ITMI20081055A1

ITMI20081055A1 - Tessuto microfibroso ad aspetto scamosciato nei colori della gamma dei grigi e dei neri ad elevata solidita' alla luce e suo metodo di preparazione

Info

Publication number: ITMI20081055A1
Application number: IT001055A
Authority: IT
Inventors: Carmine Carlo Ammirati; Walter Cardinali; Omar Teofrasti
Original assignee: Alcantara Spa
Priority date: 2008-06-10
Filing date: 2008-06-10
Publication date: 2009-12-11
Also published as: CN102089472A; US20200256010A1; CN102089472B; EP2307608B1; US20170198431A1; US10351993B2; JP2011523985A; JP5584930B2; WO2009150681A1; HK1157418A1; EP2307608A1; US20190284754A1; US20110070422A1

Description

‘TESSUTO MICROFIBROSO AD ASPETTO SCAMOSCIATO, NEI COLORI DELLA GAMMA DEI GRIGI E DEI NERI, AD ELEVATA SOLIDITÀ ALLA LUCE E SUO METODO DI PREPARAZIONE”

La presente invenzione riguarda una pelle artificiale di alta qualità, ad aspetto scamosciato, con colori nella gamma dei grigi e dei neri, caratterizzata da elevata solidità del colore per esposizione alla luce e da elevata durabilità, destinata ad applicazioni nel settore interni auto.

Con la definizione “elevata solidità” è da intendersi l’alta resistenza del tono colore a subire variazioni in seguito a prolungate esposizioni alla luce.

Con la definizione “elevata durabilità” è da intendersi l’alta resistenza meccanica della pelle scamosciata, in grado di protrarsi nel tempo, anche in seguito a prolungate e ripetute esposizioni alla luce e ad ambienti particolarmente ossidanti e/o idrolizzanti.

E’ parte della presente invenzione anche il procedimento necessario alla realizzazione della pelle artificiale ad elevata solidità.

Pur caratterizzandosi per le spiccate proprietà di alta solidità alla luce e di alta durabilità, la pelle sintetica ad aspetto scamosciato oggetto della presente invenzione può essere assimilata, nelle sue caratteristiche più generali, alle già note strutture composite costituite da una superficie ad alta densità di microfibra e da una matrice di tipo elastomerico legante la stessa struttura microfibrosa. I metodi già utilizzati per la produzione di pelli sintetiche ad alta qualità di aspetto scamosciato (vedi ad esempio EP-A-058451 1, EP-A-1323859, US-B-7144535, US-A-3531368, US-A-3716614) sono riconducibili ad un procedimento che può essere schematizzato come segue:

Al) Filatura di una fibra bicomponente del tipo “mare-isola” nella quale il componente “isola” è costituito da poliestere e/o poliammide ed il componente “mare” da un polimero immiscibile nel componente isola ed in grado di dissolversi in opportuni solventi di tipo organico o inorganico. Le microfibre ottenute dopo dissoluzione del componente mare hanno tipicamente titoli inferiori a 0.5 dtex.

A2) Preparazione di un feltro caratterizzato da ben definiti valori di densità e peso unitario per mezzo di un processo di agugliatura meccanica in grado di interlacciare tra loro le microflòre ottenute al punto Al .

A3) Impregnazione del feltro con un legante in grado di trattenere le “isole” durante la successiva fase di eliminazione del componente “mare”. Tale legante, che ha anche la funzione di rinforzare adeguatamente il feltro in misura tale da permetterne Γ immersione nel solvente utilizzato per l’eliminazione del “mare”, può essere di due diverse tipologie.

La prima è tipicamente basata su alcool polivinilico, destinato ad essere rimosso in una fase successiva del processo.

La seconda è tipicamente basata su un poliuretano, il quale, anche dopo le fasi successive del processo, permane parzialmente o totalmente nel composito finale.

A4) Dissoluzione del componente “mare” in opportuno solvente organico (generalmente tricloroetilene) o inorganico (soluzione acquosa acida, basica o semplicemente in acqua calda) a dare il materiale microfibroso.

A5) Impregnazione del suddetto materiale microfibroso con una soluzione di poliuretano (PU) in solventi organici (dimetilformammide, DMF); in alternativa, tale impregnazione può essere condotta con poliuretano in emulsione o dispersione acquosa (PUD).

A6) Eliminazione del legante utilizzato al punto A3 se il legante non è PU o PUD e del solvente eventualmente utilizzato nello stadio A5.

A7) Divisione in 2 parti uguali del materiale microfibroso impregnato con poliuretano per mezzo di un taglio longitudinale parallelo alle superfici. A8) Smerigliatura delle superfici del prodotto, per mezzo di idoneo trattamento con carte abrasive, al fine di conferire alla struttura il caratteristico aspetto scamosciato.

A9) Tintura finale del prodotto.

