KR100478972B1 - 입모 피혁형 시트 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

극세 섬유로 된 낙합부직포와 그 내부에 함유된 탄성중합체로 이루어지고 또한 일면 또는 양면에 극세 섬유로 만들어진 입모를 형성시킨 입모 피혁형 시트로서, 입모면의 표면 부분에 실크 프로테인계 물질과 유연제를 부여한 입모 피혁형 시트, 및 실크 프로테인계 물질과 유연제를 함유한 액을 그라비어 인쇄방식 또는 스프레이 방식으로 입모 피혁형 시트 표면에 도포하여 상기 입모 피혁형 시트를 제조하는 제조방법.

Description

입모 피혁형 시트 및 그의 제조방법 {NAPPED LEATHER-LIKE SHEET MATERIAL AND METHOD OF PRODUCING SAME}
본 발명은 감촉이 양호한 입모(立毛)를 갖는 입모 피혁형 시트 및 그의 제조방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 본 발명은 천연 피혁의 쉬에드 또는 누벅형의 미끈함이 있는 매끄러운 표면 터치와 조직감이 있는 적당한 유연성을 가지며, 감촉이 우수한, 고급감이 있는 입모 피혁형 시트 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
입모를 갖는 피혁형 시트(입모 피혁형 시트)에서는 표면을 터치했을 때의 촉감이 피혁형 시트의 감촉을 크게 좌우한다. 입모 피혁형 시트의 표면 터치의 개량에 관해서는 종래부터 많은 제안이 이루어져 왔다. 이러한 종래 기술로는 예컨대 ① 입모 피혁형 시트에 유연제를 부여하는 습식터치화법, ② 입모 피혁형 시트에 실리콘수지를 부여하는 건식터치화법을 들 수 있다. 이들 ① 및 ② 의 방법은 모두 입모 피혁형 시트의 표면 터치의 향상법으로서 공업적으로도 최근 널리 채택되고 있다.
그러나, 상기 ① 및 ② 의 종래법으로는 표면 터치는 어느 정도 향상되지만 아직 충분치 않다. 이런 점에서 천연 피혁의 쉬에드 또는 누벅형의 미끈함이 있는 매끄러운 표면 터치를 가지며, 조직감이 있으면서 유연성이 우수한, 고급감이 있는 감촉을 갖는 입모 피혁형 시트는 얻을 수 없다.
또, 피혁형 시트 이외의 분야에서는 직물에 천연 실크 프로테인 등을 부여하여 실크형의 드라이한 터치를 갖는 직물을 제조하는 것이 제안되어 있다 (일본 공개특허공보 평5-78979호, 일본 공개특허공보 평6-316871호 등).
그래서, 본 발명자들은 이 방법을 입모 피혁형 시트에 응용하는 실험을 하였다. 그러나, 실크 프로테인의 부여량을 많게 하면 입모 피혁형 시트에 실크형의 감촉은 부여되었으나, 천연 피혁의 쉬에드 또는 누벅형의 미끈함이 있고, 조직감이 있으면서 유연성이 우수한, 고급감이 있는 표면 터치를 갖는 입모 피혁형 시트를 얻을 수는 없었다.
본 발명의 목적은 피혁형 시트 본래의 인장강도 등의 역학적 특성을 손상시키지 않고 천연 피혁의 쉬에드 또는 누벅형의 고급감이 있는 감촉, 즉 미끈함이 있는 매끄러운 표면 터치, 조직감이 있으면서 유연성을 가지고, 감촉이 우수한, 고급감이 있는 입모 피혁형 시트 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다. 즉, 본 발명은 일면 또는 양면에 입모가 형성된 면의 표면 부분에 실크 프로테인 및 실크 프로테인 부분 가수분해물에서 선택된 1 종류 이상의 실크 프로테인계 물질 및 유연제를 부여하는 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트이다.
또한, 본 발명은 극세 섬유로 된 낙합(entangled)부직포와 그 내부에 함유된 탄성중합체로 이루어지고 또한 일면 또는 양면에 극세 섬유로 만들어진 입모를 형성시킨 입모 피혁형 시트의 입모가 형성된 면에, 실크 프로테인 및 실크 프로테인 부분 가수분해물에서 선택된 1 종류 이상의 실크 프로테인계 물질과 유연제를 함유한 액을 도포하거나, 또는 상기 실크 프로테인계 물질을 함유한 액과 유연제를 함유한 액을 동시 또는 순서대로 도포하는 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트의 제조방법이다.
이하에 본 발명에 대해서 상세하게 설명한다.
본 발명의 입모 피혁형 시트는 극세 섬유로 만들어진 낙합부직포와 그 내부에 함유된 탄성중합체로 이루어지고 일면 또는 양면에 극세 섬유로 만들어진 입모를 형성시킨 입모 피혁형 시트를 기초로 한다.
본 발명의 입모 피혁형 시트에서는 입모 피혁형 시트를 구성하고 있는 극세 섬유의 굵기는 특별히 한정되지 않지만, 일반적으로는 기반 조직부(낙하부직포 부분) 및 입모부 모두가 0.0001 내지 0.5 데시텍스, 특히 0.0001 내지 0.1 데시텍스의 극세 섬유로 형성되어 있는 것이 바람직하다. 극세 섬유의 굵기, 특히 입모부를 형성하고 있는 극세 섬유의 굵기가 0.5 데시텍스를 초과하면, 표면 터치가 천연 피혁의 쉬에드 또는 누벅형의 것이 되기 어려워진다. 반면에, 극세 섬유의 굵기가 0.0001 데시텍스 미만이면, 염착성이 저하되어 색조가 뒤떨어지지 쉽다.
극세 섬유를 형성하는 중합체는 섬유 형성성 중합체라면 어떤 것이나 좋다. 예컨대, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등과 같은 방향고리를 갖는 폴리에스테르류; 나일론-6, 나일론-66, 나일론-12, 나일론-610 또는 이들 공중합체 등과 같은 폴리아미드류; 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등과 같은 폴리올레핀류 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 극세 섬유는 폴리에스테르류 및/또는 폴리아미드류, 특히 폴리아미드류로 형성되어 있는 것이 강도, 감촉, 염색성 등의 관점에서 바람직하다.
입모 피혁형 시트에서는 상기 극세 섬유가 서로 얽혀 낙합부직포를 형성하고 있고 그 낙합부직포의 섬유 공극 내에 탄성중합체가 함유되어 있다.
낙합부직포 내에 함유시키는 탄성중합체로서는 공지된 고분자탄성체이면 어느 것이나 사용할 수 있다. 예컨대, 천연고무, SBR, NBR, 폴리클로로프렌, 폴리이소프렌, 클로로술폰화폴리에틸렌, 폴리이소부틸렌, 이소부틸렌이소프렌고무, 아크릴고무, 폴리우레탄엘라스토머, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머, 폴리아미드계 열가소성 엘라스토머, 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머, 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머, 폴리디엔계 열가소성 엘라스토머, 염소계 열가소성 엘라스토머 등을 들 수 있으며, 이들 중 1 종류 또는 2 종류 이상을 사용할 수 있다.
그 중에서도, 입모 피혁형 시트의 감촉, 염색성, 내마모성, 인장강도 등의 역학적 특성 등의 관점에서, 탄성중합체로서는 바람직하게는 폴리우레탄엘라스토머 (탄성 폴리우레탄 수지)를 사용할 수 있다.
폴리우레탄엘라스토머로서는 탄성을 갖는 폴리우레탄 수지 중 어느 것이나 사용할 수 있으나, 특히 수평균분자량이 500 내지 5000 의 고분자 디올을 연질 세그멘트(segment) 성분으로 하고, 유기 디이소시아네이트를 경질 세그멘트 성분으로 하여, 이들 성분과 함께 저분자 사슬 신장제를 반응시켜 얻은 세그멘트화 폴리우레탄을 바람직하게 사용할 수 있다.
