JP3479701B2 - 異硬度化繊維質クッション体およびその製造方法 - Google Patents
異硬度化繊維質クッション体およびその製造方法Info
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- JP3479701B2 JP3479701B2 JP5883696A JP5883696A JP3479701B2 JP 3479701 B2 JP3479701 B2 JP 3479701B2 JP 5883696 A JP5883696 A JP 5883696A JP 5883696 A JP5883696 A JP 5883696A JP 3479701 B2 JP3479701 B2 JP 3479701B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加圧方向に対して
高硬度化された部分と軟硬度化された部分とを備えると
ともに、複数枚の繊維質マットが一体化されて形成され
た異硬度化繊維質クッション体およびその製造方法に関
する。
高硬度化された部分と軟硬度化された部分とを備えると
ともに、複数枚の繊維質マットが一体化されて形成され
た異硬度化繊維質クッション体およびその製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車シート（座席）等のクッ
ション体として、近年、ポリエステル繊維等のマットか
らなる一体成形された積層構造クッション体が用いられ
てきている。このような組成と構造を有するクッション
体は、一般に以下のようにして得られる。
ション体として、近年、ポリエステル繊維等のマットか
らなる一体成形された積層構造クッション体が用いられ
てきている。このような組成と構造を有するクッション
体は、一般に以下のようにして得られる。
【０００３】すなわち、図５に例示されるとおり、熱溶
融するバインダー繊維を含むポリエステル繊維等の弾性
を有する繊維材料を予めマット状等の所定の形状に加工
したパッド材料（以下、単に「繊維質マット」とい
う。）２１Ａ〜２１Ｅを、所定形状の成形型下型１の成
形面２に型の厚み方向（上型１１方向）に積層する。次
いで、この成形型１、１１のキャビティ内に高温の蒸気
を導入して加熱圧締することによって、積層された繊維
質マット２１Ａ〜２１Ｅに含まれる上記バインダ−繊維
が溶融し、その結果、各繊維質マットが接着して一体成
形された積層構造繊維質クッション体が形成される（特
開平５−３２９９３７）。
融するバインダー繊維を含むポリエステル繊維等の弾性
を有する繊維材料を予めマット状等の所定の形状に加工
したパッド材料（以下、単に「繊維質マット」とい
う。）２１Ａ〜２１Ｅを、所定形状の成形型下型１の成
形面２に型の厚み方向（上型１１方向）に積層する。次
いで、この成形型１、１１のキャビティ内に高温の蒸気
を導入して加熱圧締することによって、積層された繊維
質マット２１Ａ〜２１Ｅに含まれる上記バインダ−繊維
が溶融し、その結果、各繊維質マットが接着して一体成
形された積層構造繊維質クッション体が形成される（特
開平５−３２９９３７）。
【０００４】近年、局所的に硬度が異なるクッション体
（異硬度化クッション体）が、種々の用途で用いられて
いる。特に自動車シート用クッション体においては、コ
ーナリング時の身体サポート性向上、乗り降り時のスム
ーズさの向上、および／または乗り（座り）心地性の改
善等の見地から、シートサイド部の硬度をシート中央部
よりも高くすることが要求されている。
（異硬度化クッション体）が、種々の用途で用いられて
いる。特に自動車シート用クッション体においては、コ
ーナリング時の身体サポート性向上、乗り降り時のスム
ーズさの向上、および／または乗り（座り）心地性の改
善等の見地から、シートサイド部の硬度をシート中央部
よりも高くすることが要求されている。
【０００５】従来、上記繊維材料からなる積層構造クッ
ション体を異硬度化する手段としては、異硬度化を所望
する部分の繊維質の密度を高める手段、すなわち、図６
に例示されるとおり、クッション体の高硬度化させる部
分に繊維質マット３１Ａ〜３１Ｆを過剰に積層し、当該
繊維質部分４２を他の繊維質部分４１より高密度化させ
る手段がとられてきた（図７参照）。
ション体を異硬度化する手段としては、異硬度化を所望
する部分の繊維質の密度を高める手段、すなわち、図６
に例示されるとおり、クッション体の高硬度化させる部
分に繊維質マット３１Ａ〜３１Ｆを過剰に積層し、当該
繊維質部分４２を他の繊維質部分４１より高密度化させ
る手段がとられてきた（図７参照）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記高
密度化する手段によっては、図７の矢印によって表され
