KR101102529B1

KR101102529B1 - 시트 원단 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR101102529B1
Application number: KR1020070099931A
Authority: KR
Inventors: 박연봉
Original assignee: 코오롱글로텍주식회사
Priority date: 2007-10-04
Filing date: 2007-10-04
Publication date: 2012-01-04
Also published as: KR20090034605A

Abstract

친환경 시트 원단 및 이의 제조방법에 있어서, 표피층과 이면층을 같은 소재로 구성 시키는 원사구성 단계와; 상기에서 구성된 원사를 가지고 쿠션성을 제공하기 위해 더블라셀, 모켓 또는 환편 기계를 사용하여 이면층의 원단을 완성시키는 제직 단계와; 상기의 방법으로 제직된 이면층과 표피층의 원사를 연결시키는 합포 단계를 거쳐 제조되는 친환경 시트 및 이의 제조방법을 제공한다.

친환경, 시트, 원단, 더블라셀, 메시, DNB 스페이서, 합포, 핫멜트

Description

시트 원단 및 이의 제조방법{Seat fabric and a method of fabricating the same}

본 발명은 시트 원단 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 특히 원료의 재활용이 가능하며, 생산성이 향상되고, 시트의 통기성과 함께 쿠션성 및 안락감 또한 발휘될 수 있는 시트 원단 및 이의 제조방법을 제공한다.

최근 산업 전반에 걸쳐 환경 문제가 대두 되면서 재활용과 폐기물 억제, 자원보존의 중요성이 점차 높아가고 있다. 이에 산업 제품에 있어 폐 부품의 재사용과 폐기물의 재활용을 효과적으로 수행하기 위해서 폐기 제품의 해체가 가장 중요한 관건으로 대두 되고 있으며, 그 대안 중의 하나가 제품의 구성 원료를 단일 재질로 이루어지도록 하는 것이다.

도 1은 기존 시트의 구조도이다. 도 1을 참조하면, 운송 수단에 있어 쿠션성을 부여하기 위해 기존의 일반적인 시트는 표피층 10, 중간층 20, 이면층 30으로, 3층 구조로 이루어져 있다. 상기의 표피층 10 및 이면층 30 원단은 폴리에스터, 나 일론, 폴리프로필렌, 아크릴 등이 사용되며, 중간층 20 은 폴리우레탄 발포체가 사용된다. 상기 원단을 합포 시키기 위해 중간층 20 은 폴리우레탄 발포체의 표면을 불로 녹여 표면 및 이면의 원단을 합포하여 시트 원단을 제조한다. 따라서, 상기의 구조는 각 층에서 다른 원료를 접착시키기 때문에 이후에 분리가 용이하지 않으므로 재활용하기 어렵다. 또한, 합포 공정에 있어 폴리우레탄 발포체의 양면에 열융착(Flame Lamination)을 이용하는 방식을 취하는데, 여기서의 폴리우레탄 발포체가 녹으며 발생하는 공해물질 및 폴리우레탄 발포체 내의 잔존 유기 화학 물질이 밀폐 고온의 사용 환경에서 휘발되어 유리에 부착되어 흐리게 하는 포깅 문제를 발생시킨다. 게다가, 제조 과정에서 발생하는 시안가스 유해 방출물과 오염 배기물이 대기로 방출되어 환경 오염을 유발시켜 사용이 점점 제한되고 있으며, 배출 물질 규제 강화에 따른 공기 청정 장치로의 설비 투자와 필터 처분 비용 요인으로 인해 유해 요인 감소 제거에 효과적인 방법과 친환경적인 물질을 사용하는 공법으로 대체되어야 한다. 또한, 중간층의 폴리우레탄 발포체가 밀폐형으로 구성되어 공기 투과도 없어 습기가 차면 미생물이 번식하게 되어 비위생적일 수 있다.

