JP5123512B2 - 不織布 - Google Patents

Description

本発明は、不織布に関する。

従来、不織布は、紙おむつや生理用ナプキン等の衛生用品、ワイパー等の清掃用品、マスク等の医療用品と、幅広い分野に使用されている。このように不織布は、異なる様々な分野で使用されるが、実際に各分野の製品に使用される場合には、それぞれの製品の用途に適した性質や構造となるよう製造されることが必要である。

不織布は、例えば、乾式法や湿式法等により繊維層（繊維ウェブ）を形成し、ケミカルボンド法やサーマルボンド法等により繊維層を形成する繊維同士を結合させることで形成される。繊維層を形成する繊維を結合させる工程において、この繊維層に多数のニードルを繰り返し突き刺す方法や、水流を噴射する方法等の繊維層に外部から物理的な力を加えることを含む方法も存在する。

しかし、これらの方法は、あくまで繊維同士を交絡させるだけであり、繊維層における繊維の配向や配置、また、繊維層の形状等を調整するものではなかった。つまり、これらの方法で製造されるのは単なるシート状の不織布であった。

また、開口を設けた不織布も提案されている。開口を不織布に形成するには、外側に突出したニードル等の突起を備える押し型と、該突起を受ける受け側の支持体との間に不織布を挟み、突起部分を不織布に貫通させたりすることにより立体的に開口させる方法等が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
特開平６−３３０４４３号公報

高粘度の液体を対象として開口を設けた不織布を、例えば吸収性物品の表面シートとして用いる場合は、開口径が大きく、さらには開口率が高くなるように開口と開口の間の連結部を狭くすることが好ましい。しかし、特許文献１に記載されているような不織布は、突起部分と受け側の支持体との間に不織布を構成する繊維集合体が噛み込まれることにより、凹凸や開口が形成されるため、開口間の連結部における密度は、開口の周囲の密度とほぼ同様であり、また、繊維配向も主体的には長手方向に向いたままとなる。これでは、特に連結部が狭い開口を配列した場合、該不織布を表面シートとして使用された吸収性物品の着用中に、幅方向に摩擦が加わると連結部は容易に繊維がほつれてしまい、破損する場合があるという課題がある。

本発明は、開口が形成された不織布において、該不織布の使用中に容易に破損しにくい不織布を提供することを目的とする。

本発明者らは、所定の通気性支持部材により下面側から支持される繊維ウェブに、上面側から気体を噴きあてて該繊維ウェブを構成する繊維を移動させることにより、少なくとも開口や凹凸を形成することができることを見出し、本発明を完成するに至った。

（１）縦方向と横方向とを有する不織布であって、前記縦方向に沿って形成される複数の開口部と、前記複数の開口部における所定の開口部と、前記縦方向において隣り合う開口部との間に形成される複数の連結部と、を有し、前記複数の連結部それぞれは、前記横方向に配向する横配向繊維の含有率が、前記縦方向に配向する縦配向繊維の含有率よりも高いと共に、該所定の連結部における繊維密度が、前記複数の開口部及び前記複数の連結部が形成される領域に沿って隣接する複数の領域それぞれの繊維密度より高い不織布。

（２）前記複数の連結部それぞれは、前記横方向の長さと、前記縦方向の長さとの比が０．７以下である（１）に記載の不織布。

（３）前記複数の開口部それぞれは、該複数の開口部それぞれの周縁における繊維が該複数の開口部それぞれの周縁に沿って配向する（１）又は（２）に記載の不織布。

（４）前記複数の開口部それぞれは、略円形又は略楕円形状である（１）から（３）のいずれかに記載の不織布。

（５）前記複数の開口部それぞれは、前記縦方向における径と、前記横方向における径との比率が１未満である（１）から（４）のいずれかに記載の不織布。

（６）前記複数の開口部それぞれは、前記横方向の長さが４から３０ｍｍである（１）から（５）のいずれかに記載の不織布。

（７）前記複数の開口部及び複数の連結部が形成される領域は、該不織布の一方の面側において厚さ方向に窪む複数の溝部に形成され、前記複数の溝部における所定の溝部に沿うように隣接し、前記一方の面側において厚さ方向に突出する複数の凸状部をさらに有する（１）から（６）のいずれかに記載の不織布。

（８）前記複数の溝部それぞれは、該不織布の厚さ方向の高さが、前記複数の凸状部それぞれの前記高さの９０％以下である（７）に記載の不織布。

（９）前記複数の凸状部における所定の凸状部は、前記複数の溝部における所定の溝部を挟んで隣り合う凸状部と前記高さが異なる、（７）又は（８）に記載の不織布。

（１０）前記複数の凸状部それぞれは、頂部が略扁平状である、（７）から（９）のいずれかに記載の不織布。

（１１）該不織布における前記複数の溝部及び前記複数の凸状部が形成される面とは反対側の面である他方の面側には、前記凸状部における突出方向とは反対側に突出する複数の領域が形成される（７）から（１０）のいずれかに記載の不織布。

（１２）前記縦方向において波状に起伏する、（７）から（１１）のいずれかに記載の不織布。

（１３）該不織布における前記複数の溝部及び前記複数の凸状部が形成される面とは反対側の面である他方の面側は略平坦である（１）から（１０）のいずれかに記載の不織布。

（１４）前記複数の凸状部それぞれにおける側部それぞれは、前記縦配向繊維の含有率が、前記横配向繊維の含有率より高い（７）から（１３）のいずれかに記載の不織布。

（１５）前記複数の凸状部それぞれは、前記一方の面側から測定した空間面積率が、該不織布における他方の面側から測定した空間面積率より大きい（７）から（１４）のいずれかに記載の不織布。

（１６）前記複数の連結部それぞれにおける繊維密度は０．０５ｇ／ｃｍ^３以上である、（１）から（１５）のいずれかに記載の不織布。

（１７）該不織布を構成する繊維は、撥水性の繊維を混合している（１）から（１６）のいずれかに記載の不織布。

本発明によると、開口を有し、使用中に容易に破損しにくい不織布を提供することができる。

以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態を説明する。

図１は、第１実施形態の不織布における平面図及び底面図である。図２は、図１における領域Ｘの拡大斜視図である。図３は、網状支持部材に細長状部材を等間隔で並列配置した支持部材の平面図及び斜視図である。図４は、繊維ウェブが下面側を図３の支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて図１の第１実施形態の不織布が製造された状態を示す図である。図５は、第１実施形態の不織布を製造することができる他の支持部材の拡大正面図である。図６は、第１実施形態の不織布製造装置を説明する側面図である。図７は、図６の不織布製造装置を説明する平面図である。図８は、図６における領域Ｚの拡大斜視図である。図９は、図８における噴き出し部の底面図である。図１０は、第２実施形態における不織布の斜視断面図である。図１１は、第３実施形態における不織布の斜視断面図である。図１２は、第３実施形態における支持部材の拡大斜視図である。図１３は、第４実施形態における不織布の拡大斜視図である。図１４は、本発明にかかる不織布を生理用ナプキンの表面シートに使用した場合の斜視図である。図１５は、本発明にかかる不織布をオムツの表面シートに使用した場合の斜視図である。図１６は、本発明にかかる不織布を吸収性物品の中間シートとして使用した場合の斜視図である。図１７は、本発明にかかる不織布を吸収性物品のアウターバックとして使用した場合の斜視図である。

本発明の不織布は、所定の通気性支持部材により一方の面側から支持される略シート状に形成された繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態である繊維集合体に、主に気体からなる流体を噴きあてることにより、少なくとも所定の開口部が形成された不織布である。

［１］第１実施形態
図１（Ａ）、図１（Ｂ）、図２、図４により、本発明の不織布における第１実施形態について説明する。

［１．１］形状
図１（Ａ）、図１（Ｂ）、図２に示すように、本実施形態における不織布１８０は、該不織布１８０の一方の面側に縦方向である長手方向に沿って複数の溝部１が略等間隔で並列的に形成され、該溝部１において略等間隔で開口部３及び連結部４が交互に形成された不織布である。この複数の開口部３それぞれは、略円形状又は略楕円状に形成される。ここで、本実施形態において、溝部１は略等間隔で並列的に形成されているがこれに限定されず、例えば、異なる間隔ごとに形成されてもよく、また、溝部１同士の間隔が変化するように形成されていてもよい。

そして、略等間隔で形成された複数の溝部１それぞれの間に、複数の凸状部２それぞれが形成されている。この凸状部２は、溝部１と同様に略等間隔で並列的に形成されている。本実施形態における不織布１８０の凸状部２の高さ（厚さ方向）は略均一であるが、互いに隣接する凸状部２の高さが異なるように形成されていてもよい。例えば、主に気体からなる流体が噴き出される後述する噴き出し口９１３の間隔を調整することで、凸状部２の高さを調整することができる。例えば、噴き出し口９１３の間隔を狭くすることで凸状部２の高さを低くすることができ、逆に、噴き出し口９１３の間隔を広くすることで凸状部２の高さを高くすることができる。さらには、噴き出し口９１３の間隔を狭い間隔と広い間隔とが交互になるよう形成することで、高さの異なる凸状部２が交互に形成されるようにすることもできる。また、このように、凸状部２の高さが部分的に変化していれば、肌との接触面積が下がるために肌への負担を減らすことができるというメリットも生じる。

また、凸状部２の該不織布１８０における厚さ方向の高さは、溝部１よりも高くなるように形成される。凸状部２における不織布１８０の厚さ方向における高さは、０．３から１５ｍｍ、好ましくは０．５から５ｍｍを例示することができる。また、凸状部２の横方向である幅方向における長さは、０．５から３０ｍｍ、好ましくは１．０から１０ｍｍを例示できる。また、溝部１を挟んで隣接する凸状部２同士間の距離は、０．５から３０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍを例示できる。

また、溝部１の不織布１８０における厚さ方向の高さは、凸状部２よりも低くなるよう形成される。具体的には、溝部１の不織布１８０の厚さ方向における高さは、凸状部２の厚さ方向の高さの９０％以下、好ましくは１から５０％、さらに好ましくは０から２０％の高さであることを例示できる。溝部１の幅方向における長さは、例えば、０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．５から１０ｍｍである。凸状部２を挟んで隣り合う溝部１同士間の距離は、０．５から２０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍを例示できる。ここで、厚さ方向の高さが０％とは、当該領域が開口部３であることを示す。