るように、高硬度化サイド部の通気性が低下するため、
上記加熱圧締工程時において当該部分（サイド部）４２
の上記バインダ−繊維溶融不足による成形不良を招くお
それがあった。
密度化する手段によっては、図７の矢印によって表され
るように、高硬度化サイド部の通気性が低下するため、
上記加熱圧締工程時において当該部分（サイド部）４２
の上記バインダ−繊維溶融不足による成形不良を招くお
それがあった。
【０００７】本発明は、上記課題を解決するものであ
り、その目的とするところは、異硬度化（高硬度化）部
分の繊維密度を実質的に増加させることなく、加圧方向
に対して高硬度化された部分と軟硬度化された部分とを
備えるとともに、複数枚の繊維質マットが一体化されて
形成された異硬度化繊維質クッション体およびその製造
方法を提供することである。
り、その目的とするところは、異硬度化（高硬度化）部
分の繊維密度を実質的に増加させることなく、加圧方向
に対して高硬度化された部分と軟硬度化された部分とを
備えるとともに、複数枚の繊維質マットが一体化されて
形成された異硬度化繊維質クッション体およびその製造
方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明では、加圧方向に対して高硬度化された部分
と軟硬度化された部分とを備え、複数枚の繊維質マット
が一体化されて形成された異硬度化繊維質クッション体
であって、その繊維質マットと繊維質マットとの間に局
所的に１枚または複数枚の布を含むことによって高硬度
化部分が実現されていることを特徴とする異硬度化繊維
質クッション体（以下、本発明のクッション体という）
を提供する。
に、本発明では、加圧方向に対して高硬度化された部分
と軟硬度化された部分とを備え、複数枚の繊維質マット
が一体化されて形成された異硬度化繊維質クッション体
であって、その繊維質マットと繊維質マットとの間に局
所的に１枚または複数枚の布を含むことによって高硬度
化部分が実現されていることを特徴とする異硬度化繊維
質クッション体（以下、本発明のクッション体という）
を提供する。
【０００９】圧力をうけた繊維質クッション体には加圧
方向への圧縮応力と、それに対抗するクッション面方向
への引っ張り応力とが生じる。本発明者は、成形型内に
積層上に配置された繊維質マットと繊維質マットとの間
に布を含ませることによって、これら繊維質マットが一
体化されて形成されたクッション体の上記引っ張り応力
を高め、繊維質クッション体の所望の部位を高硬度化し
得ることを見出した。
方向への圧縮応力と、それに対抗するクッション面方向
への引っ張り応力とが生じる。本発明者は、成形型内に
積層上に配置された繊維質マットと繊維質マットとの間
に布を含ませることによって、これら繊維質マットが一
体化されて形成されたクッション体の上記引っ張り応力
を高め、繊維質クッション体の所望の部位を高硬度化し
得ることを見出した。
【００１０】本発明のクッション体では、それを構成す
る繊維質マットと繊維質マットとの間に局所的に１枚ま
たは複数枚の布を含むために、所定の加圧方向に対し
て、高硬度化された部分と軟硬度化部分とが実現されて
いる。このとき、従来の異硬度化（高硬度化）クッショ
ン体とは異なり、高硬度化する部位に繊維質マットを過
剰量積層する必要がない。
る繊維質マットと繊維質マットとの間に局所的に１枚ま
たは複数枚の布を含むために、所定の加圧方向に対し
て、高硬度化された部分と軟硬度化部分とが実現されて
いる。このとき、従来の異硬度化（高硬度化）クッショ
ン体とは異なり、高硬度化する部位に繊維質マットを過
剰量積層する必要がない。
【００１１】本明細書において「繊維質マット」とは、
本発明のクッション体を構成する繊維質パッド材の総称
であり、特定の形状に限定されることを意図したもので
はない。
本発明のクッション体を構成する繊維質パッド材の総称
であり、特定の形状に限定されることを意図したもので
はない。
【００１２】本明細書において「布」とは、特に限定し
た意味で用いられているものではなく、繊維産業分野に
おいて普通に用いられるとおり、一般的には「織布、ニ
ット布、不織布等を包含するシート状の繊維製品」を指
す。ここで「ニット布」とは、特に限定されない連結さ
れた編目で構成された布を指す一般的な用語であり、
「不織布」とは、製織、編成、縮重によらずに、天然繊
維および／または化学繊維のステープル、フィラメント
糸等が、例えば接着剤、溶融繊維もしくは物理的方法に
よって結合した布状物質を指す一般的な用語である。
た意味で用いられているものではなく、繊維産業分野に
おいて普通に用いられるとおり、一般的には「織布、ニ
ット布、不織布等を包含するシート状の繊維製品」を指
す。ここで「ニット布」とは、特に限定されない連結さ
