KR101117511B1 - 가스 쿠션 생성 장치 - Google Patents

Abstract

가스 쿠션은 예열된 글래스 시트를 지지하기 위해 작용하고 압축 가스 소스(21)에 연결된 챔버에 의해 생성된다. 챔버의 상부 벽(10)은 그 외부 치수에서 글래스 시트의 외형에 맞추어지고, 입구 보어(22)와, 이어지는 노즐 출구 영역(15)을 갖고 점진적으로 넓어지는 출구 홀(16)을 포함하는 가스의 통과를 위한 노즐을 형성하는 복수의 구멍들을 갖는다. 챔버의 상부 벽(10)은 중심 존(11)에서보다 에지 존(12, 13)에서 더 큰 천공 정도(각 존의 총 영역에 관한 노즐 출구 영역(15)의 합)를 갖는다. 노즐은 제트 마크가 발생할 수 없게 한다. 가스 쿠션의 가스는 또한 방해받지 않고 측면에서 흐르며, 따라서 쿨링 에지(cooling edge)가 존재하지 않게 되며 그러므로 쿨링 쉐도우(cooling shadows)의 발생을 피할 수 있다.

가스 쿠션, 노즐, 압축 가스, 예열된 글래스 시트, 제트 마크, 쿨링 쉐도우, 쿨링 에지

Description

가스 쿠션 생성 장치{Device for producing a gas cushion}

본 발명은 압축된 가스 소스에 연결된 챔버를 구비하고, 챔버의 상부 벽은 그 외부 치수에서 글래스 시트의 외형에 맞추어지고, 가스 통로를 위한 복수의 구멍을 갖는, 예열된 글래스 시트(glass sheet)를 지지하기 위한 가스 쿠션 생성 장치에 관한 것이다.

상기 장치는 예열된 글래스 시트, 예를 들어 강화되는 글래스 시트를 지지하기 위한 물질에 사용될 수 있다. 그러나, 주 사용 영역은 구부러진 박판 글래스 패널의 제조, 특히 자동차 구조의 제조에 사용된다. 자동차용 박판 윈도우는 보통 두 층의 글래스를 포함하고, 사용시 한 층은 윈도우의 내부 면(즉, 자동차 내부를 향한 면)을 형성하고, 다른 층은 윈도우의 외측 또는 외부 면을 형성한다.

윈도우 제조시, 한 쌍의 글래스 시트는 예열 노(preheating furnace)에서 굽힘 온도(bending temperature)까지 가열되고, 그런 다음 압축 굽힘 스테이션(press-bending station)으로 이송된다. 한 쌍의 시트들의 각 부재는 독립적으로 가열된다. 즉, 내부 및 외부 층은 노를 통해서 독립적으로 이송되며, 내부 및 외부 층이 교대로 이송될 수 있다. 대안적으로, 상기 쌍은 포개어진 형태, 즉, 한 층(보통, 내부 층)이 다른 층 위에 겹쳐지는 형태로 가열될 수 있다.

가스 쿠션을 생성하기 위한 상기 장치는 압축 굽힘 스테이션의 부품을 형성한다. 각 글래스 시트, 또는 포개어진 쌍의 시트들은 예열 노의 롤러들로부터 가스 쿠션위로 이동하고, 이곳에 정지되어 굽힘 주형에 대해 중심 설정된다. 만일 롤러들이 이곳에서도 사용된다면, 피할 수 없는 체류 시간으로 인해 글래스 시트의 광학적 특성을 현저하게 손상시키는 자국을 만들 수 있다.