세그멘트화 폴리우레탄의 제조에 사용되는 상기 고분자 디올로서는 예컨대 디카르복실산 성분과 디올 성분의 반응에 따라 얻은 폴리에스테르디올, 폴리락톤디올, 폴리카보네이트디올, 폴리에스테르폴리카보네이트디올, 폴리에테르디올 등을 들 수 있다. 그리고, 이들 고분자 디올의 1 종류 또는 2 종류 이상을 사용할 수 있다. 세그멘트화 폴리우레탄의 제조에 사용되는 고분자 디올의 수평균분자량이 500 미만이면, 연질 세그멘트가 너무 짧아서 폴리우레탄의 유연성이 결여되어 천연 피혁형의 입모 피혁형 시트를 얻기 어려워진다. 한편, 상기 고분자 디올의 수평균분자량이 5000 을 초과하면, 폴리우레탄 중의 우레탄 결합의 비율이 상대적으로 감소됨으로써 내구성, 내열성 및 내가수분해성 등이 저하되어 실용적인 특성을 갖는 입모 피혁형 시트를 얻기 어려워진다.
세그멘트화 폴리우레탄의 제조에 사용되는 유기 디이소시아네이트로서는 폴리우레탄 제조에 종래부터 사용되어 온 유기 디이소시아네이트 중 어느 것이나 사용할 수 있다. 예컨대, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 톨릴렌디이소시아네이트, 페닐렌디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 1,5-나프틸렌디이소시아네이트 등과 같은 방향족 디이소시아네이트; 헥사메틸렌디이소시아네이트 등과 같은 지방족 디이소시아네이트; 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 수소화 자일릴렌디이소시아네이트 등과 같은 지환식 디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 상기 유기 디이소시아네이트의 1 종류 또는 2 종류 이상을 사용할 수 있다.
세그멘트화 폴리우레탄의 제조에 사용되는 저분자 사슬 신장제로서는 폴리우레탄 제조에 종래부터 사용되어 온 저분자 사슬 신장제, 특히 분자량이 400 이하인 저분자 사슬 신장제 중 어느 것이나 사용할 수 있다. 예컨대, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 네오펜틸글리콜, N-메틸디에탄올아민, 1,4-시클로헥산디올, 비스-(β-히드록시에틸)테레프탈레이트, 자일릴렌글리콜, 1,4-비스(β-히드록시에톡시)벤젠 등과 같은 디올류; 히드라진, 에틸렌디아민, 프로필렌디아민, 이소포론디아민, 피페라진 및 그 유도체, 페닐렌디아민, 톨릴렌디아민, 자일릴렌디아민, 아디프산 디히드라지드, 이소프탈산 디히드라지드, 헥사메틸렌디아민, 4,4'-디아미노페닐메탄, 4,4'-디시클로헥실메탄디아민 등과 같은 디아민류; 아미노에틸알콜, 아미노프로필알콜 등과 같은 아미노알콜류 등을 들 수 있다. 그리고 이들 1 종류 또는 2 종류 이상을 사용할 수 있다.
세그멘트화 폴리우레탄의 제조에 있어서는, 「전체 이소시아네이트기」/「수산기, 아미노기 등과 같은 이소시아네이트기와 반응하는 전체 관능기」의 당량비가 0.9 내지 1.1 범위가 되도록 하여, 상기 고분자 디올, 유기 디이소시아네이트 및 저분자 사슬 신장제를 반응시키는 것이 인열 강력이 높은 입모 피혁형 시트를 얻을 수 있다는 관점에서 바람직하다.
또한, 폴리우레탄의 내용제성, 내열성, 내열수성 등을 향상시키는 목적에서 필요에 따라 트리메틸롤프로판 등과 같은 3관능 이상의 폴리올이나 3관능 이상의 아민 등을 반응시켜 폴리우레탄 내에 가교 구조를 갖게 해도 된다.
본 발명의 입모 피혁형 시트에서는 천연 피혁형의 유연한 감촉을 얻을 수 있다는 관점에서, 낙합부직포 등을 구성하는 섬유성분 : 탄성중합체의 질량비가 30:70 내지 95:5 범위 내인 것이 바람직하고, 40:60 내지 85:15 범위 내인 것이 더 바람직하다. 섬유성분 비율이 입모 피혁형 시트의 질량에 대하여 30 질량% 미만이면, 고무와 같은 감촉이 되기 쉽다. 반면, 섬유성분 비율이 입모 피혁형 시트의 질량에 대하여 95 질량% 를 초과하면, 극세 섬유의 탈락, 내필링성(pilling resistance) 저하 등을 발생시키기 쉽다.
입모 피혁형 시트의 일면 또는 양면에서의 입모는, 입모 피혁형 시트의 일면 또는 양면의 표면을 사포 등에 의한 버핑(buffing)이나 침포(針布) 기모 등에 의해 기모 처리하여, 낙합부직포를 구성하고 있는 극세 섬유 일부를 입모로 기모시킴으로써 형성된다.
입모부의 입모 길이나 입모 밀도는 제한되지 않지만, 입모 피혁형 시트의 용도 등에 따라 조절할 수 있다. 일반적으로는 평균 입모 길이가 0.05 내지 2㎜, 입모 밀도는 10000 내지 300000 개/㎠ 인 것이 바람직하다. 입모 길이가 0.05㎜ 미만이면, 충분한 라이팅(writing) 효과 및 쉬에드양의 외관을 얻기 어렵고, 2㎜ 를 초과하면, 사용시에 필링 곱슬마디가 잘 발생하게 된다. 또, 입모 밀도가 10000 개 미만인 경우, 천연 피혁 쉬에드양의 양호한 외관을 잘 얻을 수 없게 되고, 또한 누벅형의 미끈함이 있는 매끄러운 표면 터치가 뒤떨어지는 경향이 있다. 300000 개를 초과하는 경우 밀도가 높아져 라이팅 효과가 약해지는 경향이 있다.
본 발명의 입모 피혁형 시트에서는 극세 섬유와 탄성중합체가 실질적으로 접착되어 있지 않는 것이 바람직하다. 극세 섬유와 탄성중합체가 접착되어 있지 않음으로써 극세 섬유가 탄성중합체에 의해 구속되지 않고 움직임의 자유도가 증대되어 천연 피혁형의 유연한 감촉을 얻을 수 있다.
기초가 되는 입모 피혁형 시트의 제조방법은 특별히 제한되지 않지만, 종래부터 알려진 방법을 사용하여 제조할 수 있고, 예컨대 이하 (i) 내지 (iii) 방법을 들 수 있다.
(i) 용해성 또는 분해성이 다른 2 종류 이상의 섬유형성성 중합체를 혼합방사법, 해도(海島)형 복합방사법, 분할형 복합방사법 등에 따라 방사하여 얻은 극세 섬유 발생형 섬유를 사용하여 낙합부직포를 제조하고, 거기에 탄성중합체를 함침시켜 응고시킨 후에, 극세 섬유 발생형 섬유 내에서 하나 이상의 중합체 성분을 제거하여, 극세 섬유화시키거나 또는 극세 섬유 발생형 섬유를 분할하여 극세 섬유화시키고, 이어서 기모 처리하는 방법.
(ii) 상기 극세 섬유 발생형 섬유를 사용하여 낙합부직포를 제조한 후, 이 극세 섬유 발생형 섬유에서 하나 이상의 중합체 성분을 제거하거나 또는 이 극세 섬유 발생형 섬유를 분할하여 극세 섬유로 만들고, 다시 탄성중합체를 함침시켜 응고시킨 후에 기모 처리하는 방법.
(iii) 멜트블로(melt blow)법 등으로 직접 얻은 극세 섬유를 사용하여 낙합부직포를 제조한 후에 탄성중합체를 함침시켜 응고시킨 후에 기모 처리하는 방법.