れた編目で構成された布を指す一般的な用語であり、
「不織布」とは、製織、編成、縮重によらずに、天然繊
維および／または化学繊維のステープル、フィラメント
糸等が、例えば接着剤、溶融繊維もしくは物理的方法に
よって結合した布状物質を指す一般的な用語である。
【００１３】本発明の一態様では、両サイド部において
荷重方向に高硬度化されており、中央部において荷重方
向に軟硬度化されており、複数枚の繊維質マットが一体
化されて形成された自動車シート用異硬度化繊維質クッ
ション体であって、両サイド部において、その繊維質マ
ットと繊維質マットとの間に１枚または複数枚の布を含
むことを特徴としている（以下、本発明の自動車シート
用クッション体という）。上記特徴を有すると、シート
の両サイド部に過剰量の繊維質マットを積層することな
く、シート座面両サイド部における高硬度化が、達成さ
れ得る。
荷重方向に高硬度化されており、中央部において荷重方
向に軟硬度化されており、複数枚の繊維質マットが一体
化されて形成された自動車シート用異硬度化繊維質クッ
ション体であって、両サイド部において、その繊維質マ
ットと繊維質マットとの間に１枚または複数枚の布を含
むことを特徴としている（以下、本発明の自動車シート
用クッション体という）。上記特徴を有すると、シート
の両サイド部に過剰量の繊維質マットを積層することな
く、シート座面両サイド部における高硬度化が、達成さ
れ得る。
【００１４】本発明の好ましい一態様では、布を含む上
記繊維質マットと繊維質マットとの間が、荷重面の表層
部分にあることを特徴とする。この態様によると、その
荷重面より受ける圧力（荷重）に対してクッション体の
布を含む表層部分が顕著に高硬度化される。ここで「荷
重面」とは、荷重（加圧）されるクッション体表面をい
い、「表層部分」とは、特に限定されないクッション体
表面付近の上記積層された繊維質マットからなる繊維質
部分を指す。
記繊維質マットと繊維質マットとの間が、荷重面の表層
部分にあることを特徴とする。この態様によると、その
荷重面より受ける圧力（荷重）に対してクッション体の
布を含む表層部分が顕著に高硬度化される。ここで「荷
重面」とは、荷重（加圧）されるクッション体表面をい
い、「表層部分」とは、特に限定されないクッション体
表面付近の上記積層された繊維質マットからなる繊維質
部分を指す。
【００１５】本発明のさらに好ましい一態様では、前記
布が、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維、ま
たはポリアミド系繊維を含有する不織布であることを特
徴とする。この態様によると、これら不織布の低伸縮性
により、当該部分を含む繊維質部分の高硬度化が容易に
達成される。
布が、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維、ま
たはポリアミド系繊維を含有する不織布であることを特
徴とする。この態様によると、これら不織布の低伸縮性
により、当該部分を含む繊維質部分の高硬度化が容易に
達成される。
【００１６】本発明の他の態様は、本発明のクッション
体の製造方法であって、成形型に積層状に配置する繊維
質マットと繊維質マットとの間に局所的に１枚または複
数枚の布を含ませることによって高硬度化された部分を
形成することを特徴とする製造方法（以下、本発明の製
造方法という）である。本発明の製造方法によると、局
所的に布を含む高硬度化部分と軟硬度化部分とをもつク
ッション体が一体に成形される。
体の製造方法であって、成形型に積層状に配置する繊維
質マットと繊維質マットとの間に局所的に１枚または複
数枚の布を含ませることによって高硬度化された部分を
形成することを特徴とする製造方法（以下、本発明の製
造方法という）である。本発明の製造方法によると、局
所的に布を含む高硬度化部分と軟硬度化部分とをもつク
ッション体が一体に成形される。
【００１７】本発明の一態様では、成形型内のシート両
サイド部に相当する場所において、積層状に配置する繊
維質マットと繊維質マットとの間に１枚または複数枚の
布を含ませることを特徴とする方法である。本態様の製
造方法によると、サイド部で高硬度化され、中央部では
軟硬度化された自動車シートクッション体が一体に成形
される。
サイド部に相当する場所において、積層状に配置する繊
維質マットと繊維質マットとの間に１枚または複数枚の
布を含ませることを特徴とする方法である。本態様の製
造方法によると、サイド部で高硬度化され、中央部では
軟硬度化された自動車シートクッション体が一体に成形
される。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明は、典型的には以下のよう
に実施され得る。
に実施され得る。
【００１９】本発明の実施に好ましい繊維質マットは、