챔버는 그 내부공간에 가스를 함유하는 벽을 포함하고, 특히 상부 벽을 갖는다. 즉, 그 벽은 챔버의 "지붕"이라고 생각될 수 있는 상향 외부 표면을 갖는다. 챔버의 상부 벽의 외부 치수는 글래스 시트의 외형(외부 치수)에 맞추어지나, 일반적으로 지지되는 글래스 시트의 외부 치수보다 다소 작아서, 최종 위치에서 글래스 시트가 몇몇 부분, 특히 모든 측면에서 챔버의 상부 벽의 에지 위로 수 센티미터 돌출할 수 있게 되어 챔버를 둘러싸고 있는 환형 주형(mould)에 의하여 들어올려 질 수 있다.

상술한 형태의 장치는 EP 0 578 542 B1에 의해 공지되어 있다. 챔버의 상부 벽에는 가스 통과를 위한 구멍들이 일 열로 배열되어 있으며, 그에 따라 챔버의 상부측으로부터 챔버를 관통하여 챔버의 하부측까지 이르는 이웃하는 슬롯형태의 가스 배출 채널 쌍들 사이에 구멍들이 존재하며, 가스 쿠션의 가스가 방해받지 않고 배출되게 한다.

그러나 그에 의한 글래스 시트의 광학적 특성은 개량 가능하고, 본 발명에 기초가 되는 문제는 상기 개량에 의해 달성된다.

이러한 문제를 해결하기 위해, 본 발명에 따르면 상술한 장치는 가스의 통과용 구멍이 입구 보어(entry bore)와 노즐 출구 영역을 갖는 점진적으로 넓어지는 출구 홀(exit hole)을 가지는 노즐들로 설계되고, 챔버의 상부 벽이 중심 존에서보다 에지 존들에서 천공 정도(degree of perforation)(각 존의 총 영역에 관한 노즐 출구 영역의 합)가 더 큰 것을 특징으로 한다.

본 발명은 상술한 공지된 장치가 글래스 시트의 어떤 광학적 손상을 일으키고, 국부적으로 부가될 수 있는 두가지 현상에 기초를 두고 있다.

한편으로는, 슬롯형 배출 채널의 에지는 글래스 표면상에 쿨링 쉐도우(cooling shadow)를 생성하는 소위 쿨링 에지(cooling edge)를 형성한다. 다른 한편으로는, 가스 통과용 구멍으로부터 나오는 가스 제트(jet)의 흐름 충격 존(flow impact zone)에서 소위, 제트 마크(jet marks)가 발생한다. 양 경우 모두에서 불균일한 냉각속도와 이로 인한 불균일한 열 분포로 인해 불균일한 응력 분포를 초래한다.

제트 마크를 회피하기 위하여, 가스 제트가 입구 보어와 점차적으로 넓어지는 출구 홀을 가지는 노즐로부터 유출되는 것을 허용하는 것이 EP 0 523 016 B1에 공지되어 있다. 이 노즐은 챔버의 상부 벽에 나사체결되는 노즐 본체에 의해 형성되며 출구 홀로부터 상향으로 돌출한다. 가스 쿠션의 가스는 노즐 본체들 사이에서 하향으로 전환되고, 측면에서 멀리 안내된다. 따라서, 그들 상부 단부에서 노즐 본체는 배출 에지(discharge edge)를 형성하며, 이는 또한 쿨링 에지로 작동하고 대응하는 쿨링 쉐도우를 생성한다.

이와는 대조적으로, 본 발명에 따르면 제트 마크나 쿨링 쉐도우 모두는 발생하지 않는다. 가스 유동은 대응 압력을 형성하는 노즐을 통과하는 동안 감속되고, 따라서 넓은 범위의 균일한 가스 배출이 보장된다. 노즐이 챔버의 상부 벽에 통합되기 때문에, 노즐 출구에서 하향으로 향한 가스 편향이 없고, 따라서 대응하는 냉각 효과(cooling effect)를 갖는 배출 에지가 형성되지 않는다. 더욱이, 배출 채널로부터의 입구 보어는 챔버 상부 벽에 제공되지 않는다. 이러한 점에서 또한, 쿨링 쉐도우의 생성이 배제된다.