このような設計にすることにより、例えば吸収性物品の表面シートとして該不織布１８０を使用した場合に、多量の所定の液体が***された際にも表面に広くにじみにくくさせるのに適した溝部１を形成することができる。また、過剰な外圧がかかった際に凸状部２が潰されたような状態となっても、溝部１による空間を維持しやすくなり、外圧がかかった状態で所定の液体が***された場合でも表面に広くにじみにくくすることができる。さらに、一旦吸収体等に吸収された所定の液体が外圧下において逆戻りしたような場合でも、該不織布１８０の表面に凹凸が形成されていることにより、肌への接触面積が少ないため、肌に広く再付着しにくい場合がある。

ここで、溝部１又は凸状部２の高さやピッチ、幅の測定方法は以下のとおりである。例えば、不織布１８０をテーブル上に無加圧の状態で載置し、マイクロスコープにて不織布１８０の断面写真又は断面映像から測定する。

高さ（厚さ方向における長さ）を測定する際は、不織布１８０の最下位置（つまりテーブル表面）から上方に向かう凸状部２及び溝部１のそれぞれの最高位置を高さとして測定する。

また、凸状部２のピッチは、互いに隣り合う凸状部２の中心位置同士の間の距離を測定する。同様に溝部１のピッチは、互いに隣り合う溝部１の中心位置同士の間の距離を測定する。

凸状部２の幅を測定する際は、不織布１８０の最下位置（つまりテーブル表面）から上方に向かう凸状部２の底面の最大幅を測定し、同様に溝部１も測定する。

ここで、凸状部２の断面形状は、特に限定されない。例えば、ドーム状、台形状、三角状、Ω状、四角状等を例示することができる。肌触りをよくするには、凸状部２の頂面付近及び側面は曲面であることが好ましい。また、外圧で凸状部２が潰されたりしたような場合でも、溝部１による空間も維持できるようにするには、凸状部２の底面から頂面にかけて幅が狭くなっていることが好ましい。凸状部２の頂面は略ドーム状等の曲線（曲面）であることが好ましい。

また、図１（Ａ）、図１（Ｂ）に示すように、本実施形態における不織布１８０は、溝部１に沿って複数の開口部３が形成された不織布である。そして該複数の開口部３のそれぞれの間には、該溝部１に隣接する凸状部２同士を繋ぐように連結部４が形成される。言い換えると、所定間隔で形成される複数の連結部４が、凸状部２とこれに隣接する凸状部２とを連結しているともいえる。

本実施形態においては、開口部３は略等間隔ごとに形成されているが、これに限らず異なる間隔ごとに形成されてもよい。

開口部３の一つ当たりの長手方向の長さ及び幅方向の長さとしては、いずれも４から３０ｍｍ、好ましくは５から１０ｍｍを例示できる。

また、開口部３一つ当たりの縦方向である長手方向の長さと横方向である幅方向の長さとの比率は、１．０未満を例示できる。

連結部４における不織布１８０の厚さ方向への高さは、凸状部２の不織布１８０の厚さ方向の高さと同等以下、好ましくは２０から１００％、さらに好ましくは４０から７０％であることを例示できる。

また、該連結部４の一つ当たりの長手方向における長さと幅方向における長さとの比率は０．７以下であることが好ましい。該比率が０．７以下である場合は、該連結部４の繊維密度は凸状部２の繊維密度より高くなるよう形成される。０．７より大きくなる場合には、該連結部４の繊維密度は、凸状部２の繊維密度より低くなるよう形成される。

ここで、連結部４の長手方向とは、溝部１又は凸状部２が延びる方向に沿う方向のことをいい、また、連結部４の幅方向とは、溝部１又は凸状部２が延びる方向に対して略直交する方向のことをいう。言い換えると、連結部４の幅方向は、溝部１の幅であり、又は開口部３の幅ともなる。したがって、連結部４の幅方向の長さとは、溝部１の幅の長さであり、また、開口部３の幅の長さであるともいえる。

連結部４の幅方向の長さは、具体的には、４から３０ｍｍ、好ましくは５から１０ｍｍであることを例示できる。

そして、連結部４の該不織布の長手方向における断面形状は、略四角形状となっている。尚、連結部４の長手方向における断面形状は、略四角状に限らず、ドーム状、台形状、三角状、Ω状等、特に限定されない。溝部１における所定の液体の広がりを抑制するため、略四角状であることが好ましい。また、過剰な外圧下で連結部４が肌等と接触して異物感を与えないようにするため、該連結部４の頂面は平面又は曲面であることが好ましい。

［１．２］繊維配向
図１（Ａ）、図１（Ｂ）又は図２に示すように該不織布１８０は、繊維１０１が主に気体からなる流体が噴きあてられた領域に沿って配向する縦配向繊維が含まれる含有率がそれぞれ異なる領域が形成される。それぞれ異なる領域とは、例えば、凸状部２及び連結部４等を例示することができる。

ここで、繊維１０１が長手方向（縦方向）に配向するとは、繊維１０１が長手方向（縦方向）に対して、−４５度から＋４５度の範囲内に配向していることをいい、また、長手方向に配向している繊維を縦配向繊維という。また、繊維１０１が幅方向（横方向）に配向するとは、繊維１０１が幅方向に対して−４５度から＋４５度の範囲内に配向していることをいい、また、幅方向に配向している繊維を横配向繊維という。

凸状部２は、縦配向繊維と横配向繊維とが適度に混合されていることが好ましい。凸状部２は、開口部３に接する部分においては、縦配向繊維の含有率が横配向繊維の含有率よりも高くなるよう形成される。

また、凸状部２における支持部材２４０に面する側においては、図１（Ｂ）、図２に示すように、連結部４と隣り合う領域において、部分的に横配向繊維の含有率が他の領域における横配向繊維の含有率よりも高くなるよう形成される。

溝部１は、前述のように主に気体からなる流体（例えば、熱風）が直接噴きあてられ該不織布の厚さ方向に窪んだ領域である。さらに溝部１には開口部３及び連結部４が形成される。主に気体からなる流体が噴きあてられることにより長手方向に配向している繊維１０１（縦配向繊維）は凸状部２の側部８側に噴き寄せられる。そして、噴きあてられた主に気体からなる流体及び／又は後述する支持部材２４０の不通気部である細長状部材２４５に噴きあてられてその流れ方向が変えられた主に気体からなる流体により幅方向に配向する繊維１０１（横配向繊維）が連結部４側に噴き寄せられる。言い換えると、開口部３の周縁における繊維１０１は、該開口形状に沿って配向することになる。

該不織布１８０において連結部４における縦配向繊維の含有率が最も低くなる。言い換えると、連結部４は横配向繊維の含有率が最も高い。具体的には、横配向繊維の含有率が５５から１００％、好ましくは６０から１００％となるように形成される。横配向繊維の含有率が５５％より小さい場合には、後述のように溝部１の目付が低いために幅方向への不織布の強度を高めることが難しくなる。すると、例えば吸収性物品の表面シートとして該不織布１８０を使用した場合、該吸収性物品を使用中、身体との摩擦により幅方向にヨレが生じたり、破損したりする危険性が生じる。

繊維配向の測定は、株式会社キーエンス製のデジタルマイクロスコープＶＨＸ−１００を用いて行い、以下の測定方法で行った。（１）サンプルを観察台上に長手方向が縦方向になるようにセットし、（２）イレギュラーに手前に飛び出した繊維を除いてサンプルの最も手前の繊維にレンズのピントを合わせ、（３）撮影深度（奥行き）を設定してサンプルの３Ｄ画像をＰＣ画面上に作成する。次に（４）３Ｄ画像を２Ｄ画像に変換し、（５）測定範囲において長手方向を適時等分する平行線を画面上に複数引く。（６）平行線を引いて細分化した各セルにおいて、繊維配向が長手方向であるか、幅方向であるかを観察し、それぞれの方向に向いている繊維本数を測定する。そして（７）設定範囲内における全繊維本数に対し、長手方向に向かう繊維配向の繊維本数の割合と、幅方向に向かう繊維配向の繊維本数の割合とを計算することにより、測定、算出することができる。

［１．３］繊維疎密
図１（Ａ）、図１（Ｂ）に示すように、連結部４は、繊維密度が凸状部２より高くなるように調整されている。

連結部４の繊維密度は、具体的には、０．０５ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは０．１０から０．５０ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．１５から０．２０ｇ／ｃｍ^３であることを例示することができる。該連結部４の繊維密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３より小さい場合には、過剰な外圧がかけられて凸状部２が潰されたような場合に、該連結部４も同様に潰されてしまう場合がある。

凸状部２は、連結部４より平均繊維密度が低くなるよう調整される。具体的には、０．００５から０．２０ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．００７から０．０７ｇ／ｃｍ^３であることを例示することができる。該凸状部２の繊維密度が０．００５ｇ／ｃｍ^３より小さい場合には、該凸状部２に含んだ液体の自重や外圧によって凸状部２が潰れやすくなるだけでなく、一度吸収した液体が加圧下において逆戻りしやすくなる場合がある。また、凸状部２の繊維密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３より大きい場合には、該凸状部２にもたらされた液体を下方へ移行しにくくなり、該凸状部２に液体が滞留して使用者に湿り感を与える場合がある。

また、開口部３における長手方向両端に当たる繊維密度が、該開口部３における長手方向両端部へ向かうにしたがって、開口部３の長手方向の側部に接する凸状部２の側部における繊維密度が徐々に高くなるように形成されている。開口部３の大きさが大きくなるにつれ、主に気体からなる流体が連結部４側に噴き寄せる繊維１０１の量が多くなるためである。

また、該不織布１８０は、溝部１及び凸状部２が形成される面側から測定した空間面積率が、溝部１及び凸状部２が形成される面とは反対側の面である他方の面側から測定した空間面積率よりも低くなるように形成される。

後述する支持部材２４０の上で搬送された繊維ウェブ１００は、重力により繊維１０１が主に気体からなる流体が噴きあてられる面とは反対の面側に移動し、該反対の面側に近い箇所の繊維間距離が狭くなる傾向がある。一方、支持部材２４０に面する側から主に気体からなる流体が噴きあてられる面側に近づくにしたがい、繊維間距離が広くなる傾向がある。

さらに、主に気体からなる流体が噴きあてられることにより、支持部材２４０に近い側の繊維１０１は、該支持部材２４０に押しつけられ、支持部材２４０の平面方向に向くものもある。これにより、繊維間距離がさらに狭くなり繊維同士が密集しやすくなる。そして、このような状態でオーブン処理等の熱処理により繊維同士が熱融着されて繊維１０１の自由度が低くなり、不織布１８０における他方の面側の繊維間における空間面積率が低くなる。