이러한 문제를 해결하고자 미국 특허등록 제5747393호에서는 중간층30에 폴리우레탄 발포체 대신 폴리에스터/폴리에스터 공중합체 또는 비스코스레이온 스펀 본드 부직포 섬유를 4층의 샌드위치 형태로 배열시켜 공기투과성을 부여시키고, 쿠션성을 나타내며 재활용되는 시트 원단이 제안되었다. 그러나, 다층의 배열을 이루기 위한 공정상의 번거로움과 발포체와 같은 탁월한 쿠션성이 발현되지 않는 단점이 있다.

또한, 대한민국 특허공개 제2003-72831호에서는 대나무 섬유와 폴리프로필렌 섬유가 열압축성형되어 제조된 자동차 내장재용 복합시트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 폴리프로필렌 섬유(60 내지 40%)와 대나무 섬유(40 내지 60%)를 믹싱머신을 이용하여 완전 혼합하는 단계와; 믹싱된 원재료를 카딩머신으로 고르게 펴주는 단계와; 고르게 펴진 원재료를 포밍머신을 이용하여 균일한 두께로 성형하는 단계와;균일한 두께로 성형된 원재료를 니들펀칭머신으로 부직포 펠트처럼 가공하는 단계와;가공된 부직포펠트를 일정규격으로 재단하는 단계와;재단된 원단을 150℃ 내지 200℃의 온도에서 50 내지 70kg/㎠의 압력으로 열프레스 가공하여 시트형상으로 성형하는 단계와 압축성형된 시트를 냉압프레스 가공하여 완성하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 복합시트의 제조방법이 제안된 바 있다. 그러나, 상기의 복합시트에는 대나무와 수지가 혼합되어 있어 단일 섬유로 재활용은 불가하며, 대나무의 특성에 기인하여 쿠션성과 안락함이 부족하다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명의 목적은 표면층 원단과 이면층의 원단을 2층 또는 단층으로 구성시켜 제조 공정의 단순화로 생산성을 향상시키고, 입체구조를 이루어 공기 투과성의 증가로 위생적이며, 쿠션성 및 안락감이 있는 시트 원단 및 이의 제조 방법을 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명은 2층의 원단에 모두 단일의 원료를 사용하여 재활용이 가능하고, 공해 물질의 배출이 격감된 합포 방식을 사용하여 환경 친화적인 제조 방법을 제공하는 데 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은 시트 원단에 있어서, 표피층과 이면층의 원단이 합포 형태인 2층 구조 또는 이면층만인 단층 구조가 포함되되, 상기의 이면층은 표면층, 중간층, 바닥층으로 이루어짐을 특징으로 하는 시트 원단을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기의 표피층 및 이면층의 원료가 폴리에스터, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 같은 폴리올레핀계, 폴리아미드계, 폴리아크릴계에서 2층 모두 같은 원료로 1 종이 선택되어 이루어짐을 특징으로 하는 시트 원단을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기의 이면층에 있어서 중간층에 사용되는 원사의 굵기가 10 내지 100 데니어이고, 표면층 및 바닥층에 사용되는 원사의 굵기가 20 내지 200 데니어인 것을 특징으로 하는 시트 원단을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기의 이면층은 더블라셀 식으로 제직되어 이루어진 메시 형태의 시트 원단을 제공한다.

또한, 본 발명은 시트 원단의 제조방법에 있어서, 표피층과 이면층을 같은 소재로 구성 시키는 원사구성 단계와; 상기에서 구성된 원사를 가지고 쿠션성을 제공하기 위해 더블라셀, 모켓 또는 환편 방법을 이용하여 이면층의 원단을 완성시키는 제직 단계와; 상기의 방법으로 제직된 이면층과 표피층의 원사를 연결시키는 합포 단계를 거쳐 제조되는 시트의 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기의 표피층 및 이면층의 원사구성 단계에 있어서, 원사의 원료가 폴리에스터, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 같은 폴리올레핀계, 폴리아미드계, 폴리아크릴계에서 2층 모두 같은 원료로 1 종이 선택되어 이루어짐을 특징으로 하는 시트 원단의 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기의 원사구성 단계에 있어서, 이면층을 구성하는 중간층에 사용되는 원사의 굵기가 10 내지 100 데니어(Denier;de)이고, 표면층 및 바닥층에 사용되는 원사의 굵기가 20 내지 200 데니어인 것을 특징으로 하는 시트 원단의 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기 제직단계에 있어서, 상기의 이면층이 메시 구조로 이루어짐을 특징으로 하는 시트 원단의 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기 합포 단계에 있어서, 상기의 접착 수지는 핫멜트, 고형분, 수용성 접착제 형태로 접착됨을 특징으로 하는 시트 원단의 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기 접착 수지는 폴리에스터, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌과 같은 폴리올레핀계, 폴리아미드계, 폴리아크릴계, 폴리우레탄계로 이루어진 군에서 1이상 선택됨을 특징으로 하는 시트 원단의 제조방법을 제공한다.