AIO) Trattamenti di finissaggio (accoppiatura con altri substrati, stampa, ecc..) Con riferimento al processo tintoriale, va precisato che i metodi generalmente utilizzati per tingere i tessuti-non-tessuti a base poliestere, prevedono la tintura della componente microfibrosa (nappa) attraverso T immersione del materiale in bagni contenenti coloranti di tipo “disperso”. L’uso dei soli coloranti dispersi non comporta però tintura alcuna della matrice poliuretanica, la quale conserva quindi il colore originario, in quanto non risulta tingibile, in modo solido, con questa classe di coloranti. Il processo tintoriale è poi concluso da una fase di pulizia riducente, eseguita per mezzo di idrosolfito di sodio in NaOH, allo scopo di rimuovere l’eccesso di colorante presente sul materiale.

La differenza di colorazione tra nappa e matrice poliuretanica risulta generalmente critica in quanto la visibilità del fondo condiziona negativamente l’impatto estetico del prodotto finale.

Allo scopo di minimizzare la suddetta differenza di colore tra nappa e fondo poliuretanico vengono comunemente adottate varie contromisure:

- addizione di pigmenti, organici o inorganici, al poliuretano stesso prima del processo di impregnazione;

- ricorso ad un secondo bagno di tintura, successivo a quello standard sopra descritto, nel quale vengono utilizzati dei coloranti cosiddetti “premetallizzati” capaci di tingere la base di poliuretano e limitare lo scadimento qualitativo che deriva dalla differenza di colore (vedi brevetti IT 1097917, IT 1256230);

- ottimizzazione della lunghezza nappa, per individuare il giusto compromesso tra “copertura” del fondo di PU, imitazione della vera pelle scamosciata e salvaguardia degli effetti scrivente e di marezzatura: nappa troppo corta infatti, oltre a non ridurre la visibilità del PU sulla superficie “nobile” del prodotto, ne deprime il livello qualitativo in quanto limita i due effetti sopra citati.

Con riferimento airultimo aspetto descritto, va considerato che, a causa della sua elevata densità superficiale, la componente microfibrosa caratterizza fortemente la qualità del lato “a vista” delle pelli sintetiche con aspetto scamosciato, contribuendo molto di più della matrice legante, al conferimento di proprietà quali il tono colore, la marezzatura, l’effetto scrivente e la mano morbida, che rappresentano i parametri principali per una valutazione qualitativa di questo tipo di tessuti -non-tessuto.

I prodotti ottenuti come sopra descritto evidenziano generalmente dei limiti nella invariabilità del tono colore in seguito ad esposizione alla luce. Questa limitata resistenza del colore alla luce ne condiziona significativamente le potenzialità applicative, in particolare nel settore interni auto, il quale rappresenta uno dei mercati di riferimento per le pelli sintetiche di qualità, le quali vengono diffusamente utilizzate nel rivestimento degli interni auto.

Per tale motivo, la resistenza del colore all’ esposizione alla luce delle pelli sintetiche viene accuratamente valutata mediante vari metodi analitici che prevedono Γ esposizione di provini a sorgenti di luce artificiale in condizioni di irraggiamento ed umidità controllate. Purtroppo ad oggi, non esiste un metodo analitico unico per la valutazione della solidità del colore alla luce ed ogni costruttore d’auto adotta una sua specifica metodologia. Generalmente i diversi metodi utilizzano lampade allo Xenon per riprodurre il più fedelmente possibile lo spettro di irraggiamento solare; lo spettro d’irraggiamento può comprendere anche radiazioni con lunghezze d’onda da 270 nm a 700 nm e la temperatura della camera di esposizione può raggiungere anche i 60-70 °C.

I metodi più diffusi in Europa sono il metodo DIN 75 202 PV 1301, il metodo D47 1431 ed il metodo SAE J1885. Nel mercato americano invece è diffuso il metodo FLTM BOI 16-01 oltre allo stesso SAEJ1885. Nella tabella che segue sono riassunte le principali condizioni di prova:

La valutazione della solidità del colore alla luce è effettuata confrontando la variazione del colore prima e dopo esposizione con la scala dei grigi ISO 105A02. Varie contromisure sono attualmente adottate per massimizzare la resistenza del tono colore in seguito ad esposizione alla luce. Tra queste, una fra le più comuni ed efficaci, è quella di addizionare pigmenti organici o inorganici al polimero utilizzato per la produzione delle microfibre, a monte della fase di filatura (tecnologia della tintura in massa).

La tecnica della tintura in massa consente, infatti, di utilizzare pigmenti, organici ed inorganici, aventi un’elevata solidità alla luce normalmente non applicabili nella tintura in bagno acquoso.

Nella tintura classica del poliestere possono, infatti, essere utilizzati soltanto coloranti organici, disperdibili in acqua, in grado di diffondere alPinterno della fibra di poliestere. Nel caso poi della tintura di una microfibra di poliestere, è necessario disporre di molecole di dimensioni sufficientemente piccole per poter ottenere delle buone rese tintoriali in tempi ridotti.

