수의 볼록형부(2) 각각이 형성되어 있다. 이 볼록형부(2)는, 홈부(1)와 마찬가지로 대략 등간격으로 병렬적으로 형성되어 있다.

또한, 본 실시 형태에서의 부직포(110)의 볼록형부(2)의 상기 부직포(110)의 두께 방향(TD)에서의 높이는, 0.3∼15 ㎜, 바람직하게는 0.5∼5 ㎜를 예시할 수 있다. 또한, 볼록형부(2)의 1개당 폭 방향(WD)에서의 길이는, 0.5∼30 ㎜, 바람직하게는 1.0∼10 ㎜이다. 또한, 홈부(1)를 사이에 두고 인접하는 볼록형부(2)의 정점간 거리는, 0.5∼30 ㎜, 바람직하게는 3∼10 ㎜를 예시할 수 있다.

또한, 홈부(1)의 부직포(110)의 두께 방향(TD)에서의 높이는, 볼록형부(2)의 상기 높이의 90% 이하, 바람직하게는 1∼50%, 더욱 바람직하게는 5∼20%의 높이이다. 홈부(1)의 폭 방향(WD)에서의 길이는, 0.1∼30 ㎜, 바람직하게는 0.5∼10 ㎜를 예시할 수 있다. 볼록형부(2)를 사이에 두고 인접하는 홈부(1)끼리간 피치는, 0.5 ∼20 ㎜, 바람직하게는 3∼10 ㎜를 예시할 수 있다.

이러한 설계로 함으로써, 예컨대 상기 부직포(110)가 흡수성 물품의 표면 시트로서 사용된 경우에, 다량의 소정 액체가 배설되었을 때에도, 상기 액체가 표면으로 퍼져 스며들지 않도록 하기에 적합한 홈부(1)를 형성할 수 있다. 또한, 부직포(110)에 지나친 외압이 가해져 볼록형부(2)가 찌부러진 상태가 된 경우에도, 홈부(1)에 의한 공간이 유지되기 쉬워진다. 또한, 상기 부직포(110)에 외압이 가해진 상태로 소정의 액체가 배설된 경우에도, 액체가 표면에 넓게 스며드는 것을 억제할 수 있다. 또한, 일단 흡수체 등에 흡수된 소정의 액체가 외압하에서 원래로 되돌아간 경우에도, 상기 부직포(110)의 표면에 요철이 형성되어 있는 것에 의해, 피부에 대한 접촉 면적이 적어진다. 이 때문에, 액체가 피부에 넓게 재부착되기 어려워지는 경우가 있다.

여기서, 홈부(1) 또는 볼록형부(2)의 높이나 피치, 폭의 측정 방법은 이하와 같다. 예컨대, 부직포(110)를 테이블상에 무가압의 상태로 놓고, 현미경으로 부직포(110)의 단면 사진 또는 단면 영상으로부터 측정한다. 또한, 샘플이 되는 부직포(110)는, 볼록형부(2) 및 홈부(1)를 통과하도록 절단한다.

높이(두께 방향(TD)에서의 길이)를 측정할 때에는, 부직포(110)의 최하 위치(즉 테이블 표면)로부터 위쪽을 향하는 방향으로 형성된 볼록형부(2) 및 홈부(1)의 각각의 최고 위치를 높이로서 측정한다.

또한, 인접하는 볼록형부(2) 사이의 피치를 측정할 때에는, 인접하는 볼록형부(2)의 정점간 거리를 측정하고, 마찬가지로 인접하는 홈부(1) 사이의 피치를 측 정하기 위해서는, 홈부(1)에서의 폭 방향(WD)의 중앙으로부터 인접하는 홈부(1)에서의 폭 방향(WD)의 중앙까지의 거리를 측정한다.

폭을 측정할 때에는, 부직포(110)의 최하 위치(즉 테이블 표면)로부터 위쪽을 향하는 볼록형부(2)의 바닥면의 최대폭을 측정하고, 마찬가지로 홈부(1) 바닥면의 최대폭을 측정한다.

여기서, 볼록형부(2)의 단면 형상은 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, 돔형, 사다리꼴, 삼각형, Ω형, 사각형 등을 예시할 수 있다. 촉감을 좋게 하기 위해서는, 볼록형부(2)의 정상면 부근 및 측면은 곡면인 것이 바람직하다. 또한, 외압으로 볼록형부(2)가 찌부러지거나 하지 않고, 홈부(1)에 의한 공간을 유지할 수 있도록 하기 위해서는, 볼록형부(2)의 바닥면으로부터 정상면에 걸쳐 폭이 좁아지고 있는 것이 바람직하다. 볼록형부(2)의 바람직한 형상으로는 대략 돔형 등의 곡선(곡면)으로 형성되는 형상인 것을 예시할 수 있다.

여기서, 본 실시 형태에서, 홈부(1)는 대략 등간격으로 병렬적으로 형성되어 있지만 이에 한정되지 않고, 예컨대, 상이한 간격마다 형성되어도 되고, 인접하는 홈부(1)와 홈부(1)의 간격이 변화되도록 형성되어 있어도 된다.

또한, 본 실시 형태에서의 부직포(110)의 볼록형부(2)의 높이(두께 방향(TD))는 대략 균일하지만, 예컨대, 서로 인접하는 볼록형부(2)의 높이가 상이하도록 형성되어 있어도 된다. 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되는 분출구(913)의 간격을 조정함으로써, 볼록형부(2)의 높이를 조정할 수 있다. 예컨대, 분출구(913)의 간격을 좁게 함으로써 볼록형부(2)의 높이를 낮게 할 수 있고, 반대로 분출 구(913)의 간격을 넓게 함으로써 볼록형부(2)의 높이를 높게 할 수 있다. 또한, 분출구(913)의 간격을 좁은 간격과 넓은 간격이 교대로 되도록 형성함으로써, 높이가 상이한 볼록형부(2)가 교대로 형성되도록 할 수도 있다. 또한, 이와 같이, 볼록형부(2)의 높이가 부분적으로 변화하고 있으면, 피부와의 접촉 면적이 낮아지므로 피부에 대한 부담을 줄일 수 있다는 장점도 생긴다.

1-2. 섬유 배향

도 2a, 도 2b 및 도 3에 나타낸 바와 같이, 상기 부직포(110)에서는, 섬유(101)가 제1 방향인 길이 방향(LD)으로 배향되는 세로 배향 섬유가 포함되는 함유율이 각각 상이한 영역이 형성된다. 각각 상이한 영역이란, 예컨대, 홈부(1), 볼록형부(2)를 구성하는 측부(8) 및 중앙부(9)를 예시할 수 있다. 또한, 길이 방향(LD)이란, 부직포가 제조되는 기계를 통해 섬유 웹이 송출되는 방향이다.

여기서, 섬유(101)가 길이 방향(LD)으로 배향된다는 것은, 섬유(101)가 길이 방향(LD)에 대해 +45도∼-45도의 범위내에 배향되어 있는 것을 말하고, 또한 길이 방향(LD)으로 배향되어 있는 섬유를 세로 배향 섬유라 한다. 그리고, 섬유(101)가 폭 방향(WD)으로 배향된다는 것은, 섬유(101)가 길이 방향(LD)에 직교하는 폭 방향(WD)에 대해 +45∼-45도의 범위내로 배향되어 있는 것을 말하고, 또한 폭 방향(WD)으로 배향되어 있는 섬유를 가로 배향 섬유라고 한다.

측부(8)는, 볼록형부(2)의 양측부에 해당하는 영역이고, 상기 측부(8)에서의 섬유(101)는, 세로 배향 섬유의 함유율이 중앙부(9)(볼록형부(2)에 있어서 측부(8)사이에 끼인 영역)에서의 세로 배향 섬유의 함유율보다 높아지도록 형성된다. 예컨 대, 측부(8)에서의 세로 배향 섬유의 함유율은, 55∼100%, 더욱 바람직하게는 60∼100%를 예시할 수 있다. 측부(8)에서의 세로 배향 섬유의 함유율이 55%보다 작은 경우에는, 라인 텐션에 의해 상기 측부(8)가 늘어나 버리는 경우가 있다. 또한, 측부(8)가 늘어나는 것에 의해, 홈부(1)나 후술하는 중앙부(9)도 라인 텐션에 의해 늘어나 버리는 경우가 있다.

중앙부(9)는, 볼록형부(2)에서 양측부가 되는 측부(8) 사이에 끼인 영역으로, 세로 배향 섬유의 함유율이 측부(8)보다 낮은 영역이다. 상기 중앙부(9)는, 세로 배향 섬유와 가로 배향 섬유가 적절히 혼합되어 있는 것이 바람직하다.

예컨대, 중앙부(9)에서의 세로 배향 섬유의 함유율은, 측부(8)에서의 세로 배향 섬유의 함유율보다 10% 이상 낮고, 후술하는 홈부(1)의 바닥부에서의 세로 배향 섬유의 함유율보다 10% 이상 높아지도록 형성된다. 구체적으로는, 중앙부(9)에서의 세로 배향 섬유의 함유율은 40∼80%의 범위인 것이 바람직하다.

홈부(1)는, 주로 기체로 이루어진 유체(예컨대, 열풍)가 직접 분출되는 영역이므로, 홈부(1)에서의 세로 배향 섬유는 측부(8)에 분출된다. 그리고, 홈부(1)에서의 가로 배향 섬유가 홈부(1)의 바닥부에 남게 된다. 이 때문에, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유(101)는, 가로 배향 섬유의 함유율이 세로 방향 섬유의 함유율보다 높아진다.

예컨대, 홈부(1)에서의 세로 배향 섬유의 함유율은, 중앙부(9)에서의 세로 배향 섬유의 함유율보다 10% 이상 낮은 것을 예시할 수 있다. 따라서, 홈부(1)의 바닥부에서는, 상기 부직포(110)에서 세로 배향 섬유의 함유율이 가장 낮고, 반대 로 가로 배향 섬유의 함유율이 가장 높다. 구체적으로는, 홈부(1)에서의 가로 배향 섬유의 함유율은 55∼100%, 바람직하게는 60∼100%이다. 가로 배향 섬유의 함유율이 55%보다 낮은 경우에는, 후술한 바와 같이 홈부(1)의 섬유 단위 면적당 중량이 작기 때문에 폭 방향(WD)으로의 부직포의 강도를 높이는 것이 어려워진다. 그러면, 예컨대 흡수성 물품의 표면 시트로서 상기 부직포(110)를 사용한 경우, 상기 흡수성 물품의 사용중에, 신체와의 마찰에 의해 폭 방향(WD)에 주름이 생기거나, 파손되거나 할 위험성이 생긴다.

섬유 배향의 측정은, 주식회사 키엔스 제조의 디지털 현미경 VHX-100을 사용하여 행하고, 이하의 측정 방법으로 행했다. (1) 샘플을 관찰대 위에 길이 방향(LD)이 세로 방향이 되도록 셋팅하고, (2) 불규칙하게 전방으로 튀어나온 섬유를 제거하여 샘플의 가장 전방의 섬유에 렌즈의 핀트를 맞추고, (3) 촬영 심도(깊이)를 설정하여 샘플의 3D 화상을 PC 화면상에 작성한다. 다음으로 (4) 3D 화상을 2D 화상으로 변환하고, (5) 측정 범위에서 길이 방향(LD)을 적절히 등분하는 복수의 평행선을 화면상에 긋는다. (6) 평행선을 그어 세분화한 각 셀에서, 섬유 배향이 길이 방향(LD)인지 폭 방향(WD)인지를 관찰하여, 각각의 방향으로 배향되는 섬유 개수를 측정한다. 그리고 (7) 설정 범위내에서의 전체 섬유 개수에 대해, 길이 방향(LD)으로 배향되는 섬유 개수의 비율과, 폭 방향(WD)으로 배향되는 섬유의 개수의 비율을 계산함으로써, 측정ㆍ산출할 수 있다.

1-3. 섬유 밀도

도 3에 나타낸 바와 같이, 홈부(1)는, 볼록형부(2)에 비해 섬유(101)의 섬유 밀도가 낮아지도록 조정되어 있다. 또한, 홈부(1)의 섬유 밀도는, 주로 기체로 이루어진 유체(예컨대, 열풍)의 양이나 텐션 등의 여러가지 조건에 따라 임의로 조정할 수 있다. 그리고, 볼록형부(2)의 섬유 밀도는, 홈부의 섬유 밀도보다 높아지도록 형성된다.

상기 홈부(1)의 바닥부의 섬유 밀도는, 구체적으로는, 0.002∼0.18 g/㎤, 0.005∼0.05 g/㎤를 예시할 수 있다. 홈부(1)의 바닥부의 섬유 밀도가 0.002 g/㎤보다 작은 경우에는, 예컨대 상기 부직포(110)를 흡수성 물품 등에 사용하고 있는 경우에, 상기 부직포(110)가 쉽게 파손되어 버리는 경우가 있다. 또한, 상기 홈부(1)의 바닥부의 섬유 밀도가 0.18 g/㎤보다 큰 경우에는, 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워지므로 상기 홈부(1)의 바닥부에 체류하여, 사용자에게 습한 느낌을 줄 가능성이 있다.

볼록형부(2)는, 상기 볼록형부(2)의 섬유 밀도가 홈부(1)의 섬유 밀도보다 높아지도록 조정되어 있다. 구체적으로는, 0.005∼0.20 g/㎤, 바람직하게는 0.007∼0.07 g/㎤를 예시할 수 있다. 상기 볼록형부(2)의 섬유 밀도가 0.005 g/㎤보다 작은 경우에는, 상기 볼록형부(2)에 포함된 액체의 자체 무게나 외압에 의해 볼록형부(2)가 찌부러지기 쉬워질 뿐만 아니라, 한번 흡수한 액체가 가압하에서 원래로 되돌아가기 쉬워지는 경우가 있다. 또한, 볼록형부(2)의 섬유 밀도가 0.20 g/㎤보다 큰 경우에는, 상기 볼록형부(2)에 주어진 소정의 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워져, 상기 볼록형부(2)에 액체가 머물러 사용자에게 습한 느낌을 주는 경우가 있다.

