KR102100683B1 - 자동차용 시트커버 및 이의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
가죽층; 상기 가죽층 하부에 배치된 접착층; 상기 접착층 하부에 배치된 제1 쿠션층; 상기 제1 쿠션층 하부에 배치된 제2 쿠션층; 및 상기 제2 쿠션층 하부에 배치된 베이스층;을 포함하고, 상기 가죽층은 표면에 스티치 형태의 패턴을 갖는 자동차용 시트커버가 제공된다.
Description
자동차용 시트커버 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근 고급 승용차 등에 천연 소재, 즉 천연 목재 또는 천연 가죽 소재의 내장재의 적용이 늘고 있다. 천연 목재 또는 천연 가죽은 특유의 질감 및 무늬를 갖는 바, 이를 자동차 내장재에 적용함으로써 자동차 내부를 고급스럽게 장식할 수 있다.
그리고, 상기 천연 소재 등에 박음질 등을 하여 천연 가죽 자체가 갖는 특유의 질감 및 무늬로 인한 장식 효과와 더불어 박음질에 의한 자동차 내부 장식 효과를 더욱 높인 내장재에 대한 수요가 늘고 있다.
한편, 가죽에 박음질을 하는 경우, 박음질 주변의 가죽 표면이 쭈그러지는 등의 현상이 빈번하여 상품성이 저하되는 문제가 있었다.
본 발명의 일 구현 예는 스티치 형태 패턴에 의한 시트커버 표면에 쭈그러짐 현상이 발생하는 것을 방지하고, 장기간의 사용에도 우수한 쿠션감, 볼륨감 및 접착력을 유지할 수 있는 자동차용 시트커버를 제공한다.
본 발명의 다른 구현 예는 상기 자동차용 시트커버의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 구현 예에서, 가죽층; 상기 가죽층 하부에 배치된 접착층; 상기 접착층 하부에 배치된 제1 쿠션층; 상기 제1 쿠션층 하부에 배치된 제2 쿠션층; 및 상기 제2 쿠션층 하부에 배치된 베이스층;을 포함하고, 상기 가죽층은 표면에 스티치 형태의 패턴을 갖는 자동차용 시트커버를 제공한다.
본 발명의 다른 구현 예에서, 가죽층을 형성하는 단계; 상기 가죽층 하부에 접착층을 형성하는 단계; 상기 접착층 하부에 제1 쿠션층을 형성하는 단계; 상기 제1 쿠션층 하부에 제2 쿠션층을 형성하는 단계; 상기 제2 쿠션층 하부에 베이스층을 형성하는 단계; 및 상기 가죽층은 표면에 스티치 형태의 패턴을 형성하는 단계;를 포함하는 자동차용 시트커버의 제조방법을 제공한다.
상기 자동차용 시트커버는 표면에 스티치 형태 패턴을 가지는바 우수한 장식 효과를 부여할 수 있다. 또한, 상기 자동차용 시트커버는 상기 스티치 형태 패턴에 의한 시트커버 표면에 쭈그러짐 현상이 발생하는 것을 방지하고, 장기간의 사용에도 우수한 쿠션감, 볼륨감 및 접착력을 유지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현 예에 따른 자동차용 시트커버의 단면을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 일 구현 예에 따른 자동차용 시트커버의 가죽층의 패턴을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 일 구현 예에 따른 고주파 융착 장치에 따른 스티치 형태의 패턴 형성 공정을 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 일 구현 예에 따른 자동차용 시트커버의 가죽층의 패턴을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 일 구현 예에 따른 고주파 융착 장치에 따른 스티치 형태의 패턴 형성 공정을 나타낸 것이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 후술하는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
또한, 본 명세서에서 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "위에" 또는 "상부에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 어떤 부분이 다른 부분 "바로 위에" 있다고 할 때에는 중간에 다른 부분이 없는 것을 뜻한다. 아울러, 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "아래에" 또는 "하부에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 아래에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 어떤 부분이 다른 부분 "바로 아래에" 있다고 할 때에는 중간에 다른 부분이 없는 것을 뜻한다.
본 발명의 일 구현예에서, 가죽층; 상기 가죽층 하부에 배치된 접착층; 상기 접착층 하부에 배치된 제1 쿠션층; 상기 제1 쿠션층 하부에 배치된 제2 쿠션층; 및 상기 제2 쿠션층 하부에 배치된 베이스층;을 포함하고, 상기 가죽층은 표면에 스티치 형태의 패턴을 갖는 자동차용 시트커버를 제공한다.
도 1은 본 발명의 일 구현 예에 따른 자동차용 시트커버의 단면을 개략적으로 나타낸 것이다. 이를 참조하면, 상기 자동차용 시트커버(100)는 가죽층(150), 접착층(140), 제1쿠션층(130), 제2 쿠션층(120) 및 베이스층(110)을 순차적으로 포함한다. 그리고, 도 2는 본 발명의 일 구현 예에 따른 자동차용 시트커버(100)의 가죽층(150)의 패턴을 개략적으로 나타낸 것이다. 이를 참조하면, 상기 가죽층(150)은 표면에 스티치 형태의 패턴을 가지는 것으로서, 표면에 쭈그러짐 현상이 발생하지 않고, 장기간의 사용에도 우수한 쿠션감, 볼륨감 및 접착력을 유지할 수 있다.
구체적으로, 상기 가죽층(150)은 천연 가죽, TPU 레자(Thermoplastic Ply Urethane Leather), PVC 레자(Polyvinyl Chloride Leather), 페브릭(Febric) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나일 수 있다.