一方で、支持部材２４０側の面から主に気体からなる流体が噴きあてられる面側に向かうにしたがい、繊維同士は過度に押しつぶされることが無く、また凸状部２においては噴きあてられた主に気体からなる流体が支持部材２４０に当たって跳ね返されることで部分的に繊維１０１が該支持部材２４０に対して垂直となるように向くものもある。そのような状態で繊維同士が熱融着されることで、繊維間における空間面積率が高くなる。

ここで、空間面積率とは、総面積に対して繊維が存在しない空間面積の割合のことをいう。また、空間面積率の測定方法は以下の通りである。

測定機器は、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−１００を使用する。まず、（１）サンプルを観察台上に溝部１及び凸状部２に沿う方向が縦方向となるように測定機器にセットし、（２）凸状部２の頂点において、凸状部２が突出する面からと凸状部２が突出する面とは反対側の面からそれぞれ以下の測定を行う。

（３）測定機器のレンズ倍率とパソコン画面上の倍率を適当に設定し、サンプルの最も手前側の繊維にレンズのピントを合わせる（イレギュラーに手前に飛び出した繊維は除く）。そして、（４）撮影深度（奥行き）を適当に設定し、サンプルの３Ｄ画像を作成する。

（５）３Ｄ画像を２Ｄ画像に変換し、設定した体積を平面化してその範囲内における瀬に間の空間を特定する。さらに（６）２Ｄ画像に対して二値化処理を行い、繊維が存在する箇所を白色、存在しない箇所を黒色にする。そして（７）色を反転させて繊維の存在しない箇所を白色にして、白色化した面積等を測定する。

ここで、本件においては倍率を３００倍、撮影深度を２２０μｍ（２０μｍごとに１回撮影し、計１１回撮影）とし、ｎ＝１０測定し、平均値を取った。

尚、空間面積率は以下のように計算する。
空間面積率（％）＝（空間総面積（ｍｍ^２）／測定範囲面積（ｍｍ^２））×１００
ここで、空間総面積は、（測定時の空間総面積／測定時の拡大倍率）で算出し、また、測定範囲面積は（測定時の測定範囲面積／測定時の拡大倍率）で算出することができる。

空間面積率が高いほど繊維間距離が広く粗いことと同意であるため、繊維は動きやすく自由度が高いことになる。さらには、開口処理等により部分的に繊維間距離が広いような不織布に対し、空間一つ当たりの空間面積が高いことにより、不織布における主に気体からなる流体が噴きあてられる面の全体において繊維間距離が広いことになる。このため、例えば該不織布を吸収性物品等に使用した場合、***物等の所定の液体が該不織布１８０を透過する際の抵抗を全体的に低くすることができ、吸収体等への液体の移行をさせやすくすることができる。

ここで、空間一つ当たりの空間面積とは、所定の範囲内における繊維が存在しない空間個数に対する繊維が存在しない空間の総面積の割合をいう。空間面積は以下の計算式で計算することができる。
空間面積（ｍｍ^２／個）＝（空間総面積（ｍｍ^２）／空間個数（個））×１００

凸状部２における該凸状部２が突出する側の面から測定した空間面積率と、該凸状部２が突出する面とは反対側の面から測定した空間面積率との差は、５から１００％、好ましくは５から８０％、さらに好ましくは１５から４０％である。

また、凸状部２が突出する側の面から測定した空間面積率は５０から１００％、好ましくは５０から９０％、さらに好ましくは５０から８０％であることを例示できる。

さらに、凸状部２が突出する側の面から測定した空間一つ当たりの空間面積は３０００μｍ^２以上、好ましくは３０００から３００００μｍ^２、特に好ましくは５０００から２００００μｍ^２であることを例示できる。

［１．４］目付
不織布１８０全体の平均目付は、具体的には、１０から２００ｇ／ｍ^２、好ましくは２０から１００ｇ／ｍ^２を例示することができる。該不織布１８０を例えば吸収性物品の表面シートに使用する場合、平均目付が１０ｇ／ｍ^２より小さい場合には、使用中に容易に破損する場合がある。また、該不織布１８０の平均目付が２００ｇ／ｍ^２より大きい場合には、もたらされた液体を下方に移行させることが円滑に行われにくくなる場合がある。

凸状部２は、上述の通り、溝部１に比べて繊維１０１の目付が高くなるよう調整されている。ここで、凸状部２の目付は、具体的には１５から２５０ｇ／ｍ^２、好ましくは２０から１２０ｇ／ｍ^２を例示することができる。該凸状部２の目付が１５ｇ／ｍ^２より小さい場合には、該凸状部２に含んだ液体の自重や外圧によって凸状部２が潰れやすくなるだけでなく、一度吸収した液体が加圧下において逆戻りしやすくなる場合がある。また、凸状部２における目付が２５０ｇ／ｍ^２より大きくなる場合には、該凸状部２にもたらされた液体を下方へ移行しにくくなり、該凸状部２に液体が滞留して使用者に湿り感を与える場合がある。

溝部１の平均目付は、溝部１の平均目付は、溝部１と凸状部２とを含む全体における平均目付に比べて低くなるよう調整される。具体的には、溝部１の底部における平均目付は３から１５０ｇ／ｍ^２、好ましくは５から８０ｇ／ｍ^２を例示することができる。該溝部１の底部における平均目付が３ｇ／ｍ^２より小さい場合には、使用中に容易に破損する場合がある。また、該溝部１の底部における平均目付が１５０ｇ／ｍ^２より大きい場合には、該溝部１にもたらされた液体が下方（他方の面側）へ移行しにくくなることで溝部１に滞留し、使用者に湿り感を与える可能性がある。

さらに、溝部１全体の平均目付は、凸状部２全体における目付の平均より低くなるよう調整される。具体的には、溝部１全体の平均の目付は、凸状部２の目付に対して９０％以下、好ましくは３から９０％、特に好ましくは３から７０％である。溝部１全体の平均目付が、凸状部２の目付に対して９０％より大きい場合には、溝部１に落とし込んだ液体が不織布１８０の下方（他方の面側）へ移行する際の抵抗が高くなり、溝部１から液体が溢れ出す場合がある。また、溝部１の底部における目付が凸状部２の目付に対して３％より小さい場合には、使用中に容易に破損する場合がある。

［１．５］その他
本実施形態の不織布１８０を、例えば、所定の液体を吸収又は透過させるために使用した場合、溝部１は液体を透過させ、凸状部２はポーラス構造であるので液体を保持しにくい。さらには、溝部１に形成された開口部３は、液体に加え固体も透過させることができる。

溝部１は、開口部３が形成されているため、液体や固体を透過させるのに適したものとなっている。さらに、溝部１の底部における繊維１０１の多くが幅方向に配向していることから、液体が溝部１の長手方向に流れすぎて広く広がってしまうことを防止できる。溝部１は平均目付が低いにもかかわらず、連結部４では繊維密度が高く、繊維１０１が該溝部１の幅方向に配向（ＣＤ配向）されているので、不織布１８０の幅方向への強度（ＣＤ強度）が高まっている。このため、比較的大きな開口部３を有していても幅方向への強度が高まるように形成することができる。

また、溝部１は、単位面積当たりの横配向繊維の含有率が凸状部２よりも高く、凸状部２の側部には、単位面積当たりにおける縦配向繊維の含有率が凸状部２の中央部よりも高い。そして、凸状部２には、厚さ方向に配向する繊維１０１が溝部１よりも多く含まれる。これにより、凸状部２に、例えば厚さ方向の荷重がかかることにより凸状部２の厚みが減少したとしても、荷重が開放された場合には、その厚さ方向に配向する繊維１０１の剛性により元の高さに戻りやすい。すなわち、圧縮回復性の高い不織布であるといえる。

［１．６］製造方法
図３から図９により、以下に、本実施形態における不織布１８０を製造する方法について説明する。まず、繊維ウェブ１００を通気性支持部材である支持部材２４０の上面側に載置する。言い換えると、繊維ウェブ１００を支持部材２４０により下側から支持する。

そして、この繊維ウェブ１００を支持した状態における支持部材２４０を所定方向に移動させ、該移動されている繊維ウェブ１００の上面側から連続的に気体を噴きあてることで、本実施形態における不織布１８０を製造することができる。

ここで、支持部材２４０は、図３に示すように、網状支持部材２１０の上面に複数の細長状部材２４５を所定間隔で略平行に配置した支持部材を例示できる。

細長状部材２４５は、主に気体からなる流体を下方側に通気させない不通気部である。そして、細長状部材２４５に噴きあてられた主に気体からなる流体は、その流れ方向が変更される。このように噴きあてられた主に気体からなる流体及び／又は細長状部材２４５によりその流れ方向が変更された主に気体からなる流体により、繊維１０１が移動されて開口部３及び連結部４が形成される。

詳細には、主に気体からなる流体が噴きあてられた領域においては、該領域における縦配向繊維が該領域に隣接する領域に噴き寄せられ、かつ厚さ方向に窪むことにより、複数の溝部が形成される。

そして、複数の溝部１の間に凸状部２が形成され、該溝部１から噴き寄せられた繊維１０１により、該凸状部２における側部８の繊維密度が高くなり、同時に該側部８における縦配向繊維の含有率が高くなる。

同時に溝部１においては、また、噴きあてられた主に気体からなる流体が細長状部材２４５によりその流れ方向が変更されて、噴きあてられた主に気体からなる流体及び／又は流れが変更された主に気体からなる流体により縦配向繊維は凸状部２側に、また横配向繊維は噴きあてられる所定の方向の前後に噴き寄せられて開口部３及び連結部４が形成される。

また、開口部３を有する不織布１８０を形成するには、異なる支持部材を使用してもよい。使用する支持部材により、溝部１、凸状部２、開口部３及び連結部４の大きさや配列等を変更することができる。

例えば、図３に示すような所定の網状部材に不通気部が所定のパターンニングで配置された部材や、図５に示すような編み込んだワイヤとワイヤの間に所定の孔部が複数形成された部材等を例示することができる。

該所定の網状部材に不通気部が所定のパターンニングで配置された部材としては、上述のとおりであるが、不通気部である細長状部材２４５の形状や配置を適宜変更したものを他の実施形態として例示することができる。不通気部は、図３に示される細長状部材２４５を網状支持部材２１０の一方の面側に配置する場合のほか、通気部である網状の目を埋める（例えば、ハンダ、樹脂等により）ことでも形成することもできる。