1-4. 섬유 단위 면적당 중량

부직포(110) 전체의 섬유 단위 면적당 중량은, 구체적으로는, 10∼200 g/㎡, 바람직하게는 20∼100 g/㎡를 예시할 수 있다. 상기 부직포(110)를 예컨대 흡수성 물품의 표면 시트에 사용하는 경우, 섬유 단위 면적당 중량이 10 g/㎡보다 작은 경우에는, 사용중에 쉽게 파손되는 경우가 있다. 또한, 상기 부직포(110)의 섬유 단위 면적당 중량이 200 g/㎡보다 큰 경우에는, 주어진 액체를 아래쪽으로 이행시키는 것이 원활하게 행해지기 어려워지는 경우가 있다.

도 2a, 도 2b 및 도 3에 나타낸 바와 같이, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 볼록형부(2)에 비해 섬유(101)의 섬유 단위 면적당 중량이 작아지도록 조정되어 있다. 또한, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 홈부(1)와 볼록형부(2)를 포함하는 전체에서의 섬유 단위 면적당 중량의 평균에 비해 작아지도록 조정된다.

구체적으로는, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량은 3∼150 g/㎡, 바람직하게는 5∼80 g/㎡를 예시할 수 있다. 상기 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량이 3 g/㎡보다 작은 경우에는, 예컨대 상기 부직포가 흡수성 물품의 표면 시트에 사용된 경우에, 흡수성 물품의 사용중에 표면 시트가 쉽게 파손되는 경우가 있다. 또한, 상기 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유가 150 g/㎡보다 큰 경우에는, 상기 홈부(1)에 주어진 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워지기 때문에 홈부(1)에 체류하여, 사용자에게 습한 느낌을 줄 가능성이 있다.

볼록형부(2)는, 홈부(1)에 비해 섬유(101)의 평균 섬유 단위 면적당 중량이 커지도록 조정되어 있다. 여기서, 볼록형부(2)에서의 중앙부(9)의 섬유 단위 면적당 중량은, 예컨대 15∼250 g/㎡, 바람직하게는 20∼120 g/㎡를 예시할 수 있다. 상기 중앙부(9)의 섬유 단위 면적당 중량이 15 g/㎡보다 작은 경우에는, 상기 중앙부(9)에 포함된 액체의 자체 무게나 외압에 의해 찌부러지기 쉬워질 뿐만 아니라, 한번 흡수한 액체가 가압하에서 원래로 되돌아가기 쉬워지는 경우가 있다. 또한, 중앙부(9)에서의 섬유 단위 면적당 중량이 250 g/㎡보다 커지는 경우에는, 주어진 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워져, 상기 중앙부(9)에 액체가 체류하여 사용자에게 습한 느낌을 주는 경우가 있다.

또한, 상기 볼록형부(2)에서의 측부인 측부(8)의 섬유 단위 면적당 중량은, 주로 기체로 이루어진 유체(예컨대, 열풍)의 양이나 부직포(110)에 가해지는 텐션 등의 여러가지 조건에 따라 임의로 조정할 수 있다. 구체적으로는, 상기 측부(8)에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 20∼280 g/㎡, 바람직하게는 25∼150 g/㎡를 예시할 수 있다. 상기 측부(8)에서의 섬유 단위 면적당 중량이 20 g/㎡보다 작은 경우에는, 상기 부직포(110) 제조시에 가해지는 라인 텐션에 의해 측부(8)가 늘어나 버리는 경우가 있다. 또한, 상기 측부(8)에서의 섬유 단위 면적당 중량이 280 g/㎡보다 큰 경우에는, 상기 부직포(110)의 사용시에, 상기 측부(8)에 주어진 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워지기 때문에 측부(8)에 머물러, 사용자에게 습한 느낌을 줄 가능성이 있다.

1-5. 기타

본 실시 형태의 부직포를, 예컨대, 소정의 액체를 흡수 또는 투과시키기 위 해 사용한 경우, 홈부(1)는 액체를 투과시키고, 볼록형부(2)는 다공성 구조이기 때문에 액체를 유지하기 어렵다.

홈부(1)의 바닥부는, 섬유(101)의 섬유 밀도가 낮고, 섬유 단위 면적당 중량이 작기 때문에, 액체를 투과시키기에 적합한 것으로 되어 있다. 또한, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유(101)가 폭 방향(WD)으로 배향되어 있기 때문에, 액체가 홈부(1)의 길이 방향(LD)으로 지나치게 흘러 넓게 퍼져 버리는 것을 방지할 수 있다. 홈부(1)는 섬유 단위 면적당 중량이 작음에도 불구하고 섬유(101)를 상기 홈부(1)의 폭 방향(WD)으로 배향되어 있기 때문에, 부직포의 폭 방향(WD)으로의 강도가 높아져 있다.

볼록형부(2)의 섬유 단위 면적당 중량이 커지도록 조정된다. 이에 따라 볼록형부(2)에서의 섬유 개수가 증대되므로 융착 개수가 증가하여, 다공성 구조가 유지된다.

또한, 홈부(1)는, 단위 면적당 가로 배향 섬유의 함유율이 중앙부(9)보다 높고, 측부(8)는, 단위 면적당 세로 배향 섬유의 함유율이 중앙부(9)보다 높다. 그리고, 중앙부(9)에는, 두께 방향(TD)으로 배향되는 섬유(101)가 홈부(1)나 측부(8)보다 많이 포함된다. 이에 따라, 중앙부(9)에, 예컨대 두께 방향(TD)의 하중이 가해짐으로써 볼록형부(2)의 두께가 감소했다 하더라도, 하중이 개방된 경우에는, 상기 두께 방향(TD)으로 배향되는 섬유(101)의 강성에 의해 원래의 높이로 되돌아가기 쉽다. 즉, 상기 부직포(110)는 압축 회복성이 높은 부직포라 할 수 있다.

1-6. 제조 방법

도 4 내지 도 9로부터, 이하에, 본 실시 형태에서의 부직포(110)를 제조하는 방법에 관해 설명한다. 우선, 섬유 웹(100)을 도 4a 및 도 4b에 나타낸 통기성 지지 부재인 망상 지지 부재(210)의 상면측에 놓는다. 환언하면, 섬유 웹(100)을 망상 지지 부재(210)에 의해 하측으로부터 지지한다.

그리고, 도 5에 나타낸 바와 같이, 이 섬유 웹(100)을 지지한 상태에서의 망상 지지 부재(210)를 소정 방향으로 이동시키고, 상기 이동되고 있는 섬유 웹(100)의 상면측으로부터 연속적으로 기체를 분출함으로써, 본 실시 형태에서의 부직포(110)를 제조할 수 있다.

여기서, 망상 지지 부재(210)는, 비통기부인 소정 굵기의 복수의 와이어(211)가 짜여져 형성된다. 복수의 와이어(211)가 소정 간격을 두고 짜여짐으로써, 통기부인 구멍부(213)가 복수 형성된 망상 지지 부재(210)를 얻을 수 있다.

도 4a 및 도 4b에 나타낸 바와 같이, 망상 지지 부재(210)는, 구멍 직경이 작은 구멍부(213)가 복수 형성되어 있고, 섬유 웹(100)의 상면측으로부터 분출된 기체는, 상기 망상 지지 부재(210)에 방해되지 않고 아래쪽으로 통기된다. 이 망상 지지 부재(210)는, 분출되는 기체의 흐름을 크게 바꾸지 않고, 또한 섬유(101)를 상기 망상 지지 부재(210)의 아래쪽으로 이동시키지 않는다.

이 때문에, 섬유 웹(100)에서의 섬유(101)는, 주로 상면측으로부터 분출된 기체에 의해 소정 방향으로 이동된다. 구체적으로는, 망상 지지 부재(210)의 하방측으로의 이동이 규제되어 있기 때문에, 섬유(101)는, 상기 망상 지지 부재(210)의 표면을 따르는 방향으로 이동된다.

예컨대, 기체가 분출된 영역의 섬유(101)는, 각각 상기 영역에 인접하는 영역으로 이동된다. 그리고, 기체가 분출되는 영역이 상대적으로 소정 방향으로 이동하기 때문에, 결과적으로 기체가 분출된 소정 방향으로 연속하는 영역에서의 측방의 영역으로 이동된다.

이에 따라, 홈부(1)가 형성됨과 동시에, 홈부(1)에서의 바닥부의 섬유(101)는 폭 방향(WD)으로 배향된 섬유가 남겨진다. 또한, 홈부(1)와 홈부(1) 사이에 볼록형부(2)가 형성되고, 상기 볼록형부(2)에서의 측방부의 섬유 밀도가 높아지고, 섬유(101)가 길이 방향(LD)으로 배향되거나 한다.

여기서, 본 실시 형태의 부직포(110)를 제조하는 부직포 제조 장치(90)는, 도 6, 도 7에 나타낸 바와 같이, 섬유 집합체인 섬유 웹(100)을 한 쪽 면측으로부터 지지하는 통기성 지지 부재(200)와, 통기성 지지 부재(200)에 의해 상기 한 쪽 면측으로부터 지지되는 섬유 집합체인 섬유 웹(100)에, 상기 섬유 집합체인 섬유 웹(100)에서의 다른 쪽 면측으로부터 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하는 분출 수단인 분출부(910) 및 도시하지 않은 송기부를 구비한다.

부직포(110)는, 부직포 제조 장치(90)에서, 섬유 웹(100)을 이동 수단에 의해 순서대로 이동하면서 형성된다. 상기 이동 수단은, 상술한 통기성 지지 부재(200)에 의해 한 쪽 면측으로부터 지지된 상태에서의 섬유 집합체인 섬유 웹(100)을 소정 방향으로 이동시킨다. 구체적으로는, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출된 상태에서의 섬유 웹(100)을 소정 방향 F로 이동시킨다. 이동 수단으로서, 예컨대, 도 6에 나타내는 컨베어(930)를 예시할 수 있다. 컨베어(930)는, 통기성 지지 부재(200)를 놓은 가로가 긴 링 형상으로 형성되는 통기성의 통기성 벨트부(939)와, 가로가 긴 링 형상으로 형성된 통기성 벨트부(939)의 내측이며 길이 방향(LD)의 양단부에 배치되어, 상기 링 형상의 통기성 벨트부(939)를 소정 방향으로 회전시키는 회전부(931, 933)를 구비한다.

통기성 지지 부재(200)는, 제조하는 부직포에 따라 적절하게 교환 가능하다. 예컨대 본 실시 형태에서의 부직포(110)를 제조하는 경우에는, 통기성 지지 부재(200)로서 상술한 망상 지지 부재(210)를 사용할 수 있다.

컨베어(930)는, 상술한 바와 같이, 섬유 웹(100)을 하면측으로부터 지지한 상태의 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))를 소정 방향 F로 이동시킨다. 구체적으로는, 도 6에 나타낸 바와 같이, 통기성 지지 부재(200)는, 섬유 웹(100)을 분출부(910)의 하측을 통과하도록 이동시킨다. 또한, 통기성 지지 부재(200)는, 섬유 웹(100)을, 가열 수단인 양측면이 개구된 히터부(950)의 내부로 통과시키도록 이동시킨다.

분출 수단은, 도시하지 않은 송기부 및 분출부(910)를 구비한다. 도시하지 않은 송기부는, 송기관(920)을 통해 분출부(910)에 연결된다. 송기관(920)은, 분출부(910)의 상측에 통기 가능하게 접속된다. 도 9에 나타낸 바와 같이, 분출부(910)에는, 분출구(913)가 소정 간격으로 복수 형성되어 있다.

도 8에 나타낸 바와 같이, 도시하지 않은 송기부로부터 송기관(920)을 통해 분출부(910)에 송기된 기체는, 분출부(910)에 형성된 복수의 분출구(913)로부터 분출된다. 복수의 분출구(913)로부터 분출된 기체는, 통기성 지지 부재(200)(망상 지 지 부재(210))에 하면측으로부터 지지된 섬유 웹(100)의 상면측에 연속적으로 분출된다. 구체적으로는, 복수의 분출구(913)로부터 분출된 기체는, 컨베어(930)에 의해 소정 방향 F로 이동된 상태에서의 섬유 웹(100)의 상면측에 연속적으로 분출된다.

분출부(910)의 아래쪽이며 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))의 하측에 배치되는 흡기부(915)는, 분출부(910)로부터 분출되어 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))를 통기한 기체 등을 흡기한다. 여기서, 이 흡기부(915)에 의한 흡기에 의해, 섬유 웹(100)을 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))에 부착시키도록 위치 결정시키는 것도 가능하다.

흡기부(915)에 의한 흡인은, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되는 영역의 섬유(101)가 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))에 짓눌리는 정도의 강도이면 된다. 이 흡기부(915)가 분출된 주로 기체로 이루어진 유체를 흡인(흡기)함으로써, 통기성 지지 부재(200)의 비통기부(예컨대 망상 지지 부재(210)의 와이어(211))에 맞닿은 주로 기체로 이루어진 유체가 튕겨나와 섬유 웹(100)의 형상이 흐트러져 버리는 것을 방지할 수 있다. 또한, 공기류에 의해 성형한 홈부(요철) 등의 형상을 보다 유지한 상태로 히터부(950)내로 반송할 수 있다. 이 경우, 공기류에 의한 성형과 동시에 히터부(950)까지, 흡기하면서 반송하는 것이 바람직하다.

또한, 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))의 하측으로부터 주로 기체로 이루어진 유체를 인입함으로써 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되는 영역의 섬유는, 상기 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))측으로 짓눌리면서 이동 되기 때문에, 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))측에 섬유가 모이게 된다. 또한, 볼록형부(2)에서는, 분출된 주로 기체로 이루어진 유체가 통기성 지지 부재(200)의 비통기부(예컨대 망상 지지 부재(210)의 와이어(211))에 충돌하여 튕겨나옴으로써, 부분적으로 섬유(101)가 두께 방향(TD)을 향한 상태가 된다.