가스 쿠션의 가스 배출은 글래스 시트와 챔버의 상부 벽 사이에서 수평적으로 발생한다. 놀랍게도, 가스 쿠션의 가스의 방해받지 않는 배출을 보장하기 위하여 챔버의 상부 벽의 중심 존에서 천공 정도를 감소시키는 것이 충분하다는 것을 발견했다. 이 방법은 매우 효과적인 반면에, 아주 단순하다. 글래스 시트는 중심 존에서 아치형없이 또는 에지에서 새깅(sagging) 존을 형성할 필요 없이, 평평하고 수평적으로 정렬된 상태를 유지할 수 있다. 따라서 구부림 공구의 중앙에서 역 효과는 제외된다.

전체적으로, 본 발명에 따른 장치는 굽은 글래스 시트의 제조에 있어서 최고의 광학적 품질을 가능하게 한다. 이것은 특히 자동차의 구조에 있어서 매우 중요하다. 이는 글래스 시트의 형상 오차와 엄격하게 증가하는 광학 특성에 대한 요구 뿐만 아니라 윈드스크린상에 정보의 표시(head-up display)에 대한 증가 추세 때문이다. 이를 위해서는 윈드스크린의 최고의 광학적 품질이 필수조건이다.

보다 효과적으로는, 본 발명의 범주 내에서 천공 정도의 조건을 결정하기 위한 중요한 챔버의 상부 벽의 중심 존은 에지 존의 합과 대체적으로 그 면적의 크기에 상응한다.

에지 존에서의 천공 정도에 대한 챔버의 상부 벽의 중심 존에서의 천공 정도의 비율이 약 0.5 내지 0.9, 적합하게는 약 0.7 내지 0.8일 때, 특히 양호한 결과가 달성된다. 상술된 수치는 명확하게 정의된 제한 값이 아니며, 각 경우에, 특히 두 존들 사이의 천공 정도에 있어서 상당히 큰 차이가 또한 바람직하다는 것을 이해해야 한다. 테스트는 글래스 시트의 바람직하지 않은 상향 아치를 확실하게 회피하기 위하여 챔버의 상부 벽의 중심 존에서의 천공 정도가 일반적으로 대략 최고로 0.3, 바람직하게는 0.25 이어야 한다는 것을 보여준다.

더욱이, 챔버의 상부 벽은 짧은 측면의 에지 존에서보다 긴 측면의 에지 존에서 더 큰 천공 정도를 갖는 것이 양호하다. 따라서, 글래스 시트의 기하학적 조건에 대한 최적의 조건이 발생한다. 짧은 측면의 에지 존에서 적은 지지 조건은 가스 쿠션의 가스의 배출을 촉진시키기 위해 사용된다.

챔버의 상부 벽은 대체적으로 챔버의 디자인과 제품을 단순화하기 위하여 대략 경면 대칭(mirror symmetry)으로 디자인된다. 경면 대칭의 중심 축의 좌우측의 천공 정도는 대략 일치할 것이다. 가스 쿠션 기능의 부가적인 최적화는 천공 정도가 주로 챔버의 짧은 측이 되는 글래스-시트 공급 측으로부터 반대 측으로 감소하는 본 발명의 적합한 변형에 따라 얻을 수 있다. 따라서 챔버의 상부 벽 위의 위치로 밀릴 때 글래스 시트가 그 앞에 있는 가스 쿠션을 민다는 사실에 의해 일어나고, 이동 동작의 종료 시점에서는 챔버로부터 점점 적은 가스가 공급 된다. 이에 대한 대안으로, 공급 측으로부터 대향 측까지 감소하는 가스압은 중심 경면 축에 관해 대칭인 천공 정도의 경우에 적합한 노즐 단면의 적용에 의해 제공된다.