상기 (i) 또는 (ii) 방법에서 사용되는 극세 섬유 발생형 섬유에 있어서, 극세 섬유로서 잔류시키는 섬유 형성성 중합체 성분의 예로서는 상기와 같이 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등과 같은 방향고리를 갖는 폴리에스테르류; 나일론-6, 나일론-66, 나일론-12, 나일론-610 또는 이들 공중합체 등과 같은 폴리아미드류; 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등과 같은 폴리올레핀류; 아크릴류 등을 들 수 있다. 또한, 상기 극세 섬유 발생형 섬유에 있어서, 용해 제거 또는 분해 제거되는 중합체 성분으로서는, 예컨대 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐공중합체, 폴리스티렌, 스티렌-아크릴계 단량체 공중합체, 스티렌-에틸렌공중합체 등을 들 수 있다.
또, 상기 (iii) 방법에서 사용되는 극세 섬유는 상기한 바와 같은 폴리에스테르류, 폴리아미드류, 폴리올레핀류 등을 사용하여 제조할 수 있다.
상기 (i) 방법에 따라 입모를 갖는 입모 피혁형 시트를 제조하는 경우에는, 더 구체적으로는 예컨대 아래와 같은 방법으로 제조할 수 있다.
(a) 극세 섬유 발생형 섬유를 연신, 커팅하고 공지된 습식 초지(抄紙)법에 의해 웹(web)으로 하는 방법이나 극세 섬유 발생형 섬유를 연신, 권축, 커팅 등과 같은 처리를 하여 면(綿) 형태로 만들고, 그것을 카드로 개섬(開纖)한 후, 랜덤 웨이버(random webber) 또는 크로스 랩(cross-lap) 웨이버에 의해 웹으로 만드는 방법이 사용된다. 습식초지법은 커트길이가 1 내지 20㎜ 인 경우가 바람직하고, 20㎜ 보다 길어지면 극세 섬유 발생형 섬유의 분산성이 악화되는 경향이 있다. 즉, 카드에 의한 개섬 후, 랜덤 웨이버 또는 크로스 랩 웨이버에 의해 웹으로 만드는 방법을 바람직하게 이용할 수 있다. 그리고, 필요에 따라 원하는 단위 면적당 중량이 되도록 이 웹을 적층한다. 웹의 단위 면적당 중량은 입모 피혁형 시트의 용도 등에 따라 다르지만 일반적으로는 100 내지 3000g/㎡ 인 것이 바람직하다.
(b) 이어서, 예컨대 니들 펀칭(needle punching)법, 고압수류법 등과 같은 공지 수단으로 낙합 처리하여 낙합부직포를 제조한다. 니들펀칭시의 펀치수는 니들 형상이나 웹의 두께 등에 따라 다르지만, 일반적으로는 200 내지 2500 펀치/㎠ 인 것이 바람직하다. 또한, 입모 피혁형 시트의 신장 강력의 조정, 단위 면적당 중량이나 두께의 조정, 기타 목적에 따라 웹 형성 후부터 낙합 처리 완료까지의 어느 한 단계에서 직편물, 다른 섬유의 부직포, 필름 등과 같은 시트형물을 낙합부직포에 적층하여 일체화시킬 수도 있다. 또, 직접 멜트블로법에 의한 멜트블로 부직포 또는 스펀본드(spun bonded) 부직포를 낙합부직포로 사용할 수도 있다.
(c) 계속해서 상기 (b) 에서 얻은 낙합부직포에 탄성중합체를 함유시킨다. 탄성중합체의 부여방법은 특별히 제한되지 않지만, 감촉의 균형의 관점에서 탄성중합체의 용액 또는 분산액을 낙합부직포에 함침시킨 후 습식법 또는 건식법으로 응고(고화)시키는 방법이 바람직하게 채택된다. 탄성중합체의 용액 또는 분산액에는 필요에 따라 안료, 염료 등과 같은 착색제, 응고성 조절제, 연소성 조절제 등을 첨가할 수 있다.
(d) 이어서, 탄성중합체를 함유시킨 낙합부직포를 극세 섬유 발생형 섬유의 1 성분 또는 복수개 성분에 대하여 선택적으로 용해제 또는 분해제로서 작용하는 액체로 처리하여 극세 섬유 발생형 섬유를 극세 섬유다발로 변성시켜 극세 섬유다발로 이루어진 낙합부직포 내에 탄성중합체가 함유된 시트형물로 만든다.
(e) 이어서, 상기 (d) 에서 얻은 시트형물을 필요에 따라 두께방향으로 복수개로 절단(슬라이스)한 후, 그 일측 또는 양측 표면을 사포 등에 의한 버핑, 침포 기모 등으로 기모 처리하여 입모를 형성시킨다.
상기 (a) 내지 (e) 의 일련의 공정으로 이루어진 상기 (i) 방법에 의한 경우, 특히 극세 섬유 발생형 섬유로서 해도구조 섬유를 사용하여 도(島) 성분을 극세 섬유로서 잔류시키는 경우에는 극세 섬유 (다발) 과 탄성중합체가 실질적으로 접착되어 있지 않은 구조로 된다. 그리고, 극세 섬유 다발이 탄성중합체에 구속되어 있지 않음으로써 구조 내에서의 움직임 자유도가 증대되기 때문에 천연 피혁형의 유연성이 우수한 입모 피혁형 시트를 얻을 수 있다.
이미 극세화된 섬유를 사용하여 낙합부직포를 제조하고, 거기에 탄성중합체를 함유시키는 상기 (iii) 방법에 의한 경우에도 낙합부직포의 제조, 낙합부직포에 대한 탄성중합체의 함침, 기모 처리를 상기 (i) 방법에서와 동일하게 실시할 수 있다. 상기 (ii) 또는 (iii) 방법에서는 극세 섬유제의 낙합부직포에 탄성중합체를 함침시켜 응고시키기 전에 수용성 수지를 낙합부직포에 미리 부여해 두고, 그것으로부터 탄성중합체를 함침시켜 응고시킨 후에 이 수용액 수지를 물로 용해 제거한다. 그렇게 하면 극세 섬유와 탄성중합체의 접착이 방지 또는 저감되어 극세 섬유의 움직임 자유도가 증대되어 유연성이 향상된 입모 피혁형 시트를 얻을 수 있다. 또, 상기 (i) 방법에서도 낙합부직포에 탄성중합체를 함침시켜 응고시키기 전에 수용성 수지를 낙합부직포에 부여해 두고, 그것으로부터 탄성중합체를 함침시키고 응고시킨 후에 이 수용성 수지를 물로 용해 제거하는 방법을 이용한다. 이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트의 유연성이 한층 더 향상된다.
입모 피혁형 시트의 두께는 용도 등에 따라 임의로 선택할 수 있으나 일반적으로는 입모부를 포함하여 0.2 내지 4㎜ 정도인 것이 감촉, 강도 등의 관점에서 바람직하고 0.3 내지 2㎜ 정도인 것이 더 바람직하다.
또한, 입모 피혁형 시트의 단위 면적당 중량은 유연한 감촉, 적당한 조직감과 반발성을 얻기 위해서 50 내지 1000g/㎡ 인 것이 바람직하고, 100 내지 800g/㎡ 인 것이 더 바람직하다.
입모 피혁형 시트는 필요에 따라 염색된다. 염료나 염색 기기의 종류, 염색 조건 등은 특별히 한정되지 않지만, 극세 섬유 종류, 탄성중합체 종류, 입모 피혁형 시트의 용도 등에 따라 공지 기술에서 적절하게 선택할 수 있다. 예컨대 낙합부직포를 구성하는 극세 섬유가 나일론 섬유를 주체로 하는 것은 산성 염료를 사용하여 서큘러 염색기 내에서 수온 90 내지 150℃ 에서 1 시간 내지 2 시간 염색처리를 함으로써 염색할 수 있다.
또한, 입모를 갖는 입모 피혁형 시트에 대하여 일반적으로 실시되고 있는 입모상태를 정돈하기 위한 정모 처리 등의 처리를 필요에 따라 조합하여 실시할 수 있다.