분출구(913) 각각으로부터 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 온도는, 상술한 바와 같이 상온이어도 되지만, 예컨대, 홈부(요철) 등의 성형성을 양호하게 하기 위해서는, 섬유 집합체를 구성하는 열가소성 섬유의 적어도 연화점 이상, 바람직하게는 연화점 이상이고 융점의 +50℃∼-50℃의 온도로 조정할 수 있다. 섬유가 연화되면 섬유 자체의 반발력이 저하되기 때문에, 공기류 등으로 섬유가 재배열된 형상을 유지하기 쉽고, 온도를 더욱 높이면 섬유끼리의 열융착이 시작되므로, 한층 더 홈부(요철) 등의 형상을 유지하기 쉬워진다. 이에 따라, 홈부(요철) 등의 형상을 유지한 상태로 히터부(950)내로 반송하기 쉬워진다.

또한, 분출하는 주로 기체로 이루어진 유체의 풍량이나 온도, 주입량, 통기성 지지 부재(200)의 통기성, 섬유 웹(100)의 섬유 단위 면적당 중량 등의 조정에 의해, 볼록형부(2)의 형상을 변화시킬 수 있다. 예컨대, 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 양과 흡인(흡기)하는 주로 기체로 이루어진 유체의 양이 거의 균등, 또는 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 양보다 흡인(흡기)하는 주로 기체로 이루어진 유체의 양이 많은 경우에는, 부직포(115)(부직포(110))에서의 볼록형부(2)의 이면측은, 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))의 형상을 따르도록 형성된다. 따라서, 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))가 평탄한 경우 에는, 상기 부직포(115)(부직포(110))에서의 이면측은 대략 평탄해진다.

또한, 공기류 등에 의해 성형한 홈부(요철) 등의 형상을 보다 유지한 상태로 히터부(950)로 반송하기 위해서는, 섬유 웹(100)에 공기류 등에 의해 섬유 웹(100)에 홈부(요철) 등을 성형한 직후, 또는 홈부(요철) 등을 성형하는 동시에 히터부(950)내로 반송하거나, 또는 열풍(소정 온도의 공기류)에 의해 섬유 웹(100)에 홈부(요철) 등을 성형한 직후에 냉풍 등에 의해 냉각한 후 히터부(950)로 반송할 수 있다.

가열 수단인 히터부(950)는, 소정 방향 F에서의 양단부가 개구되어 있다. 이에 따라, 컨베어(930)에 의해 이동되는 통기성 지지 부재(200)(망상 지지 부재(210))에 놓인 섬유 웹(100)(부직포(110))가, 히터부(950)의 내부에 형성되는 가열 공간에 소정 시간 체류한 후 연속적으로 이동된다. 예컨대, 섬유 웹(100)(부직포(110))를 구성하는 섬유(101)에 열가소성 섬유를 포함시킨 경우에는, 이 히터부(950)에서의 가열에 의해 섬유(101)끼리 결합된 부직포(115)(부직포(110))를 얻을 수 있다.

2. 다른 실시 형태

이하에, 본 발명의 부직포에서의 다른 실시 형태에 관해 설명한다. 이하의 실시 형태에서, 특별히 설명하지 않는 부분은 부직포의 제1 실시 형태와 동일하고, 도면에 붙인 번호도 제1 실시 형태와 동일한 경우는 동일한 번호를 붙이고 있다.

도 10 내지 도 16을 사용하여, 본 발명의 부직포에서의 제2 실시 형태 내지 제6 실시 형태에 관해 설명한다. 제2 실시 형태는, 부직포의 형상이 다른 실시 형 태이다. 제3 실시 형태는, 부직포 전체의 형상이 다른 실시 형태이다. 제4 실시 형태는, 부직포에서의 홈부 및 볼록형부가 형성되는 면과는 반대측의 면이 다른 형태인 실시 형태이다. 제5 실시 형태는, 부직포의 볼록형부가 다른 실시 형태이다. 제6 실시 형태는, 부직포의 개구에 관한 다른 실시 형태이다.

2-1. 제2 실시 형태

도 10에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제2 실시 형태에 관해 설명한다.

2-1-1. 개요

도 10에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에서의 부직포(114)는, 양면이 대략 평탄한 부직포이다. 그리고, 소정 영역에서의 섬유 배향 등이 상이한 영역이 형성된 부직포이다. 이하, 제1 실시 형태와 상이한 점을 중심으로 설명한다.

2-1-2. 섬유 배향

도 10에 나타낸 바와 같이, 부직포(114)는, 세로 배향 섬유의 함유율이 상이한 복수의 영역이 형성된다. 세로 배향 섬유의 함유율이 상이한 복수의 영역이란, 상기 부직포(114)에서 세로 배향 섬유의 함유율이 가장 높은 제2 영역인 세로 배향부(13)와, 세로 배향부(13)보다 세로 배향 섬유의 함유율이 낮은 제3 영역인 중앙부(12)와, 세로 배향 섬유의 함유율이 가장 낮고, 또한 가로 배향 섬유의 함유율이 가장 높은 제1 영역인 가로 배향부(11)를 예시할 수 있다. 그리고, 상기 부직포(114)에는, 복수의 가로 배향부(11) 각각의 양측을 따라 복수의 세로 배향부(13)가 각각 형성된다. 또한, 복수의 중앙부(12)는, 이 복수의 세로 배향부(13) 각각에서의 가로 배향부(11)측과는 반대측의 측부에 위치하고, 인접하는 세로 배향부(13) 사이에 끼인 영역에 각각 형성된다.

가로 배향부(11)는, 섬유 웹(100)에서 세로 방향인 길이 방향(LD)으로 배향되어 있던 섬유(101)가, 주로 기체로 이루어진 유체에 의해 세로 배향부(13)측에 분출된 후, 남은 섬유(101)로 형성되는 영역이다. 즉, 길이 방향(LD)을 향하고 있던 섬유(101)가 주로 기체로 이루어진 유체에 의해 세로 배향부(13)측으로 이동되기 때문에, 가로 배향부(11)에는, 섬유 웹(100)에서 주로 가로 방향인 폭 방향(WD)으로 배향되어 있던 가로 배향 섬유가 남게 된다. 따라서, 가로 배향부(11)에서의 섬유(101)의 대부분이 길이 방향(LD)에 대해 교차하는 방향(폭 방향(WD))으로 배향된다. 가로 배향부(11)는, 후술하는 바와 같이 섬유 단위 면적당 중량이 작아지도록 조정되지만, 상기 가로 배향부(11)에서의 섬유(101)의 대부분이 폭 방향(WD)으로 배향되어 있기 때문에, 폭 방향(WD)에서의 인장 강도가 높아진다. 이에 따라, 예컨대 상기 부직포(114)를 흡수성 물품의 표면 시트에 사용한 경우에 착용중에 폭 방향(WD)에 대한 마찰 등의 힘이 가해졌다 하더라도 파손되어 버리는 것을 방지할 수 있다.

또한, 세로 배향부(13)는, 섬유 웹(100)에서 길이 방향(LD)을 향하고 있던 섬유(101)가 주로 기체로 이루어진 유체를 분출됨으로써 세로 배향부(13)측으로 분출되어 형성된다. 그리고, 상기 세로 배향부(13)에서의 섬유(101)의 대부분이 길이 방향(LD)으로 배향되어 있기 때문에, 각 섬유(101)의 섬유간 거리가 좁아져, 섬유 밀도가 높게 형성된다. 이 때문에 강성도 높아진다.

2-1-3. 섬유 밀도

도 10에 나타낸 바와 같이, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되어 가로 배향부(11)의 섬유(101)가 이동함과 동시에, 분출된 주로 기체로 이루어진 유체의 압력에 의해, 섬유(101)는 부직포(114)의 두께 방향(TD)에서의 하측 쪽에 모이도록 이동한다. 따라서, 부직포(114)의 두께 방향(TD)에서의 상측은 공간 면적률이 크고, 하측은 공간 면적률이 작아져 있다. 환언하면, 부직포(114)의 두께 방향(TD)에서의 상측은 섬유 밀도가 작아지고, 하측은 섬유 밀도가 높다.

또한, 가로 배향부(11)는, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하여 섬유(101)가 이동함으로써, 섬유 밀도가 낮아지도록 형성된다. 이에 비해 세로 배향부(13)는, 가로 배향부(11)로부터 이동된 섬유(101)가 모이는 영역이 되므로, 가로 배향부(11)보다 섬유 밀도가 높아지도록 형성된다. 중앙부(12)에서의 섬유 밀도는, 가로 배향부(11)에서의 섬유 밀도와, 세로 배향부(13)에서의 섬유 밀도의 중간이 되도록 형성된다.

2-1-4. 섬유 단위 면적당 중량

도 10에 나타낸 바와 같이, 가로 배향부(11)에 분출된 주로 기체로 이루어진 유체에 의해, 섬유(101)가 다른 영역으로 이동하기 때문에, 가로 배향부(11)에서의 섬유 단위 면적당 중량이 가장 작아진다. 또한, 가로 배향부(11)로부터 이동한 섬유(101)가 주로 기체로 이루어진 유체에 의해 분출되기 때문에, 세로 배향부(13)가 가장 섬유 단위 면적당 중량이 커진다. 그리고, 이 세로 배향부(13)에 양측을 끼워지도록 하여 중앙부(12)가 형성된다. 즉, 섬유 단위 면적당 중량이 작은 영역이 되는 중앙부(12)나 가로 배향부(11)는, 섬유 단위 면적당 중량이 큰 세로 배향부(13) 가 양측에 지지되도록 형성되기 때문에, 섬유 단위 면적당 중량이 작아도 예컨대 상기 부직포(114)의 제조중에 라인 텐션 등에 의해 늘어나는 것을 억제할 수 있다.

2-1-5. 기타

상기 부직포(114)를 예컨대 흡수성 물품의 표면 시트로서 사용한 경우, 섬유 단위 면적당 중량이 작은 상태의 가로 배향부(11)나 중앙부(12)를 유지한 채, 즉 제품 제조중의 라인 텐션 등에 의해 늘어나지 않은 상태로 부직포(114)를 사용할 수 있다. 그리고, 가로 배향부(11)와 중앙부(12) 사이에 섬유 단위 면적당 중량이 큰 세로 배향부(13)가 각각 형성되기 때문에, 액체 등을 포함했을 때, 액체의 무게나 자체 무게에 의해 상기 부직포(114)가 찌부러지는 일이 잘 발생하지 않는다. 따라서, 반복하여 액체가 배설되더라도, 액체가 표면에 퍼지지 않고 상기 부직포(114)의 아래쪽으로 이행시킬 수 있다.

2-1-6. 제조 방법

이하에, 본 실시 형태에서의 부직포(114)를 제조하는 방법에 관해 설명한다. 우선, 섬유 웹(100)을 통기성 지지 부재(200)인 망상 지지 부재(210)의 상면측에 놓는다. 환언하면, 섬유 웹(100)은 망상 지지 부재(210)에 의해 하측으로부터 지지된다. 이 망상 지지 부재(210)는, 제1 실시 형태에서의 망상 지지 부재(210)와 동일한 것을 사용할 수 있다.

그리고, 이 섬유 웹(100)을 지지한 상태에서의 망상 지지 부재(210)를 소정 방향으로 이동시키고, 상기 이동되고 있는 섬유 웹(100)의 상면측으로부터 연속적으로 주로 기체로 이루어진 유체를 분출함으로써, 본 실시 형태에서의 부직포(114) 를 제조할 수 있다.

상기 부직포(114)에 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 양은, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하는 영역에서의 섬유 웹(100)의 섬유(101)가 폭 방향(WD)으로 이동할 수 있는 정도이면 된다. 이 경우, 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체를 망상 지지 부재(210)의 하측에 인입하는 흡기부(915)에 의해 흡기하지 않는 것이 바람직하지만, 가로 배향부(11)가 망상 지지 부재(210)에 짓눌리지 않을 정도로 흡기해도 된다.

또한, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하여, 예컨대 홈부나 볼록형부(2) 등의 요철이 있는 부직포를 형성한 후에 롤 등에 감음으로써 형성한 요철을 짓눌러 찌부러지도록 해도 된다.

이와 같이, 섬유(101)를 하측으로 짓누르는 힘을 적게 함으로써, 요철을 형성하지 않고, 두께가 대략 일정한 부직포(114)를 형성할 수 있다.

본 실시 형태에서의 부직포(114)는 부직포 제조 장치(90)에 의해 제조할 수 있다. 이 부직포 제조 장치(90)에서의 부직포(114)의 제조 방법 등은, 제1 실시 형태의 부직포(110)의 제조 방법 및 부직포 제조 장치(90)의 설명에서의 기재를 참고로 할 수 있다.

2-2. 제3 실시 형태

도 11 및 도 12에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제3 실시 형태에 관해 설명한다.

2-2-1. 부직포

도 11 및 도 12에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에서의 부직포(116)는, 상기 부직포(116)의 전체가 길이 방향(LD)에 교차하도록 교대로 기복을 갖는 점에서 제1 실시 형태와 다르다. 이하, 제1 실시 형태와 상이한 점을 중심으로 설명한다.

본 실시 형태에서의 부직포(116)는, 상기 부직포(116) 전체가 길이 방향(LD)에 파상의 기복을 갖도록 형성되어 있다.

2-2-2. 제조 방법

본 실시 형태에서의 부직포(116)는, 제1 실시 형태와 동일하게 형성할 수 있지만, 통기성 지지 부재(200)인 망상 지지 부재(260)의 형태가 다르다. 본 실시 형태에서의 망상 지지 부재(260)는, 비통기부인 소정 굵기의 복수의 와이어(261)가 짜여져 형성된다. 복수의 와이어(261)가 소정 간격을 두고 짜여짐으로써, 통기부인 구멍부(263)가 복수 형성된 망상 지지 부재(260)를 얻을 수 있다.