編み込んだワイヤとワイヤの間に所定の孔部が複数形成された部材としては、図５に示すような支持部材２７５を例示できる。支持部材２７５は、例えば、略平行に並べられた所定の太さのワイヤ２７６に対し、他の所定の太さのワイヤ２７７を複数のワイヤ２７６同士を橋渡しするようにスパイラル状に交互に巻き付けるように形成したスパイラル織の通気性ネットである。

該支持部材２７５におけるワイヤ２７６及びワイヤ２７７が、不通気部となる。また、該支持部材２７５におけるワイヤ２７６及びワイヤ２７７で囲まれた部分が、通気部である孔部２７８となる。

このような支持部材の場合、織り込み方や糸の太さ、糸形状を部分的に変化させることで、部分的に通気度を変化させることができる。例えば、ワイヤ２７６をステンレスの円形糸とし、ワイヤ２７７をステンレスの平形糸としてスパイラル織をした支持部材を例示できる。

但し、このような場合の不通気部となるワイヤ２７６及びワイヤ２７７（特にワイヤの交点部分）の通気度は、通気部である孔部２７８における通気度に対して９０％以下、好ましくは０から５０％、さらに好ましくは０から２０％を例示できる。ここで０％とは、実質的に主に気体からなる流体が通気できないことを示す。

ここで、不織布１８０は、不織布製造装置９０において、繊維ウェブ１００を所定方向により順次移動されながら形成される。本実施形態の不織布１８０を製造する不織布製造装置９０は、繊維集合体である繊維ウェブ１００を一方の面側から支持する通気性支持部材２００と、通気性支持部材２００により前記一方の面側から支持される繊維集合体である繊維ウェブ１００に、該繊維集合体である繊維ウェブ１００における他方の面側から主に気体からなる流体を噴きあてる噴きあて手段である噴き出し部９１０及び不図示の送気部と、繊維集合体である繊維ウェブ１００を所定方向Ｆに移動させる移動手段であるコンベア９３０と、を備える。

また、コンベア９３０は、通気性支持部材２００を載置する横長のリング状に形成される通気性の通気性ベルト部９３９と、横長のリング状に形成された通気性ベルト部９３９の内側であって長手方向の両端に配置され、該リング状の通気性ベルト部９３９を所定方向に回転させる回転部９３１、９３３と、を備える。

コンベア９３０は、上述の通り、繊維ウェブ１００を下面側から支持した状態の通気性支持部材２００を所定方向Ｆに移動させる。具体的には、図６に示すように、繊維ウェブ１００が、噴き出し部９１０の下側を通過するように移動させる。さらには、繊維ウェブ１００が、加熱手段である両側面が開口したヒータ部９５０の内部を通過するように移動させる。

図８に示すように、噴きあて手段は、不図示の送気部及び、噴き出し部９１０を備える。不図示の送気部は、送気管９２０を介して噴き出し部９１０に連結される。送気管９２０は、噴き出し部９１０の上側に通気可能に接続される。図９に示すように、噴き出し部９１０には、噴き出し口９１３が所定間隔で複数形成されている。

不図示の送気部から送気管９２０を介して噴き出し部９１０に送気された気体は、噴き出し部９１０に形成された複数の噴き出し口９１３から噴出される。複数の噴き出し口９１３から噴出された気体は、通気性支持部材２００に下面側から支持された繊維ウェブ１００の上面側に連続的に噴きあてられる。具体的には、複数の噴き出し口９１３から噴出された気体は、コンベア９３０により所定方向Ｆに移動された状態における繊維ウェブ１００の上面側に連続的に噴きあてられる。

噴き出し部９１０の下方であって通気性支持部材２００の下側に配置される吸気部９１５は、噴き出し部９１０から噴出され通気性支持部材２００を通気した気体等を吸気する。ここで、この吸気部９１５による吸気により、繊維ウェブ１００を通気性支持部材２００に張り付かせるよう位置決めさせることも可能である。さらには、吸気によって、空気流により成形した溝部（凹凸）等の形状をより保った状態でヒータ部９５０内に搬送することができる。この場合、空気流による成形と同時にヒータ部９５０まで、吸気しながら搬送することが好ましい。

この吸気部９１５が噴きあてられた主に気体からなる流体を吸引（吸気）することで、通気性支持部材２００に当たった主に気体からなる流体が過剰に跳ね返されて繊維ウェブ１００の形状が乱れてしまうのを防止できる。

主に気体からなる流体を引き込む強さは、主に気体からなる流体が噴きあてられる領域の繊維１０１が支持部材に押しつけられる程度の強さであればよい。

尚、噴きあてる主に気体からなる流体の風量や温度、引き込み量、支持部材の通気性、繊維ウェブ１００の目付等の調整により、凸状部２の形状を変化させることができる。例えば、噴きあてられる主に気体からなる流体の量と吸引（吸気）する主に気体からなる流体の量とがほぼ均等、もしくは吸引（吸気）する主に気体からなる流体の量の方が多い場合には、例えば不織布１１５（不織布１８０）における凸状部２の裏面側は、通気性支持部材２００の形状に沿うように形成される。したがって、通気性支持部材２００が平坦である場合には、不織布１１５（不織布１８０）における溝部１及び凸状部２が形成される面とは反対側の面である裏面側は、略平坦となる。

ここで、通気性支持部材２００の下側から主に気体からなる流体を引き込むことで、主に気体からなる流体を噴きあてられる領域の繊維は、該通気性支持部材２００側に押しつけられながら移動させられるので、通気性支持部材２００側に繊維が集まるようになる。また、凸状部２では、噴きあてられた主に気体からなる流体が通気性支持部材２００に衝突して適度に跳ね返されることで、部分的に繊維が厚さ方向に向いた状態となる。

噴き出し口９１３それぞれから噴き出される主に気体からなる流体の温度は、常温であってもよいが、例えば、溝部（凹凸）、開口部の成形性を良好にするには、繊維集合体を構成する少なくとも熱可塑性繊維の軟化点以上、好ましくは融点の＋５０℃から−５０℃の温度の範囲内に調整することができる。繊維が軟化すると繊維自体の反発力が低下するため、空気流等で繊維が再配列された形状を保ちやすく、温度をさらに高めると繊維同士の熱融着が開始されるため、より一層溝部（凹凸）等の形状を保ちやすくなる。これにより、溝部（凹凸）等の形状を保った状態でヒータ部９５０内に搬送しやすくなる。

加熱手段であるヒータ部９５０は、所定方向Ｆにおける両端が開口されている。これにより、コンベア９３０により移動される通気性支持部材２００に載置された繊維ウェブ１００（不織布１２０）が、ヒータ部９５０の内部に形成される加熱空間を所定時間の滞留をもって連続的に移動される。例えば、繊維ウェブ１００（不織布１８０）を構成する繊維１０１に熱可塑性繊維を含ませた場合には、このヒータ部９５０における加熱により繊維１０１同士が結合された不織布１１５を得ることができる。

通気性支持部材２００は、製造する不織布によって、適宜交換可能である。例えば本実施形態における不織布１８０を製造する場合には、通気性支持部材２００として上述の支持部材２４０を使用することができる。

通気性支持部材として上述の支持部材２４０を使用した場合には、繊維ウェブ１００を上面側に載置した支持部材２４０は、細長状部材２４５の長手方向に略直交する方向に移動される。これにより、繊維ウェブ１００の上面側に、細長状部材２４５に略直交する方向に気体が連続的に噴きあてられることになる。つまり、溝部１は、細長状部材２４５と略直交する方向に形成される。そして、後述する開口部３は、細長状部材２４５と溝部１とが交差する位置に形成される。

開口部３の大きさやピッチは、支持部材の不通気部（図３、４の細長状部材２４５や図５のワイヤ２７６等）の形状と噴き出し口９１３の形状によって任意に決定できる。つまり、開口部３のＭＤ寸法（長手方向の寸法）は各支持部材における不通気部のＭＤ寸法（長手方向の寸法）に依存し、開口部３のＣＤ寸法（幅方向の寸法）は噴き出し口９１３のＣＤ寸法（幅方向への寸法）に依存する。また、開口部３のＭＤピッチ（長手方向に隣り合う開口部３における該開口部３の中心位置間の長さ）は各支持部材における不通気部のＭＤピッチ（長手方向に隣り合う不通気部における中心位置間の長さ）に依存する。これらを適時変更することで、意図した大きさやピッチの開口部３を形成することが可能である。なお、噴き出し口の形状は、真円、楕円、正方形、長方形等が挙げられ、開口部３のＣＤ寸法（幅方向の長さ）を大きくする場合は横長の長方形や楕円の形状が好ましい。

上述の通り、細長状部材２４５は、不通気性の部材であり、例えば、上方側から噴きあてられた気体を下方側に通気させない。言い換えると、細長状部材２４５に噴きあてられた気体は、その流れ方向が変更される。

また、細長状部材２４５は、繊維ウェブ１００における繊維１０１を、支持部材２４０の下方側に移動させない。

このため、繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１の移動は、繊維ウェブ１００の上面側から噴きあてられる気体及び／又は、噴きあてられた気体であって繊維ウェブ１００を通気すると共に細長状部材２４５によって流れの方向が変えられた気体により移動される。

例えば、気体が噴きあてられた領域における繊維１０１は、該領域に隣接する領域に移動される。そして、気体が噴きあてられる領域が所定方向に移動するため、結果として、気体が噴きあてられた所定方向に連続する領域における側方の領域に移動される。

これにより、溝部１が形成されると共に、溝部１における底部の繊維１０１は幅方向に配向するよう移動される。また、溝部１と溝部１との間に凸状部２が形成され、該凸状部２における側方部の繊維密度が高くなり、繊維１０１が長手方向に配向等される。

さらに、噴きあてられた気体であって繊維ウェブ１００を通気すると共に細長状部材２２５によって流れの方向が変えられた気体は、繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１を上記とは異なる方向に移動させる。

支持部材２４０を構成する網状支持部材２１０及び細長状部材２４５は、支持部材２４０の下面側への繊維１０１の移動を規制するので、繊維１０１は、支持部材２４０の上面に沿うような方向に移動される。

詳細には、細長状部材２４５に噴きあてられた気体は、該細長状部材２４５に沿うような方向に流れを変える。このように流れを変えた気体は、細長状部材２４５の上面に配置されている繊維１０１を、細長状部材２４５の上面から周囲の領域に移動させる。これにより、所定形状の開口部３が形成される。また、繊維１０１の配向、疎密又は目付の１又は２以上が調整される。