L’utilizzo di polimeri addizionati con pigmenti nel processo di filatura presenta però anche importanti svantaggi, fra i quali:

accentuazione dei processi di intasamento degli schermi filtranti posti, a scopo protettivo, a monte delle filiere. L’accelerazione dei fenomeni di intasamento comporta un incremento della frequenza con cui gli schermi filtranti devono essere sostituiti e quindi un considerevole aumento dei costi di produzione; scadimento delle proprietà meccaniche della componente microfibrosa costituente la fibra con conseguente riduzione delle caratteristiche meccaniche proprie della pelle sintetica con essa realizzata

Al fine di limitare le criticità elencate, risulta necessaria un’accurata selezione del pigmento utilizzato, con particolare riferimento alla dimensione delle sue particelle ed alla sua filtrabilità, nonché alla percentuale con cui lo stesso viene addizionato al polimero. Va infatti considerato che maggiori contenuti di pigmento permettono la produzione di fibre sintetiche caratterizzate da toni-colore più profondi, ma comportano altresì superiori intasamenti dei sistemi filtranti posti a protezione delle filiere e maggiori riduzioni delle proprietà meccaniche delle fibre stesse.

La realizzazione di pelli sintetiche ad alto livello qualitativo richiede quindi un compromesso ottimale tra i due fattori citati, ricorrendo, se necessario, anche a soluzioni alternative per rottenimento di un determinato tono colore. Poiché il tono colore “complessivo” di una pelle sintetica scamosciata è attribuibile sia al contributo della componente micro fibrosa (principale) sia a quello della matrice poliuretanica, una delle possibili soluzioni già note nella tecnica per la realizzazione di colori scuri è quella di limitare la lunghezza della nappa microfibrosa, in modo da coprire solo parzialmente la base poliuretanica e sfruttare il contributo del suo colore “di fondo” per ottenere il tono desiderato (vedi brevetto EP 1403421 che prevede una lunghezza della nappa da 10 a 200 pm). Anche l’accorgimento appena descritto evidenzia però serie controindicazioni in quanto condiziona fortemente il livello qualitativo della pelle sintetica a causa del limitato effetto scrivente e di marezzatura ottenibile con una ridotta lunghezza della nappa.

La misura del tono colore viene effettuata solitamente sia mediante lettura strumentale del colore, sia per confronto visivo con uno standard di riferimento (soprattutto nel caso di pelli sintetiche con aspetto scamosciato come quella oggetto della presente invenzione). Gli strumenti e le tecniche di lettura sono ben note ai tecnici del settore. La necessità del confronto visivo nasce dalla diversa sensibilità dell’occhio umano nei confronti dei sistemi strumentali in commercio, ma soprattutto dalle peculiarità della superficie di questa tipologia di materiali caratterizzata dalla presenza di nappa che fa percepire all’ occhio sfumature di tono differenti a seconda dell’ inclinazione della microfibra rispetto all’ osservatore. Sono stati messi a punto numerosi modelli per riprodurre mediante analisi strumentale la stessa percezione del colore dell’occhio umano. Tra questi, uno dei più semplici e più diffusi prende il nome di sistema CIELAB. Questo sistema si basa sulla rappresentazione del colore misurato mediante tre coordinate definite con le lettere L, a, b, disposte in un sistema di riferimento cartesiano. L rappresenta la luminosità e può assumere valori che vanno da 100 (bianco) a 0 (nero), mentre le altre due coordinate (a,b), perpendicolari alla precedente, identificano la cromaticità del colore e possono assumere valori compresi fra 80 e -80: valori negativi per a indicano la presenza di una componente verde; valori positivi di una componente rossa; valori negativi per b indicano la presenza di una componente blu, mentre valori positivi la presenza di una componente gialla. La differenza di colore fra due misure, può essere espressa come distanza cartesiana tra le coordinate relative alle due misure. Questo modello, sebbene ad oggi ancora non sostitutivo del confronto visivo rispetto ad uno standard effettuato da un operatore esperto (soprattutto durante la fase di formulazione della ricetta colore), risulta comunque essere molto utile nella valutazione preliminare del materiale analizzato e per fornire una termine di paragone nel confronto e nella discussione con altri soggetti (quali ad esempio clienti e fornitori).

Oltre alle proprietà di resistenza del colore alla luce, tutte le pelli sintetiche scamosciate di alta qualità, per poter essere estesamente applicate, devono evidenziare anche una resistenza meccanica elevata ed in grado di protrarsi nel tempo. Tale caratteristica, comunemente identificata come “durabilità”, è valutabile sottoponendo la pelle sintetica ad invecchiamento secondo due tipologie di test:

- invecchiamento ai raggi U.V. effettuato in una particolare apparecchiatura (Xenotest β) in condizioni ben definite di umidità relativa (20±10%), temperatura (100±3°C), irradiazione (60W/m<2>) e tempo (138 ore), corrispondente ad una durata del ciclo di 3 fakra.