또한, 상기 망상 지지 부재(260)는, 본 실시 형태에서는, 예컨대, 도 12에 나타낸 바와 같이 축 Y에 평행한 방향으로 교대로 파상의 기복을 갖도록 형성된다. 상기 망상 지지 부재(260)에서의 긴 방향 또는 짧은 방향 중 어느 한 쪽에 평행한 방향으로 파상의 기복을 갖는 지지 부재이다.

도 12에서의 망상 지지 부재(260)는, 구멍 직경이 작은 구멍부(263)가 복수 형성되어 있는 것이며, 섬유 웹(100)의 상면측으로부터 분출된 기체는, 상기 망상 지지 부재(260)에 방해받지 않고 아래쪽으로 통기된다. 이 망상 지지 부재(260)는, 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 흐름을 크게 바꾸지 않고, 또한 섬유(101)를 상기 망상 지지 부재(260)의 아래 방향으로 이동시키지 않는다.

또한, 마찬가지로, 상기 망상 지지 부재(260) 자체가 파상의 기복을 갖고 있기 때문에, 섬유 웹(100)의 상면측으로부터 분출된 주로 기체로 이루어진 유체에 의해, 섬유 웹(100)은, 상기 망상 지지 부재(260)의 형상을 따르는 기복을 갖는 형상으로 성형된다.

망상 지지 부재(260)의 상면에 놓인 섬유 웹(100)에, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하면서, 상기 섬유 웹(100)을 축 X 방향을 따라 이동시킴으로써 상기 부직포(116)를 형성할 수 있다.

망상 지지 부재(260)에서의 기복의 양태는 임의로 설정할 수 있다. 예컨대, 도 12에 나타낸 축 X 방향으로의 기복의 정점부간 피치는, 1∼30 ㎜, 바람직하게는 3∼10 ㎜를 예시할 수 있다. 또한, 상기 망상 지지 부재(260)에서의 기복의 정점부와 바닥부와의 고저차는, 예컨대, 0.5∼20 ㎜, 바람직하게는 3∼10 ㎜를 예시할 수 있다. 또한, 상기 망상 지지 부재(260)에서의 축 X 방향의 단면 형상은, 도 12에 나타낸 바와 같이, 파상에 한정되지 않고, 기복의 정점부와 바닥부 각각의 정점이 예각을 이루도록 대략 삼각형이 이어진 형상이나, 기복의 정점부와 바닥부 각각의 정점이 대략 평탄해지도록 대략 사각형의 요철이 이어진 형상 등을 예시할 수 있다.

본 실시 형태에서의 부직포(116)는 상술한 부직포 제조 장치(90)에 의해 제조할 수 있다. 이 부직포 제조 장치(90)에서의 부직포(116)의 제조 방법 등은, 제1 실시 형태의 부직포(110)의 제조 방법 및 부직포 제조 장치(90)의 설명에서의 기재를 참고로 할 수 있다.

2-3. 제4 실시 형태

도 13에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제4 실시 형태에 관해 설명한다.

도 13에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에서의 부직포(140)는, 다른 쪽 면측인 상기 부직포(140)에서의 홈부(1) 및 볼록형부(2)가 형성된 면과는 반대측의 면에서의 양태가 제1 실시 형태와 다르다. 이하, 제1 실시 형태와 상이한 점을 중심으로 설명한다.

2-3-1. 부직포

본 실시 형태에서의 부직포(140)는, 상기 한 쪽 면측에, 홈부(1) 및 볼록형부(2)가 교대로 병렬적으로 형성되어 있다. 그리고, 부직포(140)의 다른 쪽 면측에서는, 볼록형부(2)의 바닥면에 해당하는 영역이, 상기 볼록형부(2)가 돌출된 측으로 돌출되게 형성되어 있다. 환언하면, 부직포(140)는, 상기 부직포(140)의 다른 쪽 면측에서, 한 쪽 면측에서의 볼록형부(2)의 바닥면에 해당하는 영역이 움푹 패여 오목부를 형성하고 있다. 그리고, 한 쪽 면측의 홈부(1)에서의 바닥면에 해당하는 다른 쪽 면측의 영역이, 한 쪽 면측의 볼록형부와 반대 방향으로 돌출되어 볼록형부를 형성하고 있다.

2-3-2. 제조 방법

본 실시 형태에서는, 망상 지지 부재(210)에 섬유 웹(100)을 놓고 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하면서, 소정의 방향을 따라 상기 섬유 웹(100)을 이동시킴과 동시에, 망상 지지 부재(210)의 아래쪽으로부터, 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체를 흡인(흡기)한다. 그리고, 흡인(흡기)하는 주로 기체로 이루어진 유체 의 양을, 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 양보다 적게 함으로써 분출된 주로 기체로 이루어진 유체가 망상 지지 부재(210)와 맞닿아 약간 튕겨나오게 된다. 이에 따라, 볼록형부(2)의 하면측(바닥면측)을 볼록형부(2)의 상면측에서의 볼록형부(2)와 동일한 방향으로 돌출되게 형성할 수 있다. 따라서, 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체가 흡인(흡기)되는 주로 기체로 이루어진 유량의 양보다 많아지도록 하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 홈부(1)에서의 바닥면에 해당하는 다른 면측의 영역은 상대적으로 돌출되어 하면측으로부터 돌출되는 볼록형부가 형성된다.

본 실시 형태에서의 부직포(140)의 제조 방법은 상술한 제1 실시 형태의 기재와 동일하다. 또한, 상기 부직포(140)를 제조할 때 사용되는 지지 부재는, 제1 실시 형태에서의 망상 지지 부재(210)와 동일한 것을 사용할 수 있다.

2-4. 제5 실시 형태

도 14에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제5 실시 형태에 관해 설명한다.

도 14에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에서의 부직포(150)는, 상기 부직포(150)의 한 쪽 면측에 형성되는 볼록형부(2)의 높이가 상이한 제2 볼록형부(22)가 형성되는 점에서, 제1 실시 형태와 다르다. 이하, 제1 실시 형태와 상이한 점을 중심으로 설명한다.

2-4-1. 부직포

상기 부직포(150)의 한 쪽 면측에 복수의 홈부(1)가 병렬적으로 형성된 부직포이다. 그리고, 형성된 복수의 홈부(1) 각각의 사이에 복수의 볼록형부(2) 및 복수의 제2 볼록형부(22)가 교대로 각각 형성되어 있다. 이 볼록형부(2) 및 제2 볼록 형부(22)는, 홈부(1)와 마찬가지로 병렬적으로 형성되어 있다.

볼록형부(2) 및 제2 볼록형부(22)는, 섬유 웹(100)에서의 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되지 않은 영역이고, 홈부(1)가 형성됨으로써, 상대적으로 돌출된 영역이 된 것이다. 상기 제2 볼록형부(22)는, 예컨대, 볼록형부(2)보다 상기 부직포(150)에서의 두께 방향(TD)의 높이가 낮고, 폭 방향(WD)에서의 길이도 작게 형성되어 있지만, 상기 제2 볼록형부(22)에서의 섬유 밀도, 섬유 배향 및 섬유 단위 면적당 중량 등은, 볼록형부(2)와 동일하게 형성되어 있다.

부직포(150)에서의 볼록형부(2) 및 제2 볼록형부(22)는, 병렬적으로 형성된 복수의 홈부(1) 각각의 사이에, 볼록형부(2) 또는 제2 볼록형부(22)가 형성된다. 그리고, 볼록형부(2)는, 홈부(1)를 사이에 두고 제2 볼록형부(22)와 인접하도록 형성된다. 또한, 제2 볼록형부(22)는, 홈부(1)를 사이에 두고 볼록형부(2)와 인접하도록 형성된다. 즉, 볼록형부(2)와 제2 볼록형부(22)는, 홈부를 사이에 두고 교대로 형성된다. 구체적으로는, 볼록형부(2), 홈부(1), 제2 볼록형부(22), 홈부(1), 볼록형부(2)의 순으로 이 배치 패턴을 반복하여 형성된다. 볼록형부(2) 및 제2 볼록형부(22)의 위치 관계는 이에 한정되지 않고, 적어도 부직포(150)의 일부가 홈부(1)를 사이에 두고 복수의 볼록형부(2)가 각각 인접하도록 형성할 수 있다. 또한, 마찬가지로, 복수의 제2 볼록형부(22)가 홈부(1)를 사이에 두고 각각 인접하도록 형성할 수도 있다.

제2 볼록형부(22)에서의 섬유 밀도는, 상기 부직포(150)에서의 볼록형부(2)와 마찬가지로, 홈부(1)에서의 세로 배향 섬유가 제2 볼록형부(22)의 측부(88)에 분출됨으로써, 제2 볼록형부(22)에서의 측부(88)의 섬유 밀도가 크게 형성된다. 또한, 상기 측부(88)에서의 섬유 배향은, 세로 방향인 길이 방향(LD)으로 배향되는 세로 배향 섬유의 함유율은 가로 방향인 폭 방향(WD)으로 배향되는 가로 배향 섬유의 함유율보다 높아지므로, 전체적으로 세로 방향으로 배향된다. 또한, 제2 볼록형부(22)에서 측부(88) 사이에 끼인 중앙부(99)는, 상기 측부(88)보다 섬유 단위 면적당 중량은 작게 형성되지만, 홈부(1)의 섬유 단위 면적당 중량보다 커지도록 형성된다.

2-4-2. 제조 방법

본 실시 형태에서의 부직포(150)의 제조 방법은, 부직포(150)의 제조에 사용되는 부직포 제조 장치(90)의 분출구(913)의 양태가 다르다.

망상 지지 부재(210)의 상면에 놓인 섬유 웹(100)에, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하면서 소정 방향으로 이동시킴으로써, 부직포(150)가 형성된다. 주로 기체로 이루어진 유체가 분출될 때 홈부(1), 볼록형부(2) 및 제2 볼록형부(22)가 형성되지만, 이들의 형성은, 부직포 제조 장치(90)에서의 주로 기체로 이루어진 유체의 분출구(913)의 양태에 따라 임의로 변경할 수 있다.

예컨대, 부직포(150)를 형성하기 위해서는, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되는 분출구(913)의 간격을 조정한 부직포 제조 장치(90)에 의해 제조할 수 있다. 예컨대, 분출구(913)의 간격을 제1 실시 형태에서의 분출구(913)의 간격보다 좁게 함으로써, 볼록형부(2)보다 두께 방향(TD)의 높이가 낮은 제2 볼록형부(22)를 형성할 수 있다. 또한, 분출구(913)의 간격을 제1 실시 형태에서의 분출구(913)의 간격보다 넓게 함으로써 볼록형부(2)보다 두께 방향(TD)의 높이가 높은 볼록형부를 형성하는 것도 가능하다. 그리고, 분출구(913)가 형성되는 간격에서, 좁은 간격과 넓은 간격이 교대로 되도록 분출구(913)를 배치함으로써, 볼록형부(2)와 제2 볼록형부(22)가 홈부(1)를 사이에 두고 교대로 병렬로 배치된 상기 부직포(150)가 형성된다. 이 분출구(913)의 간격은 이에 한정되지 않고, 형성하고자 하는 부직포의 볼록형부에서의 높이 및 제2 볼록형부(22)와의 배열에 따라 임의로 형성하는 것이 가능하다.

본 실시 형태에서의 부직포(150)는 상술한 바와 같이, 부직포 제조 장치(90)에 의해 제조할 수 있지만, 이 부직포 제조 장치(90)에서의 부직포(150)의 제조 방법에서의 다른 구성 등은, 제1 실시 형태의 부직포(110)의 제조 방법 및 부직포 제조 장치(90)의 설명에서의 기재를 참고로 할 수 있다.

2-5. 제6 실시 형태

도 15 및 도 16에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제6 실시 형태에 관해 설명한다.

도 15 및 도 16에 나타낸 바와 같이, 제6 실시 형태는, 상기 부직포(170)의 한 쪽 면측에 형성되는 홈부(1)에서, 움푹 패임부(3A) 및 돌출부(4A)가 형성되는 점에서 제1 실시 형태와 다르다. 이하, 제1 실시 형태와 상이한 점을 중심으로 설명한다.

2-5-1. 부직포

도 15에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에서의 부직포(170)는, 상기 부직 포(170)의 한 쪽 면측에 복수의 홈부(1)가 병렬적으로 대략 등간격으로 형성된 부직포이다. 그리고, 복수의 홈부(1) 각각의 사이에 복수의 볼록형부(2)가 각각 형성되어 있다. 또한, 홈부(1)에서는, 홈부(1)보다 섬유 밀도가 낮은 성긴 영역인 복수의 움푹 패임부(3A)가 대략 등간격으로 형성되어 있고, 상기 복수의 움푹 패임부(3A) 각각의 사이에, 성긴 영역 이외의 영역인 복수의 돌출부(4A)가 각각 형성되어 있다.

본 실시 형태에서는, 움푹 패임부(3A)는 대략 등간격으로 형성되어 있지만, 이에 한정되지 않고 상이한 간격으로 형성되어도 된다. 도 15에서 상기 움푹 패임부(3A)는 개구를 나타내고 있지만, 개구가 아니어도 된다. 움푹 패임부(3A)가 개구가 되는지 아닌지는, 분출하는 주로 기체로 이루어진 유체의 양이나 강도 및 인입량 등의 여러가지 조건에 따라 다르다.

움푹 패임부(3A)에서의 상기 부직포(170)의 두께 방향(TD)의 높이는, 돌출부(4A)에서의 상기 부직포의 두께 방향(TD)의 높이의 90% 이하, 바람직하게는 0∼50%, 더욱 바람직하게는 0∼20%인 것을 예시할 수 있다. 여기서, 높이가 0%란 움푹 패임부(3A)가 개구인 것을 나타낸다.

또한, 움푹 패임부(3A)의 1개당 길이 방향(LD)의 길이 및 폭 방향(WD)의 길이는, 모두 0.1∼30 ㎜, 바람직하게는 0.5∼10 ㎜를 예시할 수 있다. 그리고, 돌출부(4A)를 사이에 두고 서로 인접하는 움푹 패임부(3A)의 피치는, 0.5∼30 ㎜, 바람직하게는 1∼10 ㎜를 예시할 수 있다.