본 발명의 입모 피혁형 시트는, 상기한 바와 같은 입모 피혁형 시트에서, 그 입모가 형성된 면의 표면 부분에 실크 프로테인계 물질 및 유연제를 부여한 것이다. 그럼으로써, 본 발명의 입모 피혁형 시트는 천연 피혁의 쉬에드 또는 누벅형의 미끈함이 있고 또한 조직감이 있으면서 유연성이 있는 양호한 표면 터치를 갖는 고급감이 있는 감촉을 갖게 된다.
본 발명의 입모 피혁형 시트가 양면에 입모를 갖고 있는 경우에는, 실크 프로테인계 물질 및 유연제를 일측 입모면만의 표면 부분에 부여해도, 또는 양측 입모면의 표면 부분에 부여해도 되지만, 양측 입모면의 표면 부분에 부여하는 것이 바람직하다. 또, 본 발명의 입모 피혁형 시트가 일면에만 입모를 가지고, 다른 일면이 예컨대 은면 등의 비입모면인 경우에는, 실크 프로테인계 물질과 유연제를 입모면만의 표면 부분에 부여해도, 또는 입모면과 비입모면 양측의 표면 부분에 부여해도, 어느 것이나 된다.
본 발명의 입모 피혁형 시트에서는, 실크 프로테인계 물질 및 유연제가 입모 피혁형 시트의 적어도 입모부 및 입모부 바로 아래의 얕은 표면 부분에 부여되어 있고, 입모 피혁형 시트의 두께방향으로는 부여되어 있지 않는 부분이 층형상으로 존재하고 있는 것이 바람직하다.
입모 피혁형 시트의 양측 표면 부분에 실크 프로테인계 물질 및 유연제를 부여하는 경우에는, 양면 모두, 적어도 입모부 및 입모부 바로 아래의 얕은 표면부분에 부여되어 있고, 입모 피혁형 시트의 두께방향의 중심 근방에는 부여되어 있지 않는 부분이 층형상으로 존재하도록 하는 것이 좋다.
실크 프로테인계 물질 및 유연제가 입모면의 상기한 바와 같은 표면 부분에 부여되고, 부여되지 않은 부분이 두께방향의 중심 근방 등에 층형상으로 존재하도록 함으로써 입모 피혁형 시트 본래의 인장 강도 등의 역학적 특성을 손상시키지 않고 천연 피혁의 쉬에드 또는 누벅형의 상기 고급감이 있는 표면 터치와 유연성이 입모 피혁형 시트에 적합하게 부여된다.
실크 프로테인계 물질 및 유연제를 입모 피혁형 시트의 입모면의 표면 부분에 선택적으로 부여하는 방법으로는, 상기한 바와 같이 그라비어 인쇄방식이나 스프레이 방식 등에 의한 도포 방법이 바람직하게 채택된다.
액침 방식 등을 이용하여 실크 프로테인계 물질 및 유연제를 입모면의 표면 부분 뿐아니라 입모 피혁형 시트의 내부, 특히 두께의 중앙부까지 부여한 경우에는 천연 피혁의 쉬에드나 누벅형의 상기 고급감이 있는 표면 터치와 유연성은 부여된다. 그러나, 낙합부직포를 구성하고 있는 섬유끼리의 얽힘이 쉽게 풀려져 파단 강도 등의 역학적 특성이 저하되는 경향이 있다.
입모 피혁형 시트에 부여하는 실크 프로테인계 재질로서는 견(絹)에서 유래되는 수용성 또는 비수용성 프로테인 또는 그 부분 가수분해물 중 어느 것이나 사용할 수 있다. 구체예로서는 수용화시킨 견 피브로인, 견 피브로인의 수용성 부분 가수분해물, 견 섬유를 기계적으로 미분화시킨 비수용성 실크 분말 등을 들 수 있다. 그러나, 실크 분말의 경우에는 단위 면적당 도포량을 많게 하면 실크의 하얀 미분이 입모 피혁형 시트에 부착된 상태가 눈에 띄게 되어 입모 피혁형 시트가 백화되어 보이는 경향이 있다. 그래서, 실크 프로테인계 물질로서는 수용화된 견 피브로인 및/또는 견 피브로인의 수용성 부분 가수분해물이 바람직하게 사용될 수 있고, 견 피브로인의 수용성 부분 가수분해물이 더 바람직하게 사용될 수 있다.
수용화된 견 피브로인으로서는, 예컨대 견 피브로인을 염화칼슘, 질산칼슘, 브롬화리튬, 디클로르아세트산 등과 같은 수용액에 용해한 것을 들 수 있다. 또, 견 피브로인의 수용성 부분 가수분해물로서는 예컨대 상기 견 피브로인을 효소 (프로테아제)로 부분적으로 가수분해한 것이나, 수산화나트륨 등과 같은 알칼리 또는 황산 등과 같은 산을 사용하여 부분적으로 가수분해한 후 중화한 것을 들 수 있다. 특히, 견 피브로인의 수용성 부분 가수분해물로서는 평균분자량이 100 내지 10,000, 바람직하게는 평균분자량이 500 내지 3,000 범위의 것이 터치나 작업성의 관점에서 바람직하게 사용될 수 있다.
입모 피혁형 시트에 부여되는 유연제로서는 입모 피혁형 시트를 구성하는 극세 섬유나 탄성중합체와의 친화성, 유연화 효과 등을 고려하여 일반적으로 섬유관련 분야에서 사용되고 있는 각종 유연제 중 적당한 것을 선택하여 사용할 수 있다. 본 발명에서 사용될 수 있는 유연제로서는 직물에 대해서 고형분으로 5 질량% 를 균일하게 부여하였을 때에 「조직감」,「미끈함」,「풍만성」으로 이루어진 종합적으로 판단되는 직물의 「감촉」평가에 대해서 시험자 50 명 중 30 명 이상이 유연제의 부여 전후의 직물에 대해서 확인할 수 있는 유연화 효과를 주는 유연제가 바람직하게 사용될 수 있음을 발견하였다. 여기에서, 「조직감」은 「만져서 얻는 가요성, 반발력, 탄성이 있는 충실한 감각, 예컨대 탄력성있는 섬유나 실로 구성되어 있고 또한 적절하게 높은 실 밀도의 천이 갖는 감각」으로 정의된다. 「미끈함」 은 「가늘고 연한 양모 섬유로부터 초래되는 만졌을 때의 매끈함, 보들보들함, 부드러움이 섞인 감각, 예컨대 캐시미어로부터 얻는 감각으로 전문 용어로는 양질의 모에서 오는 부드러움」으로 정의된다. 「풍만성」은 「부피가 크며 아주 원숙한 폭신한 천의 감각으로, 예컨대 압축에 대해서 탄력성이 있으며 따뜻함을 수반하는 두께감」으로 정의된다. 그리고, 유연제로서는 예컨대, 알킬실리콘계, 아미노 변성 실리콘계, 아미드 변성 실리콘계, 에폭시 변성 실리콘계 등과 같은 각종 실리콘계 유연제나 폴리아미드계, 지방산 아미드계 등과 같은 아미드계 유연제, 다가 알콜계 유연제 등을 들 수 있다. 이들 1 종류 또는 2 종류 이상을 사용할 수 있다. 그 중에서도 본 발명에서는 실리콘계 유연제 및/또는 폴리아미드계 유연제, 특히 폴리아미드계 유연제가 부여량에 대한 유연화 효과나 작업성 등의 관점에서 바람직하게 사용될 수 있다. 이러한 유연제의 바람직한 구체예로서는 다이닛뽕 잉크 가가꾸 고오교샤 제조「딕실리콘 소프너 120」등의 알킬실리콘계 유연제, 닛까 가가꾸샤 제조 「닛까 실리콘 AM-204」등의 아미노 변성 실리콘계 유연제, 락또 가세이샤 제조 「락세트 K-150」등의 폴리아미드계 유연제를 들 수 있다.