구체적으로, 상기 가죽층(150)은 TPU 레자(Thermoplastic Ply Urethane Leather) 또는 PVC 레자(Polyvinyl Chloride Leather) 등의 인조 가죽층일 수 있다. 상기 자동차용 시트커버(100)는 천연 가죽에 비해 저렴한 인조 가죽층을 포함하여 제조 원가를 낮추면서도, 표면에 쭈그러지는 등의 현상이 발생하지 않고 장기간의 사용에도 우수한 쿠션감 및 볼륨감을 유지할 수 있다. 즉, 고급 승용차 외의 일반 차량에도 특유의 질감 및 무늬를 부여하여 고급스러운 장식 효과를 부여할 수 있다.
일 예로서, 상기 가죽층(150)은 편물, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 상기 보강층 상부에 적층되되, 발포 수지 또는 비발포 수지로 형성되는 폼층; 및 상기 폼층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표층;을 더 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 보강층은 편물, 직포 또는 부직포로 형성되되, 특히 면포 또는 면 및 폴리에스테르 혼방포로 형성되는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 표층은 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나로 형성되어 내구성을 향상시킬 수 있다.
상기 표층은 그 상면에 아크릴 또는 우레탄 소재의 투명 도료로 형성된 코팅층을 선택적으로 더 구비할 수 있다. 상기 코팅층은 상기 자동차용 시트커버(100)에 내구성을 향상시키고, 광택을 부여할 수 있다.
다른 일 예로서, 상기 가죽층(150)은 편물, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 및 상기 보강층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표층;을 더 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 보강층은, 편물, 직포 또는 부직포로 형성되되, 특히 폴리우레탄 수지가 함침된 극세사 부직포 또는 니트로 형성되는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 표층은 그 상면에 아크릴 또는 우레탄 소재의 투명 도료로 형성된 코팅층을 선택적으로 구비할 수 있다.
상기 가죽층(150)은 약 0.8㎜내지 약 1.4㎜ 두께로 형성되는 것이 바람직하다. 구체적으로, 상기 가죽층의 두께가 상기 범위 미만인 경우에는 내구성이 저하될 수 있고, 상기 가죽층의 두께가 상기 범위를 초과하는 경우에는, 스티치 형태 패턴 형성이 곤란할 수 있고, 충분한 볼륨감을 부여할 수 없는 문제가 있을 수 있다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 가죽층(150) 하부에 배치된 접착층(140)을 포함하여, 상기 가죽층과 후술하는 제1 쿠션층(130) 사이의 계면에 우수한 접착력을 부여할 수 있다. 예를 들어, 제1 쿠션층(130)은 솜 등을 포함할 수 있고, 상기 가죽층(150)과의 관계에서 재질이 전혀 상이하여 접착력이 문제될 수 있다. 특히, 장시간 사용하는 경우, 상기 가죽층(150)과 상기 제1 쿠션층(130) 사이의 계면에서 박리 등의 문제가 발생할 수 있다. 상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 접착층(140)을 포함하여, 상기 가죽층과 제1 쿠션층(130) 사이의 계면에 우수한 접착력을 부여할 수 있고, 장시간의 사용에도 우수한 쿠션감 및 볼륨감을 부여할 수 있다.
구체적으로, 상기 접착층(140)은 핫멜트 접착제를 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 자동차용 시트커버(100)는 후술하는 제1 쿠션층(130)에 핫멜트 접착제를 도포하여 상기 접착층(140)을 형성하고, 상기 가죽층(150)과의 접착력을 향상시킬 수 있다. 구체적으로, 상기 핫멜트 접착제는 고형분의 함량이 높은 것으로서, 제1 쿠션층(130)에 포함된 솜 등에 스며들지 않아 솜의 볼륨감을 손상시키지 않을 수 있다. 또한, 상기 핫멜트 접착제는 그라비아 코팅에 의해 상기 솜 상단에 일정량으로 고르게 도포되어 상기 가죽층(150)과의 접착력을 향상시킬 수 있다.
상기 핫멜트 접착제는 일 실시예로서, 폴리올레핀, TPE(thermoplastic elastomer), EVA(ethylene-vinyl acetate), PET(polyethylene terephthalate), 폴리아마이드 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있지만 이에 한정되지 않는다.
상기 접착층(140)은 TPU(Thermoplastic Polyurethane)필름부재일 수 있다. 상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 가죽층(150)과 후술하는 제1 쿠션층(130) 사이에 TPU(Thermoplastic Polyurethane) 필름부재를 포함하여 접착력을 향상시킬 수 있다. 후술하는 바와 같이, 상기 자동차용 시트커버(100)는 고주파 융착 장치를 이용하여 상기 가죽층(150)에 스티치 형태의 패턴을 형성할 수 있으며, 이와 동시에 상기 가죽층(150)과 상기 제1 쿠션층(130) 간의 접착력을 부여할 수 있다. 이때, 상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 TPU 필름부재를 포함한 상태에서, 상기 고주파 융착 장치를 통해 상기 가죽층(150)으로 1초에 약 20,000회의 진동을 가할 수 있다. 그러면, 마찰열에 의해 상기 TPU 필름이 용융되어 상기 가죽층(150)과 상기 제1 쿠션층(130)에 향상된 접착력을 부여할 수 있게 된다. 또한, 상기 가죽층(150) 또한 마찰열에 의해 연화되므로, 상기 제1 쿠션층(130)과의 접착력을 더욱 향상시킬 수 있게 된다. 즉, 상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 TPU 필름부재를 포함하여 별도의 접착제 없이도 상기 가죽층(150)과 상기 제1 쿠션층(130)간의 접착력을 향상시킬 수 있고, 이에 따라, 접착액을 도포하는 등의 공정을 생략할 수 있으므로, 작업 효율이 증대되는 동시에 초기 설비비용을 줄일 수 있다. 또한, 상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 TPU 필름부재를 포함하여, 장기간 사용시에 가죽층(150)과 제1 쿠션층(130)이 박리되는 현상을 방지할 수 있고, 상기 제1 쿠션층(130)이 한쪽으로 쏠리거나 뭉치는 형상을 방지하여 우수한 쿠션감 및 볼륨감을 유지할 수 있다. 또한, 상기 TPU 필름부재는 상기 제1 쿠션층(130)에 방수효과를 부여할 수 있으므로, 상기 제1 쿠션층(130)을 외부의 오염원으로부터 보호할 수 있게 된다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 접착층(140) 하부에 배치된 제1 쿠션층(130)을 포함한다. 상기 제1 쿠션층(130)은 상기 가죽층(150)과 제2 쿠션층(120) 사이에 위치하여, 상기 자동차용 시트커버(100)에 우수한 볼륨감을 부여할 수 있다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 스티치 형태의 패턴이 형성된 상기 가죽층(150) 하부에 제1 쿠션층(130)을 포함하여, 상기 스티치 형태의 패턴 주변에 가죽층(150)이 쭈그러지는 현상을 방지하고, 사용시간이 증가함에 따라, 후술하는 제2 쿠션층(120) 안에 물질이 쿠션감을 잃고 볼륨감을 상실하는 것을 방지하여 고금스러운 장식효과를 장시간 부여할 수 있다.