이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 상세히 설명하기로 한다. 우선, 도면들 중, 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의하여야 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.

본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 약, 실질적으로 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.

이하, 본 발명은 자동차용 시트를 예로서 설명하되, 이에 한정되지 않는다.

본 발명에서 명기한 “원단”이라 함은 제직 또는 편직에 의해 제조되는 물품, 부직포 및 섬유상 웹 등을 모두 포함하는 의미로 사용한다.

또한, 본 발명에 있어 시트는 자동차, 철도차량, 항공기, 어린이용 시트, 베이비 카, 사무용 등의 좌석시트용 쿠션재, 침구, 매트리스, 베개, 방석 등의 쿠션재, 의료용 등의 스페이서, 보형재, 완충재 등에 사용될 수 있다.

도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 시트의 구조도를 나타낸 것이다. 도 2를 참조하면, 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 시트는 표피층 100과 이면층 200으로 이루어진 2층 구조이다.

상기의 표피층 100은 평면구조를 지닌 편평한 원단으로, 이면층 200은 공기 투과성이 발휘되도록 입체 구조를 지닌 원단으로 이루어질 수 있다. 상기의 표피층 및 이면층 원단은 폴리에스터, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 같은 폴리올레핀계, 폴리아미드계, 폴리아크릴계 섬유 중에서 1종을 선택하여 100% 원사로 이루어진 일체형 소재로 구성될 수 있다.

도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 시트의 세부 구조도를 나타낸 것이다. 도 3을 참조하면, 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 세부 구조는 표피층 100 의 하부에 이면층 200이 세부적으로 표면층 210, 중간층 220, 바닥층 230으로 구성될 수 있다.

상기 표면층 210은 디자인을 형성시켜 표피층 100 없이 시트 전체 원단의 표피층으로도 사용할 수 있다. 따라서 시트는 이면층 200으로 이루어진 단층 구조로 구성될 수도 있다.

상기의 이면층 200에 포함되는 중간층 220은 쿠션성의 부여를 위해 10 내지 100 데니어의 모노사를 사용함이 바람직하다. 상기의 원사의 굵기가 10 데니어 미만인 경우 탄성의 회복이 느려 쿠션감이 느려지며, 100 데니어를 초과하는 경우 쿠션성 및 안락한 느낌이 발휘되기 어렵다. 또한, 상기의 표면층 210과 바닥층 230은 원단의 형태를 지지하므로 20 내지 200 데니어의 원사를 사용함이 바람직하다. 상 기의 원사의 굵기가 20 데니어 미만인 경우는 표면층의 지지성이 낮아 전체 원단이 완성되었을 때 원단 형태의 변형이 쉬우며, 200 데니어를 초과한 경우는 시트의 촉감이 거칠고, 안락감이 부족하게 된다.

상기 이면층이 3층의 입체 구조를 이루기 위해서는 더블라셀(Double Raschel), 모켓(Moqqette) 또는 환편(Circular Knit) 기계를 사용하여 제조될 수 있다. 바람직하게는 더블라셀 기계를 사용하여 메시 원단이 제조됨이 바람직하다. 상기의 메시 원단이라 함은, 통기성이 뛰어난 입체 구조를 지녀 쿠션성과 안락감이 제공되는 원단으로 주로 더블라셀 기계로 제직되며, 더블라셀 3D 메시 원단, DNB 3D 메시 원단, DNB 스페이서 원단(DNB Spacer Fabric)이라고도 한다.