각 노즐은 나팔모양으로 벌어진, 즉, 유동 방향으로 넓어지는 출구 홀과 연통하는 입구 보어를 포함한다. 저속 유동의 균일한 가스의 유출은 노즐의 넓어지는 출구 홀에 의해 초래될 수 있다. 그러나, 이 효과는 만일 노즐의 입구 보어가 유동 방향으로 최소한 한번 갑자기 넓어짐으로써 향상될 수 있다.

노즐의 입구 보어는 지름이 대략 2 내지 4mm, 바람직하게는 대략 3mm의 제 1 단면을 갖고, 지름이 약 20mm인 제 2 단면을 갖는 것이 특히 양호하고, 이에 의해 출구 홀이 제 2 단면으로부터 이어진다. 입구 보어는 제 1 및 제 2 단면 사이에서 지름이 약 10mm인 제 3 단면을 가질 수 있다. 제 1, 제 2, 및 제 3 단면은 바람직하게는 원통형으로 형성되며, 일치하는 원통형 축을 갖는다. 노즐의 출구 홀은 바람직하게는 지름이 약 60mm인 노즐 출구 영역까지 원추형으로 넓혀진다. 언급된 수치 값은 단지 대략적인 안내 값이며, 본 발명의 범주를 일탈함 없이 양 방향으로 편차가 있을 수 있다는 것은 말할 필요도 없다. 중요한 것은 노즐이 가스가 글래스 표면을 국부적인 압력 집중 없이 충돌하여 제트 마크를 피할 수 있게 설계되었다는 것이다.

본 발명의 중요한 진보에서, 챔버의 상부 벽은 내열제로 만들어진 얇은 다공성 막으로 덮여진다는 것이다. 이 막은 가스의 흐름이 챔버의 상부 벽 영역에 걸쳐 균일하게 흐르도록 크게 도움을 준다. 또한 이 막은 냉각속도, 열 분포 및 응력 분포를 균일하게 하는 균일한 온도의 영역을 형성한다. 이러한 관점에서, 이 막을 열 전도 물질, 바람직하게는 내 부식성 강철(스테인레스 스틸)로 만드는 것이 특히 양호하다.

챔버를 위해서, 원칙적으로 충분히 단열효과가 있는 어떤 물질도 고려될 수 있다. 그러나 바람직하게는, 챔버는 세라믹 물질로 만들어진다. 바람직하게는 가열 소자는 챔버에 설치되는 것이 적합하고, 이에 의해 전기 가열이 고려될 수 있다.

입구 보어의 제 1 단면이 바람직하게는 지름이 약 3mm가 되어야 한다고 언급되었다. 이 수치는 세라믹 챔버에 적용되며, 세라믹에는 더 작은 직경의 구멍을 뚫을 수 없기 때문이다. 다른 재료가 챔버를 위해 사용될 때에, 필요시 더 작은 직경을 사용하는 것이 가능하며, 그 결과로 가스 쿠션의 지지 거동과 온도 분포가 더 양호하게 설계될 수 있다. 그러나 전체적으로 세라믹 디자인의 장점이 우세하다 .

여기에서, 챔버는 바람직하게 단일편 주형으로 디자인 되었다.

본 발명은 첨부된 도면과 연계하여 적합한 실시예에 의하여 하기에서 보다 상세히 설명될 것이다. 도면들은 다음을 도시한다.

도 1은 본 발명에 따른 장치가 통합되는 설비의 개략적인 수직 단면도.

도 2는 도 1에 따른 설비의 평면도.

도 3은 발명에 따른 장치의 제 1 실시예 형태의 부분적인 평면도.

도 4는 발명에 따른 장치의 제 2 실시예 형태의 부분적인 평면도.

도 5는 제 1 노즐 설계를 통한 단면도.

도 6은 제 2 노즐 설계를 통한 단면도.