돌출부(4A)에서의 부직포(170)의 두께 방향(TD)의 높이는, 볼록형부(2)의 부 직포(170)의 두께 방향(TD)의 높이와 동등 이하, 바람직하게는 20∼100%, 더욱 바람직하게는 40∼70%인 것을 예시할 수 있다.

또한, 상기 돌출부(4A)의 1개당 상기 부직포(170)의 길이 방향(LD)에서의 길이 및 폭 방향(WD)에서의 길이는, 0.1∼30 ㎜, 바람직하게는 0.5∼10 ㎜인 것을 예시할 수 있다. 그리고, 움푹 패임부(3A)를 사이에 두고 서로 인접하는 돌출부(4A)의 정점간 피치는 0.5∼30 ㎜, 바람직하게는 1∼10 ㎜를 예시할 수 있다.

그리고, 돌출부(4A)의 상기 부직포의 길이 방향(LD)에서의 단면 형상은, 대략 사각형이 된다. 또한, 돌출부(4A)의 길이 방향(LD)에서의 단면 형상은, 대략 사각형에 한정되지 않고, 돔형, 사다리꼴, 삼각형, Ω형 등 특별히 한정되지 않는다. 홈부(1)에서 소정 액체가 퍼지는 것을 억제하기 위해, 돌출부(4A)의 길이 방향(LD)에서의 단면 형상은, 대략 사각형인 것이 바람직하다. 또한, 지나친 외압하에 돌출부(4A)가 피부 등과 접촉하여 이물감을 주지 않도록 하기 위해, 상기 돌출부(4A)의 정상면은 평면 또는 곡면인 것이 바람직하다.

또한, 움푹 패임부(3A)의 상기 부직포의 길이 방향(LD)에서의 단면 형상은, 돔형, 사다리꼴, Ω형, 사각형 또는 이들 형상의 상하가 반전된 형상 등 특별히 한정되지 않는다. 또한, 움푹 패임부(3A)가 개구인 것이 바람직하다. 왜냐하면, 지나친 외압이 가해진 경우나 고점도의 소정의 액체 등이 상기 부직포(170)에 주어진 경우라 하더라도, 홈부(1)에서 소정 액체가 퍼지는 것을 억제할 수 있기 때문이다.

홈부(1)에서의 움푹 패임부(3A)를 사이에 두고 인접하는 돌출부(4A)에서의 섬유 배향은, 전체적으로 홈부(1)의 폭 방향(WD)을 따라 배향되어 있다.

상기 움푹 패임부(3A)가 개구부인 개구의 경우, 상기 개구가 되는 영역에서는, 분출된 주로 기체로 이루어진 유체에 의해, 세로 배향 섬유가 볼록형부(2)측으로 분출되고, 또한 가로 배향 섬유가 돌출부(4A)측으로 분출된다. 따라서, 개구의 주위에서의 섬유(101)는, 상기 개구의 주위를 둘러싸도록 배향되게 된다. 이 때문에, 외압 등이 가해진 경우에도 개구가 쉽게 찌부러지거나 막히지 않는다.

홈부(1)에서의 돌출부(4A)는, 상기 홈부(1)에서의 움푹 패임부(3A)보다 섬유 밀도가 높아지도록 형성된다.

움푹 패임부(3A) 및 돌출부(4A)에서의 섬유 밀도는, 제1 실시 형태의 볼록형부(2) 및 홈부(1)와 마찬가지로 주로 기체로 이루어진 유체의 양이나 텐션 등의 여러가지 조건에 따라 임의로 조정할 수 있다. 또한, 움푹 패임부(3A)는 개구가 아니어도 된다.

움푹 패임부(3A)의 섬유 밀도는, 바람직하게는 0.0∼0.10 g/㎤를 예시할 수 있다. 여기서, 섬유 밀도가 0.0 g/㎤라는 것은, 움푹 패임부(3A)가 개구인 것을 나타낸다. 섬유 밀도가 0.20 g/㎤보다 큰 경우에는, 홈부(1)에 떨어진 소정의 액체가 움푹 패임부(3A)에 일단 머무르게 된다.

상기 부직포(170)를 예컨대 흡수성 물품 등의 표면 시트로서 사용한 경우, 소정의 액체가 움푹 패임부(3A)에 머무르고 있을 때에 행동 변화 등이 이루어지면, 소정의 액체가 쉽게 움푹 패임부(3A)로부터 흘러 넘쳐 홈부(1)로 퍼지고, 나아가 상기 부직포(170)의 표면에 퍼져 피부를 더럽히는 경우가 있다.

또한, 돌출부(4A)의 섬유 밀도는, 0.005∼0.20 g/㎤, 바람직하게는 0.007∼ 0.10 g/㎤를 예시할 수 있다. 돌출부(4A)의 섬유 밀도가 0.005 g/㎤보다 작은 경우에는, 지나친 외압이 가해져 볼록형부(2)가 찌부러진 경우에, 상기 돌출부(4A)도 마찬가지로 찌부러져, 홈부(1)에서 움푹 패임부(3A)에 의해 형성되어 있는 공간을 유지할 수 없게 되는 경우가 있다.

한편, 돌출부(4A)의 섬유 밀도가 0.20 g/㎤보다 큰 경우에는, 홈부(1)에 떨어진 소정의 액체가 돌출부(4A)에 머물러, 지나친 외압이 상기 부직포(170)에 가해져 피부와 직접 접촉한 경우에, 습한 느낌을 주게 되는 경우가 있다.

홈부(1)에서의 움푹 패임부(3A)는, 볼록형부(2) 및 돌출부(4A)에 비해 섬유(101)의 섬유 단위 면적당 중량이 작아지도록 형성된다. 즉, 상기 부직포(170)에서 움푹 패임부(3A)는 가장 섬유 단위 면적당 중량이 작아지도록 형성된다.

움푹 패임부(3A)의 섬유 단위 면적당 중량은, 예컨대, 0∼100 g/㎡, 바람직하게는 0∼50 g/㎡를 예시할 수 있다. 여기서, 상기 움푹 패임부(3A)의 섬유 단위 면적당 중량이 0 g/㎡이란, 상기 움푹 패임부(3A)는 개구인 것을 나타낸다. 움푹 패임부(3A)의 섬유 단위 면적당 중량이 100 g/㎡보다 크면, 홈부(1)에 떨어진 소정의 액체가 움푹 패임부(3A)에 일단 머무르게 된다. 이에 따라, 예컨대 상기 부직포(170)를 예컨대 흡수성 물품 등의 표면 시트로서 사용한 경우, 소정의 액체가 움푹 패임부(3A)에 머물러 있는 상태로 행동 변화 등이 이루어지면, 소정의 액체가 쉽게 움푹 패임부(3A)로부터 흘러 넘쳐 홈부(1)로 퍼지고, 나아가 상기 부직포(170)의 표면에 퍼져 피부를 더럽히는 경우가 있다.

홈부(1)에서의 돌출부(4A)는, 움푹 패임부(3A)에 비해 섬유(101)의 섬유 단 위 면적당 중량이 커지도록 형성되어 있다. 예컨대, 돌출부(4A)의 섬유 단위 면적당 중량은, 5∼200 g/㎡, 바람직하게는 10∼100 g/㎡를 예시할 수 있다. 상기 돌출부(4A)의 섬유 단위 면적당 중량이 5 g/㎡보다 작은 경우에는, 지나친 외압이 가해져 볼록형부(2)가 찌부러진 경우에, 상기 돌출부(4A)도 마찬가지로 찌부러져, 홈부(1)에서 움푹 패임부(3A)에 의해 형성되어 있는 공간을 유지할 수 없게 되는 경우가 있다. 또한, 돌출부(4A)의 섬유 단위 면적당 중량이 200 g/㎡보다 큰 경우에는, 홈부(1)에 떨어진 소정의 액체가 돌출부(4A)에 머물러, 지나친 외압이 상기 부직포(170)에 가해져 피부와 직접 접촉한 경우에, 습한 느낌을 주게 되는 경우가 있다.

2-5-2. 제조 방법

이하에 상기 부직포(170)를 제조하는 방법에 관해 설명한다. 우선, 제1 실시 형태와 마찬가지로 섬유 웹(100)을 통기성 지지 부재인 도 16에 나타낸 지지 부재(270)의 상면측에 놓는다. 환언하면, 섬유 웹(100)을 지지 부재(270)에 의해 하측으로부터 지지한다.

그리고, 섬유 웹(100)을 지지 부재(270)에 의해 지지한 채로 소정 방향으로 이동시킨다. 또한, 이동되고 있는 섬유 웹(100)의 상면측으로부터 주로 기체로 이루어진 유체를 분출함으로써, 상기 부직포(170)를 제조할 수 있다.

여기서, 지지 부재(270)는, 예컨대, 대략 평행하게 나열된 소정 굵기의 와이어(271)에 대해, 다른 소정 굵기의 와이어(272)를 복수의 와이어(271)끼리 중계하도록 스파이럴형으로 교대로 감도록 형성한 스파이럴직(織)의 통기성 네트이다.

상기 지지 부재(270)에서의 와이어(271) 및 와이어(272)가 비통기부가 된다. 또한, 상기 지지 부재(270)에서의 와이어(271) 및 와이어(272)로 둘러싸인 부분이 구멍부(273)가 된다.

이러한 지지 부재의 경우, 짜임 방법이나 실의 굵기, 실 형상을 부분적으로 변화시킴으로써 부분적으로 통기도를 변화시킬 수 있다. 예컨대, 와이어(271)를 스테인레스의 원형사로 하고, 와이어(272)를 스테인레스의 평형사로 하여 스파이럴직을 한 지지 부재(270)를 사용할 수 있다.

또한, 비통기부인 와이어(271) 및 와이어(272)는, 예컨대, 복수의 와이어(예컨대 2개)를 합쳐서 꼬아 와이어(271) 또는 와이어(272)로 하여, 합쳐서 꼰 와이어 사이에 간극이 생기는 것에 의해, 일부의 주로 기체로 이루어진 유체가 통기되도록 해도 된다.

단, 이러한 경우의 비통기부가 되는 와이어(271) 및 와이어(272)(특히 와이어의 교점 부분)의 통기도는, 통기부인 구멍부(273)에서의 통기도에 대해 90% 이하, 바람직하게는 0∼50%, 더욱 바람직하게는 0∼20%를 예시할 수 있다. 여기서 0%는, 실질적으로 주로 기체로 이루어진 유체를 통기할 수 없는 것을 나타낸다.

또한, 통기부가 되는 구멍부(273) 등의 영역에서의 통기도는, 예컨대 10000∼60000 cc/㎠ㆍmin, 바람직하게는 20000∼50000 cc/㎠ㆍmin을 예시할 수 있다. 단, 다른 통기성 지지 부재로서 예컨대 금속의 플레이트 등을 도려내어 통기부를 형성한 경우는, 주로 기체로 이루어진 유체의 상기 플레이트 부분에 대한 저항이 없어지기 때문에, 상술한 수치 이상의 통기도가 되는 경우가 있다.

지지 부재에서, 비통기부가 되는 영역이 통기부를 형성하는 영역보다 표면의 미끄럼성이 높은 것이 바람직하다. 미끄럼성이 높은 것에 의해, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되는 영역과 비통기부가 교차하는 영역에서 섬유(101)가 이동하기 쉬워지므로, 움푹 패임부(3A) 및 돌출부(4A)의 성형성을 높일 수 있다.

지지 부재(270)에 지지된 섬유 웹(100)에 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하면, 상기 주로 기체로 이루어진 유체가 분출된 영역이 홈부(1)가 되고, 상기 홈부(1)가 형성됨으로써, 상대적으로 돌출된 부분이 볼록형부(2)가 된다. 홈부(1) 및 볼록형부(2)의 형성은, 제1 실시 형태에 서술한 바와 같다.

또한, 홈부(1)에서, 지지 부재(270)에서의 와이어(271)와 와이어(272)의 교점 부분에 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되면, 상기 주로 기체로 이루어진 유체가 상기 교점 부분에 닿아 튕겨나간다. 이 때문에, 상기 교점 부분에 지지되어 있던 섬유(101)가 전후 좌우로 분출되어 움푹 패임부(3A)가 형성된다.

홈부(1)에서의 지지 부재(270)의 구멍부(273)의 상면에 있던 영역은, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출됨으로써 홈부(1)가 형성되고, 홈부(1)에서 움푹 패임부(3A)가 형성됨으로써 상대적으로 돌출된 돌출부(4A)가 형성된다.

움푹 패임부(3A)에서는, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출됨으로써, 홈부(1)에 대략 평행하도록 배향되어 있던 섬유(101)가 볼록형부(2)측으로 분출되고, 또한 홈부(1)에 따르는 방향으로 교차하는 방향(가로 방향)으로 배향되어 있던 섬유(101)가 돌출부(4A)측으로 분출된다. 이 때문에, 움푹 패임부(3A)에서는 섬유 단위 면적당 중량이 작게 형성된다.

한편, 돌출부(4A)에서는, 움푹 패임부(3A)로부터 섬유(101)가 분출됨으로써, 움푹 패임부(3A)보다 섬유 단위 면적당 중량이 크게 형성된다.

또한, 상기 부직포(170)를 제조하는 다른 방법으로서, 우선 제1 실시 형태와 같이 홈부(1) 및 볼록형부(2)가 형성된 부직포를 제조한 후, 홈부(1)에 대해 엠보스 가공을 함으로써, 움푹 패임부(3A) 및 돌출부(4A)를 형성하여 상기 부직포(170)를 제조해도 된다. 이 경우의 움푹 패임부(3A)와 돌출부(4A)에서의 섬유 밀도나 섬유 단위 면적당 중량 등의 관계는 본 실시 형태에서 서술한 관계와 역이 되는 경우가 있다. 즉, 돌출부(4A)에서의 섬유 밀도나 섬유 단위 면적당 중량은, 움푹 패임부(3A)에서의 섬유 밀도나 섬유 단위 면적당 중량보다 작아지는 경우가 있다.