구체적으로, 제1 쿠션층(130)은 올레핀 원단 또는 솜을 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 제1 쿠션층(130)은 솜을 포함할 수 있다. 상기 솜은 단일 섬도 또는 여러 섬도를 가진 필러멘트를 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 솜은 약 6데니아 내지 약 8데니아의 제1 솜 및 약 1데니아 내지 약 3데니아의 제2 솜의 혼합일 수 있다. 예를 들어, 상기 솜은 상기 제1 솜: 상기 제2 솜을 약 3:1 내지 약 5:1의 중량비로 혼합한 것일 수 있다. 구체적으로, 상기 솜은 약 7데니아: 약 2데니아를 약 4:1의 중량비로 혼합한 것일 수 있다. 상기 제1 쿠션층(130)은 상기 솜을 포함하여 일정의 밀도를 유지하면서도 경량화를 부여할 수 있다.
상기 제1 쿠션층(130)에 포함된 상기 솜은 니들 펀칭된 것일 수 있다. 상기 솜은 상기와 같이 단일 섬도 또는 여러 섬도를 가진 필라멘트를 니들 펀칭한 부직포일 수 있다. 상기 제1 쿠션층(130)은 니들 펀칭한 솜을 포함하여, 내부에 많은 공기층을 포함하면서도, 상기 솜이 한쪽으로 쏠리거나 뭉치는 현상을 방지하고, 장시간의 사용에도 우수한 쿠션감 및 볼륨감을 부여할 수 있다.
상기 솜의 원료가 되는 섬유는 천연섬유, 합성섬유 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 하나의 섬유일 수 있다. 상기 천연섬유는 마, 대나무, 닥나무 및 이들의 조합에서 선택되는 적어도 하나로부터 유래되는 인피 섬유 또는 엽맥 섬유일 수 있다. 상기 인피 섬유는 식물 줄기의 표피와 심 사이에서 분리한 섬유로서 아마, 저마, 대마, 황마 및 이들의 조합 등에서 선택되는 적어도 하나일 수 있으며, 상기 엽맥 섬유는 식물의 잎에서 분리한 섬유로서 마닐라마, 사이잘마 및 이들의 조합에서 선택된 어느 하나일 수 있다. 상기 제1 쿠션층(130)은 마를 포함하여 통기성 및 항균성을 부여할 수 있다. 이때 상기 마는 보통 솜의 형태로 제조가 불가능하지만, 마와 합성섬유를 혼합한 후 저융점 섬유(Low Melting Fiber)를 혼합하여 열처리를 함으로써 솜의 형태로 제조할 수 있다. 상기 합성섬유는 폴리에스터, 나일론, 아크릴 섬유, 폴리우레탄 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나일 수 있다. 구체적으로, 상기 솜은 폴리에스터로 이루어질 수 있고, 상기 솜은 우수한 강도와 혼방성을 나타낼 수 있다. 또한, 상기 솜은 저융점 섬유를 포함하여 후술하는 고주파 융착 장치에 의해 발생하는 마찰열 또는 제2 쿠션층과의 결합을 위한 플레임 라미네이션에 의한 열처리 후의 다시 수축할 수 있다. 따라서, 이를 포함하는 자동차용 시트커버에 우수한 볼륨감을 유지시킬 수 있다.
상기 제1 쿠션층(130)에 포함되는 상기 솜은 원료가 되는 섬유에서 길이가 너무 짧은 단섬유나 불순물을 걸어내고, 섬유를 풀어헤쳐 부드럽게 부풀려진 섬유가닥을 포함할 수 있다. 또한, 상기 솜은 빗살이 구비된 카딩기를 이용하여 상기 섬유가닥을 부드럽게 빗어주고 불순물을 한 번 더 제거하여 상기 섬유가닥을 더욱 부드럽게 다듬은 것 일 수 있다.
상기 제1 쿠션층(130)은 약 0.03 g/㎡ 내지 약 0.1 g/㎡의 밀도를 가진 솜을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 솜의 밀도가 상기 범위 미만일 경우에는 쿠션감 및 볼륨감을 충분히 주지 못하는 문제가 있을 수 있고, 상기 범위를 초과할 경우에는 고주파 융착 장치에 의해 스티치 형태의 패턴을 형성하는 과정에서 불량이 발생할 수 있다.