また、繊維ウェブ１００に噴きあてる主に気体からなる流体の温度、量又は強さを調整し、また、移動手段における繊維ウェブ１００の移動速度を調整しテンション等を調整することで、同じ支持部材であっても開口部３、溝部１、凸状部２の態様や目付や繊維密度が異なる不織布を製造することができる。また、繊維ウェブ１００に噴きあてる主に気体からなる流体の温度、量又は強さを調整し、また、移動手段における繊維ウェブ１００の移動速度を調整しテンション等を調整することで、異なる支持部材であっても開口部３、溝部１、凸状部２の態様や目付や繊維密度が同様の不織布を製造することができる。

また、上述の支持部材２７５（図５）を使用した場合には、溝部１において、支持部材２７５におけるワイヤ２７６とワイヤ２７７との交点部分に主に気体からなる流体が噴きあてられると、該主に気体からなる流体が該交点部分によりその流れの方向が変更される。このため、該交点部分に支持されていた繊維１０１が前後左右に噴き寄せられて開口部３が形成される。

そして、溝部１における交点部分以外で支持されていた領域は、繊維１０１は該支持部材２７５に押さえつけられるので下方への移動が規制される。また、ワイヤの交点部分により横配向繊維が移動されることにより連結部４が形成される。

ここで、通気部となる領域における通気度は、例えば１００００から６００００ｃｃ／ｃｍ^２・ｍｉｎ、好ましくは２００００から５００００ｃｃ／ｃｍ^２・ｍｉｎを例示することができる。但し、通気性支持部材において例えば金属のプレート等をくりぬいて通気部を形成したような場合は、主に気体からなる流体の該プレート部分への抵抗が無くなるため、上記に記載した数値以上の通気度となる場合がある。

使用される支持部材は、不通気部となる領域が通気部を形成する領域よりも表面のすべり性が高い方が好ましい。すべり性が高いことにより、主に気体からなる流体が噴きあてられる領域と不通気部とが交差する領域において繊維１０１が移動しやすくなるため、開口部３及び連結部４の成形性を高めることができる。

［２］他の実施形態
以下に、本発明の不織布における実施形態の変形形態について説明する。なお、以下の変形形態において、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であり、図面に付した番号も第１実施形態と同様である場合は、同じ番号を付している。

図１０から図１３を用いて、本発明の不織布における第２実施形態から第４実施形態について説明する。第２実施形態は、不織布の凸状部が形成される面とは反対側の面が異なる態様である実施形態である。第３実施形態は、不織布全体の形状が異なる実施形態である。第４実施形態は、不織布の凸状部が異なる実施形態である。

［２．１］第２実施形態
図１０により、本発明の不織布における第２実施形態について説明する。

図１０に示すように、本実施形態における不織布１８２は、該不織布１８２における溝部１及び凸状部２が形成されている面とは反対側の面の態様が第１実施形態と異なる。以下、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

［２．１．１］不織布
本実施形態における不織布１８２は、その一方の面側に、溝部１及び凸状部２が交互に並列的に形成されている。そして、不織布１８２の他方の面側においては、凸状部２の底面にあたる領域が、該凸状部２が突出する側に突出するよう形成されている。言い換えると、不織布１８２は、該不織布１８２の他方の面側において、該一方の面側における凸状部２の底面にあたる領域が窪んで凹部を形成している。該一方の面側の溝部１のにおける底面にあたる他方の面側の領域が、一方の面側の凸状部と反対方向に突出し、凸状部を形成している。

［２．１．２］製造方法及び支持部材
本実施形態における不織布１８２の製造方法は第１実施形態の記載と同様である。また、該不織布１８２を製造するにあたり使用される支持部材は、第１実施形態における支持部材２４０と同様のものを用いることができる。

該不織布１８２は、その下面側から支持部材２４０により支持された状態で、主に気体からなる流体が噴きあてられると共に、支持部材２４０の下方から、主に気体からなる流体を吸引（吸気）する。そして、吸引（吸気）される主に気体からなる流体の量を、噴きあてられる主に気体からなる流体の量よりも小さくすことで、噴きあてられる主に気体からなる流体が、吸引（吸気）する主に気体からなる流体の量よりも多い場合には、噴きあてられた主に気体からなる流体は、例えば通気性支持部材である支持部材２４０に衝突して若干跳ね返らせることで、凸状部２の下面側（底面側）を凸状部２の上面側における凸状部２と同じ方向に突出するように形成することができる。これにより、溝部１における底面にあたる他の面側の領域は相対的に突出して下面側から突出する凸状部が形成される。

［２．２］第３実施形態
図１１及び図１２により、本発明の不織布における第３実施形態について説明する。

［２．２．１］不織布
図１１に示すように、本実施形態における不織布１８４は、該不織布１８４の全体が波状に起伏する点で第１実施形態と異なる。以下、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

本実施形態における不織布１８４は、該不織布全体が溝部１及び凸状部２が延びる方向に対して略直交するように波状の起伏を有するように形成されている。

［２．２．２］製造方法
本実施形態における不織布１８４を製造する方法については第１実施形態と同様であるが、通気性支持部材である支持部材の形態が異なる。本実施形態における支持部材２８０は、図１２に示すように、網状支持部材２６０の上面に複数の細長状部材２８５を所定間隔で略平行に配置した支持部材である。

本実施形態における支持部材２８０は、図１２に示すように支持部材２８０における長手方向又は短手方向のいずれか一方の方向に、平行な方向に波状の起伏を有する支持部材である。支持部材２８０を構成する網状支持部材２６０は、孔径が小さな孔部２６３が複数形成されているものであり、繊維ウェブ１００の上面側から噴きあてられた気体は、該網状支持部材２６０に妨げられることなく下方に通気する。この網状支持部材２６０は、噴きあてられる主に気体からなる流体の流れを大きく変えることがなく、また、繊維１０１を該網状支持部材２６０の下方向に移動させない。

加えて、支持部材２８０を構成する網状支持部材２６０の上面に配置された細長状部材２８５は、上面から噴きあてられた主に気体からなる流体を下方に通気させない不通気部である。そして上面から噴きあてられた主に気体からなる流体の流れ方向を変更させる。これにより、細長状部材２８５に噴きあてられた主に気体からなる流体及び／又は該細長状部材２８５に噴きあてられてその流れ方向が変更された主に気体からなる流体が繊維１０１を移動させて開口部３が形成される。

さらに、該支持部材２８０を構成する網状支持部材２６０自体が起伏を有しているので、繊維ウェブ１００の上面側から噴きあてられた主に気体からなる流体により、繊維ウェブ１００は、該支持部材２８０の形状に沿うような起伏を有する形状に成形される。

本実施形態においては、支持部材２８０の上面に載置された繊維ウェブ１００に、主に気体からなる流体を噴きあてながら、該繊維ウェブ１００を軸Ｘ方向に沿って移動させることにより本実施形態の該不織布１８４を形成することができる。

支持部材２８０における起伏の態様は任意に設定することができる。例えば、図１２に示すＸ方向への起伏の頂部間のピッチは、１から３０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍを例示できる。また、該支持部材２８０における起伏の頂部と底部との高低差は、例えば、０．５から２０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍを例示できる。さらに、該支持部材２８０におけるＸ方向の断面形状は、図１２に示すような波状に限らず、起伏の各頂点が鋭角をなすように略三角状が連なった形状や、起伏の各頂点が略平坦となるように略四角状の凹凸が連なった形状等を例示できる。

本実施形態における不織布１８４は上述した不織布製造装置９０により製造することができる。この不織布製造装置９０における不織布１８４の製造方法等は、第１実施形態の不織布１８０の製造方法及び不織布製造装置９０の説明における記載を参考にすることができる。

［２．３］第４実施形態
図１３により、本発明の不織布における第４実施形態について説明する。

図１３に示すように、本実施形態における不織布１８６は、該不織布１８６の一方の面側に形成される凸状部２の厚さ方向の高さが異なる第２凸状部２２が形成される点において、第１実施形態と異なる。以下、第１実施形態と異なる点について説明する。

［２．３．１］不織布
該不織布１８６の一方の面側に複数の溝部１が並列的に形成された不織布である。そして、複数の溝部１それぞれの間に複数の凸状部２及び複数の第２凸状部２２が交互にそれぞれ形成されている。この凸状部２及び第２凸状部２２は、複数の溝部１と同様に並列的に形成されている。また、溝部１それぞれには開口部３及び連結部４が形成される。

凸状部２及び第２凸状部２２は、繊維ウェブ１００における主に気体からなる流体が噴きあてられていない領域であり、溝部１が形成されることにより、相対的に突出する領域となったものである。第２凸状部２２は、例えば、凸状部２よりも該不織布１８６における厚さ方向の高さが低く、幅方向における長さも小さく形成されているが、該第２凸状部２２における繊維疎密、繊維配向及び目付等については、凸状部２と同様に形成されている。

不織布１８６における凸状部２及び第２凸状部２２の配置は、並列的に形成された複数の溝部１それぞれの間に、凸状部２又は第２凸状部２２が形成される。そして、凸状部２は、溝部１を挟んで第２凸状部２２と隣り合うように形成される。また逆に第２凸状部２２は、溝部１を挟んで凸状部２と隣り合うように形成される。すなわち、凸状部２と第２凸状部２２とは、溝部１を挟んで交互に形成される。具体的には、凸状部２、溝部１、第２凸状部２２、溝部１、凸状部２という順にこの配置パターンを繰り返して形成される。尚、凸状部２及び第２凸状部２２の位置関係はこれに限らず、少なくとも不織布１８６の一部が溝部１を挟んで複数の凸状部２がそれぞれに隣り合うように形成することができる。また複数の第２凸状部２２がそれぞれに隣り合うように形成することもできる。

［２．３．２］製造方法及び支持部材
本実施形態における不織布１８６の製造方法は第１実施形態の記載と同様であるが、不織布１８６の製造に用いられる不織布製造装置９０の噴き出し口９１３の態様が異なる。

支持部材２４０の上面に載置された繊維ウェブ１００に、主に気体からなる流体を噴きあてながら所定方向に移動させることにより不織布１８６が形成される。主に気体からなる流体が噴きあてられる際に溝部１、凸状部２、第２凸状部２２、開口部３及び連結部４が形成されるが、これらの形成は、不織布製造装置９０における主に気体からなる流体の噴き出し口９１３の態様により任意に変更することができる。