- invecchiamento idrolizzante (Jungle Test), eseguito in una camera climatica in condizioni ben definite di temperatura (75±1°C), umidità relativa ( 9<Q>±3%) e tempo (5-7-10 settimane).

L’invecchiamento del materiale viene quindi analizzato in termini di variazione d’aspetto, resistenza all’abrasione, variazione delle proprietà fisico-meccaniche e, limitatamente alla matrice poliuretanica, variazione dei Pesi Molecolari medi delle catene polimeriche.

Allo stato attuale, l’obiettivo di una soddisfacente durabilità delle pelli sintetiche è stato già raggiunto mediante l’utilizzo di idonee matrici poliuretaniche caratterizzate dal fatto di comprendere segmenti “hard”, costituiti da gruppi uretanici e/o gruppi ureici (derivanti dalla reazione fra i gruppi isocianato liberi e 1 acqua) e segmenti soft , costituiti da una miscela di dioli-policarbonato / diolipoliestere, in rapporto variabile da 80/20 a 20/80 (vedi US-7,144,535).

Ad oggi, le matrici poliuretaniche in grado di conferire proprietà di elevata durabilità non sono mai state utilizzate per la realizzazione di pelli sintetiche caratterizzate anche da un’alta resistenza del colore alla luce ottenuta mediante addizione di pigmenti al polimero fuso utilizzato per la produzione della microfibra.

Scopo della presente invenzione è quindi quello di realizzare una pelle artificiale ad aspetto scamosciato di alta qualità, destinata prevalentemente ad applicazioni nel settore interni auto con colori nella gamma dei grigi e dei neri, caratterizzata contemporaneamente da elevata solidità alla luce ed alta durabilità.

Si è scoperto che combinando opportunamente e nei giusti rapporti quantitativi, in funzione del tono colore da tingere, Γ utilizzo di carbon black nella microfibra con l’eventuale utilizzo dello stesso carbon black nella matrice, una matrice poliuretanica opportunamente selezionata e una lunghezza nappa in un intervallo ben definito, è possibile realizzare un intermedio di lavorazione che successivamente sovra-tinto con l’aggiunta di coloranti dispersi, in colori nella gamma dei grigi e dei neri, può originare una pelle artificiale ad aspetto scamosciato in grado di rispettare in pieno i requisiti di solidità alla luce, durabilità, aspetto e mano richiesti dalla applicazione nel settore interni auto.

La presente invenzione riguarda quindi una pelle artificiale di alta qualità ad aspetto scamosciato con colori nella gamma dei grigi e dei neri, la solidità dei colori alla luce secondo il metodo SAE J 1885 225,6 KJ/m<2>essendo maggiore o uguale a 4; la solidità dei colori alla luce secondo il metodo SAE J 1885 488,8 KJ/m<2>non essendo inferiore a 3; la suddetta pelle artificiale presentando una nappa sulla superficie della pelle stessa; la suddetta pelle artificiale comprendendo una componente microfibrosa ed una matrice elastomerica ; la suddetta componente microfibrosa essendo costituita da microfibre di poliestere, preferibilmente di polietilentereftalato, aventi un titolo da 0.01 a 0.50 dtex; la suddetta matrice elastomerica essendo costituita da poliuretano; il suddetto poliuretano essendo costituito da segmenti morbidi (soft) e da segmenti rigidi (hard); il rapporto tra la matrice elastomerica e la componente microfibrosa essendo compreso tra 20/80 e 50/50 in massa; la componente microfibrosa contenendo il pigmento “carbon black” in percentuale da 0.05 a 2.00% in massa, preferibilmente da 0.15 a 1.50%; la matrice elastomerica contenendo il pigmento “carbon black” in una percentuale da 0 a 10% peso, preferibilmente da 0 a 7% peso, ancor più preferibilmente da 0.02 a 6% peso; il carbon black avendo sempre dimensione media inferiore a 0.4 micron; la suddetta pelle artificiale essendo caratterizzata dal fatto che:

(a) la lunghezza media della nappa è compresa tra 200 e 500 micron, preferibilmente da 210 a 400 micron;

(b) i segmenti morbidi consistono di almeno un policarbonato diolo scelto tra i polialchilencarbonati dioli e di almeno un poliestere diolo;

(c) i segmenti rigidi consistono di gruppi uretanici e/o gruppi ureici derivanti questi ultimi dalla reazione tra gruppi isocianato liberi ed acqua;

(d) il contenuto globale di carbon black è da 0.025 a 6 % in peso, preferibilmente da 0.075 a 4.25 % in peso, ancora più preferibilmente da 0.085 a 3.75 % in peso.