クッション体の主構造となるポリエステル系繊維と、こ
れを補型する役割で混入された当該主構造繊維よりも低
融点のポリエステル系繊維（バインダー繊維）とを含有
する繊維材料から製造された繊維質パッド材であり、加
熱成形可能である。必要に応じて低融点熱可塑性樹脂成
分が追加され得る。本繊維質マットとして市販のポリエ
ステル系繊維ファイバ−材料も好適に使用され得る。本
発明の実施にあたっては、一般的には、スラブ状のマッ
トが多用されるが、必要に応じて、種々の形状の繊維質
マットが用いられる。
クッション体の主構造となるポリエステル系繊維と、こ
れを補型する役割で混入された当該主構造繊維よりも低
融点のポリエステル系繊維（バインダー繊維）とを含有
する繊維材料から製造された繊維質パッド材であり、加
熱成形可能である。必要に応じて低融点熱可塑性樹脂成
分が追加され得る。本繊維質マットとして市販のポリエ
ステル系繊維ファイバ−材料も好適に使用され得る。本
発明の実施にあたっては、一般的には、スラブ状のマッ
トが多用されるが、必要に応じて、種々の形状の繊維質
マットが用いられる。
【００２０】本繊維質マットは、例えば、繊維をブラシ
で引っ掻き目付けを一定に揃え得るカード機械等によっ
て、延伸処理後にマット状に加工した繊維を数十枚重ね
合わせることによって得られる。
で引っ掻き目付けを一定に揃え得るカード機械等によっ
て、延伸処理後にマット状に加工した繊維を数十枚重ね
合わせることによって得られる。
【００２１】本発明の製造方法において、用いる繊維質
マットの材質若しくはプレ成形形状が、所望のクッショ
ン体の用途および形状に応じて変更し得ることは、当該
分野における周知事項である。
マットの材質若しくはプレ成形形状が、所望のクッショ
ン体の用途および形状に応じて変更し得ることは、当該
分野における周知事項である。
【００２２】本発明の実施にあたっては、上記布は、低
伸縮性の素材のものが好ましい。このような素材とし
て、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維もしく
はポリアミド系繊維からなる不織布が好適に使用され得
るが、これらに限定されない。伸縮性の低い化学繊維も
しくは天然繊維からなるニット布および織布も好適に使
用され得る。ポリエステル系繊維から成る不織布は、接
着性が良いため特に好適に使用され得る。
伸縮性の素材のものが好ましい。このような素材とし
て、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維もしく
はポリアミド系繊維からなる不織布が好適に使用され得
るが、これらに限定されない。伸縮性の低い化学繊維も
しくは天然繊維からなるニット布および織布も好適に使
用され得る。ポリエステル系繊維から成る不織布は、接
着性が良いため特に好適に使用され得る。
【００２３】本発明の製造方法を実施するにあたって、
積層された繊維質マット間に含ませる上記布の枚数およ
び／または挿入部位は、所望される異硬度化部分を有す
るクッション体に応じて変更し得る設計事項であり、特
に限定されない。異硬度化部分に付与する硬度は、当該
部分に含ませる布の伸び特性、枚数、挿入部位によっ
て、調整し得る。
積層された繊維質マット間に含ませる上記布の枚数およ
び／または挿入部位は、所望される異硬度化部分を有す
るクッション体に応じて変更し得る設計事項であり、特
に限定されない。異硬度化部分に付与する硬度は、当該
部分に含ませる布の伸び特性、枚数、挿入部位によっ
て、調整し得る。
【００２４】（１）．繊維質マットの成形型への配置
マット状に加工した繊維（繊維をブラシで引っ掻き、目
付を一定に揃えておく。）を数十枚積層して、所望の厚
みを有する繊維質マットを調製する。調製された繊維質
マットはそのままでは繊維の絡みが少ないため、取扱時
の型崩れ等を防止するため、必要に応じて、ニードルパ
ンチ加工等を施し得る。
付を一定に揃えておく。）を数十枚積層して、所望の厚
みを有する繊維質マットを調製する。調製された繊維質
マットはそのままでは繊維の絡みが少ないため、取扱時
の型崩れ等を防止するため、必要に応じて、ニードルパ
ンチ加工等を施し得る。
【００２５】次に、加熱圧締機能を備えた成形型の下型
成形面上に上記繊維質マットを積層状に配置する。この
とき、積層される各繊維質マットの積層位置や形状はお
およそであればよく、正確であることを要しない。
成形面上に上記繊維質マットを積層状に配置する。この
とき、積層される各繊維質マットの積層位置や形状はお
およそであればよく、正確であることを要しない。
【００２６】次いで、成形型の所望する異硬度化部分に
相当する場所に積層した上記繊維質マット間に、適当な
サイズに調製した不織布を挿入する。このとき、挿入さ