例えば、図１３に示すように該不織布１８６を形成するには、例えば、主に気体からなる流体が噴き出される噴き出し口９１３の間隔を調整することで行うことができる。例えば、噴き出し口９１３の間隔を第１実施形態における噴き出し口９１３の間隔よりも狭くすることで、凸状部２よりも厚さ方向の高さが低い第２凸状部２２を形成することができる。また、噴き出し口９１３の間隔を第１実施形態における噴き出し口９１３の間隔よりも広くすることで凸状部２よりも厚さ方向の高さが高い凸状部を形成することも可能である。そして、噴き出し口９１３が形成される間隔において、狭い間隔と広い間隔とが交互になるように配置することにより、凸状部２と第２凸状部２２とが溝部１を挟んで交互に並列的に配置される該不織布１８６が形成される。この噴き出し口９１３の間隔はこれに限らず、形成したい不織布の凸状部２の高さ及び第２凸状部２２との配列により任意に形成することが可能である。そして、噴き出し口９１３が形成される間隔において、狭い間隔と広い間隔とが交互になるように配置することにより、凸状部２と第２凸状部２２とが溝部１を挟んで交互に並列的に配置される該不織布１８６が形成される。

本実施形態における不織布１８６は上述の不織布製造装置９０により製造することができる。この不織布製造装置９０における不織布１８６の製造方法等は、第１実施形態の不織布１８０の製造方法及び不織布製造装置９０の説明における記載を参考にすることができる。

［３］実施例
＜繊維構成＞
高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ａと、繊維Ａとは撥水油剤のコーティングがされた点で異なる繊維Ｂとの混綿を使用する。繊維Ａと繊維Ｂとの混合比は、７０：３０であり、目付は４０ｇ／ｍ^２に調整された繊維集合体を使用した。

＜製造条件＞
図９における噴き出し口９１３の形状は横長の長方形で、噴き出し口９１３の断面形状は角柱型である。噴き出し口９１３は、縦１．０ｍｍ、横６．０ｍｍ、噴き出し口９１３間のピッチが１４ｍｍで複数形成される。また、噴き出し部９１０の幅は５００ｍｍである。温度が１０５℃、風量が１０００ｌ／分の条件で熱風を噴きあてた。

支持体は長さ２ｍｍ、幅７０ｍｍの角を丸くした横長長方形の形状にくり抜かれたステンレス性のスリーブを用いる。該スリーブでは、上記のようにくり抜かれたパターンが、ＭＤ方向（長手方向：溝部又は凸状部が延びる方向）に１２ｍｍ、ＣＤ方向（短手方向：溝部又は凸状部が延びる方向に略直交する方向）に３ｍｍの間隔を空けて格子状に配置されている。また、スリーブの厚みは０．５ｍｍである。

先に示した繊維構成のものを速度２０ｍ／分のカード機によって開繊して繊維ウェブを作成し、幅が４５０ｍｍとなるように繊維ウェブをカットする。そして、速度３ｍ／分で２０メッシュの通気性ネットで繊維ウェブを搬送する。先に示した噴き出し部９１０及び噴き出し口９１３の設計で温度が１０５℃、風量が１２００ｌ／分の条件で空気流を噴きあてる。そして、通気性ネットの下方から熱風量より少ない吸収量で吸引（吸気）する。その後、通気性ネットで該繊維ウェブを搬送した状態で温度１２５℃、熱風風量１０Ｈｚで設定したオーブン内に約３０秒間搬送させる。

＜結果＞
・凸状部：目付は５２ｇ／ｍ^２、厚みが３．８ｍｍ、繊維密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３であり、該凸状部一つ当たりの幅は８．５ｍｍ、ピッチが１４ｍｍであった。
・溝部：平均目付は１１ｇ／ｍ^２、厚みが１．８ｍｍ、繊維密度が０．００７ｇ／ｃｍ^３であり、該溝部一つ当たりの幅５．５ｍｍ、ピッチが１４ｍｍであった。
・連結部：目付は３０ｇ／ｍ^２、厚みが１．８ｍｍ、繊維密度が０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、該連結部一つ当たりの幅は５．５ｍｍ、連結部一つ当たりの長さは２．１ｍｍ、ＭＤ方向へのピッチが１５．０ｍｍ、ＣＤ方向へのピッチは１４．０ｍｍであった。
・開口部：該開口部一つ当たりの幅は５．３ｍｍ、開口部一つ当たりの長さは１１．５ｍｍ、ＭＤ方向へのピッチが１５．０ｍｍ、ＣＤ方向へのピッチは１４．０ｍｍであった。
・形状：凸状部、溝部、開口部及び連結部がそれぞれ形成され、凸状部の裏面が凸状部と同じ方向に***し、該不織布の最裏面を形成しない形状となった。また、溝部では、該溝部が延びる方向に沿って連結部と開口部とが交互に複数形成された。該開口部の面積は６１．０ｍｍ^２の縦長長方形状であって、角が丸い形状となった。

［４］用途例
本発明における不織布の用途として、例えば、生理用ナプキン、ライナー、おむつ等の吸収性物品における表面シート等を例示できる。この場合、凸状部は肌面側、裏面側のどちらであってもよいが、肌面側にすることによって、肌との接触面積が低下するため体液による湿り感を与えにくい場合がある。また、吸収性物品の表面シートと吸収体との間の中間シートとしても使用できる。表面シートもしくは吸収体との接触面積が低下するため、吸収体からの逆戻りがしにくい場合がある。また、吸収性物品のサイドシートや、おむつ等の外面（アウターバック）、面ファスナー雌材等でも、肌との接触面積の低下やクッション感があることから用いることができる。また、床や身体に付着したゴミや垢等を除去するためのワイパー、マスク、母乳パッド等多方面に使用することができる。

［４．１］吸収性物品の表面シート
本発明における不織布の用途として、図１４，図１５に示すように、例えば、凹凸を有し、凹部に複数の開口部と凸状部より相対的に繊維密度が高い連結部が設けられた不織布を吸収性物品の表面シート３０１、３０２として使用した場合を例示できる。この場合、凸状部が形成された面が肌側になるように該不織布が配置されることが好ましい。

該不織布を吸収性物品の表面シート３０１、３０２として使用した場合、所定の液体が***されると、該液体は主として溝部に落とし込まれる。また、開口部が設けられているため、例えば固形分を含むような粘性のある液体であっても、開口部により吸収体に移行させやすく、液体が表面に広く広がることを抑制することができる。

さらに、連結部における繊維の大部分が幅方向に配向しているので、幅方向への引張強度が高く、吸収性物品の着用中に幅方向への摩擦等の力が加わって該表面シート３０１、３０２が破損することを防止することができる。

一方で、凸状部における側部は、繊維同士が密集しているため剛性が高い。そして長手方向に配向する縦配向繊維の含有率が高いため、荷重が凸状部に加わっても容易に潰されることを防止し、たとえ凸状部が荷重により潰されたとしても圧縮回復性が高い。

これにより、体勢が変化することにより表面シート３０１、３０２にかかる荷重が変化しても、肌との接触面積を低く保つことができるため、触感性を維持することができ、さらには、一旦吸収体で吸収した液体が逆戻りしたとしても肌に広く再付着しにくくなる。

［４．２］吸収性物品の中間シート
本発明における不織布の用途として、図１６に示すように、例えば、凹凸を有し、凹部に複数の開口部と、凸状部より相対的に繊維密度が高い連結部が設けられた該不織布を吸収性物品の中間シート３１１として使用した場合を例示できる。この場合、凸状部が形成された面が表面シート３１０側になるように該不織布が配置されることが好ましい。

本発明における不織布は、連結部の繊維密度が高く、さらには連結部における大部分の繊維が幅方向へ配向しているため、幅方向への引張強度が高くなるように形成されている。これにより、該吸収性物品の着用中に、吸収性物品が変形等をして中間シート３１１に幅方向へ引っ張る荷重が加わったとしても、中間シート３１１が破損してしまうことを防止することができる。

また、凸状部が形成された面が表面シート３１０側になるように該不織布を中間シート３１１として配置することにより、表面シート３１０と中間シート３１１との間に複数の空間を設けることができる。さらに中間シート３１１に開口部が設けられていることにより、多量の液体が短時間で***された場合でも液体透過の阻害要素が少なく、速やかに吸収体へと該液体を移行させることができる。そして、該液体が表面シート３１０に戻って広く広がってしまうことを防止できる。

さらには、一旦中間シート３１１を透過して吸収体で吸収した液体が、逆戻りしたとしても、中間シート３１１と表面シート３１０との接触率が低いため、該液体が表面シート３１０に戻って肌に広く再付着しにくくなる。

また、凸状部の中央部は側部や溝部に比べて厚さ方向に配向する繊維が多く含まれ、該中間シート３１１における凸状部の頂点と表面シート３１０が接触しているため、表面シート３１０に残留した液体を厚さ方向へ引き込み易くなる。これにより、表面シート３１０に液体が残留しにくくなる。

このように、表面シート３１０でのスポット性と液体の低残留性を得ることができ、肌に液体を広く長時間付着させることを防止することができる。さらには、中間シート３１１における凸状部の側部には、長手方向に配向する縦配向繊維の含有率が高いため、表面シート３１０から側部に移行した液体を長手方向へと誘導することができる。これにより、中間シート３１１において幅方向へ液体が拡散しても吸収性物品からの漏れを誘発することを防止し、吸収体の吸収効率を高めることができる。

［４．３］吸収性物品のアウターバック
本発明における不織布の用途として、図１７に示すように、例えば、凹凸を有し、凹部に複数の開口部と凸状部より相対的に繊維密度が高い連結部が設けられた不織布を吸収性物品のアウターバック３２１として使用した場合を例示できる。この場合、凸状部が形成された面が該吸収性物品の外側になるように該不織布が配置されることが好ましい。

アウターバック３２１は、凸状部が形成された面が吸収性物品の外側となるように配置されるため、該吸収性物品を使用する際に主として手に触れた場合に触感が良くなる。また、溝部における開口部により、通気性に優れる。

［５］各構成物
以下に、各構成物について詳述する。

［５．１］不織布関連
［５．１．１］繊維集合体
繊維集合体は、略シート状に形成された繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態であるものである。言い換えると、繊維同士の自由度を有する繊維集合体である。ここで、繊維同士の自由度とは、繊維集合体である繊維ウェブが主に気体からなる流体によって繊維が自由に移動することが可能な程度のことをいう。この繊維集合体は、例えば、複数の繊維を混合した混合繊維を所定厚さの繊維層を形成するように噴き出すことで形成することができる。また、例えば、複数の異なる繊維それぞれを、複数回に分けて積層させて繊維層を形成するように噴出することで形成することができる。度