L’alta qualità della pelle artificiale ad aspetto scamosciato della presente invenzione, è associata ad un complesso insieme di fattori tecnico-sensoriali fra i quali spiccano una evidente marezzatura superficiale, un elevato effetto scrivente, una mano particolarmente morbida e piacevole. Questi effetti sono ascrivibili principalmente alla componente microfibrosa (nappa) della pelle artificiale con particolare riferimento alla sua densità superficiale ed alla sua lunghezza, da 200 e 500 micron, preferibilmente da 210 a 400 micron. Una nappa troppo corta e/o poco densa non permetterebbe infatti una completa copertura del fondo poliuretanico con conseguente decadimento qualitativo della superficie nobile del prodotto, sia da un punto di vista estetico che sensoriale. D’altra parte, una nappa eccessivamente lunga contribuirebbe a ridurre la qualità della pelle sintetica in quanto responsabile di un aspetto “povero”, dissimile da quello degli scamosciati naturali.

Un’altra caratteristica fondamentale della pelle artificiale ad aspetto scamosciato della presente invenzione è la sua elevata resistenza meccanica, in grado di protrarsi nel tempo, anche in seguito a prolungate e ripetute esposizioni alla luce e ad ambienti particolarmente ossidanti e/o idrolizzanti, senza tuttavia deprimere le caratteristiche di morbidezza conferite dalla componente microfibrosa. Questo risultato è stato raggiunto ricorrendo ai particolari poliuretani della presente invenzione caratterizzati da segmenti “soft” e segmenti “hard”.

La durabilità della pelle scamosciata della presente invenzione risulta essere > 3 (standard interni fotografici di riferimento) in termini di resistenza all’abrasione dopo invecchiamento a raggi UV o dopo invecchiamento idrolizzante. Inoltre si ha una ritenzione del 80 % delle proprietà fisico-meccaniche dopo invecchiamento ai raggi UV o dopo invecchiamento idrolizzante.

Tute queste proprietà saranno meglio evidenziate nella parte sperimentale.

Per quanto concerne i componenti della pelle artificiale della presente invenzione, la componente microfibrosa è costituita da microfibre di uno o più polimeri scelti tra polietilentereftalato, politrimetilentereftalato, polibutilentereftalato, preferibilmente polietilentereftalato.

Per quanto concerne la matrice elastomerica, essa è costituita da poliuretano. Con questo termine (poliuretano) si intendono sia i poliuretani veri e propri che le poliuretan-uree. I poliuretani sono caratterizzati dalla presenza di legami uretanici, formati ad esempio dalla reazione ira gruppi isocianato e gruppi ossidrilici, mentre le poliuretan-uree contengono anche legami ureici, otenuti ad esempio per reazione fra gruppi isocianato ed animine o acqua.

I poliuretani sono costituiti da segmenti morbidi (soft segments) e segmenti rigidi (hard segments). 1 segmenti morbidi consistono di almeno un polialchilencarbonato diolo e di almeno un poliestere diolo.

Tipici esempi di poliesteri dioli sono poliesametilenadipato diolo (PHA), poli(3-metilpentametilen)adipato diolo (PMPA), polineopentiladipato diolo (PNA), policapro latone diolo (PCL).

Tipici esempi di polialchilencarbonati dioli sono politetramentilencarbonato diolo (PTMC), po 1 ipentametilencarbonato diolo (PPMC), poliesametilencarbonato diolo (PHC), polieptametilencarbonato diolo, poliottametilencarbonato diolo, polinonametilencarbonato diolo, polidecametilencarbonato diolo, poli-(3-metilpentametilencarbonato) diolo (PMPC), poli-(2-metil-pentametilencarbonato) diolo, poli-(2-metil-l-otametilencarbonato) diolo.

I dioli polimerici utilizzati per la sintesi dei poliuretani descritti negli esempi della parte sperimentale, hanno usualmente un peso molecolare numerico compreso tra 1000 e 3000, preferibilmente tra 1750 e 2250.

I segmenti rigidi si riferiscono a porzioni di catene polimeriche derivanti dalla reazione di un dii socianato organico, quale ad esempio il metilen-bis-(4-fenilisocianato) (MDI) o il toluen-diisocianato (TDI) con una catena di-amminica o glicolica. E’ ben noto infatti che il completamento della sintesi del poliuretano può essere eseguito con diammine, ottenendo in questo modo delle poliuretanouree, o con dei glicoli, ottenendo invece in questo modo dei poliuretani propriamente detti.