도 1 및 도 2에 따른 설비는 글래스-시트(glass-sheet) 쌍의 글래스 시트들(2)을 예열하기 위해 작용하는 예열 노(preheating furnace)(1)를 가진다. 글래스 시트들(2)은 가열된 글래스 시트가 변형가능하고 따라서 더 강한 지지를 필요로 하기 때문에 노 출구 영역에서 노의 간격이 더 감소되는 롤러(3)상의 노를 통해서 전진한다. 예열 노(1)는 굽힘 스테이션(bending station)(4)으로 이어지고, 이 스테이션은 굽힘 후 글래스 시트의 바람직한 형상에 윤곽 및 높이를 일치시키는 환형의 글래스 굽힘 주형(glass-bending mould)(5)과, 전 표면 접촉 진공 주형(6)을 제공한다.

본 발명은 특히 도 1에 개략적으로 도시된 가스 쿠션(gas cushion)의 생성을 위한 가스 챔버(gas chamber)(7)에 관한 것이다. 챔버(7)는 도 3 및 도 4에 부분 평면도로 도시된 바와 같이 상부 벽(10)을 가지며, 환형 주형(5)으로 둘러쌓여 있다. 상부 벽은 또한 대체적으로 제조되는 글래스 시트의 소정 형상에 윤곽 및 높이를 일치시키고, 상술한 바와 같이 챔버(7)는 챔버가 환형 주형을 통과하도록 환형 주형(5)보다 약간 작은(그리고 또한 유리 시트) 사실에 의해 허용된다. 대안적으로, 챔버의 상부 벽은 구부러진 글래스 시트 형상의 보다 일반적인 유사한 모양을 가질 수 있고, 또한 몇몇 다른 차량을 위한 구부러진 글래스 시트의 제조를 위해 사용될 수 있다. 적당한 굽힘 정도만이 필요하다면, 챔버의 상부 벽은 평평하게 할 수 있다.

도 1을 참조하면, 챔버(7)는 참조부호 21로 개략적으로 지시된 압축 가스 소스에 의해 압축된 가스(예를 들어. 공기)가 공급되어 가스 쿠션을 생성한다. 글래스 시트(2)는 예열 노(1)를 떠나자 마자 바로 이 가스 쿠션위로 이동하게 된다. 그런 다음 챔버(7)는 하강하고 각 글래스 시트(2)를 환형 주형(5)위에 위치시킨다. 동시에, 진공 주형은 흡입에 의해 각 글래스 시트(2)를 연결하고 그것을 소정 형상으로 만들기 위해 하향으로 운송된다. 이송 장치(8), 예를 들어 롤러 컨베이어(도 2)는 구부러진 글래스 시트(2)를 유리 용해로(lehr)(9)로 운송시킨다.

도 3에 도시된 바와 같이, 챔버(7)의 상부 벽(10)은 에지 존(12, 13) 및 중심 존(11)을 갖고, 그 대략적인 경계는 이점 쇄선으로 지시되어 있다. 에지 존(12)은 더 긴 측면으로 지정되며, 에지 존(13)은 더 짧은 측면으로 지정된다. 중심 존(11)의 영역은 에지 존(12, 13)의 영역들의 합에 대략 대응하고, 이에 의해 중심 존(11)의 경계부는 챔버(7)의 상부 벽(10)의 에지의 경로와 기하학적으로 유사한 경로를 가진다.

노즐(14)들(도 5 및 도 6)은 챔버(7)의 상부 벽(10)을 관통하는데, 도 3 및 도 4에는 노즐 출구 영역들(15)만 도시되어 있다. 벽(10)의 중심 존(11)의 천공 정도(degree of perforation)는 에지 존들(12, 13)의 천공 정도보다 적다. 천공 정도는 각 존(11, 12, 13)의 총 영역과의 관계에서 각 존(11, 12, 13)의 노즐 출구 영역들(15)의 합과 같이 본 발명의 범주 내에서 한정된다. 에지 존들(12, 13)의 천공 정도에 대한 중심 존(11)의 천공 정도의 비율은 본 경우에 약 0.75이고, 중심 존에서의 천공 정도는 약 0.2이다.