本発明における繊維集合体として、例えば、カード法により形成される繊維ウェブ、もしくは熱融着されて繊維同士の熱融着が固化する以前の繊維ウェブを例示できる。また、エアレイド法により形成されたウェブ、もしくは熱融着されて繊維同士の熱融着が固化する以前の繊維ウェブを例示できる。また、ポイントボンド法でエンボスされた熱融着が固化する以前の繊維ウェブを例示できる。また、スパンボンド法により紡糸されエンボスされる以前の繊維集合体、もしくはエンボスされた熱融着が固化する以前の繊維集合体を例示できる。また、ニードルパンチ法により形成され半交絡された繊維ウェブを例示できる。また、スパンレース法により形成され半交絡された繊維ウェブを例示できる。また、メルトブローン法により紡糸され繊維同士の熱融着が固化する以前の繊維集合体を例示できる。また、溶剤接着法によって形成された溶剤により繊維同士が固化する以前の繊維集合体を例示できる。

また、好ましくは、空気（気体）流によって繊維を再配列しやすいのは、比較的長繊維を使用するカード法で形成した繊維ウェブであり、さらには繊維同士の自由度が高く交絡のみで形成される熱融着以前のウェブを例示できる。また、複数の空気（気体）流により溝部（凹凸）等を形成した後に、その形状を保持したまま不織布化させるには、所定の加熱装置等によりオーブン処理（加熱処理）することで繊維集合体に含まれる熱可塑性繊維を熱融着させるスルーエアー法が好ましい。

［５．１．２］繊維
繊維集合体を構成する繊維（例えば、繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１）として、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、変性ポリプロピレン、変性ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリアミド等の熱可塑性樹脂で構成し、各樹脂を単独、もしくは複合した繊維が挙げられる。

複合形状は、例えば、芯成分の融点が鞘成分より高い芯鞘タイプ、芯鞘の偏芯タイプ、左右成分の融点が異なるサイドバイサイドタイプが挙げられる。また、中空タイプや、扁平やＹ型やＣ型等の異型や、潜在捲縮や顕在捲縮の立体捲縮繊維、水流や熱やエンボス等の物理的負荷により分割する分割繊維等が混合されていてもよい。

また、３次捲縮形状を形成するために、所定の顕在捲縮繊維や潜在捲縮繊維を配合することができる。ここで、３次元捲縮形状とはスパイラル状・ジグザグ状・Ω状等であり、繊維配向は主体的に平面方向へ向いていても部分的には繊維配向が厚み方向へ向くことになる。これにより、繊維自体の挫屈強度が厚み方向へ働くため、外圧が加わっても嵩が潰れにくくなる。さらには、これらの中でも、スパイラル状の形状であれば、外圧が解放されたときに形状が元に戻ろうとするため、過剰な外圧で嵩が若干潰れても外圧解放後には元の厚みに戻りやすくなる。

顕在捲縮繊維は、機械捲縮による形状付与や、芯鞘構造が偏芯タイプ、サイドバイサイド等で予め捲縮されている繊維の総称である。潜在捲縮繊維は、熱を加えることで捲縮が発現するものである。

機械捲縮とは、紡糸後の連続で直線状の繊維に対し、ライン速度の周速差・熱・加圧によって制御でき、単位長さ当たりの捲縮個数が多いほど、外圧下に対する挫屈強度を高めることができる。例えば、捲縮個数は１０から３５個／ｉｎｃｈ、さらには１５から３０個／ｉｎｃｈの範囲であることが好ましい。

熱収縮による形状付与とは、融点の異なる２つ以上の樹脂からなり、熱を加えると融点差により熱収縮率が変化しているため、３次元捲縮する繊維のことである。繊維断面の樹脂構成は、芯鞘構造の偏芯タイプ、左右成分の融点が異なるサイドバイサイドタイプが挙げられる。このような繊維の熱収縮率は、例えば、５から９０％、さらには１０から８０％の範囲を好ましい値として例示できる。

熱収縮率の測定方法は、（１）測定する繊維１００％で２００ｇ／ｍ^２のウェブを作成し、（２）２５０×２５０ｍｍの大きさにカットしたサンプルをつくり、（３）このサンプルを１４５℃（４１８．１５Ｋ）のオーブン内に５分間放置し、（４）収縮後の長さ寸法を測定し、（５）熱収縮前後の長さ寸法差から算出することができる。

本不織布を表面シートとして用いる場合は、繊度は、例えば、液体の入り込みや肌触りを考慮すると、１．１から８．８ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。

本不織布を表面シートとして用いる場合は、繊維集合体を構成する繊維として、例えば、肌に残るような少量な経血や汗等をも吸収するために、パルプ、化学パルプ、レーヨン、アセテート、天然コットン等のセルロース系の液親水性繊維が含まれていてもよい。ただし、セルロース系繊維は一度吸収した液体を排出しにくいため、例えば、全体に対し０．１から５質量％の範囲で混入する場合を好ましい態様として例示できる。

本不織布を表面シートとして用いる場合は、例えば、液体の入り込み性やリウェットバックを考慮して、前記に挙げた疎水性合成繊維に、親水剤や撥水剤等を練り込んだり、コーティング等されていてもよい。また、コロナ処理やプラズマ処理によって親水性を付与してもよい。また、撥水性繊維を含んでもよい。ここで、撥水性繊維とは、既知の撥水処理を行った繊維のことをいう。

また、白化性を高めるために、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機フィラーが含有されていてもよい。芯鞘タイプの複合繊維である場合は、芯にのみ含有していてもよいし、鞘にも含有してあってもよい。

また、先に示した通り、空気流によって繊維を再配列しやすいのは比較的長繊維を使用するカード法で形成した繊維ウェブであり、複数の空気流により溝部（凹凸化）等を形成した後にその形状を保持したまま不織布化させるには、オーブン処理（加熱処理）で熱可塑性繊維を熱融着させるスルーエアー法が好ましい。この製法に適した繊維としては、繊維同士の交点が熱融着するために芯鞘構造、サイドバイサイド構造の繊維を使用することが好ましく、さらには鞘同士が確実に熱融着しやすい芯鞘構造の繊維で構成されていることが好ましい。特に、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンとからなる芯鞘複合繊維や、ポリプロピレンとポリエチレンとからなる芯鞘複合繊維を用いることが好ましい。これらの繊維は、単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、繊維長は２０から１００ｍｍ、特には３５から６５ｍｍが好ましい。

［５．２］不織布製造装置関連
［５．２．１］主に気体からなる流体
本発明にける主に気体からなる流体は、例えば、常温もしくは所定温度に調整された気体、又は、該気体に固体もしくは液体の微粒子が含まれるエーロゾルを例示できる。

気体として、例えば、空気、窒素等を例示できる。また、気体は、水蒸気等の液体の蒸気を含むものである。

エーロゾルとは、気体中に液体又は固体が分散したものであり、以下にその例を挙げる。例えば、着色のためのインクや、柔軟性を高めるためのシリコン等の柔軟剤や、帯電防止及びヌレ性を制御するための親水性もしくは撥水性の活性剤や、流体のエネルギーを高めるための酸化チタン、硫酸バリウム等の無機フィラーや、流体のエネルギーを高めると共に加熱処理において凹凸成形維持性を高めるためのポリエチレン等のパウダーボンドや、かゆみ防止のための塩酸ジフェンヒドラミン、イソプロピルメチルフェノール等の抗ヒスタミン剤や、保湿剤や、殺菌剤等を分散させたものを例示できる。ここで、固体は、ゲル状のものを含む。

主に気体からなる流体の温度は適宜調整することができる。繊維集合体を構成する繊維の性質や、製造すべき不織布の形状に応じて適宜調整することができる。

ここで、例えば、繊維集合体を構成する繊維を好適に移動させるには、主に気体からなる流体の温度は、ある程度高い温度である方が繊維集合体を構成する繊維の自由度が増すため好ましい。また、繊維集合体に熱可塑性繊維が含まれる場合には、主に気体からなる流体の温度を該熱可塑性繊維が軟化可能な温度にすることで、主に気体からなる流体が噴きあてられた領域等に配置される熱可塑性繊維を軟化もしくは溶融させると共に、再度硬化させるよう構成することができる。

これにより、例えば、主に気体からなる流体が噴きあてられることで不織布の形状が維持される。また、例えば、繊維集合体が所定の移動手段により移動される際に該繊維集合体（不織布）が散けない程度の強度が与される。

主に気体からなる流体の流量は、適宜調整することができる。繊維同士が自由度を有する繊維集合体の具体例として、例えば、鞘に高密度ポリエチレン、芯にポリエチレンテレフタレートからなり、繊維長が２０から１００ｍｍ、好ましくは３５から６５ｍｍ、繊度が１．１から８．８ｄｔｅｘ、好ましくは２．２から５．６ｄｔｅｘの芯鞘繊維を主体とし、カード法による開繊であれば繊維長が２０から１００ｍｍ、好ましくは３５から６５ｍｍ、エアレイド法による開繊であれば繊維長が１から５０ｍｍ、好ましくは３から２０ｍｍの繊維を用い、１０から１０００ｇ／ｍ^２、好ましくは１５から１００ｇ／ｍ^２で調整した繊維ウェブ１００を例示できる。主に気体からなる流体の条件として、例えば、図８又は図９に示す複数の噴き出し口９１３が形成された噴き出し部９１０（噴き出し口９１３：直径が０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．３から１０ｍｍ：ピッチが０．５から２０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍ：形状が真円、楕円や長方形）において、温度が１５から３００℃（２８８．１５Ｋから５７３．１５Ｋ）、好ましくは１００から２００℃（３７３．１５Ｋから４７３．１５Ｋ）の熱風を、風量３から５０［Ｌ／（分・孔）］、好ましくは５から２０［Ｌ／（分・孔）］の条件で繊維ウェブ１００噴きあてる場合を例示できる。例えば、主に気体からなる流体が上記条件で噴きあてられた場合に、構成する繊維がその位置や向きを変更可能である繊維集合体が、本発明における繊維集合体における好適なものの一つである。このような繊維、製造条件で作成することにより、例えば図１、２で示される不織布を成形できる。溝部１や凸状部２の寸法や目付は以下の範囲で得ることができる。溝部１では、厚み０．０５から１０ｍｍ、好ましくは０．１から５ｍｍの範囲、幅は０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．５から５ｍｍの範囲、目付は２から９００ｇ／ｍ^２、好ましくは１０から９０ｇ／ｍ^２の範囲である。凸状部２では、厚み０．１から１５ｍｍ、好ましくは０．５から１０ｍｍの範囲、幅は０．５から３０ｍｍ、好ましくは１．０から１０ｍｍの範囲、目付は５から１０００ｇ／ｍ^２、好ましくは１０から１００ｇ／ｍ^２の範囲である。また、溝部１には所定の間隔で開口部３が形成され、開口部３と開口部３との間には連結部４が形成される。開口部３や連結部４の寸法や目付は以下の範囲で得ることができる。連結部４では、厚みが凸状部２と同等以下、好ましくは２０から１００％、特に好ましくは４０から７０％の範囲、幅及び長さは、４から３０ｍｍ、好ましくは５から１０ｍｍの範囲、目付は、５から２００ｇ／ｍ^２、好ましくは１０から１００ｇ／ｍ^２の範囲である。開口部３では、幅及び長さは、４から３０ｍｍ、好ましくは５から１０ｍｍの範囲である。また、おおよそ上記数値範囲で不織布を作成できるが、この範囲に限定されるものではない。