れる不織布の挿入位置は異硬度化部分に相当する場所で
あればよく、厳密なものではない。荷重面の表層部分に
在る二つの繊維質マット間に挿入するのが好ましい。特
に好ましい挿入位置は、荷重面から１枚目の繊維質マッ
トと２枚目の繊維質マットとの間、２枚目の繊維質マッ
トと３枚目の繊維質マットとの間、またはその両者であ
る。
相当する場所に積層した上記繊維質マット間に、適当な
サイズに調製した不織布を挿入する。このとき、挿入さ
れる不織布の挿入位置は異硬度化部分に相当する場所で
あればよく、厳密なものではない。荷重面の表層部分に
在る二つの繊維質マット間に挿入するのが好ましい。特
に好ましい挿入位置は、荷重面から１枚目の繊維質マッ
トと２枚目の繊維質マットとの間、２枚目の繊維質マッ
トと３枚目の繊維質マットとの間、またはその両者であ
る。
【００２７】（２）．異硬度化クッション体の一体成形
上記（１）において繊維質マットおよび不織布を充填し
た成形型下型に成形型上型を圧締し、充填物が所定の形
状となるように加圧する。次いで、スチームまたは熱風
を型キャビティー内部に導入して、加熱圧締処理を行な
う。この処理によって、型内部に配置されている各繊維
質マットのバインダー繊維が溶融し、各繊維質マットが
相互に接着する。所定時間の加熱圧締後、成形型を冷却
処理し、充填物を固化させる。その後、成形型を開放
し、一体化されて形成された本発明のクッション体を得
る。
た成形型下型に成形型上型を圧締し、充填物が所定の形
状となるように加圧する。次いで、スチームまたは熱風
を型キャビティー内部に導入して、加熱圧締処理を行な
う。この処理によって、型内部に配置されている各繊維
質マットのバインダー繊維が溶融し、各繊維質マットが
相互に接着する。所定時間の加熱圧締後、成形型を冷却
処理し、充填物を固化させる。その後、成形型を開放
し、一体化されて形成された本発明のクッション体を得
る。
【００２８】
【実施例】以下の実施例において、自動車シート用のク
ッション体を得る場合について本発明をさらに詳細に説
明するが、これらはなんら本発明を限定するものではな
い。
ッション体を得る場合について本発明をさらに詳細に説
明するが、これらはなんら本発明を限定するものではな
い。
【００２９】（成形型の調製）図１に示すように、自動
車座席の座部用クッション体を成形するための下型１と
上型１１とを調製した。この下型１および上型１１は、
クッション体用のキャビティを成形するための凹凸状の
成形面２、１２を有している。なお、下型１の成形面上
の凹部５は、自動車シート座部用クッション体７０にお
いて異硬度化（高硬度化）が所望されるサイド部７２に
相当する部分であり（図４参照）、上型１１の成形面上
の凸部１５は、当該クッション体裏面のフレーム溝６１
に相当する部分である（図３参照）。
車座席の座部用クッション体を成形するための下型１と
上型１１とを調製した。この下型１および上型１１は、
クッション体用のキャビティを成形するための凹凸状の
成形面２、１２を有している。なお、下型１の成形面上
の凹部５は、自動車シート座部用クッション体７０にお
いて異硬度化（高硬度化）が所望されるサイド部７２に
相当する部分であり（図４参照）、上型１１の成形面上
の凸部１５は、当該クッション体裏面のフレーム溝６１
に相当する部分である（図３参照）。
【００３０】下型１および上型１１のいずれにも蒸気吸
排気口４、１４、および蒸気室３、１３を設け、さらに
成形面２、１２上には蒸気を吹き出すための細孔（図示
せず）を多数設けた。これにより、一方の蒸気吸排気口
から吹き込んだ蒸気が、成形面上の細孔より噴出し、キ
ャビティ内を経て、他方の蒸気吸排気口から排気され得
る。
排気口４、１４、および蒸気室３、１３を設け、さらに
成形面２、１２上には蒸気を吹き出すための細孔（図示
せず）を多数設けた。これにより、一方の蒸気吸排気口
から吹き込んだ蒸気が、成形面上の細孔より噴出し、キ
ャビティ内を経て、他方の蒸気吸排気口から排気され得
る。
【００３１】（繊維質マット、不織布の調製および下型
への配置）本発明のクッション体７０を製造するために
用いる繊維質マット２１Ａ〜２１Ｅは、いずれも帝人株
式会社製のポリエステル系繊維ファイバー材料（製品名
「エルク」）から成るスラブ状繊維質マットを、所望の
サイズに加工して調製した。これら繊維質マット２１Ａ
〜２１Ｅは、いずれも一定の方向（マット面幅方向）に
繊維配向しているので、マットの厚み方向への荷重に対
して柔軟な弾力性を有している。なお、これら繊維質マ
ットの密度は同一である。これら繊維質マットは、主構
造をなすポリエステル系繊維の他に、低融点ポリエステ
ル系バインダー繊維を含有する。使用する不織布６Ａ，
６Ｂ，７Ａ，７Ｂは、スパンボンド法によって製造され
た市販の不織布（旭化成株式会社製のポリエステル系ス