상기 솜은 아크릴 폴리머로 코팅된 것일 수 있다. 상기 솜은 아크릴 폴리머로 코팅처리된 것으로서, 이때, 솜이 바인더 역할을 할 수 있다.
상기 제1 쿠션층(130)은 약 3.0㎜ 내지 약 10.0㎜의 두께로 형성될 수 있다. 상기 제1 쿠션층의 두께가 상기 범위 미만인 경우에는 상기 자동차용 시트커버(100)의 볼륨감을 부여하는 것이 미미할 수 있고, 상기 제1 쿠션층의 두께가 상기 범위를 초과하는 경우에는 스티치 형태 패턴 형성을 위한 재봉이 곤란할 수 있다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 제1 쿠션층(130) 하부에 배치된 제2 쿠션층을 포함한다. 상기 제2 쿠션층(120)은 필터폼(Filter Form), PU폼(Polyurethane Form), PP펠트(Polypropylene Felt), PET펠트(Polyethlene terephthalate Felt) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다. 제2 쿠션층(120)은 상기 자동차용 시트커버(100)에 볼륨을 형성할 수 있다.
구체적으로, 상기 제2 쿠션층(120)은 PU폼을 포함할 수 있다. 상기 제2 쿠션층(120)은 발포 형성된 PU폼을 포함하여 쿠션감을 나타내고, 강도 및 단열성을 높일 수 있다. 따라서, 상기 제2 쿠션층(120)을 포함하는 상기 자동차용 시트커버(100)에 쿠션감 및 내구성을 부여할 수 있다.
상기 제1 쿠션층(130) 없이 상기 가죽층(150) 및 상기 제2 쿠션층(120)을 포함하고, 후술하는 바와 같이, 상기 가죽층(150) 표면에 스티치 형태의 패턴을 형성하는 경우, 표면에 쭈그러짐 현상이 발생할 수 있다. 특히, 이를 포함하는 자동차용 시트커버의 사용시간이 증가함에 따라, 제2 쿠션층의 물질이 쿠션감을 잃고, 볼륨감이 사라져 고급스러운 장식효과는 더 이상 나타낼 수 없다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 제2 쿠션층(120)을 상기 제1 쿠션층(130) 하부에 배치하여, 상기 스티치 형태의 패턴 주변에 가죽층이 쭈그러지는 현상을 방지하고, 사용시간이 증가함에 따라 제2 쿠션층 안에 물질이 쿠션감을 잃고 볼륨감을 상실하는 것을 방지하여 고급스러운 장식효과를 장시간 나타낼 수 있다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 베이스층(110)을 포함할 수 있다. 상기 베이스층(110)은 상기 제2 쿠션층(120) 하부에 배치된 것이다. 상기 베이스층(110)은 자동차 시트프레임과 접촉하는 부위로서, 상기 베이스층 상부에 적층된 상기 가죽층(150), 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130) 및 상기 제2 쿠션층(120)을 긴장 상태로 유지시킬 수 있다. 예를 들어, 상기 베이스층은 외력이 가해짐에 따라 신장되고, 외력이 해제됨에 따라 신장 이전 상태로 복원되어, 상기 가죽층(150), 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130) 및 상기 제2 쿠션층(120)을 긴장 상태로 유지시킬 수 있다. 구체적인 일 예로, 상기 베이스층(110)은 스판사, 더욱 구체적으로는 나일론 스판사, 그물망 형태로 직조 된 PET 섬유 또는 유리섬유 일 수 있다.
이때, 상기 베이스층은 약 0.5㎜ 내지 약 2.0㎜ 두께로 형성될 수 있다. 구체적으로, 상기 베이스층의 두께가 상기 범위 미만인 경우에는, 상기 가죽층(150), 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130) 및 상기 제2 쿠션층(120)의 긴장 상태 유지가 미미할 수 있고, 상기 베이스층의 두께가 상기 범위를 초과하는 경우, 상기 가죽층(150), 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130) 및 상기 제2 쿠션층(120)이 지나치게 긴장되어, 쿠션감 및 볼륨감이 감소되는 문제가 있을 수 있다.
상기 가죽층(150)은 표면에 스티치 형태의 패턴을 가질 수 있다. 상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 가죽층(150)에 스티치 형태 패턴을 가짐으로써, 가죽의 질감 및 무늬를 극대화 시켜 내부 장식 효과를 높일 수 있다.
구체적으로, 상기 스티치 형태의 패턴은 직접 바느질 또는 재봉에 의해 형성될 수 있다. 예를 들어, 상기 스티치 형태의 패턴은 재봉기를 통한 실제 실의 바느질에 의해 형성될 수 있다. 여기서, 상기 실은 약 300 데니어 내지 약 500데니어 굵기로 형성됨으로써 상기 스티치 형태 패턴의 식별이 용이하게 하고, 장식 효과를 극대화 시킬 수 있다.
또한, 상기 스티치 형태의 패턴은 고주파 융착 장치에 의해 형성될 수 있다. 도 3은 본 발명의 일 구현 예에 따른 고주파 융착 장치(30)에 따른 스티치 형태의 패턴 형성 공정을 나타낸 것이다. 이를 참조할 때, 상기 고주파 융착 장치(30)는 고주파 융착 롤프레스일 수 있다.
본 발명의 다른 구현 예는 가죽층을 형성하는 단계; 상기 가죽층 하부에 접착층을 형성하는 단계; 상기 접착층 하부에 제1 쿠션층을 형성하는 단계; 상기 제1 쿠션층 하부에 제2 쿠션층을 형성하는 단계; 상기 제2 쿠션층 하부에 베이스층을 형성하는 단계; 및 상기 가죽층은 표면에 스티치 형태의 패턴을 형성하는 단계;를 포함하는 자동차용 시트커버의 제조방법을 제공한다. . 상기 자동차용 시트커버의 제조방법에 의하여 전술한 자동차용 시트커버(100)를 제조할 수 있다.