Possibili diammine impiegabili come estensori di catena nella produzione di poliuretano-uree sono, tra le alifatiche, etilendiammina (EDA), 1,3-cicloesandiammina ( 1 ,3-CHD A), 1 ,4-cicloesandiammina ( 1 ,4-CHD A), isoforondiammina (IPDA), 1,3-propilendiammina (1,3-PDA), 2-metilpentametilendiammina (MPDM), 1,2-propilendiammina (1,2-PDA), e relative miscele. Tipici esempi di diammine aromatiche da utilizzare come estensori di catena sono 3,3’-dicloro-4,4’-diamminodifenilmetano, metilen-bis(4-fenilammina) (MPA), 2,4-diammino-3,5-dietiltoluene, 2,4-diammino-3,5-di(metiltio)toluene. Le suddette diammine possono essere aggiunte come tali o sviluppate in sito per reazione fra il corrispondente isocianato ed acqua. L’estensione della catena nei poliuretani propriamente detti può essere altresì ottenuta con dioli quali etilen glicole, tetrametilen glicole e relative miscele. Infine l’estensione della catena può essere attuata anche con acidi bicarbossilici quali acido maionico, acido succinico, acido adipico.

I segmenti rigidi possono altresì comprendere delle molecole con carattere idrofili co e/o molecole cariche, in grado di rendere i poliuretani prodotti facilmente disperdibili o emulsionabili in acqua sia in assenza che i presenza di tensioattivi esterni. Tra le molecole provviste di gruppi carichi negativamente in grado di facilitare la dispersione del polimero in acqua citiamo l’acido 2,2-dimetilol-propanoico, l’acido 2,2-dimetilol-butanoico, i composti funzionalizzati con gruppi solfonici. Tra le molecole con gruppi carichi positivamente citiamo la dietanolammina, la N-metil-dietanolammina ed in generale le di-idrossialchil ammine, le di-amminoalchilamine ed i sali di ammonio quaternari. Tra le molecole a carattere idrofilico comprendiamo i poliossialchil-eteri.

Le reazioni usate per preparare i poliuretani e le poliuretanuree sono usualmente effettuate in solventi inerti aprotici, quali dimetilacetammide (DM Ac), dimetilformammide (DMF), N-metilpirrolidone (NMP), acetone, metil-etilchetone (MEK). In alternativa il processo può essere effettuato disperdendo o emulsionando gli intermedi di sintesi in ambiente acquoso o in una miscela di acqua ed opportuni tensioattivi; un ulteriore variante del processo può essere quella di sintetizzare i polimeri o loro intermedi in solvente e nel disperdere successivamente questi in acqua o in una miscela di acqua e di opportuni tensioattivi, rimuovendo poi il solvente presente mediante evaporazione.

I polimeri così prodotti possono anche essere soggetti ad ulteriore processo di reticolazione da effettuarsi in emulsione o dispersione oppure dopo applicazione al tessuto- no n-tessuto allo scopo di aumentarne la resistenza alle condizioni di processo e/o allo scopo di fornire al tessuto-non-tessuto impregnato superiori caratteristiche di resistenza all’azione di agenti atmosferici e solventi.

Per quanto concerne il carbon black, tale pigmento si caratterizza per la dimensione estremamente ridotta delle sue particelle elementari (inferiori mediamente a 0.4 micron) e per la loro buona disperdibilità (necessaria per evitare un’eccessiva aggregazione delle stesse particelle elementari con conseguente fluttuazione del colore e diminuzione delle proprietà fisico-meccaniche del polimero). Come noto, il carbon black. è un pigmento di colore nero utilizzabile per conferire alle fibre sintetiche colorazioni nella gamma dei grigio/neri, la cui intensità è funzione della concentrazione del pigmento nel polimero e della denaratura delle fibre. In particolare, maggiori profondità del tono colore possono essere ottenute incrementando la percentuale del pigmento nel polimero e/o aumentando il titolo delle fibre realizzate. Esso è presente nella componente microfibrosa in quantità da 0.05% a 2.0% in peso, mentre è presente nella componente elastomerica in quantità da 0 a 10% in peso, in funzione del colore finale desiderato. Variando la quantità di carbon black nella parte microfibrosa e/o nella parte elastomerica, è possibile ottenere una vasta gamma di tonalità comprese tra i grigi chiari e i neri.

Questa limitazione dal un punto di vista coloristico, non influenza il settore degli interni auto, settore questo particolarmente difficile per i requisiti di resistenza alla luce richiesti, ma dove invece la richiesta cromatica è fortemente concentrata nella gamma dei grigi e dei neri. Dati recenti relativi ai mercati europeo, americano, e asiatico evidenziano le seguenti richieste in termini di colori per le pelli sintetiche di tipo scamosciato:

tonalità grigio/nere: 60-80%;

- tonalità beige: 15-30%

altre tonalità: 5-10%

In ogni caso, la quantità globale di carbon black contenuto nella pelle artificiale della presente invenzione è da 0.025 a 6 %, preferibilmente da 0.075 a 4.25 %, ancora più preferibilmente da 0.085 a 3.75 % in peso, pena Io scadimento delle proprietà meccaniche.