또한 상기 부직포(170)를 제조하는 다른 방법으로서, 미리 섬유 웹(100)에 볼록형부(2)나 홈부(1)와 같은 요철을 형성해 두고, 그 섬유 웹(100)에 섬유끼리 자유도를 갖는 다른 섬유 웹을 더 겹쳐, 위에 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하도록 해도 된다. 그러면, 분출된 주로 기체로 이루어진 유체에 의해, 상층의 섬유 웹에서는 볼록형부와 홈부가 형성되지만, 홈부에서는 섬유 단위 면적당 중량이 작은 것에 의해 하층의 섬유 웹에 형성되어 있던 요철이 노출되어, 본 실시 형태에서의 돌출부 및 움푹 패임부가 형성된다. 그 후, 열처리를 행함으로써 상층의 섬유 웹과 하층의 섬유 웹을 일체화시킨다.

본 실시 형태에서의 부직포(170)는 상술한 부직포 제조 장치(90)에 의해 제조할 수 있다. 이 부직포 제조 장치(90)에서의 부직포(170)의 제조 방법 등은, 제1 실시 형태의 부직포(110)의 제조 방법 및 부직포 제조 장치(90)의 설명에서의 기재 를 참고로 할 수 있다.

3. 실시예

3-1. 제1 실시예

<섬유 구성>

저밀도 폴리에틸렌(융점 110℃)과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스(core-sheath) 구조이며, 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 친수 유제가 코팅된 섬유 A와, 고밀도 폴리에틸렌(융점 135℃)과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 섬유 A와의 차이가 발수 유제의 코팅이 된 섬유 B의 혼면을 사용한다. 섬유 A와 섬유 B의 혼합비는 70:30이며, 섬유 단위 면적당 중량은 40 g/㎡로 조정된 섬유 집합체를 사용했다.

섬유 A와 섬유 B의 시스 성분에는 융점차가 있기 때문에 섬유끼리의 교점 강도에 차이가 생겨, 부직포의 유연성이 높아진다. 구체적으로는, 오븐 온도를 예컨대 120℃로 설정하면 섬유 A끼리의 교점 및 섬유 A와 섬유 B의 교점에서는 저밀도 폴리에틸렌이 용융되므로 섬유끼리는 열융착되고, 또한 섬유 A끼리의 교점 강도가 용융되는 저밀도 폴리에틸렌의 양이 많기 때문에 높아진다. 또한, 섬유 B끼리는 고밀도 폴리에틸렌이 용융되지 않기 때문에 열융착되지 않는다. 즉, 이 때의 교점 강도의 관계는, 섬유 A끼리의 교점 강도가 섬유 A와 섬유 B의 교점 강도보다 크고, 또한 섬유 A와 섬유 B의 교점 강도가 섬유 B끼리의 교점 강도보다 커진다.

<제조 조건>

도 9에서의 분출구(913)는, 직경 1.0 ㎜, 피치 6.0 ㎜로 복수 형성된다. 또 한, 분출구(913)의 형상은 진원이고, 분출부(910)에서의 분출구(913)에 연통하는 주로 기체로 이루어진 유체가 통과하는 통기관의 단면 형상은 원통형이다. 분출부(910)의 폭은 500 ㎜이다. 온도 105℃, 풍량 1200 ℓ/분의 조건으로 상기 구성의 섬유 웹에 열풍을 분출하였다.

앞서 나타낸 섬유 구성으로 속도 20 m/분의 카드기에 의해 개섬하여 섬유 웹을 작성하고, 폭이 450 ㎜가 되도록 섬유 웹을 컷트한다. 그리고, 속도 3 m/분으로 20메쉬의 통기성 네트상에 섬유 웹을 반송한다. 또한, 앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)에 의한 제조 조건으로 열풍을 섬유 웹에 분출하는 한편, 통기성 네트의 아래쪽으로부터 분출하는 열풍량보다 적은 흡수량으로 흡인(흡기)한다. 그 후, 통기성 네트로 반송한 상태로 온도 125℃, 열풍 풍량 10 Hz로 설정한 오븐내를 약 30 초로 반송시킨다.

<결과>

ㆍ볼록형부: 섬유 단위 면적당 중량은 51 g/㎡, 두께가 3.4 ㎜(볼록형부의 정점으로부터 상기 정점에서의 볼록형부의 이면까지의 두께가 2.3 ㎜), 섬유 밀도가 0.03 g/㎤이고, 상기 볼록형부 1개당 폭은 4.6 ㎜, 피치가 5.9 ㎜였다.

ㆍ홈부: 섬유 단위 면적당 중량은 24 g/㎡, 두께가 1.7 ㎜, 섬유 밀도가 0.01 g/㎤이고, 상기 홈부 1개당 폭은 1.2 ㎜, 피치가 5.8 ㎜였다.

ㆍ형상: 홈부의 이면이 상기 부직포의 최이면이 되고, 볼록형부의 이면 형상은 상기 볼록형부와 동일한 방향으로 솟아오르고, 상기 부직포의 최이면을 형성하지 않도록 형성되었다. 또한, 볼록형부의 단면 형상은 대략 돔형으로 형성되고, 볼 록형부와 홈부는 길이 방향(LD)을 따라 연장되도록 연속적으로 형성되었다. 또한, 볼록형부와 홈부는, 폭 방향(WD)으로 서로 반복하여 형성되었다. 또한, 볼록형부의 최표면에서는, 섬유끼리의 교점 강도가 부분적으로 상이하게 형성되고, 섬유 밀도가 후에 설명하는 다른 실시예에서 형성된 부직포의 섬유 밀도에 비해 가장 낮아지도록 형성되었다.

3-2. 제2 실시예

<섬유 구성>

섬유 구성은 제1 실시예와 동일하다.

<제조 조건>

앞서 나타낸 섬유 구성의 섬유 웹을 통기성 네트에 놓고, 온도 125℃, 열풍 풍량 10 Hz로 설정한 오븐내에 약 30 초간 반송한다. 오븐내에서 반출한 직후(약 2 초후)에, 앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)의 설계로 온도 120℃, 풍량 2200 ℓ/분의 조건으로 열풍을 분출한다.

<결과>

ㆍ볼록형부: 섬유 단위 면적당 중량은 34 g/㎡, 두께가 2.8 ㎜, 섬유 밀도가 0.04 g/㎤(볼록형부의 정점으로부터 상기 정점에서의 볼록형부의 이면까지의 두께가 2.3 ㎜)이고, 상기 볼록형부 1개당 폭은 4.0 ㎜, 피치가 6.1 ㎜였다.

ㆍ홈부: 섬유 단위 면적당 중량은 21 g/㎡, 두께가 1.1 ㎜, 섬유 밀도가 0.02 g/㎤이고, 상기 홈부 1개당 폭은 2.1 ㎜, 피치가 6.1 ㎜였다.

ㆍ형상: 볼록형부 및 홈부가 형성되었다.

3-3. 제3 실시예

<섬유 구성>

섬유 구성은 제1 실시예와 동일하다.

<제조 조건>

앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)를 사용하여 온도가 105℃, 풍량 1000 ℓ/분의 조건으로 열풍을 분출하는 한편, 통기성 네트의 하측으로부터, 분출되는 열풍량과 거의 동등 또는 약간 많이 흡인(흡기)한다.

<결과>

ㆍ볼록형부: 섬유 단위 면적당 중량은 49 g/㎡, 두께가 3.5 ㎜, 섬유 밀도가 0.02 g/㎤이고, 상기 볼록형부 1개당 폭은 4.7 ㎜, 피치가 6.1 ㎜였다.

ㆍ홈부: 섬유 단위 면적당 중량은 21 g/㎡, 두께가 1.8 ㎜, 섬유 밀도가 0.01 g/㎤이고, 상기 홈부 1개당 폭은 1.4 ㎜, 피치가 6.1 ㎜였다.

ㆍ형상: 볼록형부 및 홈부가 형성되고, 볼록형부의 이면 형상은 아래쪽과 접촉하도록 대략 평탄해졌다.

3-4. 제4 실시예

<섬유 구성>

섬유 구성은 제1 실시예와 동일하다.

<제조 조건>

앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)를 사용하여 온도 80℃, 풍량 1800 ℓ/분의 조건으로 공기류를 분출한다. 그리고, 앞서 나타낸 섬유 구성의 섬유 웹을 길이 방향(LD)에 5 ㎜ 및 폭 방향(WD)에 5 ㎜의 피치로 지그재그형으로 배치된 니들에 의해, 200 회/분, 길이 방향(LD)을 따라 향하는 방향으로 속도 3 m/분으로 니들 펀치를 실시하여 섬유끼리 반교락시킨다. 그 후, 앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)에 의한 제조 조건으로 공기류를 분출한다. 또한, 동시에 통기성 네트의 아래쪽으로부터 열풍량과 거의 동등 또는 약간 많은 흡수량으로 흡인(흡기)한다.

<결과>

ㆍ볼록형부: 섬유 단위 면적당 중량은 45 g/㎡, 두께가 2.3 ㎜, 섬유 밀도가 0.02 g/㎤이고, 상기 볼록형부 1개당 폭은 4.3 ㎜, 피치가 5.8 ㎜였다.

ㆍ홈부: 섬유 단위 면적당 중량은 17 g/㎡, 두께가 0.8 ㎜, 섬유 밀도가 0.02 g/㎤이고, 상기 홈부 1개당 폭은 1.0 ㎜, 피치가 5.9 ㎜였다.

ㆍ형상: 볼록형부와 홈부가 길이 방향(LD)을 따라 연장되도록 연속적으로 형성되었다. 또한, 상기 볼록형부와 홈부는 부분적으로 아래쪽으로 향하는 교락점을 가지며, 폭 방향(WD)에서 서로 반복하도록 형성되었다.

4. 용도예

본 발명에서의 부직포의 용도로서, 예컨대, 생리대, 라이너, 기저귀 등의 흡수성 물품에서의 표면 시트 등을 예시할 수 있다. 이 경우, 볼록형부는 피부면측, 이면측의 어느 쪽이어도 되지만, 피부면측으로 함으로써, 피부와의 접촉 면적이 작아지므로 체액에 의한 습한 느낌을 잘 주지 않는 경우가 있다. 또한, 흡수성 물품의 표면 시트와 흡수체 사이의 중간 시트로서도 사용할 수 있다. 표면 시트 또는 흡수체와의 접촉 면적이 작아지기 때문에, 흡수체로부터 원래로 잘 되돌아가지 않는 경우가 있다. 또한, 흡수성 물품의 사이드 시트나, 기저귀 등의 외면(아우터백), 면패스너 자재(雌材) 등에서도, 피부와의 접촉 면적의 저하나 쿠션감이 있기 때문에 사용할 수 있다. 또한, 바닥이나 신체에 부착된 먼지나 때 등을 제거하기 위한 와이퍼, 마스크, 모유 패드 등 다방면에 사용할 수 있다.

4-1. 흡수성 물품의 표면 시트

본 발명에서의 부직포의 용도로서, 도 17, 도 18에 나타낸 바와 같이, 예컨대, 볼록형부와 홈부를 가지며, 홈부의 섬유 단위 면적당 중량이 볼록형부보다 작은 부직포를 흡수성 물품의 표면 시트(301, 302)로서 사용한 경우를 예시할 수 있다. 이 경우, 상기 부직포는, 볼록형부가 형성된 면이 피부측이 되도록 배치되는 것이 바람직하다.

상기 부직포를 흡수성 물품의 표면 시트(301, 302)로서 사용한 경우, 소정의 액체가 배설되면, 상기 액체는 주로 홈부에 떨어진다. 본 발명에서의 부직포는, 홈부에서의 섬유 단위 면적당 중량이 작다. 즉, 단위 면적당 섬유 개수가 적기 때문에 액체 투과의 저해 요소가 적어, 액체를 신속하게 아래쪽으로 이행시킬 수 있다.

또한, 홈부에서의 섬유 단위 면적당 중량이 작다 하더라도, 홈부에서의 섬유의 대부분이 폭 방향(WD)으로 배향되어 있기 때문에, 폭 방향(WD)에 대한 인장 강도가 높아, 흡수성 물품의 착용중에 폭 방향(WD)에 대한 마찰 등의 힘이 가해져 상기 표면 시트(301, 302)가 파손되는 것을 방지할 수 있다.

한편, 볼록형부는 상대적으로 섬유 단위 면적당 중량이 크다. 이것은, 홈부 를 형성할 때 주로 기체로 이루어진 유체에 의해 섬유가 이동하고, 그 이동한 섬유에 의해 볼록형부의 측부가 형성되어 있기 때문이다. 볼록형부에서의 측부는, 섬유끼리 밀집하고 있기 때문에 강성이 높다. 또한, 볼록형부에서 측부 사이에 끼인 중앙부에는, 두께 방향(TD)으로 배향되는 섬유가 많이 포함되어 있다. 이 때문에, 볼록형부에 하중이 가해지더라도 상기 볼록형부가 쉽게 찌부러지는 것을 방지하여, 볼록형부가 하중에 의해 찌부러졌다 하더라도 상기 볼록형부의 압축 회복성이 높다.

이에 따라, 자세가 변화함으로써 표면 시트(301, 302)에 가해지는 하중이 변화하더라도, 피부와의 접촉 면적을 작게 유지할 수 있기 때문에, 촉감성을 유지할 수 있고, 나아가 일단 흡수체로 흡수한 액체가 원래로 되돌아갔다 하더라도 피부에 넓게 재부착되기 어려워진다.

4-2. 흡수성 물품의 중간 시트

본 발명에서의 부직포의 용도로서, 도 19에 나타낸 바와 같이, 예컨대, 홈부와 볼록형부를 가지며, 홈부의 섬유 단위 면적당 중량이 상대적으로 작은 부직포를 흡수성 물품의 중간 시트(311)로서 사용한 경우를 예시할 수 있다. 이 경우, 볼록형부가 형성된 면이 표면 시트(310)측이 되도록 상기 부직포가 배치되는 것이 바람직하다.