구체적으로, 가죽층 형성 단계는 일정한 두께의 가죽층을 형성하는 것으로서, 통상의 어떠한 방법을 따르더라도 무방하며, 그 예로는 캘린더 공법이 될 수 있다. 상기 가죽층은 전술한 자동차용 시트커버(100)의 가죽층(150)과 동일하다.
접착층을 형성하는 단계는 상기 가죽층 하부에 접착층을 형성하는 것으로서, 구체적으로, 상기 접착층에 관한 사항은 전술한 바와 같다.
구체적으로, 상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 가죽층(150)과 후술하는 제1 쿠션층(130) 사이에 TPU 필름부재을 적층하여 접착층을 형성하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 자동차용 시트커버(100)는 TPU 필름부재를 포함하여 상기 가죽층(150)과 제1 쿠션층(130)의 접착력을 더욱 향상시킬 수 있다.
상기 TPU 필름부재의 두께는 약 50㎛ 내지 약 200㎛ 일 수 있다. 구체적으로, 상기 TPU 필름부재의 두께가 상기 범위 미만이면 상기 제1 쿠션층(130)과 상기 가죽층(150)의 접착력이 떨어질 수 있고, 상기 범위를 초과하면 상기 TPU 필름부재가 용융되지 않아 접착력이 떨어지는 문제가 있을 수 있다.
구체적으로, 상기 가죽층(150) 표면에 스티치 형태의 패턴을 형성하는 단계는 상기 TPU 필름부재가 제1 쿠션층(130)과 상기 가죽층(150) 사이에 적층된 상태에서, 고주파 융착 장치(30)에 의해 이루어질 수 있다.
구체적으로, 상기 고주파 융착 장치(30)는 고주파 융착 롤프레스일 수 있으며, 구체적으로, 상기 고주파 융착 장치(30)는 회전 구동하는 앤빌(Anvil, 10)과 상기 앤빌(10) 상부에 배치된 혼(Horn)을 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 앤빌(10)은 회전 구동하도록 형성된 롤러로 이루어질 수 있다. 그리고, 상기 혼(20)은 상기 앤빌(10) 상에 안착된 상기 가죽층(150)을 가압하는 동시에 초음파 진동을 가하도록 형성될 수 있다. 이에 따라, 적층 형성된 상기 베이스층(110), 상기 제2 쿠션층(120), 상기 제1 쿠션층(130), 상기 TPU 필름부재 및 상기 가죽층(150)이 상기 앤빌(10)을 통과할 때, 마찰열에 의해 상기 TPU 필름부재가 용융되며 제1 쿠션층(130)과 상기 가죽층(150)을 부착시키는 것이다.
이때, 상기 혼(20)은 1초에 약 20,000회의 진동을 가하도록 형성될 수 있다. 이는 초음파 진동의 크기가 약 20,000 미만이면 상기 TPU 필름부재가 용융되지 않아 제1 쿠션층(130)과 상기 가죽층(150)의 접착력이 떨어질 수 있기 때문이다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 후술하는 제1 쿠션층(130)에 핫멜트 접착제를 도포하여 상기 접착층(140)을 형성하고, 상기 가죽층(150)과의 접착력을 향상시킬 수 있다. 상기 핫멜트 접착제에 관한 사항은 전술한 바와 같다.
제1 쿠션층을 형성하는 단계는 상기 가죽층(150) 하부에 제1 쿠션층을 형성하는 것으로서, 구체적으로, 상기 제1 쿠션층(130)에 관한 사항은 전술한 바와 같다.
상기 제1 쿠션층(130)은 후술하는 바와 같이, 고주파 융착 장치(30)에 의해 스티치 형태의 패턴을 형성하는 과정에서 상기 가죽층(150)과 결합할 수 있다.
구체적으로, 상기 고주파 융착 장치(30)는 고주파 융착 롤프레스일 수 있으며, 구체적으로, 상기 고주파 융착 장치(30)는 회전 구동하는 앤빌(Anvil, 10)과 상기 앤빌(10) 상부에 배치된 혼(Horn)을 포함할 수 있다. 도 3은 본 발명의 일 구현 예에 따른 고주파 융착 장치(30)에 따른 스티치 형태의 패턴 형성 공정을 나타낸 것이다. 이를 참조할 때, 상기 가죽층(150) 표면에 스티치 형태의 패턴을 형성하는 것은 회전 구동하는 앤빌(Anvil, 10)의 상부에 적층된 상기 베이스층(110), 상기 제2 쿠션층(120), 상기 제1 쿠션층(130), 상기 접착층(140) 및 상기 가죽층(150)을 안착시키고, 상기 앤빌(10)의 상부에 배치된 상기 혼(Horn)을 통해 상기 가죽층(150)에 초음파 진동을 가하여 형성할 수 있다. 이때, 적층 형성된 상기 베이스층(110), 상기 제2 쿠션층(120), 상기 제1 쿠션층(130), 상기 접착층(140) 및 상기 가죽층(150)이 상기 앤빌(10)을 통과하면서 결합될 수 있다.
구체적으로, 상기 혼(20)이 초음파 진동을 가하며 상기 가죽층(150)을 가압하게 되면 마찰열 및 가압력에 의해 가죽층(150)에는 스티치 형태의 패턴이 형성되면서, 상기 제1 쿠션층(130)은 상기 가죽층(150)과 결합될 수 있다.