パンボンド不織布（４０ｇ／ｍ2 ））を成形型２の凹部
５に適したサイズに調整した。
への配置）本発明のクッション体７０を製造するために
用いる繊維質マット２１Ａ〜２１Ｅは、いずれも帝人株
式会社製のポリエステル系繊維ファイバー材料（製品名
「エルク」）から成るスラブ状繊維質マットを、所望の
サイズに加工して調製した。これら繊維質マット２１Ａ
〜２１Ｅは、いずれも一定の方向（マット面幅方向）に
繊維配向しているので、マットの厚み方向への荷重に対
して柔軟な弾力性を有している。なお、これら繊維質マ
ットの密度は同一である。これら繊維質マットは、主構
造をなすポリエステル系繊維の他に、低融点ポリエステ
ル系バインダー繊維を含有する。使用する不織布６Ａ，
６Ｂ，７Ａ，７Ｂは、スパンボンド法によって製造され
た市販の不織布（旭化成株式会社製のポリエステル系ス
パンボンド不織布（４０ｇ／ｍ2 ））を成形型２の凹部
５に適したサイズに調整した。
【００３２】図１に示すように、下型１の成形面２上に
所望の構造となるように上記繊維質マット２１Ａ〜２１
Ｅを積層上に配置した。次いで、異硬度（高硬度）化を
所望する両サイド部７２に相当する２か所の凹部５にお
いて、成形面２上からみて１枚目の繊維質マット２１Ａ
と２枚目の繊維質マット２１Ｂとの間、および２枚目の
繊維質マット２１Ｂと３枚目の繊維質マット２１Ｃとの
間に、それぞれ上記不織布６Ａ、６Ｂ、７Ａ、７Ｂを、
図１に示すように１枚ずつ挿入した（設計１）。さら
に、比較対象として、１枚目の繊維質マット２１Ａと２
枚目の繊維質マット２１Ｂとの間のみに不織布６Ａ、６
Ｂを１枚ずつ挿入したもの（設計２；図示せず）、およ
び２枚目の繊維質マット２１Ｂと３枚目の繊維質マット
２１Ｃとの間のみに不織布７Ａ，７Ｂを１枚ずつ挿入し
たもの（設計３；図示せず）も、同様に調製した。
所望の構造となるように上記繊維質マット２１Ａ〜２１
Ｅを積層上に配置した。次いで、異硬度（高硬度）化を
所望する両サイド部７２に相当する２か所の凹部５にお
いて、成形面２上からみて１枚目の繊維質マット２１Ａ
と２枚目の繊維質マット２１Ｂとの間、および２枚目の
繊維質マット２１Ｂと３枚目の繊維質マット２１Ｃとの
間に、それぞれ上記不織布６Ａ、６Ｂ、７Ａ、７Ｂを、
図１に示すように１枚ずつ挿入した（設計１）。さら
に、比較対象として、１枚目の繊維質マット２１Ａと２
枚目の繊維質マット２１Ｂとの間のみに不織布６Ａ、６
Ｂを１枚ずつ挿入したもの（設計２；図示せず）、およ
び２枚目の繊維質マット２１Ｂと３枚目の繊維質マット
２１Ｃとの間のみに不織布７Ａ，７Ｂを１枚ずつ挿入し
たもの（設計３；図示せず）も、同様に調製した。
【００３３】（加熱圧締による異硬度化クッション体の
一体成形）図２に示すように、下型１に上型１１を圧締
し、所定形状になるように加圧した。その後、下型１の
下部にある蒸気吸排気口４から蒸気室３へ蒸気を圧送
し、上記細孔より成形面２に至った蒸気により、キャビ
ティに積層配置された上記各繊維質マット２１Ａ〜２１
Ｅを加熱した。その結果、各繊維質マット２１Ａ〜２１
Ｅは、それらに含まれるバインダー繊維の溶融によっ
て、上記挿入された不織布６Ａ、６Ｂ、７Ａ、７Ｂを含
んだまま、キャビティの形状に接着した。その後、所定
の時間冷却し、溶融したバインダー繊維を固化させた。
一体成形）図２に示すように、下型１に上型１１を圧締
し、所定形状になるように加圧した。その後、下型１の
下部にある蒸気吸排気口４から蒸気室３へ蒸気を圧送
し、上記細孔より成形面２に至った蒸気により、キャビ
ティに積層配置された上記各繊維質マット２１Ａ〜２１
Ｅを加熱した。その結果、各繊維質マット２１Ａ〜２１
Ｅは、それらに含まれるバインダー繊維の溶融によっ
て、上記挿入された不織布６Ａ、６Ｂ、７Ａ、７Ｂを含
んだまま、キャビティの形状に接着した。その後、所定
の時間冷却し、溶融したバインダー繊維を固化させた。
【００３４】次いで、下型１上型１１を開放し、脱型し
て、図４に示すような一体成形されたクッション体７０
を取り出した。
て、図４に示すような一体成形されたクッション体７０
を取り出した。
【００３５】得られたクッション体７０は、図３に示す
ように、不織布６Ａ、６Ｂ、７Ａ、７Ｂを含む異硬度化
部分６３からなるサイド部７２（図４）が、シートの中
央部（着座部）７１に比べて所望の硬さに高硬度化され
ていた。表１に本実施例によって得られたクッション体
（上記設計１、２、３）のサイド部７２の密度および硬
度の計測値を、従来品と比較して示した。硬度は、先端
が直径２０ｍｍの半球形状を有する治具をクッション体
に１５ｍｍ押し込んだ際の荷重で表した。
ように、不織布６Ａ、６Ｂ、７Ａ、７Ｂを含む異硬度化
部分６３からなるサイド部７２（図４）が、シートの中
央部（着座部）７１に比べて所望の硬さに高硬度化され