［５．２．２］通気性支持部材
通気性支持部材２００として、繊維ウェブ１００を支持する側が略平面状又は略曲面状であると共に、略平面状又は略曲面状における表面は略平坦である支持部材を例示できる。略平面状又は略曲面状として、例えば、板状や円筒状を例示できる。また、略平坦状とは、例えば、支持部材における繊維ウェブ１００を載置する面自体が凹凸状等に形成されていないことをいう。具体的には、網状支持部材２１０における網が凹凸状等に形成されていない支持部材を例示することができる。

この通気性支持部材２００として、例えば、板状の支持部材や円筒状の支持部材を例示することができる。具体的には、上述した支持部材２４０、支持部材２７５を例示することができる。

ここで、通気性支持部材２００は、不織布製造装置９０に着脱可能に配置することがきる。これにより、所望の不織布に応じた通気性支持部材２００を適宜配置することができる。言い換えると、不織布製造装置９０において、通気性支持部材２００は、異なる複数の通気性支持部材から選択される他の通気性支持部材と交換可能である。

図３に示す支持部材２４０における網状部分、図５に示す支持部材２７５について以下に説明する。この通気性の網状部分として、例えば、ポリエステル・ポリフェニレンサルファイド・ナイロン・導電性モノフィラメント等の樹脂による糸、もしくはステンレス・銅・アルミ等の金属による糸等で、平織・綾織・朱子織・二重織・スパイラル織等で織り込まれた通気性ネットを例示できる。

ここで、この通気性ネットにおける通気度は、例えば、織り込み方や糸の太さ、糸形状を部分的に変化させることで、部分的に通気度を変化させることができる。具体的には、ポリエステルによるスパイラル織の通気性メッシュ、ステンレスによる平形糸と円形糸によるスパイラル織の通気性メッシュを例示できる。

また、板状の支持部材を用いることができる。例えば、ステンレス・銅・アルミ等の金属で作成されたスリーブを例示できる。スリーブは、上記金属の板を所定パターンで部分的に抜いたものを例示できる。この金属がくり抜かれた箇所は通気部となり、金属がくり抜かれていない箇所は不通気部となる。また、上記と同様に不通気部においては、表面のすべり性を高めるためにその表面は平滑であることが好ましい。

スリーブとして、例えば、長さが３ｍｍで幅４０ｍｍの各角を丸くした横長方形で金属がくり抜かれた孔部が、ライン流れ方向（移動方向）においては２ｍｍの間隔を空け、幅方向では３ｍｍの間隔を空けて格子状に配置される、厚みが０．３ｍｍのステンレス製のスリーブを例示することができる。

また、孔部が千鳥状に配置されたスリーブを例示できる。例えば、直径４ｍｍの円形で金属がくり抜かれた孔部が、ライン流れ方向（移動方向）においてピッチ１２ｍｍ、幅方向ではピッチ６ｍｍの千鳥状に配置される、厚みが０．３ｍｍのステンレス製のスリーブを例示できる。このように、くり抜かれるパターン（形成される孔部）や配置は適時設定できる。

さらに、所定の起伏が設けられた通気性支持部材２００を例示できる。例えば、主に気体からなる流体が直接噴きあてられない箇所がライン流れ方向（移動方向）へ交互に起伏（例えば、波状）を有する通気性支持部材を例示できる。このような形状の通気性支持部材２００を用いることで、例えば、所定の開口部が形成されると共に、全体的に通気性支持部材２００における交互に起伏（例えば、波状）した形状に形成された不織布を得ることができる。

［５．２．３］噴きあて手段
噴き出し部９１０を、主に気体からなる流体の向きを変更可能にすることで、例えば、形成される凹凸における凹部（溝部）の間隔や、凸状部の高さ等を適宜調整することができる。また、例えば、上記流体の向きを自動的に変更可能に構成することで、例えば、溝部等を蛇行状（波状、ジグザグ状）や他の形状となるよう適宜調整することができる。また、主に気体からなる流体の噴き出し量や噴き出し時間を調整することで、溝部や開口部の形状や形成パターンを適宜調整することができる。主に気体からなる流体の繊維ウェブ１００に対する噴きあて角度は、垂直であってもよく、また、繊維ウェブ１００の移動方向Ｆにおいて、該移動方向Ｆであるライン流れ方向へ所定角度だけ向いていても、ライン流れ方向とは逆へ所定角度だけ向いていてもよい。

［５．２．４］加熱手段
所定の開口部が形成された不織布１８０における繊維１０１を接着させる方法として、例えば、ニードルパンチ法、スパンレース法、溶剤接着法による接着や、ポイントボンド法やエアースルー法による熱接着が例示できるが、形成された所定の開口部の形状を維持するためは、エアースルー法が好ましい。そして、例えば、ヒータ部９５０によるエアースルー法における熱処理が好ましい。

［５．２．５］その他
ヒータ部９５０により加熱されて製造された不織布１１５は、コンベア９３０と所定方向Ｆにおいて連続するコンベア９４０により、例えば、不織布１１５を所定形状に切断する工程や巻き取る工程に移動される。コンベア９４０は、コンベア９３０と同様に、ベルト部９４９と、回転部９４１等を備えてもよい。

第１実施形態の不織布における平面図及び底面図である。 図１における領域Ｘの拡大斜視図である。 網状支持部材に細長状部材を等間隔で並列配置した支持部材の平面図及び斜視図である。 繊維ウェブが下面側を図３の支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて図１の第１実施形態の不織布が製造された状態を示す図である。 第１実施形態の不織布を製造することができる他の支持部材の拡大正面図である。 第１実施形態の不織布製造装置を説明する側面図である。 図６の不織布製造装置を説明する平面図である。 図６における領域Ｚの拡大斜視図である。 図８における噴き出し部の底面図である。 第２実施形態における不織布の斜視断面図である。 第３実施形態における不織布の斜視断面図である。 第３実施形態における支持部材の拡大斜視図である。 第４実施形態における不織布の斜視断面図である。 本発明にかかる不織布を生理用ナプキンの表面シートに使用した場合の斜視図である。 本発明にかかる不織布をオムツの表面シートに使用した場合の斜視図である。 本発明にかかる不織布を吸収性物品の中間シートとして使用した場合の斜視図である。 本発明にかかる不織布を吸収性物品のアウターバックとして使用した場合の斜視図である。

符号の説明

１ 溝部
２ 凸状部
１００ 繊維ウェブ
１１０ 不織布
２１０ 網状支持部材
９１０ 噴き出し部
９２０ 送気管
９１５ 吸引部

Claims (17)

1. 縦方向と横方向とを有する不織布であって、
   前記縦方向に沿って形成される複数の開口部と、
   前記複数の開口部における所定の開口部と、前記縦方向において隣り合う開口部との間に形成される複数の連結部と、を有し、
   前記複数の連結部それぞれは、前記横方向に配向する横配向繊維の含有率が、前記縦方向に配向する縦配向繊維の含有率よりも高いと共に、
   該所定の連結部における繊維密度が、前記複数の開口部及び前記複数の連結部が形成される領域に沿って隣接する複数の領域それぞれの繊維密度より高い不織布。
2. 前記複数の連結部それぞれは、前記横方向の長さと、前記縦方向の長さとの比が０．７以下である請求項１に記載の不織布。
3. 前記複数の開口部それぞれは、該複数の開口部それぞれの周縁における繊維が該複数の開口部それぞれの周縁に沿って配向する請求項１又は２に記載の不織布。
4. 前記複数の開口部それぞれは、円形又は楕円形状である請求項１から３のいずれかに記載の不織布。
5. 前記複数の開口部それぞれは、前記縦方向における径と、前記横方向における径との比率が１未満である請求項１から４のいずれかに記載の不織布。
6. 前記複数の開口部それぞれは、前記横方向の長さが４から３０ｍｍである請求項１から５のいずれかに記載の不織布。
7. 前記複数の開口部及び複数の連結部が形成される領域は、該不織布の一方の面側において厚さ方向に窪む複数の溝部に形成され、
   前記複数の溝部における所定の溝部に沿うように隣接し、前記一方の面側において厚さ方向に突出する複数の凸状部をさらに有する請求項１から６のいずれかに記載の不織布。
8. 前記複数の溝部それぞれは、該不織布の厚さ方向の高さが、前記複数の凸状部それぞれの前記高さの９０％以下である請求項７に記載の不織布。
9. 前記複数の凸状部における所定の凸状部は、前記複数の溝部における所定の溝部を挟んで隣り合う凸状部と前記高さが異なる、請求項７又は８に記載の不織布。
10. 前記複数の凸状部それぞれは、頂部が扁平状である、請求項７から９のいずれかに記載の不織布。
11. 該不織布における前記複数の溝部及び前記複数の凸状部が形成される面とは反対側の面である他方の面側には、前記凸状部における突出方向とは反対側に突出する複数の領域が形成される請求項７から１０のいずれかに記載の不織布。
12. 前記縦方向において波状に起伏する、請求項７から１１のいずれかに記載の不織布。
13. 該不織布における前記複数の溝部及び前記複数の凸状部が形成される面とは反対側の面である他方の面側は平坦である請求項１から１０のいずれかに記載の不織布。
14. 前記複数の凸状部それぞれにおける側部それぞれは、前記縦配向繊維の含有率が、前記横配向繊維の含有率より高い請求項７から１３のいずれかに記載の不織布。
15. 前記複数の凸状部それぞれは、前記一方の面側から測定した空間面積率が、該不織布における他方の面側から測定した空間面積率より大きい請求項７から１４のいずれかに記載の不織布。
16. 前記複数の連結部それぞれにおける繊維密度は０．０５ｇ／ｃｍ^３以上である、請求項１から１５のいずれかに記載の不織布。
17. 該不織布を構成する繊維は、撥水性の繊維を混合している、請求項１から１６のいずれかに記載の不織布。

Images