이때, 상기 혼(20)은 1초에 약 20,000회의 진동을 가하도록 형성될 수 있다. 예를 들어, 상기 초음파 진동의 크기가 20,000 미만이면 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130), 상기 제2 쿠션층(120) 및 상기 베이스층(110)을 포함하는 상기 가죽층(150)이 연화되지 않아 접착력이 충분하지 않아, 장시간 사용시에 접착력이 떨어질 수 있다.
제2 쿠션층을 형성하는 단계는 상기 제1 쿠션층(130) 하부에 제2 쿠션층(120)을 형성하는 것으로서, 예를 들어, 상기 제2 쿠션층(120)은 플레임 라미네이션(Flame Lamination)에 의해 상기 제1 쿠션층(130)에 결합할 수 있다. 여기서, 플레임 라미네이션이란 가스 불꽃에 의해 제2 쿠션층(120)의 표면, 예를 들어, 제2 쿠션층(120)에 포함된 PU 폼의 표면을 일부 용융시킴으로써, 상기 제1 쿠션층(130)과 상기 제2 쿠션층(120)을 결합시키는 것이다. 이러한 방법을 통해 상기 제2 쿠션층(120)의 PU폼과 상기 제1 쿠션층(130)에 포함된 솜이 서로 엉켜서 일체로 결합될 수 있다. 즉, 장기간 사용하여도 각 층의 물질이 한쪽으로 쏠리거나 뭉치는 현상이 감소되고, 층간의 들뜸 또는 분리 등의 현상이 발생하는 것을 방지할 수 있다. 즉, 상기 자동차 시트커버(100)의 우수한 쿠션감과 볼륨감 그리고 내구성을 장시간 유지할 수 있다. 상기 제2 쿠션층(120)의 구체적인 사항은 전술한 자동차용 시트커버(100)의 제2 쿠션층(120)과 동일하다.
또한, 베이스층을 형성하는 단계는 상기 제2 쿠션층(120) 하부에 베이스층(110)을 형성하는 것으로서, 예를 들어, 상기 베이스층(110)은 열융착에 의해 상기 제2 쿠션층(120)에 결합할 수 있으며, 이를 통해 상기 베이스층(110)과 상기 제2 쿠션층(120)의 결합 상태가 견고히 유지될 수 있다. 상기 베이스층(110)의 구체적인 사항은 전술한 자동차용 시트커버(100)의 베이스층(110)과 동일하다.
구체적으로, 상기 베이스층(110)은 전술한 바와 같이, 외력이 가해짐에 따라 신장되고, 외력이 해체됨에 따라 신장 이전 상태로 복원되는 스판사로 형성될 수 있으며, 상기 베이스층에 의해 상기 가죽층(150), 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130) 및 상기 제2 쿠션층(120)이 긴장 상태로 유지되므로 이후로 가죽층(150)에 상기 스티치 형태 패턴이 형성될 때 상기 상기 가죽층(150), 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130) 및 상기 제2 쿠션층(120)의 늘어짐을 방지할 수 있다.
그리고, 스티치 형태의 패턴을 형성하는 단계는 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130), 제2 쿠션층(120) 및 베이스층(110)을 포함하는 상기 가죽층(150) 표면에 스티치 형태 패턴을 형성하는 것이다. 구체적으로, 상기 스티치 형태의 패턴은 직접 바느질 또는 재봉에 의해 형성할 수 있다. 상기 직접 바느질 또는 재봉에 관한 것은 전술한 바와 같다.
또한, 스티치 형태의 패턴을 형성하는 단계는 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130), 상기 제2 쿠션층(120) 및 상기 베이스층(110)을 포함하는 상기 가죽층(150)을 고주파 융착 장치(30)로 투입하여 상기 가죽층(150) 표면에 스티치 형태 패턴을 형성할 수 있다. 고주파 융착 장치(30)를 이용하여 스티치 형태의 패턴을 형성함으로써, 바늘의 무수한 반복적 승하강이 필요하지 않은바, 제조시간을 상당히 단축하여 제조 효율을 높일 수 있고, 가죽층(150) 하부의 층 조직을 손상시키지 않으면서 결합력을 부여할 수 있다.
상기 고주파 융착 장치(30)는 고주파 융착 롤프레스일 수 있으며, 구체적으로, 상기 고주파 융착 장치(30)는 회전 구동하는 앤빌(Anvil, 10)과 상기 앤빌(10) 상부에 배치된 혼(Horn)을 포함할 수 있다. 도 3은 본 발명의 일 구현 예에 따른 고주파 융착 장치(30)에 따른 스티치 형태의 패턴 형성 공정을 나타낸 것이다. 이를 참조할 때, 상기 가죽층(150) 표면에 스티치 형태의 패턴을 형성하는 것은 회전 구동하는 앤빌(Anvil, 10)의 상부에 적층된 상기 베이스층(110), 상기 제2 쿠션층(120), 상기 제1 쿠션층(130), 상기 접착층(140) 및 상기 가죽층(150)을 안착시키고, 상기 앤빌(10)의 상부에 배치된 상기 혼(Horn)을 통해 상기 가죽층(150)에 초음파 진동을 가하여 형성할 수 있다.
구체적으로, 상기 앤빌(10)은 회전 구동하도록 형성된 롤러로 이루어질 수 있다. 그리고, 상기 혼(20)은 상기 앤빌(10) 상에 안착된 상기 가죽층(150)을 가압하는 동시에 초음파 진동을 가하도록 형성될 수 있다. 이에 따라, 적층 형성된 상기 베이스층(110), 상기 제2 쿠션층(120), 상기 제1 쿠션층(130), 상기 접착층(140) 및 상기 가죽층(150)이 상기 앤빌(10)을 통과하면서 결합될 수 있다.