ていた。表１に本実施例によって得られたクッション体
（上記設計１、２、３）のサイド部７２の密度および硬
度の計測値を、従来品と比較して示した。硬度は、先端
が直径２０ｍｍの半球形状を有する治具をクッション体
に１５ｍｍ押し込んだ際の荷重で表した。
【００３６】
【表１】
【００３７】表１から明らかなように、本実施例によっ
て得られたクッション体（表中の設計１、２、３）は、
従来法（図６）によって得られた高繊維密度クッション
体（表中の対照２）よりも高硬度化された。さらに、不
織布の挿入枚数および挿入位置の変更によって、クッシ
ョン体の高硬度化部分の硬度を調整することが可能とな
った。
て得られたクッション体（表中の設計１、２、３）は、
従来法（図６）によって得られた高繊維密度クッション
体（表中の対照２）よりも高硬度化された。さらに、不
織布の挿入枚数および挿入位置の変更によって、クッシ
ョン体の高硬度化部分の硬度を調整することが可能とな
った。
【００３８】さらに、上記実施例によれば、クッション
体の高硬度化する部分へ積層状に配置する繊維質パッド
材量を増大する必要がないので、積層配置作業効率の悪
化、コスト増、およびクッション体の重量増を来すこと
なく、所望の部位が高硬度化された自動車シート用繊維
質クッション体が得られる。さらにまた、サイド部と他
の一般部との間に繊維密度（通気性）の差異がないの
で、加熱圧締工程時において、低通気性繊維質部分（サ
イド部）の上記バインダ−繊維溶融不足による成形不良
および高通気性繊維質部分（一般部）の繊維質の劣化を
招くおそれがない。
体の高硬度化する部分へ積層状に配置する繊維質パッド
材量を増大する必要がないので、積層配置作業効率の悪
化、コスト増、およびクッション体の重量増を来すこと
なく、所望の部位が高硬度化された自動車シート用繊維
質クッション体が得られる。さらにまた、サイド部と他
の一般部との間に繊維密度（通気性）の差異がないの
で、加熱圧締工程時において、低通気性繊維質部分（サ
イド部）の上記バインダ−繊維溶融不足による成形不良
および高通気性繊維質部分（一般部）の繊維質の劣化を
招くおそれがない。
【００３９】
【発明の効果】本発明によれば、過剰量の繊維質マット
の積層によって繊維密度を高めることなく、所望の部位
が異硬度化（高硬度化）された繊維質クッション体を提
供することができる。
の積層によって繊維密度を高めることなく、所望の部位
が異硬度化（高硬度化）された繊維質クッション体を提
供することができる。
【００４０】本発明の製造方法によれば、繊維質クッシ
ョン体の異硬度化部分とその他の部分との間の繊維密度
の差異（通気性の差異）によるクッション体成形不良を
回避し、高い生産効率で繊維質異硬度化クッション体を
製造することができる。
ョン体の異硬度化部分とその他の部分との間の繊維密度
の差異（通気性の差異）によるクッション体成形不良を
回避し、高い生産効率で繊維質異硬度化クッション体を
製造することができる。
【図１】本発明の実施例における、成形型下型への繊維
質パッド材の積層配置図である。
質パッド材の積層配置図である。
【図２】本発明の実施例における、圧締工程図である。
【図３】本発明の実施例における、脱型した成形品の断
面図である。
面図である。
【図４】本発明の実施例における、成形品の斜視図であ
る。
る。
【図５】従来の積層構造クッション体の成形のための成
形型下型への繊維質パッド材の積層配置図である。
形型下型への繊維質パッド材の積層配置図である。
【図６】従来の積層構造異硬度化クッション体の成形の
ための成形型下型への繊維質パッド材の積層配置図であ
る。
ための成形型下型への繊維質パッド材の積層配置図であ
る。
【図７】サイド部が異硬度化した自動車座席用クッショ
ン体従来品の断面図である。
ン体従来品の断面図である。
１ 下型
１１ 上型
２、１２ 成形面
３、１３ 蒸気室
４、１４ 蒸気吸排気口
６Ａ、６Ｂ、７Ａ、７Ｂ 不織布
２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄ、２１Ｅ 繊維質マッ
ト ６３ 異硬度化部分 ７０ クッション体
ト ６３ 異硬度化部分 ７０ クッション体
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平９−248873（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−222882（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−31062（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−329937（ＪＰ，Ａ)