본 발명에 따른 장치는 균일한 가스 쿠션을 생성하고, 이에 의해 중심 존(11)에서의 적은 천공 정도는 가스가 에지 존을 통해 방해받지 않고 배출되는 것을 보장한다. 노즐(14)들이 벽(10)에 통합되고 벽(10)에 배출 개구들 또는 슬롯들이 분포되기 때문에, 글래스 시트들(2)에는 쿨링 쉐도우(cooling shadow)가 형성되지 않는다.

도 4에 따른 실시예의 형태는 도 3에 따른 실시예와 어느 정도 다른 형상을 갖거나, 에지 존들(12, 13)의 천공 정도에 대한 중심 존(11)의 천공 정도의 비율이 0.8이고, 중심 존의 천공 정도가 대략 0.25인 사실에 의해 다르다. 도 3과 관련하여 상술한 이유와 일맥상통하게 어떤 쿨링 쉐도우(cooling shadow)도 생기지 않는다.

더욱이, 노즐(14)들의 설계 자체는 또한 제트 마크들(jet marks)이 회피되는 것을 보장한다. 노즐 디자인의 제 1 실시예는 도 5에 도시되어 있다. 이에 따르면, 노즐(14)은 유동 방향으로 갑자기 넓어지고 출구 홀(exit hole)(16)에 의해 이어지는 입구 보어(entry bore)(22)를 갖는다. 입구 보어는 본 발명의 경우에 직경이 4mm인 제 1 원통형 단면(17)을 갖는다. 이는 직경이 20mm인 제 2 원통형 단면(18)에 의해 이어진다. 이것으로부터 출구 홀(16)은 직경이 60mm인 노즐 출구 영역(15)으로 원추형으로 넓어진다. 이 노즐 디자인은 대응 압력을 형성하는 제 1 단면(17)으로부터 빠져나오는 가스의 속도를 낮출 수 있게 하며, 가스 쿠션의 각 영역에 걸쳐 균일하게 다른 압력을 형성하는 출구 홀(16)을 통해서 배출될 수 있게 한다.

도 6에 따른 실시예의 형태는 입구 보어(22)의 제 1 원통형 단면(17)이 단지 3mm의 직경을 갖고 이 단면과 제 2 원통형 단면(18) 사이에 지름이 10mm인 제 3 원통형 단면(19)을 제공하고 이에 의해 짧은 원추형 전이 존이 단면들(17, 19) 및 단면들(19, 18) 사이에 제공하는 사실에 의해 도 5에 따른 실시예와 다르다. 가스의 가스 쿠션으로의 매끄러운 유입은 이러한 노즐 디자인에 의하여 더욱 도움을 받는다.

부가적으로, 도 6은 가스를 균일하게 흐르게 하고 무엇보다도 가스 쿠션의 전체 낮은 면의 온도를 균일하게 조정해 주는데 기여하는 스테인리스 스틸로 된 막(cloth, 20)의 구성을 도시한다.

챔버(7)는 세라믹으로 만들어진 단일편 주형으로 디자인된다. 이것은 노즐(14)의 입구 보어의 제 1 단면(17)의 최소 달성가능한 지름을 대략 3mm로 제한한다. 제 1 단면(17)의 직경을 더 감소시킬 수 있는 다른 물질들이 또한 이용 가능하다. 더욱이, 챔버(7)는 특히 챔버(7)의 벽(10)에 근접하게 또는 벽 안에 설치된 전기 가열 소자에 의해 가열될 수 있다. 이것은 가스 쿠션의 온도를 정확히 조절하는데 기여할 수 있다. 가스는 압축 가스의 적절한 소스로부터 유입되며 가열된 상태로 공급된다.