상기 앤빌(10) 또는 상기 혼(20)의 외주면에는 복수의 돌기들이 형성되어, 상기 가죽층(150) 표면에 스티치 형태의 패턴을 명확하게 형성할 수 있다. 따라서, 상기 스티치 형태 패턴에 소요되는 시간이 단축될 수 있어 제조 효율을 높일 수 있다.
구체적으로, 상기 혼(20)이 초음파 진동을 가하며 상기 가죽층(150)을 가압하게 되면 마찰열 및 가압력에 의해 가죽층(150)에는 스티치 형태의 패턴이 형성되는 것이다. 이때, 앤빌(10)의 외주면에 형성된 돌기의 크기 및 형상은 다양하게 구현 가능하나, 반구 형상으로 형성되는 것이 바람직하다. 이는 앤빌(10)의 회전 구동시 가죽층(150) 으로부터 돌기가 용이하게 빠져나올 수 있도록 하기 위함이다.
이처럼 상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 베이스층(110), 상기 제2 쿠션층(120), 상기 제1 쿠션층(130), 상기 접착층(140) 및 상기 가죽층(150)을 별도의 접착제 없이 부착될 수 있다. 이때, 상기 혼(20)은 1초에 약 20,000회의 진동을 가하도록 형성될 수 있다. 다만, 초음파 진동의 크기가 20,000 미만이면 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130), 상기 제2 쿠션층(120) 및 상기 베이스층(110)을 포함하는 상기 가죽층(150)이 연화되지 않아 접착력이 떨어질 수 있다.
또한, 상기 스티치 형태의 패턴 형성단계는 상기 고주파 융착 장치(30)와 상기 접착층(140), 상기 제1 쿠션층(130), 상기 제2 쿠션층(120) 및 상기 베이스층(110)을 포함하는 상기 가죽층(150) 사이로 무늬를 갖는 열전사 필름을 투입하는 필름 투입단계를 더 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 혼(20)과 상기 가죽층(150) 사이로 열전사 필름을 투입할 수 있다.
상기 필름 투입단계에 의해 상기 고주파 융착 장치(30)의 혼(20)과 상기 가죽층(150) 사이로 무늬를 갖는 상기 열전사 필름이 투입됨으로써, 상기 고주파 융착 장치(30)가 상기 가죽층(150)을 가압할 때 상기 가죽층(150) 상면에 상기 무늬를 전사시킬 수 있다.
여기서, 상기 열전사 필름의 상기 무늬는, 상기 앤빌(10)의 상기 돌출부를 따라 배치되되, 상기 가죽층(150)과 상이한 컬러로 착색된 스티치 형태로 형성됨으로써 상기 무늬가 상기 가죽층(150) 상면에 전사됨에 따라 상기 고주파 융착 장치(30)의 가압에 의해 형성되는 상기 스티치 형태 패턴의 착색이 가능하다. 따라서, 상기 스티치 형태 패턴의 장식 효과를 더욱 향상시킬 수 있다.
이하에서는 본 발명의 구체적인 실시예들을 제시한다. 다만, 하기에 기재된 실시예들은 본 발명을 구체적으로 예시하거나 설명하기 위한 것에 불과하며, 이로서 본 발명이 제한되어서는 아니된다.
<실시예 >
실시예 1 내지 5
가죽층 하부에 접착층, 제1 쿠션층, 제2 쿠션층 및 베이스층을 순차적으로 포함하는 시트를 제조하였다. 이때, 상기 가죽층은 표층, 발포 수지로 형성된 폼층 및 편물을 포함하는 PVC 인조가죽으로 이루어지도록 형성하였다. 상기 접착층으로 TPU필름을 적층하였다. 그리고, 상기 제1 쿠션층은 7데니아 PET사 80중량% 및 2데니아 PET사 20중량%를 혼합하고, 수성 아크릴 수지로 코팅하고, 니들 펀칭한 솜으로 형성하였다. 즉, 상기 제1 쿠션층은 약 6oz, 두께 약 5mm, 밀도 약 0.085g/m3의 솜으로 형성되도록 하였다. 상기 제2 쿠션층은 PU폼으로 형성하였다. 그리고, 상기 베이스층은 유리섬유로 형성하였다.
그리고, 도 3에서와 같이, 상기 가죽층, 상기 접착층, 상기 제1 쿠션층, 상기 제2 쿠션층 및 상기 베이스층을 포함하는 상기 시트를 앤빌 상부에 안착시키고, 상기 앤빌의 상부에 배치된 상기 혼(Horn)을 통해 상기 가죽층에 초음파 진동을 가하였다.
이를 통해, 상기 가죽층 표면에 스티치 형태의 패턴을 갖는 자동차용 시트커버를 제조하였다.
이때, 상기 가죽층, 상기 접착층, 상기 제1 쿠션층, 상기 제2 쿠션층 및 상기 베이스층을 포함하는 상기 시트를 5장을 제조하고, 상기 5장의 시트 각각에 초음파 진동을 가하여 5개의 상기 자동차용 시트커버인 실시예 1 내지 5의 샘플을 제조하였다.
실시예 6 내지 10
실시예 1 내지 실시예 5에 있어서, 상기 제1 쿠션층에 핫멜트 접착제를 도포하여 상기 접착층을 형성한 것을 제외하고는 실시예 1 내지 실시예 5와 동일한 방법으로 상기 가죽층 표면에 스티치 형태의 패턴을 갖는 자동차용 시트커버를 제조하였다. 즉, 상기 가죽층 및 상기 제1 쿠션층 사이에 핫멜트 접착제를 포함하는 접착층을 갖는 실시예 6 내지 10의 상기 가죽층 표면에 스티치 형태의 패턴을 갖는 자동차용 시트커버 샘플을 제조하였다.