볼록형부가 형성된 면이 표면 시트(310)측이 되도록 상기 부직포를 중간 시트(311)로서 배치함으로써, 표면 시트(310)와 중간 시트(311) 사이에 복수의 공간을 형성할 수 있다. 이 때문에, 다량의 액체가 단시간에 배설된 경우라도 액체가 투과되는 저해 요인이 적기 때문에, 상기 액체가 표면 시트(310)로 넓게 퍼져 버리는 것을 방지할 수 있다.

또한, 일단 중간 시트(311)를 투과하여 흡수체로 흡수한 액체가 원래로 되돌아갔다 하더라도, 중간 시트(311)와 표면 시트(310)와의 접촉률이 낮기 때문에, 상기 액체가 표면 시트(310)로 되돌아가 피부에 넓게 재부착되기 어려워진다.

또한, 상기 중간 시트(311)에서의 볼록형부의 중앙부는 측부나 홈부에 비해 두께 방향(TD)으로 배향되는 섬유가 많이 포함되고, 볼록형부의 정점과 표면 시트(310)가 접촉하고 있기 때문에, 표면 시트(310)에 잔류한 액체를 두께 방향(TD)으로 인입하기 쉬워진다. 이에 따라, 표면 시트(310)에 액체가 잘 잔류하지 않는다.

이와 같이, 표면 시트(310)에서의 스폿성과 액체의 저잔류성을 얻을 수 있어, 피부에 액체를 넓게 장시간 부착시키는 것을 방지할 수 있다. 또한, 볼록형부의 측부는, 이동된 섬유에 의해 주로 형성되어 있기 때문에, 길이 방향(LD)으로 배향되는 세로 배향 섬유의 함유율이 높다. 이에 따라, 표면 시트(310)로부터 중간 시트(311)의 측부로 이행한, 예컨대 경혈 등의 액체를 길이 방향(LD)으로 유도할 수 있다. 따라서, 폭 방향(WD)으로 액체가 확산되어도 흡수성 물품으로부터의 누출을 유발하는 것을 방지하여, 흡수체의 흡수 효율을 높일 수 있다.

4-3. 흡수성 물품의 아우터백

본 발명에서의 부직포의 용도로서, 도 20에 나타낸 바와 같이, 예컨대, 홈부 및 볼록형부를 가지며, 홈부에서의 섬유 밀도가 상대적으로 낮은 부직포를, 예컨대 기저귀 등의 흡수성 물품의 외면(아우터백(321))으로서 사용한 경우를 예시할 수 있다. 이 경우, 볼록형부가 형성된 면이 상기 흡수성 물품의 외측이 되도록 상기 부직포가 배치되는 것이 바람직하다.

상기 아우터백(321)에서의 볼록형부가 형성된 면이 흡수성 물품의 외측이 되도록 배치되므로, 상기 흡수성 물품을 사용할 때 주로 손에 닿은 경우에 촉감이 좋아진다. 또한, 홈부에서의 섬유 밀도가 낮기 때문에 통기성이 우수하다.

5. 각 구성물

이하에 각 구성물에 관해 상세히 서술한다.

5-1. 부직포 관련

5-1-1. 섬유 집합체

섬유 집합체는, 대략 시트형으로 형성된 섬유 집합체로서 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 것이다. 환언하면, 섬유끼리의 자유도를 갖는 섬유 집합체이다. 여기서, 섬유끼리의 자유도란, 섬유 집합체인 섬유 웹을 구성하는 섬유가 주로 기체로 이루어진 유체에 의해 자유롭게 이동하는 것이 가능한 정도인 것을 말한다. 이 섬유 집합체는, 예컨대, 복수의 섬유를 혼합한 혼합 섬유를, 소정 두께의 섬유층을 형성하도록 분출함으로써 형성할 수 있다. 또한, 예컨대, 복수의 상이한 섬유 각각을, 복수 회로 나눠 적층시켜 섬유층을 형성하도록 분출함으로써 형성할 수 있다.

본 발명에서의 섬유 집합체로서, 예컨대, 카드법에 의해 형성되는 섬유 웹, 또는 열융착되어 섬유끼리의 열융착이 고화되기 이전의 섬유 웹을 예시할 수 있다. 또한, 에어레이드법에 의해 형성된 웹, 또는 열융착되어 섬유끼리의 열융착이 고화되기 이전의 섬유 웹을 예시할 수 있다. 또한, 포인트 본드법으로 엠보스된 열융착이 고화되기 이전의 섬유 웹을 예시할 수 있다. 또한, 스펀 본드법에 의해 방사되어 엠보스되기 이전의 섬유 집합체, 또는 엠보스된 열융착이 고화되기 이전의 섬유 집합체를 예시할 수 있다. 또한, 니들 펀치법에 의해 형성되어 반교락된 섬유 웹을 예시할 수 있다. 또한, 스펀 레이스법에 의해 형성되어 반교락된 섬유 웹을 예시할 수 있다. 또한, 멜트블로운법에 의해 방사되어 섬유끼리의 열융착이 고화되기 이전의 섬유 집합체를 예시할 수 있다. 또한, 용제 접착법에 의해 형성된 용제에 의해 섬유끼리 고화되기 이전의 섬유 집합체를 예시할 수 있다.

또한, 공기(기체)류에 의해 섬유를 재배열하기 쉬운 섬유 집합체는, 바람직하게는, 비교적 긴 섬유를 사용하는 카드법으로 형성한 섬유 웹이며, 또한 섬유끼리의 자유도가 높고 교락만으로 형성되는 열융착 이전의 웹을 예시할 수 있다. 또한, 복수의 공기(기체)류에 의해 홈부(요철) 등을 형성한 후에, 그 형상을 유지한 채로 부직포화시키기 위해서는, 소정의 가열 장치 등에 의해 오븐 처리(가열 처리)함으로써, 섬유 집합체에 포함되는 열가소성 섬유를 열융착시키는 스루에어법을 사용하는 것이 바람직하다.

5-1-2. 섬유

섬유 집합체를 구성하는 섬유(예컨대, 도 1에 나타낸 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유(101))로서, 예컨대, 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 변성 폴리프로필렌, 변성 폴리 에틸렌테레프탈레이트, 나일론, 폴리아미드 등의 열가소성 수지를 들 수 있고, 이들 각 수지를 단독 또는 복합한 섬유를 들 수 있다.

섬유를 복합하는 경우의 복합 형상은, 예컨대, 코어 성분의 융점이 시스 성분보다 높은 코어-시스 타입, 코어-시스의 편심 타입, 좌우 성분의 융점이 상이한 사이드 바이 사이드 타입을 들 수 있다. 또한, 중공 타입이나, 편평이나 Y형이나 C형 등의 이형의 복합 형상이어도 된다. 또한, 섬유 집합체를 구성하는 섬유에는, 잠재 권축이나 현재 권축의 입체 권축 섬유, 수류나 열이나 엠보스 등의 물리적 부하에 의해 분할하는 분할 섬유 등이 혼합되어 있어도 된다.

또한, 3차원 권축 형상을 형성하기 위해, 소정의 현재 권축 섬유나 잠재 권축 섬유를 배합할 수 있다. 여기서, 3차원 권축 형상이란 스파이럴형ㆍ지그재그형ㆍΩ형 등의 형상이며, 섬유 배향은 주체적으로 평면 방향을 향하고 있더라도 부분적으로는 섬유 배향이 두께 방향을 향하게 된다. 이에 따라, 섬유 자체의 좌굴 강도가 두께 방향으로 작용하기 때문에, 외압이 가해지더라도 부피가 잘 찌부러지지 않는다. 또한, 이들 중에서도, 스파이럴형의 형상인 경우에는, 외압이 해방되었을 때 형상이 원래로 돌아가고자 하기 때문에, 지나친 외압으로 부피가 약간 찌부러지더라도 외압 해방후에는 원래의 두께로 되돌아가기 쉬워진다.

현재 권축 섬유는, 기계 권축에 의한 형상 부여나, 코어-시스 구조가, 편심 타입이나 사이드 바이 사이드 등으로 미리 권축되어 있는 섬유의 총칭이다. 잠재 권축 섬유는, 열을 가함으로써 권축이 발현되는 것이다.

기계 권축이란, 방사후의 연속이며 직선형인 섬유에 대해, 라인 속도의 주속 차(周速差)ㆍ열ㆍ가압에 의해 권축의 발현을 억제할 수 있는 권축이며, 단위 길이당 권축 개수가 많을수록, 외압하에 대한 좌굴 강도를 높일 수 있다. 예컨대, 권축 개수는 10∼35 개/inch, 나아가 15∼30 개/inch의 범위인 것이 바람직하다.

열수축에 의한 형상이 부여되는 섬유란, 융점이 다른 2개 이상의 수지로 이루어지고, 열을 가하면 융점차에 의해 열수축률이 변화하기 때문에 3차원 권축하는 섬유를 말한다. 섬유 단면의 복합 형상은, 코어-시스 구조의 편심 타입, 좌우 성분의 융점이 상이한 사이드 바이 사이드 타입을 들 수 있다. 이러한 섬유의 열수축률은, 예컨대, 5∼90%, 나아가 10∼80%의 범위를 바람직한 값으로서 예시할 수 있다.

열수축률의 측정 방법은, (1) 측정하는 섬유 100%로 200 g/㎡의 웹을 작성하고, (2) 250×250 ㎜의 크기로 컷트한 샘플을 만들고, (3) 이 샘플을 145℃(418.15K)의 오븐내에 5 분간 방치하고, (4) 수축후의 길이 치수를 측정하고, (5) 열수축 전후의 길이 치수차로부터 산출할 수 있다.

본 부직포를 표면 시트로서 사용하는 경우는, 섬도는 예컨대, 액체의 주입이나 촉감을 고려하면, 1.1∼8.8 dtex의 범위인 것이 바람직하다.

본 부직포를 표면 시트로서 사용하는 경우는, 섬유 집합체를 구성하는 섬유로서, 예컨대, 피부에 잔류하는 소량의 경혈이나 땀 등도 흡수하기 때문에, 펄프, 화학 펄프, 레이온, 아세테이트, 천연 코튼 등의 셀룰로오스계의 액친수성 섬유가 포함되어 있어도 된다. 단, 셀룰로오스계 섬유는 한번 흡수한 액체를 배출하기 어렵기 때문에, 예컨대, 전체에 대해 0.1∼5질량%의 범위로 혼입되는 경우를 바람직한 양태로서 예시할 수 있다.

본 부직포를 표면 시트로서 사용하는 경우는, 예컨대, 액체의 주입성이나 리웨트백을 고려하여, 상기에 언급한 소수성 합성 섬유에, 친수제나 발수제 등을 넣거나, 코팅 등이 되어 있어도 된다. 또한, 코로나 처리나 플라즈마 처리에 의해 친수성을 부여해도 된다. 또한, 발수성 섬유를 포함해도 된다. 여기서, 발수성 섬유란, 기지의 발수 처리를 행한 섬유를 말한다.

또한, 백화성을 높이기 위해, 예컨대, 산화티탄, 황산바륨, 탄산칼슘 등의 무기 필러가 함유되어 있어도 된다. 코어-시스 타입의 복합 섬유인 경우는, 코어에만 함유되어 있어도 되고, 시스에도 함유되어 있어도 된다.

또한, 앞서 나타낸 바와 같이, 공기류에 의해 섬유를 재배열하기 쉬운 것은 비교적 긴 섬유를 사용하는 카드법으로 형성한 섬유 웹이며, 복수의 공기류에 의해 홈부(요철화) 등을 형성한 후에 그 형상을 유지한 채 부직포화시키기 위해서는, 오븐 처리(가열 처리)로 열가소성 섬유를 열융착시키는 스루에어법이 바람직하다. 이 제법에 적합한 섬유로는, 섬유끼리의 교점이 열융착되므로 코어-시스 구조, 사이드 바이 사이드 구조의 섬유를 사용하는 것이 바람직하고, 또한 시스끼리 확실하게 열융착되기 쉬운 코어-시스 구조의 섬유로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 특히, 폴리에틸렌테레프탈레이트와 폴리에틸렌으로 이루어진 코어-시스 복합 섬유나, 폴리프로필렌과 폴리에틸렌으로 이루어진 코어-시스 복합 섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 이들 섬유는, 단독으로, 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 또한, 섬유 길이는 20∼100 ㎜, 특히 35∼65 ㎜가 바람직하다.

5-2. 부직포 제조 장치 관련

5-2-1. 주로 기체로 이루어진 유체

본 발명에서의 주로 기체로 이루어진 유체는, 예컨대, 상온 또는 소정 온도로 조정된 기체, 또는 상기 기체에 고체 또는 액체의 미립자가 포함되는 에어로졸을 예시할 수 있다.

기체로서, 예컨대, 공기, 질소 등을 예시할 수 있다. 또한, 기체는, 수증기 등의 액체의 증기를 포함하는 것이다.

에어로졸이란, 기체중에 액체 또는 고체가 분산된 것이며, 이하에 그 예를 든다. 예컨대, 착색을 위한 잉크, 유연성을 높이기 위한 실리콘 등의 유연제나, 대전 방지 및 습윤성을 제어하기 위한 친수성 또는 발수성의 활성제나, 유체의 에너지를 높이기 위한 산화티탄, 황산바륨 등의 무기 필러나, 유체의 에너지를 높임과 동시에 가열 처리에서 요철 성형 유지성을 높이기 위한 폴리에틸렌 등의 파우더 본드나, 가려움 방지를 위한 염산디펜히드라민, 이소프로필메틸페놀 등의 항히스타민제나, 보습제나, 살균제 등을 분산시킨 것을 예시할 수 있다. 여기서, 고체는 겔형의 것을 포함한다.

주로 기체로 이루어진 유체의 온도는 적절하게 조정할 수 있다. 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 성질이나, 제조해야 할 부직포의 형상에 따라 적절하게 조정할 수 있다.