도 4는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 더블라셀 방법에 의한 메시 원단의 제조방법을 나타낸 것이다. 상기의 방법으로 두 개의 니들 바(Needle Bar)를 가지는 더블라셀 기계를 사용하여 쿠션성을 가지는 3층 원단이 제조된다. 도 4를 참조하면, 1 내지 6은 가이드이고, 7과 8은 니들 바, 즉 바늘이다. 제조 방법을 설명하면, 1,2 가이드로부터 유도된 실은 섬유조직에 의해 표면층 210의 표면을 형성하고(a), 5, 6 가이드로부터 유도된 실은 바닥층 230 의 이면을 형성(c)한다. 3, 4 가이드에 유도된 실은 표면과 바닥의 양쪽 두 바늘에 왕복하며 꿰메어져(b,d) 표면층 210 과 바닥층 230 을 연결하는 형태(e)의 중간층 220 을 형성시킨다. 일반적으로 기종에 따라 더블라셀 설비는 4 내지 8개의 가이드를 가지고 있으며, 바닥과 표면 그리고 중간층을 형성시키는 실의 가이드 방법은 가이드의 수에 따라 달라질 수 있다.

도 5는 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 시트의 제조방법을 나타낸 것이다. 도 5를 참조하면, 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 제조방법은 원사구성 단계 S100, 제직 단계 S200, 합포 단계 S300으로 진행될 수 있다. 상기의 단계를 자세히 설명하면, 표피층과 이면층을 같은 소재로 구성 시키는 원사구성 단계 S100, 상기 구성된 원사를 가지고 쿠션성을 제공하기 위해 더블라셀(Double Raschel), 모켓(Moqqette) 또는 환편(Circular Knit) 기계를 사용하여 이면층의 원단을 완성시키는 제직 단계 S200, 상기 제직된 중간층과 표면층의 원사를 연결시키는 합포 단계 S300을 거쳐 시트가 제조될 수 있다.

상기의 합포 단계 S300 에 대하여 설명하면, 표면층과 이면층을 연결함에 있어 핫멜트 본딩을 이용하여 원단을 가공한다. 여기서 사용되는 핫멜트 원료는 용제를 사용하지 않고 열을 이용하여 접착 수지를 녹인 후, 식으면서 굳는 성질을 이용하여 원단을 접착시켜 시트 원단을 완성시킨다. 상기의 접착 수지는 핫멜트, 고형분, 수용성 접착제 형태로 멀티롤러, 슬롯다이, 스켓터의 방식으로 접착될 수 있다. 또한, 상기에서 접착 수지는 폴리에스터, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌과 같은 폴리올레핀계, 폴리아미드계, 폴리아크릴계, 폴리우레탄계가 포함될 수 있다. 상기 수지의 형태는 분말 또는 입자 형태이다. 상기의 접착 방식은 용제를 사용하지 않으므로 공해나 인체에 유해한 물질의 유출이 적으며, 빨리 접착 효과를 얻을 수 있다. 또한, 강한 접착성을 유지할 수 있어서 합포 외에도 제본, 목제, 포장 산업에도 사용될 수 있다.

도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 시트 원단의 이미지를 나타낸 것이다. 상기의 제조방법으로 폴리에틸렌테레프탈레이트 필라멘트사로 이루어진 표피층 100 이 동일한 원료로 더블라셀 기계로 표면층 210, 중간층 220, 바닥층 230의 메시 구조로 제직된 이면층 200 과 합포하여 제조된 시트 원단의 모습이다.

상술한 바와 같이 본 발명의 시트는 표피층 및 이면층의 2층 구조로 이루어져 공정의 단순화되어 생산성이 향상되고, 이면층이 3층으로 구성되는 입체 구조는 공기 투과성이 탁월하여 위생적이고 쿠션성 및 안락감이 부여되는 효과가 있다.