입모 피혁형 시트에 대한 실크 프로테인계 물질 : 유연제의 부여량 질량비는 감촉이나 표면 터치 등과 같은 균형 면에서 20:80 내지 70:30 범위 내인 것이 바람직하고, 30:70 내지 60:40 범위 내인 것이 더 바람직하다. 실크 프로테인계 물질과 유연제의 합계 부여량에 따라 실크 프로테인계 물질의 부여량이 20 질량% 미만이면, 천연 피혁의 쉬에드나 누벅형의 미끈함이나 매끄러움이 있는 감촉을 얻기가 어려워지고, 유연제 처리 특유의 끈적거림이 강한 촉감이 되기 쉽다. 한편, 실크 프로테인계 물질과 유연제의 합계 투여량에 따라 실크 프로테인계 물질의 부여량이 70 질량% 를 초과하면, 드라이한 터치가 되어 천연 피혁의 쉬에드나 누벅형의 미끈함이나 매끄러움이 있는 감촉이 얻기가 어려워진다.
또한, 입모 피혁형 시트에 대한 실크 프로테인계 물질 및 유연제의 부여량은 실크 프로테인계 물질이나 유연제 종류, 입모 피혁형 시트의 용도 등에 따라 조정할 수 있다. 일반적으로는 효과의 균형, 생산성, 입모 피혁형 시트의 역학적 특성 등의 관점에서, 실크 프로테인계 물질 및 유연제를 부여하기 전의 입모 피혁형 시트의 단위 면적당 중량 (A) (g/㎡) 에 대하여 실크 프로테인계 물질의 부여량이 0.05 내지 2.5% [0.0005A 내지 0.025A (g/㎡)] 이고, 유연제 부여량이 0.1 내지 10% [0.001A 내지 0.10A (g/㎡)] 인 것이 바람직하며, 실크 프로테인계 물질의 부여량이 0.08 내지 1.5% [0.0008A 내지 0.015A (g/㎡)] 이고, 유연제 부여량이 0.13 내지 8% [0.0013A 내지 0.08A (g/㎡)] 인 것이 더 바람직하다.
입모 피혁형 시트에 부여할 때 실크 프로테인계 물질 및 유연제 형태 및 입모 피혁형 시트에 대한 부여 방법으로는 실크 프로테인계 물질 및 유연제 모두를 함유한 혼합물을 도포하는 방법 또는 실크 프로테인계 물질을 함유한 액과 유연제를 함유한 액을 각각 조제해 두고, 이들 액을 동시 또는 순서대로 도포하는 방법을 들 수 있다. 이 중에서도 실크 프로테인계 물질과 유연제 모두를 함유한 혼합물을 부여하는 방법이 공정의 간략화 등의 관점에서 바람직하다. 이 때 혼합물 형태는 용액, 분산액, 페이스트형물 등 어느 것이나 되지만, 용액 또는 분산액 형인 것이 바람직하다.
상기에 따라 얻은 본 발명의 입모 피혁형 시트는 표면 터치와 유연성이 우수한 고급감이 있는 감촉을 살려, 예컨대 의(衣)재료, 장갑, 쿠션시트, 구두, 신발, 차량용 내장재 등과 같은 인체 피부가 닿는 각종 용도에 적합하게 사용할 수 있다.
이하에 본 발명에 대해서 실시예 등에 따라 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이하의 예에 전혀 한정되는 것은 아니다. 또, 이하의 예 중 「부」및 「%」는, 특별히 지시되지 않는 한, 질량부 및 질량% 를 의미한다.
또, 이하의 예에서 얻은 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력의 측정 및 표면 터치 및 유연성에 대한 평가는 다음과 같이 한다.
(1) 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력:
JIS L-1096 에 준거하여 측정한다.
(2) 입모 피혁형 시트의 표면 터치:
인공 피혁의 제조판매를 업으로 하는 시험자 10 명이 입모 피혁형 시트의 표면을 손으로 만져 보고 하기 평가기준에 따라 평가하여 가장 많은 평가에 따라 결정한다.
[표면 터치의 평가기준]
Ｏ : 천연 피혁 쉬에드양의 미끈함이 있는 매끄러운 터치임
△ : 천연 피혁 쉬에드양의 미끈함이 다소 있으나 아직 충분치 않음
× : 천연 피혁 쉬에드양의 미끈함이 없음
(3) 입모 피혁형 시트의 유연성:
인공 피혁의 제조판매를 업으로 하는 시험자 10 명이 입모 피혁형 시트를 손으로 쥐어보고 아래와 같은 평가기준으로 평가하여 가장 많은 평가에 따라 결정한다.
[유연성의 평가기준]
Ｏ : 적당하게 탄성이 있어 의재료용 등의 용도에 적합한 유연성을 가짐
△ : 의재료용 등의 용도에 사용하기 위해서는 유연성이 부족함
× : 단단하고, 의재료용 등의 용도에 사용하기 위한 유연성을 갖고 있지 않음
(예 1) [입모 피혁형 시트의 제조예] (종래예)
(1) 나일론-6 (건조시의 상대 점도 3.2) 의 칩과 저밀도 폴리에틸렌의 칩을 50:50 의 질량비로 혼합하여 280℃ 에서 용융혼합방사를 실시하여, 나일론-6 을 도 성분으로, 폴리에틸렌을 해(海) 성분으로 하는 해도형 혼합방사섬유 (도수 약 300개)를 제조한다. 그리고, 습열 연신, 기계 권축, 오일제 부여 및 커팅하여, 단일섬유 섬도가 4 데시텍스이고 섬유길이 51㎜ 인 면형상의 짧은 섬유를 제조한다.
(2) 상기 (1) 에서 얻은 면형상 짧은 섬유를 카드로 개섬하고 크로스 랩 웨이버로 웹으로 만들고, 다시 펠트(felt)침에 의한 니들 펀칭기로 1500펀치/㎠ 의 삼차원 엉킴 처리하여 낙합부직포를 제조한다.
(3) 상기 (2) 에서 얻은 낙합부직포에 폴리우레탄 [폴리(3-메틸-1,5-펜탄아디페이트) 와 폴리에틸렌글리콜로 이루어진 수평균분자량 2,000 의 고분자 디올, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트 및 1,4-부탄디올을 사용하여 형성한 폴리우레탄] 의 디메틸포름아미드 (DMF) 용액을 함침시킨다. 이어서, 이것을 DMF/물의 혼합욕 중에 다공질 상태로 습식 응고시켜 시트 중의 DMF 를 물로 치환한 후, 다시 90℃ 의 톨루엔욕 중에서 해도형 혼합방사 섬유 중의 폴리에틸렌을 추출 제거하여 나일론-6 의 극세 세포를 형성시킨다. 계속해서, 시트 중의 톨루엔을 물로 치환하고 핀텐터(pin tenter) 건조기 내에서 건조시켜 시트형 기재를 제조한다. 시트형 기재는 단위 면적당 중량이 420g/㎡, 두께가 1.2㎜, 섬유 : 폴리우레탄의 질량비가 65:35 이다. 이렇게 하여 얻은 시트형 기재는 나일론-6 제의 극세 섬유다발과 폴리우레탄의 접착이 실질적으로 일어나지 않아 극세 섬유다발의 움직임의 자유도가 높다.
(4) 상기 (3) 에서 얻은 시트형 기재를 두께방향으로 2 분할한 후, 양면을 400 번의 사포로 버핑하여 시트 두께를 0.5㎜ 로 조절함과 동시에 양면에 나일론-6 의 극세 섬유로 이루어진 입모를 형성한다. 이 입모 시트의 낙합부직포 부분 및 입모부를 형성하는 극세 섬유의 단일섬유 섬도가 0.006 데시텍스이다.
(5) 상기 (4) 에서 얻은 입모 시트에 하기에 나타낸 염색조건에서 윈스(wince) 염색기로 염색 처리를 한 후, 핀텐터 건조기 내에서 건조시키고, 다시 비비기 처리 및 정모 처리하여 평균 입모 길이가 0.25㎜ 인, 쉬에드조의 매우 양호한 외관을 갖는 갈색 입모 피혁형 시트 (단위 면적당 중량 = 182g/㎡) 를 제조한다.