La presente invenzione riguarda inoltre un procedimento per la preparazione di una pelle artificiale ad aspetto scamosciato con colori nella gamma dei grigi e dei neri definita come sopra, che comprende i seguenti stadi:

(1) produzione di un intermedio microfibroso costituito da microfibre addizionate di carbon black, il suddetto carbon black essendo contenuto nella microfibra in quantità da 0.05% a 2% peso, preferibilmente da 0.15 a 1.50% in peso, le suddette microfibre essendo scelte tra microfibre di polietilentereftalato, politrimetilentereftalato, po 1 i bufi 1 entereftal ato , il suddetto intermedio microfibroso essendo ottenuto mediante filatura di fibre ottenute per estrusione di un polimero fra quelli indicati sopra (definito come componente isola) addizionato con carbon black, il suddetto carbon black avendo una dimensione media inferiore a 0.4 micron, e di un polimero legante le microfibre stesse (componente mare) che verrà poi eliminato durante le successive fasi di lavorazione mediante estrazione con un solvente organico;

(2) impregnazione dell’intermedio microfibroso addizionato di carbon black di cui al punto (1) con una soluzione e/o dispersione comprendente uno o più poliuretani e carbon black, quest’ultimo essendo presente in quantità da 0 a 10% peso, preferibilmente da 0 a 7% peso, ancor più preferibilmente da 0.02 a 6% peso rispetto al poliuretano, ed avendo una dimensione media inferiore a 0.4 micron; il rapporto in peso tra il poliuretano e l’intermedio microfibroso essendo compreso tra da 20/80 e 50/50 in massa; il suddetto poliuretano essendo costituito da segmenti morbidi e segmenti rigidi, i suddetti segmenti morbidi consistendo di almeno un polialchilencarbonato diolo e di almeno un poliestere diolo; i suddetti segmenti rigidi consistendo di gruppi uretanici e/o gruppi ureici derivanti dalla reazione tra gruppi isocianato liberi ed acqua; successiva eliminazione del solvente a dare un semilavorato greggio;

(3) smerigliatura della superficie del suddetto semilavorato greggio a dare pelle sintetica dal caratteristico aspetto scamosciato, la lunghezza della nappa della suddetta pelle sintetica essendo da 200 a 500 pm, preferibilmente da 210 a 400 pm.

Lo stadio 1 prevede inizialmente (stadio la) la preparazione di un intermedio microfibroso costituito da microfibre di uno o più polimeri scelti tra poi ietilentere ftalato, politrimetilentereftalato, polibutilentereftalato, preferibilmente polietilentereftalato, addizionati con carbon black. Al fine di incrementare le proprietà meccaniche delle fibre con essi ottenuti, tali polimeri possono subire preliminarmente processi di polimerizzazione allo stato solido volti ad aumentarne la lunghezza delle catene polimeriche.

La produzione delle microfibre prevede la filatura di fibre multi-componente realizzate per estrusione di un poliestere fra quelli indicati sopra (definito come componente isola) addizionato con carbon black in percentuali comprese nel Γ intervallo 0.05÷2.00%, preferibilmente 0.15÷1.50%, con un polimero legante le microfibre stesse che verrà poi eliminato durante le successive fasi di lavorazione (componente mare).

In un’altra forma di realizzazione preferita, la produzione delle suddette microfibre può essere realizzata utilizzando un’opportuna miscela di due poliesteri scelti fra quelli indicati sopra, di cui uno solo di questi, definito come masterbatch, contiene carbon black in percentuale compresa fra 10 % ÷ 50 %. Per non pregiudicare le proprietà fisico-meccaniche della fibra e per non rendere difficoltose le successive lavorazioni, è preferibile che il suddetto masterbatch abbia un valore di Viscosità Intrinseca (I.V.) non inferiore a quella dell’altro polimero. Ciò può essere ottenuto sottoponendo il suddetto masterbatch a polimerizzazione allo stato solido.

Più in particolare, le percentuali ottimali di pigmento addizionate alla microfibra sono state individuate con l’obiettivo di:

- raggiungere un considerevole miglioramento della solidità alla luce;

- realizzare una vasta gamma di tonalità comprese tra i grigi chiari ed i neri (ricorrendo anche ad un trattamento finale di sovratintura delle fibre stesse); - ottenere un’elevata riproducibilità del colore attraverso la puntualizzazione delle ricette nella fase finale di sovratintura;

- ridurre il consumo di coloranti dispersi nella fase di sovratintura;

- minimizzare le problematiche di intasamento dei filtri delle filiere;

- minimizzare la tipologia di fibre a diverso contenuto di pigmento (al fine di minimizzare i costi di produzione).

Nei casi più tipici il polimero legante è costituito da polistirene o da un poliestere modificato o da un polimero della famiglia dei poliidrossialcanoati. Il suddetto legante deve comunque risultare immiscibile con il polimero costituente la componente microfibrosa e deve essere presente in percentuali comprese tra il 10-90% in peso (preferibilmente da 15 a 50%). La struttura del sistema “microfibre componente legante” è preferibilmente del tipo “isola-mare”: la sezione complessiva della fibra dopo filatura (mare isole) si presenta circolare e contiene al suo interno delle isole (microfibre addizionate con carbon black) circolari a loro volta e circondate dal mare (componente legante) che trattiene e mantiene tra loro separate le isole stesse.