<평가>
실험예
1:
쿠션감
평가
상기 실시예의 샘플을 임의로 배열하고, 10명의 사람에게 손으로 눌러보고 앉아보게 한 후에 촉감 및 육안으로 쿠션감을 상대 평가하도록 하였다. 이때, 1) 쿠션감이 충분한 경우 - O, 2) 쿠션감이 상대적으로 부족하거나 없는 경우 - X, 3) 잘 모르겠는 경우 - △ 로 표기 하도록 하고, 그 평균 값을 구하여 그 결과를 하기 표 1에 기재하였다.
실험예
2: 구겨짐 평가
상기 실시예 샘플의 가죽층 표면을 육안으로 관찰하여 구겨짐(쭈그러짐 현상)이 발생한 샘플을 카운팅하였다. 구체적으로, 상기 가죽층은 도 2에서 보는 바와 같이, 스티치 패턴에 의해 양각의 볼록한 부분들을 포함한다. 이때, 상기 스티치 주변의 가죽 표면에 구겨짐이 발생하였는지를 육안으로 관찰하고, 그 결과를 하기 표 1에 기재하였다.
실험예
3: 접착력
상기 실시예 샘플에 있어서, 각각의 가죽층 및 베이스층 양 끝을 잡아당겨 가죽층과 제1 쿠션층의 계면이 박리하는지 여부를 육안으로 관찰하였습니다. 그리고, 그 평균 결과를 하기 표 1 에 기재하였습니다.
구체적으로, 1) 가죽층과 제1 쿠션층의 계면에서 박리가 발생하지 않는 경우 - O, 2) 가죽층과 제1 쿠션층의 계면에 많은 힘을 주거나, 장시간의 시간을 가하는 경우에 한하여 박리가 발생하는 경우 - △, 3) 가죽층과 제1 쿠션층의 계면에서 박리가 쉽게 발생하는 경우- X 로 나타내었다.
| 실시예 1-5 | 실시예 6-10 | |
| 쿠션감 | O | O |
| 구겨짐 | O | O |
| 접착력 | O | O |
100: 자동차용 시트커버
110: 베이스층
120: 제2 쿠션층
130: 제1 쿠션층
140: 접착층
150: 가죽층
10: 앤빌
20: 혼
30: 고주파 융착 장치
110: 베이스층
120: 제2 쿠션층
130: 제1 쿠션층
140: 접착층
150: 가죽층
10: 앤빌
20: 혼
30: 고주파 융착 장치
Claims (10)
- 가죽층;
상기 가죽층 하부에 배치된 접착층;
상기 접착층 하부에 배치된 제1 쿠션층;
상기 제1 쿠션층 하부에 배치된 제2 쿠션층; 및
상기 제2 쿠션층 하부에 배치된 베이스층;을 포함하고,
상기 가죽층은 표면에 스티치 형태의 패턴을 갖고,
상기 제1 쿠션층은 0.03 g/㎡ 내지 0.1 g/㎡의 밀도를 가진 솜을 포함하고,
상기 솜은 6데니아 내지 8데니아의 제1 솜 및 1데니아 내지 3데니아의 제2 솜의 혼합이고, 상기 제1 솜: 상기 제2 솜이 3:1 내지 5:1의 중량비로 혼합되고,
상기 제2 쿠션층은 필터폼(Filter Form), PU폼(Polyurethane Form), PP펠트(Polypropylene Felt), PET펠트(Polyethlene terephthalate Felt) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나를 포함하고,
상기 스티치 형태의 패턴은 고주파 융착 장치에 의해 형성되는
자동차용 시트커버.
- 제1항에 있어서,
상기 가죽층은 천연 가죽, TPU 레자(Thermoplastic Ply Urethane Leather), PVC 레자(Polyvinyl Chloride Leather), 페브릭(Febric) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나인
자동차용 시트커버.
- 제1항에 있어서,
상기 접착층은 핫멜트 접착제를 포함하는
자동차용 시트커버.
- 제1항에 있어서,
상기 접착층은 TPU(Thermoplastic Polyurethane)필름부재인
자동차용 시트커버.
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 가죽층을 형성하는 단계;
상기 가죽층 하부에 접착층을 형성하는 단계;
상기 접착층 하부에 제1 쿠션층을 형성하는 단계;
상기 제1 쿠션층 하부에 제2 쿠션층을 형성하는 단계;
상기 제2 쿠션층 하부에 베이스층을 형성하는 단계; 및
상기 가죽층은 표면에 스티치 형태의 패턴을 형성하는 단계;를 포함하고,
상기 제1 쿠션층은 0.03 g/㎡ 내지 0.1 g/㎡의 밀도를 가진 솜을 포함하고,
상기 솜은 6데니아 내지 8데니아의 제1 솜 및 1데니아 내지 3데니아의 제2 솜의 혼합이고, 상기 제1 솜: 상기 제2 솜이 3:1 내지 5:1의 중량비로 혼합되고,
상기 제2 쿠션층은 필터폼(Filter Form), PU폼(Polyurethane Form), PP펠트(Polypropylene Felt), PET펠트(Polyethlene terephthalate Felt) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나를 포함하고,
상기 스티치 형태의 패턴은 고주파 융착 장치에 의해 형성되는
자동차용 시트커버의 제조방법.
- 제9항에 있어서,
상기 스티치 형태의 패턴을 형성하는 단계는 상기 접착층, 상기 제1 쿠션층, 상기 제2 쿠션층 및 상기 베이스층을 포함하는 상기 가죽층을 고주파 융착 장치에 투입하여 상기 가죽층 표면에 스티치 형태 패턴을 형성하는
자동차용 시트커버의 제조방법.
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