[염색 조건]
스미또모 가가꾸 고오교오 (주) 제조 「라닐 브라운 GR」(염료) 4% owf
마루비시 유까 (주) 제조「레베란 NKD」(염색 보조제) 2g/ℓ
염색 온도 90℃
욕비 1:20
(6) 상기 (5) 에서 얻은 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력을 상기 방법으로 측정함과 동시에 그 표면 터치 및 유연성을 상기 방법으로 평가한 결과 하기 표 1 에 나타낸 바와 같다.
(예 2) [입모 피혁형 시트의 제조예] (종래예)
(1) 나일론-6 (건조시의 상대 점도 2.4) 의 칩과 저밀도 폴리에틸렌의 칩을 각각 용융시키고 방사돌기 부분에서 양쪽을 65:35 의 질량비로 합류시키고 270℃ 에서 용융혼합방사를 실시하여, 나일론-6 을 도 성분으로, 폴리에틸렌을 해 성분으로 하는 해도형 혼합방사섬유 (도수 약 50개)를 제조한다. 그리고, 습열 연신, 기계 권축, 오일제 부여 및 커팅하여, 단일섬유 섬도가 4 데시텍스이고 섬유길이 51㎜ 인 면형상의 짧은 섬유를 제조한다.
(2) 상기 (1) 에서 얻은 면형상 짧은 섬유를 사용하여 예 1 의 (2) 에서와 동일한 방법으로 낙합부직포를 제조한다.
(3) 상기 (2) 에서 얻은 낙합부직포를 폴리비닐알콜의 20% 수용액 중에 침지시켜 폴리비닐알콜을 섬유 표면에 부착시킨 후 파크렌(perclene)으로 폴리에틸렌을 추출 제거하여 나일론-6 의 극세 세포를 형성시킨다.
(4) 상기 (3) 에서 얻은 극세 섬유화시킨 낙합부직포에 예 1 에서 사용한 것과 동일한 폴리우레탄의 DMF 용액을 함침시키고 그것을 DMF/물의 혼합욕 중에서 다공질 상태로 습식 응고시킨 후, 시트 중 DMF 를 물로 치환함과 동시에 섬유 표면에 부착되어 있는 폴리비닐알콜을 물로 용해 제거하고, 이어서 그것을 핀텐터 건조기 내에서 건조시켜 시트형 기재를 제조한다. 시트형 기재는 단위 면적당 중량이 460g/㎡, 두께가 1.25㎜, 섬유 : 폴리우레탄의 질량비가 70:30 이다. 이렇게 하여 얻은 시트형 기재에서는 나일론-6 제의 극세 섬유다발과 폴리우레탄의 접착이 거의 일어나지 않아 극세 섬유다발의 움직임의 자유도가 높다.
(5) 상기 (4) 에서 얻은 시트형 기재를 두께방향으로 2 분할한 후, 양면을 400 번의 사포로 버핑하여 시트 두께를 0.5㎜ 로 조절함과 동시에 양면에 나일론-6 의 극세 섬유로 이루어진 입모를 형성하고, 이 입모 시트의 낙합부직포 부분 및 입모부를 형성하는 극세 섬유의 단일섬유 섬도가 0.05 데시텍스이다.
(6) 상기 (5) 에서 얻은 입모 시트에 예 1 에서와 동일한 염색조건에서 윈스 염색기로 염색 처리를 한 후, 핀텐터 건조기 내에서 건조시키고, 다시 비비기 처리 및 정모 처리하여 평균 입모 길이가 0.5㎜ 인, 쉬에드조의 매우 양호한 외관을 갖는 갈색 입모 피혁형 시트 (단위 면적당 중량 = 185g/㎡) 를 제조한다.
(7) 상기 (6) 에서 얻은 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력을 상기 방법으로 측정함과 동시에 그 표면 터치 및 유연성을 상기 방법으로 평가한 결과 하기 표 1 에 나타낸 바와 같다.
(예 3) [실시예]
(1) 견 피브로인의 수용성 부분 가수분해물 (가네보사 제조「실크 펩타이드」) 5부, 폴리아미드계 유연제 (락또 가세이사 제조「락세트 K-150」) 20부 및 물 75부를 혼합하여 입모 피혁형 시트용 처리액을 미리 조제한다.
(2) 상기 (1) 에서 조제된 실크 프로테인계 물질과 유연제를 함유한 처리액 15g 을 물로 희석하여 100g 으로 만들어 희석액을 조제한다.
(3) 상기 (2) 에서 조제된 희석액을 상기 예 1 에서 얻은 입모 피혁형 시트 양면에 그라비어 인쇄법으로 각각 약 15g/㎡ 양으로 도포한 후, 60℃ 온풍 건조기 내에서 5분간 건조시키고 입모 피혁형 시트의 입모면의 표면 부분에 실크 프로테인계 물질과 유연제를 부여한다 (부여 후 입모 피혁형 시트의 단위 면적당 중량 = 약 184g/㎡, 실크 프로테인계 물질의 부여량 = 약 0.2g/㎡, 유연제의 부여량 = 약 0.4g/㎡)
이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력을 상기 방법으로 측정함과 동시에 그 표면 터치 및 유연성을 상기 방법으로 평가한 결과 하기 표 1 에 나타낸 바와 같다.
(4) 또한, 상기 (2) 에서 조제된 희석액 100g 내에 적색 염료 5g 을 용해시키고 상기 (3) 과 동일하게 하여 그라비어 인쇄법으로 입모면에 도포한 후, 60℃ 에서 온풍 건조시킨다. 그리고, 이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트를 두께방향으로 절단하고 그 단면을 광학현미경으로 관찰한 바, 입모 피혁형 시트의 양쪽 표면으로부터 약 0.15㎜ 인 지점까지는 빨갛게 착색되어 있으나, 그보다 내측 부분은 착색되지 않았다. 이 결과에서 이 예 3 에서 얻은 입모 피혁형 시트에서는 실크 프로테인계 물질과 유연제는 입모 피혁형 시트의 표면 부분에 선택적으로 부여되어 있음이 뒷받침되었다.
(예 4) [실시예]
(1) 예 3 의 (2) 에서 조제된 것과 동일한 희석액 (실크 프로테인계 물질과 유연제를 함유한 희석된 처리액) 을 상기 예 2 에서 얻은 입모 피혁형 시트 양면에 그라비어 인쇄법으로 각각 약 15g/㎡ 양으로 도포한 후, 60℃ 온풍 건조기 내에서 5분간 건조시키고 입모 피혁형 시트의 입모면의 표면 부분에 실크 프로테인계 물질과 유연제를 부여한다 (부여 후 입모 피혁형 시트의 단위 면적당 중량 = 약 186g/㎡, 실크 프로테인계 물질의 부여량 = 약 0.2g/㎡, 유연제의 부여량 = 약 0.4g/㎡)
이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력을 상기 방법으로 측정함과 동시에 그 표면 터치 및 유연성을 상기 방법으로 평가한 결과 하기 표 1 에 나타낸 바와 같다.
(2) 또한, 상기 (1) 에서 사용된 희석액 100g 내에 적색 염료 5g 을 용해시키고 상기 (1) 과 동일하게 하여 그라비어 인쇄법으로 입모면에 도포한 후, 60℃ 에서 온풍 건조시킨다. 그리고, 이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트를 두께방향으로 절단하고 그 단면을 광학현미경으로 관찰한 바, 입모 피혁형 시트의 양쪽 표면으로부터 약 0.16㎜ 인 지점까지는 빨갛게 착색되어 있으나, 그보다 내측 부분은 착색되지 않았다. 이 결과에서 이 예 4 에서 얻은 입모 피혁형 시트에서는 실크 프로테인계 물질과 유연제는 입모 피혁형 시트의 표면 부분에 선택적으로 부여되어 있음이 뒷받침되었다.