또한, 시트의 표면층과 이면층을 모두 단일 원료를 사용하여 재활용이 가능하고, 공해 물질이 격감된 합포 방식을 사용하여 환경 친화적인 제조방법이 제공되어 환경 오염을 줄일 수 있는 효과가 있다.

그밖에도 이면층에 있어서 표면층에 디자인을 형성시켜 표피층 없이 입체성을 지니는 이면층만으로 단층 구조의 시트로 구성시킬 수 있는 효과가 있다.

하기의 실시예를 통해 좀더 상세하게 설명하고자 한다.

실시예 1

(원사구성 단계)

표피층 100과 이면층 200 모두 폴리에틸렌테레프탈레이트 필라멘트사로 구성되며, 중간층 220 (Middle layer)은 폴리에스테르 모노사(Mono yarn)로 구성하였 다.

(제편준비단계 - 정경)

표면층, 중간층, 이면층에 사용될 각 원사를 설계에 따라 필요한 정경 본수로 소정의 빔(Beam)에 균등한 장력으로 필요한　실의 길이를 설정하여 권취하였다.

(제편 단계)

베드갭(부간) 3 mm 에 6개의 가이드바가 장착되어있는 22 게이지(Gauge) 더블 니들바 라셀 경편성기를 사용하며, 표면층, 중간층, 이면층을 구성 할 수 있도록 각각의 빔을 표면층은 L1,2 bar, 중간층은 표면과 이면을 연결시켜 줄 수 있는 역할을 할 수 있는 L3 bar, 이면층은 L5,6 bar위치에 빔을 위치 시켰다.

각각의 원사들은 정경빔에서 송출되기 위해 각각의 사 경로에 맞게 텐션 바를 거쳐 각 가이드에 통경 작업후, 각 가이드바의 적절한 송출 비율로 하기에 명시된 조직에 의해 각 가이드 바의 이동모션을 통해 각 원사들은 니들에 의해 루프가 형성되며, 이때 표면층과 이면층은 중간층의 원사로 서로 연결되어지는 형태로, 30 코스/2.54 cm의 밀도로 스페이서 생지를 제편하였다.

상기의 얻어진 생지를 텐트(Tent)에170℃×1분으로 건열 열고정 하여 생지폭(63 inch) 대비11 ％ 폭이 축소된(56inch) 표면과 이면이 중간층에 의해 연결된 3층 구조의 스페이서(메쉬) 원단을 제조하였다.

<조직도>

1: 1011/2322

2: 1211/1011

3: 1012/2321

5: 1112/1110

6: 1110/2223

(합포 단계)

상기에서 얻어진 표피층 100 과 이면층 200 의 원단을 CAVIFLEX (Cavitex제조)설비를 이용하여 하기의 방법으로 합포시켜 최종적인 시트 원단을 제조하였다.

표피층 100 의 원단을 23 메쉬 그라비아로울러 또는 메쉬로울러(Mesh Roller)에 공급하여 상기 표피 원단에 고형분이 100%인 폴리올레핀계 접착제를 도트인쇄 한 후, 가압 로울러에 접착제가 부착되지 않은 이면층 200 의 원단을 공급하여 접착제가 도트 인쇄된 표피층 100 의 원단과 압착하여 원단을 합포 시킨다. 접착제의 인쇄 방식은 고체 상태인 접착제를 110℃의 열을 가하여 액체 상태로 만들어 석션조를 이용하여 핫멜트 공급조(Bath)로 이동시켰다. 이는 핫멜트 공급조에 담긴 접착제를 로울러에 표면에 뭍혀 원단에 인쇄하는 방식이다. 공급조는 접착제가 고착되지 않도록 100℃의 열을 공급하여 액체의 상태가 유지되도록 해야한다.