実開 平１−170107（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B32B 1/00 - 35/00
B68G 5/00 - 7/12
Claims (6)
- 【請求項１】 加圧方向に対して高硬度化された部分と
軟硬度化された部分とを備え、複数枚の繊維質マットが
一体化されて形成された異硬度化繊維質クッション体で
あって、 その繊維質マットと繊維質マットとの間に局所的に１枚
または複数枚の布を含むことによって、高硬度化された
部分が実現されていることを特徴とする異硬度化繊維質
クッション体。 - 【請求項２】 両サイド部において荷重方向に高硬度化
されており、中央部において荷重方向に軟硬度化されて
おり、複数枚の繊維質マットが一体化されて形成された
自動車シート用異硬度化繊維質クッション体であって、 両サイド部において、その繊維質マットと繊維質マット
との間に１枚または複数枚の布を含むことによって、両
サイド部の高硬度化が実現されていることを特徴とする
自動車シート用異硬度化繊維質クッション体。 - 【請求項３】 前記繊維質マットと繊維質マットとの間
が、荷重面の表層部分にあることを特徴とする請求項１
または２に記載の異硬度化繊維質クッション体。 - 【請求項４】 前記布が、ポリエステル系繊維、ポリプ
ロピレン系繊維、またはポリアミド系繊維を含有する不
織布であることを特徴とする請求項１から３のいずれか
に記載の異硬度化繊維質クッション体。 - 【請求項５】 加圧方向に対して高硬度化された部分と
軟硬度化された部分とを備え、複数枚の繊維質マットが
一体化されて形成された異硬度化繊維質クッション体の
製造方法であって、 成形型に積層状に配置する繊維質マットと繊維質マット
との間に局所的に１枚または複数枚の布を含ませること
によって高硬度化された部分を形成することを特徴とす
る異硬度化繊維質クッション体の製造方法。 - 【請求項６】 両サイド部において荷重方向に高硬度化
されており、中央部において荷重方向に軟硬度化されて
おり、複数枚の繊維質マットが一体化されて形成された
自動車シート用異硬度化繊維質クッション体の製造方法
であって、 成形型内のシート両サイド部に相当する場所において、
積層状に配置する繊維質マットと繊維質マットとの間に
１枚または複数枚の布を含ませることを特徴とする自動
車シート用異硬度化繊維質クッション体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5883696A JP3479701B2 (ja) | 1996-03-15 | 1996-03-15 | 異硬度化繊維質クッション体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5883696A JP3479701B2 (ja) | 1996-03-15 | 1996-03-15 | 異硬度化繊維質クッション体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09248866A JPH09248866A (ja) | 1997-09-22 |
| JP3479701B2 true JP3479701B2 (ja) | 2003-12-15 |
Family
ID=13095747
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5883696A Expired - Fee Related JP3479701B2 (ja) | 1996-03-15 | 1996-03-15 | 異硬度化繊維質クッション体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3479701B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6239988B2 (ja) * | 2014-01-16 | 2017-11-29 | Ｎｉｓｓｈａ株式会社 | 金型セット、熱成形装置、及び熱成形方法 |
| CN111268637B (zh) * | 2020-02-03 | 2021-12-21 | 张廷修 | 一种枕套充绒设备 |
| CN111648026B (zh) * | 2020-05-23 | 2022-08-23 | 保定棉金汽车饰件制造有限公司 | 一种棉垫块定型模具及生产设备 |
-
1996
- 1996-03-15 JP JP5883696A patent/JP3479701B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09248866A (ja) | 1997-09-22 |
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