(예 5) [실시예]
(1) 견 피브로인의 수용성 부분 가수분해물 (가네보사 제조「실크 펩타이드」) 10부, 아미노 변성 실리콘계 유연제 (닛까 가가꾸사 제조「닛까 실리콘 AM-204」) 15부 및 물 75부를 혼합하여 입모 피혁형 시트용 처리액을 미리 조제한다.
(2) 상기 (1) 에서 조제된 실크 프로테인계 물질과 유연제를 함유한 처리액 15g 을 물로 희석하여 100g 으로 만들어 희석액을 조제한다.
(3) 상기 (2) 에서 조제된 희석액을 상기 예 1 에서 얻은 입모 피혁형 시트 양면에 그라비어 인쇄법으로 각각 약 15g/㎡ 양으로 도포한 후, 60℃ 온풍 건조기 내에서 5분간 건조시키고 입모 피혁형 시트의 입모면의 표면 부분에 실크 프로테인계 물질과 유연제를 부여한다 (부여 후 입모 피혁형 시트의 단위 면적당 중량 = 약 184g/㎡, 실크 프로테인계 물질의 부여량 = 약 0.4g/㎡, 유연제의 부여량 = 약 0.3g/㎡)
이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력을 상기 방법으로 측정함과 동시에 그 표면 터치 및 유연성을 상기 방법으로 평가한 결과 하기 표 1 에 나타낸 바와 같다.
(예 6) [비교예]
(1) 견 피브로인의 수용성 부분 가수분해물 (가네보사 제조「실크 펩타이드」) 2g 을 물로 희석하여 100g 으로 만들어 희석액을 조제한다.
(2) 상기 (1) 에서 조제된 희석액을 상기 예 1 에서 얻은 입모 피혁형 시트 양면에 그라비어 인쇄법으로 각각 약 15g/㎡ 양으로 도포한 후, 60℃ 온풍 건조기 내에서 5분간 건조시키고 입모 피혁형 시트의 입모면의 표면 부분에 실크 프로테인계 물질을 부여한다 (부여 후 입모 피혁형 시트의 단위 면적당 중량 = 약 184g/㎡, 실크 프로테인계 물질의 부여량 = 약 0.6g/㎡)
이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력을 상기 방법으로 측정함과 동시에 그 표면 터치 및 유연성을 상기 방법으로 평가한 결과 하기 표 1 에 나타낸 바와 같다.
(예 7) [비교예]
(1) 폴리아미드계 유연제 (라쿠또 가세이사 제조「락세트 K-150」) 20부 및 물 80부를 혼합하여 희석액을 조제한다.
(2) 상기 (1) 에서 조제된 희석액을 상기 예 1 에서 얻은 입모 피혁형 시트 양면에 그라비어 인쇄법으로 각각 약 15g/㎡ 양으로 도포한 후, 60℃ 온풍 건조기 내에서 5분간 건조시키고 입모 피혁형 시트의 입모면의 표면 부분에 폴리아미드 유연제를 부여한다 (부여 후 입모 피혁형 시트의 단위 면적당 중량 = 약 184g/㎡, 폴리아미드계 유연제의 부여량 = 약 0.4g/㎡)
이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력을 상기 방법으로 측정함과 동시에 그 표면 터치 및 유연성을 상기 방법으로 평가한 결과 하기 표 1 에 나타낸 바와 같다.
(예 8) [참고예]
(1) 예 3 의 (1) 에서 조제된 것과 동일한 처리액 15g 을 물로 희석하여 100g 으로 만들어 실크 프로테인계 물질과 유연제를 함유한 희석된 처리액 (희석액) 을 조제한다.
(2) 상기 (1) 에서 조제된 처리액 (희석액) 중에 예 1 에서 제조된 입모 피혁형 시트를 침지시켜 액을 충분히 침투시킨 후, 맹글(mangle)로 짜서 입모 피혁형 시트의 질량에 대하여 60 질량% 의 처리액을 함침 부여한다. 이것을 60℃ 온풍 건조기 내에서 10분간 건조시키고 실크 프로테인계 물질과 유연제를 함침 부여한 입모 피혁형 시트를 제조한다 (함침 부여 후 입모 피혁형 시트의 단위 면적당 중량 = 약 187g/㎡, 실크 프로테인계 물질의 함침 부여량 = 약 0.8g/㎡, 유연제의 함침 부여량 = 약 1.4g/㎡). 이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력을 상기 방법으로 측정함과 동시에 그 표면 터치 및 유연성을 상기 방법으로 평가한 결과 하기 표 1 에 나타낸 바와 같다.
(3) 또한, 상기 (2) 에서 사용된 처리액 (희석액) 100g 내에 적색 염료 5g 을 용해시키고, 상기 (2) 와 동일한 방법으로 예 1 에서 제조된 입모 피혁형 시트 내에 함침시키고 60℃ 에서 온풍 건조시킨다. 그리고, 이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트를 두께방향으로 절단하고 그 단면을 광학현미경으로 관찰한 바, 입모 피혁형 시트의 양쪽 표면에서 중앙부에 걸쳐 전체가 빨갛게 착색되었다.
(예 9) [참고예]
(1) 예 3 의 (1) 에서 조제된 것과 동일한 처리액 15g 을 물로 희석하여 100g 으로 만들며 실크 프로테인계 물질과 유연제를 함유한 희석된 처리액 (희석액) 을 조제한다.
(2) 상기 (1) 에서 조제된 처리액 (희석액) 중에 예 2 에서 제조된 입모 피혁형 시트에 침지시켜 액을 충분히 침투시킨 후, 맹글로 짜서 입모 피혁형 시트의 질량에 대하여 60 질량% 의 처리액을 함침 부여한다. 이것을 60℃ 온풍 건조기 내에서 10분간 건조시키고 실크 프로테인계 물질과 유연제를 함침 부여한 입모 피혁형 시트를 제조한다 (함침 부여 후 입모 피혁형 시트의 단위 면적당 중량 = 약 188g/㎡, 실크 프로테인계 물질의 함침 부여량 = 약 0.8g/㎡, 유연제의 함침 부여량 = 약 1.5g/㎡). 이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트의 파단 강력 및 인열 강력을 상기 방법으로 측정함과 동시에 그 표면 터치 및 유연성을 상기 방법으로 평가한 결과 하기 표 1 에 나타낸 바와 같다.
(3) 또한, 상기 (2) 에서 사용된 처리액 (희석액) 100g 내에 적색 염료 5g 을 용해시키고, 상기 (2) 와 동일한 방법으로 예 2 에서 제조된 입모 피혁형 시트 내에 함침시키고 60℃ 에서 온풍 건조시킨다. 그리고, 이렇게 하여 얻은 입모 피혁형 시트를 두께방향으로 절단하고 그 단면을 광학현미경으로 관찰한 결과, 입모 피혁형 시트의 양쪽 표면에서 중앙부에 걸쳐 전체가 빨갛게 착색되었다.
예 표면 터치 유연성 파단강력 (세로 ×가로)(㎏/2.5㎝) 인열강력 (세로 ×가로)(㎏)
예1 (종래예) × × 15.1 ×13.8 3.2 ×3.5
예2 (종래예) × × 18.1 ×16.9 3.8 ×3.4
예3 (실시예) Ｏ Ｏ 14.8 ×13.9 2.7 ×2.7
예4 (실시예) Ｏ Ｏ 17.8 ×16.5 3.2 ×2.7
예5 (실시예) Ｏ Ｏ 14.6 ×13.4 2.8 ×2.6
예6 (비교예) △ × 15.0 ×13.8 3.1 ×3.3
예7 (비교예) × Ｏ 14.5 ×13.6 2.8 ×2.9
예8 (참고예) Ｏ Ｏ 8.7 ×5.5 4.5 ×3.6
예9 (참고예) Ｏ Ｏ 8.9 ×7.8 4.2 ×3.6
상기 표 1 의 예 1 및 예 2 결과에서 실크 프로테인계 물질 및 유연제를 전혀 부여하지 않은 예 1 및 예 2 의 입모 피혁형 시트 (종래의 입모 피혁향 시트) 는 쉬에드양의 양호한 외관을 갖지만, 천연 피혁의 쉬에드양의 미끈함이 있는 매끄러운 표면 터치와 의재료용에 적합한 유연성을 갖고 있지 않아 고급감으로 부족함을 알 수 있다.