Claims (20)

1. 압축된 가스 소스(21)에 연결된 챔버(7)를 갖고, 상기 챔버의 상부 벽(10)이 그 외부 치수에서 글래스 시트(2)의 외형에 맞추어지고, 가스 통로를 위한 복수의 구멍(15)을 갖는, 예열된 글래스 시트(2)를 지지하기 위한 가스 쿠션 생성 장치에 있어서,

   상기 구멍은 점진적으로 넓어지는 출구 홀(16)과 입구 보어(22)를 갖는 노즐(14)들로 설계되고, 상기 챔버(7)의 상부 벽(10)은 그 중심 존(11)에서 보다 에지 존들(12, 13)에서 천공 정도(각 존(11; 12; 13)의 총 영역에 관한 노즐 출구 영역(15)의 합)가 더 큰 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 챔버(7)의 상부 벽(10)의 중심 존(11)은 그 면적의 크기에서 상기 에지 존들(12, 13)의 합에 대응하는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 에지 존들(12, 13)에서의 천공 정도에 대한 상기 챔버(7)의 상부 벽(10)의 중심 존(11)에서의 천공 정도의 비율은 0.5 내지 0.9인 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 챔버(7)의 상부 벽(10)은 상기 중심 존(11)에서 0.3이하의 천공 정도를 갖는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 챔버(7)의 상부 벽(10)은 짧은 측면의 에지 존(13)에서 보다 긴 측면의 에지 존(12)에서 더 큰 천공 정도를 갖는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 챔버(7)의 상부 벽(10)의 천공 정도는 상기 글래스 시트(2)를 위한 공급 측면으로부터 대향 측면까지 감소하는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 노즐(14)들 중 적어도 하나의 상기 입구 보어(22)는 유동 방향으로 적어도 한번 갑자기 넓혀지는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
8. 제 7 항에 있어서, 상기 노즐(14)들의 입구 보어는 2 내지 4mm 직경의 제 1 단면과, 20mm 직경의 제 2 단면(18)을 갖고, 그에 의해 상기 출구 홀(16)이 상기 제 2 단면으로부터 이어지는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
9. 제 8 항에 있어서, 상기 노즐(14)들의 입구 보어는 상기 제 1 및 제 2 단면(17, 18) 사이에서 10mm 직경의 제 3 단면(19)을 갖는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
10. 제 9 항에 있어서, 적어도 상기 제 1, 제 2, 및 제 3 단면(17, 18, 18)은 원통형으로 형성되는 축을 갖는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
11. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 챔버(7)의 상부 벽(10)은 내열 물질로 만들어진 얇은 다공성 막(20)으로 덮여있는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
12. 제 11 항에 있어서, 상기 막(20)은 열 전도 물질인 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
13. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 챔버(7)는 세라믹 물질로 만들어진 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
14. 제 13 항에 있어서, 상기 챔버(7)는 단일편 주형으로 설계된 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
15. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 챔버(7)는 가열 소자들을 구비하는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
16. 제 3 항에 있어서, 상기 에지 존들(12, 13)에서의 천공 정도에 대한 상기 챔버(7)의 상부 벽(10)의 중심 존(11)에서의 천공 정도의 비율은 0.7 내지 0.8인 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
17. 제 4 항에 있어서, 상기 챔버(7)의 상부 벽(10)은 상기 중심 존(11)에서 0.25보다 적은 천공 정도를 갖는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
18. 제 8 항에 있어서, 상기 노즐(14)들의 입구 보어는 3mm 직경의 제 1 단면과, 20mm 직경의 제 2 단면(18)을 갖고, 그에 의해 상기 출구 홀(16)이 상기 제 2 단면으로부터 이어지는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
19. 제 10 항에 있어서, 적어도 상기 제 1, 제 2, 및 제 3 단면(17, 18, 18)은 일치하는 원통형 축을 갖는 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.
20. 제 12 항에 있어서, 상기 막(20)은 내 부식성 강(스테인레스 스틸)인 것을 특징으로 하는 가스 쿠션 생성 장치.

Images