여기서, 예컨대, 섬유 집합체를 구성하는 섬유를 바람직하게 이동시키기 위해서는, 주로 기체로 이루어진 유체의 온도는, 어느 정도 높은 온도인 편이 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 자유도가 증가하므로 바람직하다. 또한, 섬유 집합체에 열가소성 섬유가 포함되는 경우에는, 주로 기체로 이루어진 유체의 온도를 상기 열가소성 섬유가 연화 가능한 온도로 함으로써, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출된 영역 등에 배치되는 열가소성 섬유를 연화 또는 용융시킴과 동시에, 다시 경화시키도록 구성할 수 있다.

이에 따라, 예컨대, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출됨으로써 부직포의 형상이 유지된다. 또한, 예컨대, 섬유 집합체가 소정의 이동 수단에 의해 이동될 때 상기 섬유 집합체(부직포)가 분산되지 않을 정도의 강도가 부여된다.

주로 기체로 이루어진 유체의 유량은 적절하게 조정할 수 있다. 섬유끼리 자유도를 갖는 섬유 집합체의 구체예로서, 예컨대, 시스에 고밀도 폴리에틸렌, 코어에 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지고, 섬유 길이가 20∼100 ㎜, 바람직하게는 35∼65 ㎜, 섬도가 1.1∼8.8 dtex, 바람직하게는 2.2∼5.6 dtex의 코어-시스 섬유를 주체로 하고, 카드법에 의한 개섬이라면 섬유 길이가 20∼100 ㎜, 바람직하게는 35∼65 ㎜, 에어레이드법에 의한 개섬이라면 섬유 길이가 1∼50 ㎜, 바람직하게는 3∼20 ㎜의 섬유를 사용하여, 10∼1000 g/㎡, 바람직하게는 15∼100 g/㎡로 조정한 섬유 웹(100)을 예시할 수 있다. 주로 기체로 이루어진 유체의 조건으로서, 예컨대, 도 8 또는 도 9에 나타낸 복수의 분출구(913)가 형성된 분출부(910)(분출구(913): 직경이 0.1∼30 ㎜, 바람직하게는 0.3∼10 ㎜: 피치가 0.5∼20 ㎜, 바람직하게는 3∼10 ㎜: 형상이 진원, 타원이나 장방형)에 있어서, 온도가 15∼300℃(288.15K∼573.15K), 바람직하게는 100∼200℃(373.15K∼473.15K)의 열풍을, 풍량 3∼50[L/(분ㆍ구멍)], 바람직하게는 5∼20[L/(분ㆍ구멍)]의 조건으로 섬유 웹(100)에 분출하는 경우를 예시할 수 있다. 예컨대, 주로 기체로 이루어진 유체가 상기 조건으로 분출된 경우에, 구성하는 섬유가 그 위치나 방향을 변경 가능한 섬유 집합체가, 본 발명에서의 섬유 집합체에서의 바람직한 것의 하나이다. 이러한 섬유, 제조 조건으로 작성함으로써, 예컨대, 도 2, 도 3에서 나타낸 부직포를 성형할 수 있다. 홈부(1)나 볼록형부(2)의 치수나 섬유 단위 면적당 중량은 이하의 범위에서 얻을 수 있다. 홈부(1)에서는, 두께 0.05∼10 ㎜, 바람직하게는 0.1∼5 ㎜의 범위, 폭은 0.1∼30 ㎜, 바람직하게는 0.5∼5 ㎜의 범위, 단위 면적당 중량은 2∼900 g/㎡, 바람직하게는 10∼90 g/㎡의 범위이다. 볼록형부(2)에서는, 두께 0.1∼15 ㎜, 바람직하게는 0.5∼10 ㎜의 범위, 폭은 0.5∼30 ㎜, 바람직하게는 1.0∼10 ㎜의 범위, 단위 면적당 중량은 5∼1000 g/㎡, 바람직하게는 10∼100 g/㎡의 범위이다. 또한, 대략 상기 수치 범위로 부직포를 작성할 수 있지만, 이 범위에 한정되는 것이 아니다.

5-2-2. 통기성 지지 부재

통기성 지지 부재(200)로서, 섬유 웹(100)을 지지하는 측이 대략 평면형 또는 대략 곡면형이고, 대략 평면형 또는 대략 곡면형에서의 표면은 대략 평탄한 지지 부재를 예시할 수 있다. 대략 평면형 또는 대략 곡면형으로서, 예컨대, 판 형상이나 원통형을 예시할 수 있다. 또한, 대략 평탄형이란, 예컨대, 지지 부재에서의 섬유 웹(100)을 놓는 면 자체가 요철형 등으로 형성되어 있지 않은 것을 말한다. 구체적으로는, 망상 지지 부재(210)에서의 망이 요철형 등으로 형성되어 있지 않은 지지 부재를 예시할 수 있다.

이 통기성 지지 부재(200)로서, 예컨대, 판 형상의 지지 부재나 원통형의 지지 부재를 예시할 수 있다. 구체적으로는, 상술한 망상 지지 부재(210), 지지 부재(270)를 예시할 수 있다.

여기서, 통기성 지지 부재(200)는, 부직포 제조 장치(90)에 착탈 가능하게 배치할 수 있다. 이에 따라, 원하는 부직포에 따른 통기성 지지 부재(200)를 적절하게 배치할 수 있다. 환언하면, 부직포 제조 장치(90)에 있어서, 통기성 지지 부재(200)는, 상이한 복수의 통기성 지지 부재에서 선택되는 다른 통기성 지지 부재와 교환 가능하다.

도 4에 나타낸 망상 지지 부재(210), 도 16에서의 지지 부재(270)에 관해 이하에 설명한다. 이 통기성의 망상 부분으로서, 예컨대, 폴리에스테르ㆍ폴리페닐렌술파이드ㆍ나일론ㆍ도전성 모노필라멘트 등의 수지에 의한 실, 또는 스테인레스ㆍ구리ㆍ알루미늄 등의 금속에 의한 실 등으로, 평직ㆍ능직ㆍ수자직ㆍ이중직ㆍ스파이럴직 등으로 짜여진 통기성 네트를 예시할 수 있다.

여기서, 이 통기성 네트에서의 통기도는, 예컨대, 짜임 방법이나 실의 굵기, 실 형상을 부분적으로 변화시킴으로써, 부분적으로 통기도를 변화시킬 수 있다. 구체적으로는, 폴리에스테르에 의한 스파이럴직의 통기성 메쉬, 스테인레스에 의한 평형사와 원형사에 의한 스파이럴직의 통기성 메쉬를 예시할 수 있다.

판 형상 지지 부재로서, 예컨대, 스테인레스ㆍ구리ㆍ알루미늄 등의 금속으로 작성된 슬리브를 예시할 수 있다. 슬리브는, 상기 금속의 판을 소정 패턴으로 부분적으로 도려낸 것을 예시할 수 있다. 이 금속을 도려낸 곳은 통기부가 되고, 금속 을 도려내지 않은 곳은 비통기부가 된다. 또한, 상기와 마찬가지로 비통기부에서는, 표면의 미끄럼성을 높이기 위해 상기 표면은 평활한 것이 바람직하다.

슬리브로서, 예컨대, 길이가 3 ㎜이고 폭 40 ㎜인 각 모서리를 둥글게 한 가로가 긴 사각형으로 금속을 도려낸 구멍부가, 라인 흐름 방향(이동 방향)에서는 2 ㎜의 간격을 두고, 폭 방향에서는 3 ㎜의 간격을 두고 격자형으로 배치되는, 두께가 0.3 ㎜의 스테인레스제의 슬리브를 예시할 수 있다.

또한, 구멍부가 지그재그형으로 배치된 슬리브를 예시할 수 있다. 예컨대, 직경 4 ㎜의 원형으로 금속을 도려낸 구멍부가, 라인 흐름 방향(이동 방향)에서 피치 12 ㎜, 폭 방향에서는 피치 6 ㎜의 지그재그형으로 배치되는, 두께가 0.3 ㎜의 스테인레스제의 슬리브를 예시할 수 있다. 이와 같이, 도려낸 패턴(형성되는 구멍부)이나 배치는 적절히 설정할 수 있다.

또한, 소정의 기복이 형성된 도 12에 나타내는 망상 지지 부재(260)를 예시할 수 있다. 예컨대, 주로 기체로 이루어진 유체가 직접 분출되지 않은 곳이 라인 흐름 방향(이동 방향)으로 교대로 기복(예컨대, 파상)을 갖는 통기성 지지 부재를 예시할 수 있다. 이러한 형상의 망상 지지 부재(260)를 사용함으로써, 예컨대, 소정의 개구부가 형성됨과 동시에, 전체적으로 망상 지지 부재(260)에서의 교대로 기복(예컨대, 파상)을 갖는 형상으로 형성된 부직포를 얻을 수 있다.

5-2-3. 분출 수단

분출부(910)를, 주로 기체로 이루어진 유체의 방향을 변경 가능하게 함으로써, 예컨대, 형성되는 요철에서의 오목부(홈부)의 간격이나, 볼록형부의 높이 등을 적절하게 조정할 수 있다. 또한, 예컨대, 상기 유체의 방향을 자동적으로 변경 가능하게 구성함으로써, 예컨대, 홈부 등을 사행형(파상, 지그재그형)이나 다른 형상이 되도록 적절하게 조정할 수 있다. 또한, 주로 기체로 이루어진 유체의 분출량이나 분출 시간을 조정함으로써, 홈부나 개구부의 형상이나 형성 패턴을 적절하게 조정할 수 있다. 주로 기체로 이루어진 유체의 섬유 웹(100)에 대한 분출 각도는, 수직이어도 되고, 또한 섬유 웹(100)의 이동 방향 F에서, 상기 이동 방향 F인 라인 흐름의 방향으로 소정 각도만큼 향하고 있어도 되고, 라인 흐름 방향과는 반대로 소정 각도만큼 향하고 있어도 된다.

5-2-4. 가열 수단

소정의 개구부가 형성된 부직포(170)에서의 섬유(101)를 접착시키는 방법으로서, 예컨대, 니들 펀치법, 스펀 레이스법, 용제 접착법에 의한 접착이나, 포인트 본드법이나 에어스루법에 의한 열접착을 예시할 수 있지만, 형성된 소정의 개구부의 형상을 유지하기 위해서는 에어스루법이 바람직하다. 그리고, 예컨대, 히터부(950)에 의한 에어스루법에서의 열처리가 바람직하다.

5-2-5. 기타

히터부(950)에 의해 가열되어 제조된 부직포는, 컨베어(930)와 소정 방향 F에서 연속하는 컨베어(940)에 의해, 예컨대, 부직포를 소정 형상으로 절단하는 공정이나 감는 공정으로 이동된다. 컨베어(940)는, 컨베어(930)와 마찬가지로, 벨트부(949)와 회전부(941) 등을 구비해도 된다.

Claims (17)

1. 주로 기체로 이루어진 유체를 섬유 집합체에 분출함으로써 제1 방향을 따라 형성된 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분과,

   상기 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분 각각을 따라 인접하도록 형성된 복수의 단위 면적당 중량이 높은 부분을 가지며,

   상기 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 상기 복수의 단위 면적당 중량이 높은 부분 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량보다 작은 부직포.
2. 제1항에 있어서, 상기 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분 각각에서의 섬유 밀도는, 상기 복수의 단위 면적당 중량이 높은 부분 각각에서의 섬유 밀도 이하인 것인 부직포.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분은, 상기 제1 방향에 직교하는 제2 방향으로 배향되는 섬유의 함유율이, 상기 제1 방향으로 배향되는 섬유의 함유율보다 높은 것인 부직포.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 단위 면적당 중량이 낮은 부분 각각은, 상기 부직포에서의 한 쪽 면측에서, 상기 부직포에서의 두께 방향으로 움푹 패인 복수의 홈부이고,

   상기 복수의 단위 면적당 중량이 높은 부분은, 상기 한 쪽 면측에서 상기 두께 방향으로 돌출된 복수의 볼록형부인 것인 부직포.
5. 제4항에 있어서, 상기 복수의 홈부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량의 90% 이하인 것인 부직포.
6. 제4항에 있어서, 상기 복수의 홈부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은 3 g/㎡∼200 g/㎡이고,

   상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은 15 g/㎡∼250 g/㎡인 것인 부직포.
7. 제4항에 있어서, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 밀도는 0.20 g/㎤ 이하이고,

   상기 복수의 홈부 각각에서의 섬유 밀도는 0.18 g/㎤ 이하인 것인 부직포.
8. 제4항에 있어서, 상기 복수의 홈부 각각에서의 상기 두께 방향의 높이는, 상기 볼록형부의 상기 높이의 90% 이하인 것인 부직포.
9. 제4항에 있어서, 상기 복수의 홈부 각각은, 그 바닥부에 있어서, 상기 바닥 부의 평균 섬유 단위 면적당 중량보다 섬유 단위 면적당 중량이 작은 복수의 영역을 갖는 것인 부직포.
10. 제9항에 있어서, 상기 복수의 영역의 각각은 개구부인 것인 부직포.
11. 제10항에 있어서, 상기 복수의 개구부 각각의 주연부에 위치하는 섬유는 상기 주연부를 따르도록 배향되는 것인 부직포.
12. 제4항에 있어서, 상기 복수의 볼록형부 중 하나 또는 복수의 소정의 볼록형부는, 상기 복수의 홈부 중 상기 볼록형부에 인접하는 홈부를 사이에 두고 인접하는 볼록형부와 상기 두께 방향의 높이가 상이한 것인 부직포.
13. 제4항에 있어서, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 정점부는 편평형인 것인 부직포.
14. 제4항에 있어서, 상기 한 쪽 면측과는 반대측의 면인 다른 쪽 면측에는, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 돌출 방향과 반대측으로 돌출된 복수의 영역이 형성되는 것인 부직포.
15. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 방향에서 파상(波狀)의 기복을 갖는 것인 부직포.
16. 제4항에 있어서, 상기 한 쪽 면측과는 반대측의 면인 다른 쪽 면측은 평탄한 것인 부직포.
17. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유는 발수성의 섬유를 포함하고 있는 것인 부직포.

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