반면에, 표 1 의 예 3 내지 5 (실시예) 의 결과에서 실크 프로테인계 물질 및 유연제를 입모 피혁형 시트의 입모면의 표면 부분에 부여하여 이루어진 예 3 내지 5 의 본 발명의 입모 피혁형 시트는 쉬에드양의 양호한 외관을 가짐과 동시에 천연 피혁의 쉬에드양의 미끈함이 있는 매끄러운 표면 터치와 적당한 조직감이 있는 의재료용 등으로서 적합한 유연성을 갖고 있어 고급감이 있는 감촉을 갖고 있음을 알 수 있다. 또한, 역학적 특성의 저하가 없고 입모 피혁형 시트 본래의 우수한 역학적 특성을 구비하고 있음을 알 수 있다.
또한, 표 1 의 예 6 (비교예) 의 결과에서 실크 프로테인계 물질만 부여한 예 6 의 입모 피혁형 시트는 표면 터치는 우수하지만, 미끈함이 결여되어 의재료용 등으로서 적합한 유연성을 갖고 있지 않음을 알 수 있고, 표 1 의 예 7 (비교예) 의 결과에서 유연제만 부여한 예 7 의 입모 피혁형 시트는 의재료용 등으로서 적합한 유연성을 갖고 있지만 표면 터치 및 미끈함이 결여되어 있음을 알 수 있다.
그리고, 표 1 의 예 8 및 예 9 (참고예) 의 결과에서 실크 프로테인계 물질과 유연제를 입모 피혁형 시트의 표면 부분뿐아니라 전체에 함침 부여한 예 7 및 예 8 에서는 쉬에드양의 양호한 외관을 가짐과 동시에 천연 피혁의 쉬에드양의 미끈함이 있는 매끄러운 표면 터치와 적당한 조직감이 있는 의재료용 등으로서 적합한 유연성을 갖고 있어 고급감이 있는 감촉을 갖고 있음을 알 수 있다. 그러나, 예 7 및 예 8 의 입모 피혁형 시트에서는 입모 피혁형 시트의 역학적 특성이 저하된다. 또한, 종래예 1 내지 2, 실시예 3 내지 5 및 비교예 6 내지 7 에서 얻은 입모 피혁형 시트를 사용하여 코트를 제조한다. 실시예 3 내지 5 를 사용한 코트는 쉬에드양의 양호한 외관을 가짐과 동시에 천연 피혁의 쉬에드양의 미끈함이 있는 매끄러운 표면 터치와 적당하게 탄성이 있는 유연성을 갖고 있어 고급감이 있는 감촉을 갖는다. 종래예 1 내지 2 를 사용한 코트는 쉬에드양의 양호한 외관을 갖고 있지만 미끈함이 있는 매끄러운 터치 및 유연성이 결여되었다. 비교예 6 을 사용한 코트는 쉬에드양의 양호한 외관을 가지며 매끄러운 터치를 갖지만 미끈함 및 유연성이 결여되었다. 비교예 7 을 사용한 코트는 쉬에드양의 양호한 외관을 가지며 의재료용 등으로서 적합한 유연성을 갖고 있지만 표면 터치 및 미끈함이 결여되었다.
본 발명에 따라 천연 피혁의 쉬에드양의 양호한 외관을 가짐과 동시에 천연 피혁의 쉬에드나 누벅형의 미끈함이 있는 매끄러운 표면 터치와 적당한 조직감이 있는 유연성이 있는 고급감이 있는 우수한 감촉을 갖는 입모 피혁형 시트가 제공된다.
본 발명에서는 실크 프로테인계 물질 및 유연제가 입모 피혁형 시트의 입모면의 표면 부분에 선택적으로 부여되어 있기 때문에 입모 피혁형 시트 본래의 파단 강력, 인열 강력 등의 역학적 특성을 손상시키지 않고 상기한 고급감이 있는 우수한 감촉을 입모 피혁형 시트에 발현시킬 수 있다.
본 발명의 입모 피혁형 시트는 상기한 우수한 특성을 살려 의류, 장갑, 시트류, 구두, 신발, 차량용 내장재 등과 같은 인체 피부에 닿는 각종 용도에 바람직하게 사용할 수 있다.

Claims (15)

  1. 일면 또는 양면에 입모가 형성된 면의 표면 부분에 실크 프로테인 및 실크 프로테인 부분 가수분해물에서 선택된 1 종류 이상의 수용성 실크 프로테인계 물질 및 유연제를 부여하는 것을 특징으로 하는 입모(立毛) 피혁형 시트
  2. 제 1 항에 있어서, 두께방향의 중간 부분에 실크 프로테인계 물질 및 유연제가 존재하지 않는 부분이 존재하는 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 실크 프로테인계 물질이 수용화된 견(絹) 피브로인 및 견 피브로인의 수용성 부분 가수분해물에서 선택된 1 종류 이상인 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 입모 피혁형 시트의, 실크 프로테인계 물질 : 유연제의 부여량 질량비가 20:80 내지 70:30 인 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 실크 프로테인계 물질 및 유연제를 부여하기 전의 입모 피혁형 시트의 단위 면적당 중량 (A)(g/㎡) 에 대하여 실크 프로테인계 물질의 부여량이 0.0005A 내지 0.025A (g/㎡) 이고, 유연제의 부여량이 0.001A 내지 0.1A (g/㎡) 인 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트.
  6. 제 1 항에 있어서, 입모를 형성하는 섬유가 극세 섬유이며, 이 극세 섬유를 포함하는 낙합(entangled)부직포 내부에 함유된 중합체로 이루어진 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트.
  7. 제 6 항에 있어서, 극세 섬유가 혼합방사법 또는 복합방사법으로 얻은 해도(海島) 구조 섬유로부터 해(海) 성분을 제거하여 얻은 극세 섬유이고, 입모 피혁형 시트 내에서 극세 섬유와 탄성중합체가 실질적으로 접착되지 않은 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트.
  8. 제 6 항에 있어서, 극세 섬유가 단일섬도 0.5 데시텍스 이하의 극세 섬유인 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트.
  9. 제 1 항에 있어서, 극세 섬유와 그 내부에 함유된 탄성중합체의 질량비가 30/70 내지 95/5 인 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트.
  10. 제 1 항에 있어서, 유연제가 실리콘계 유연제인 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트.
  11. 제 1 항에 있어서, 유연제가 폴리아미드계 유연제인 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트.
  12. 극세 섬유로 된 낙합부직포 및 그 내부에 함유된 탄성중합체로 이루어지고 또한 일면 또는 양면에 극세 섬유로 만들어진 입모를 형성시킨 입모 피혁형 시트의 입모가 형성된 면에, 실크 프로테인 및 실크 프로테인 부분 가수분해물에서 선택된 1 종류 이상의 실크 프로테인계 물질과 유연제를 함유한 액을 도포하는 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트의 제조방법.
  13. 극세 섬유로 된 낙합부직포 및 그 내부에 함유된 탄성중합체로 이루어지고 또한 일면 또는 양면에 극세 섬유로 이루어진 입모를 형성시킨 입모 피혁형 시트의 입모가 형성된 면에, 실크 프로테인 및 실크 프로테인 부분 가수분해물에서 선택된 1 종류 이상의 실크 프로테인계 물질을 함유한 액과 유연제를 함유한 액을 동시 또는 순서대로 도포하는 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트의 제조방법.
  14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 도포를 그라비어 인쇄방식 또는 스프레이 방식 중 어느 한 방식으로 실시하는 것을 특징으로 하는 입모 피혁형 시트의 제조방법.
  15. 제 1 항 또는 제 2 항에 따른 입모 피혁형 시트를 사용한 의(衣)재료.
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