상기 합포된 원단은 표피층 100 과 이면층 200 이 박리되지 않도록

25℃의 온도, 70%의 습도가 공급되는 숙성실에 24시간 방치하여 표면층 100과 이면층 200 이 분리되지 않도록 고착시킨 후, 검사를 통해 자동차의 물성에 맞는 시트를 제조하였다.

상기의 방법으로 얻어진 시트 원단의 쿠션성을 하기에 나타내었다.

시험방법

* 쿠션성(탄력감)

실시예 1 방법으로 제조된 시트를 테이블 위에 놓고, 위에서 손끝(세 손가락)으로 가볍게 3 회 눌러 탄력감을 하기 기준에 따라 관능 평가한다. 반복 압축 전후로 평가한다.

◎: 탄력감이 높음, ○: 탄력감이 약간 높음

△: 탄력감이 낮음, ×: 탄력감이 거의 없음

구분	탄력감
실시예 1	◎

표 1의 결과로 상기의 실시예 1에 의한 방법으로 제조된 시트는 만족스러운 쿠션성을 발휘하였다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.

도 1은 기존 시트의 구조도.

도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 시트의 구조도.

도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 시트의 세부 구조도.

도 4는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 더블라셀 방법에 의한 메시 원단의 제조방법.

도 5는 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 시트의 제조방법.

도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 시트 원단의 이미지.

<도면의 주요 부호에 대한 설명>

1 내지 6 : 가이드 7, 8 : 니들 바

10 : 표피층 20: 중간층 30: 이면층

100: 표피층 200: 이면층

210: 표면층 220: 중간층 230: 바닥층

S100: 원사구성 단계 S200: 제직 단계 S300: 합포 단계

Claims

시트 원단에 있어서,

표피층과 이면층의 원단이 합포 형태인 2층 구조를 포함하되,

상기의 이면층은 표면층, 중간층, 바닥층으로 이루어지고,

상기의 표피층 및 이면층의 원료가 폴리올레핀계, 폴리아미드계, 폴리아크릴계에서 2층 모두 같은 원료로 1 종이 선택되어 이루어짐을 특징으로 하는 시트 원단.
삭제
제1항에 있어서,

상기의 이면층에 있어서 중간층에 사용되는 원사의 굵기가 10 내지 100 데니어이고, 표면층 및 바닥층에 사용되는 원사의 굵기가 20 내지 200 데니어인 것을 특징으로 하는 시트 원단.
제1항에 있어서,

상기의 이면층은 더블라셀 방법으로 제직되어 이루어진 메시 형태의 시트 원단.
시트 원단의 제조방법에 있어서,

표피층과 이면층을 폴리올레핀계, 폴리아미드계, 폴리아크릴계에서 2층 모두 같은 원료로 1 종이 선택하여 구성 시키는 원사구성 단계와;

상기에서 구성된 원사를 가지고 쿠션성을 제공하기 위해 더블라셀, 모켓 또는 환편 방법을 이용하여 이면층의 원단을 완성시키는 제직 단계와;

상기의 방법으로 제직된 이면층과 표피층의 원사를 연결시키는 합포 단계를 거쳐 제조되는 시트의 제조방법.
삭제
제5항에 있어서,

상기의 원사구성 단계에 있어서,

이면층을 구성하는 중간층에 사용되는 원사의 굵기가 10 내지 100 데니어이고, 표면층 및 바닥층에 사용되는 원사의 굵기가 20 내지 200 데니어인 것을 특징으로 하는 시트 원단의 제조방법.
제5항에 있어서,

상기 제직단계에 있어서,

상기의 이면층이 메시 구조로 이루어짐을 특징으로 하는 시트 원단의 제조방법.
제5항에 있어서,

상기 합포 단계에 있어서,

상기의 접착 수지는 핫멜트, 고형분, 수용성 접착제 형태로 접착됨을 특징으로 하는 시트 원단의 제조방법.
제9항에 있어서,

상기 접착 수지는 폴리올레핀계, 폴리아미드계, 폴리아크릴계, 폴리우레탄계로 이루어진 군에서 1이상 선택됨을 특징으로 하는 시트 원단의 제조방법.