In alternativa alla tecnologia ora descritta, le fibre dopo filatura possono presentare sezioni cave, allungate o trilobate.

La distribuzione dei due componenti in sezione può anche essere di tipo “radiale” (con i componenti alternati “a spicchi” in una sezione circolare), “skin-core” (con la componente microfibrosa circondata da una corona esterna costituita dal legante) o multi-strato (con i due componenti costituenti strati tra loro paralleli ed alternati).

La fibra raccolta sotto filiera è poi stirata secondo le già note tecnologie ed infine arricciata e tagliata a costituire una fibra in fiocco.

Il rapporto di stiro generalmente applicato è compreso nell’ intervallo 2.1÷5.1. Il numero di arricciature è compreso tra 4÷15 per centimetro.

In genere la fibra in fiocco presenta un titolo compreso tra 1.5÷11.0 dtex, preferibilmente tra 2.7÷6.7 dtex; lunghezza tra 30÷150 mm, preferibilmente tra 30÷100 mm.

Si realizza quindi (stadio lb) un intermedio feltro, a struttura non-tessuta, mediante agugliatura meccanica o ad acqua dell’intermedio microfibroso addizionato con carbon black preparato nello stadio (la). L’intermedio feltro ha valori di densità compresi nell’intervallo 0.150÷0.350 g/cm<3>, tipicamente tra 0. 150÷0.200 g/cm<3>e Pesi Unitari compresi nell’ intervallo 550÷950 g/m<2>, tipicamente tra 570÷630 g/m<2>.

Il feltro intermedio viene impregnato secondo quanto indicato al punto A3) del metodo di realizzazione delle già note pelli sintetiche ad aspetto scamosciato.Quindi il componente “mare” delle fibre bicomponente viene sciolto secondo quanto indicato al punto A4) del metodo di realizzazione già note pelli sintetiche ad aspetto scamosciato.

Lo stadio 2 consiste nella impregnazione dell’ intermedio microfibroso addizionato di carbon black prodotto nello stadio 1 con una soluzione e/o dispersione comprendente uno o più poliuretani ed eventuale carbon black. La suddetta impregnazione viene effettuata utilizzando una o più soluzioni di uno o più poliuretani in solventi organici, ad esempio dimetilformammide. In alternativa, tale impregnazione può essere condotta con uno o più poliuretani in emulsione o dispersione acquosa. Per quanto concerne il poliuretano, si rimanda a quanto sopra riportato riguardante la rivendicazione di prodotto.

L’operazione successiva consiste nell’ eliminazione del solvente e/o disperdente e/o emulsionante precedentemente utilizzato e nella eliminazione del legante eventualmente utilizzato al punto A3), in tal modo ottenendo un semilavorato greggio. Quest’ultimo viene sottoposto a smerigliatura atta ad “estrarre” la nappa dalla matrice poliuretanica in cui è stata impregnata al fine di conferire alla pelle sintetica scamosciata della presente invenzione una lunghezza delle microfibre da 200 a 500 micron, preferibilmente da 210 a 400 micron.

La pelle scamosciata così ottenuta ha un valore di “L”, come sopra definito, minore o uguale a 70, preferibilmente minore di 55.

La pelle scamosciata così ottenuta può essere sottoposta ad uno stadio di ulteriore tintura condotto preferibilmente in un’apparecchiatura di tintura “circular” dotata di ugello Venturi, ad esempio l’apparecchiatura Hisaka Works l.t.d.

Il ciclo di tintura consiste di un primo stadio di tintura, dove il semilavorato viene messo a contatto con una miscela di coloranti dispersi, agenti tensioattivi che disperdano il colorante e ne facilitino il passaggio sulla fibra,condizioni di pH idonee a consentire al colorante di penetrare all* interno della fibra stessa e ausiliari di tintura. La temperatura massima di tintura, di solito compresa tra 100÷140°C, è scelta in modo da portare i polimeri costituenti le microfibre al di sopra della loro temperatura di transizione vetrosa, facilitando in questo modo la diffusione del colorante nel polimero. In pratica, il “greggio” viene fatto circolare nell’apparecchiatura di tintura per tempi dell’ordine di 1 ora alla temperatura massima di tintura e, successivamente, sottoposto a trattamento di pulizia con idrosolfito di sodio in ambiente basico.

E’ da rilevare il grande vantaggio che il processo della presente invenzione consente di ottenere per quanto riguarda il consumo di coloranti. A parità di colore finale (da grigio a nero) della pelle scamosciata della presente invenzione, il processo sopra descritto consente un minor consumo di coloranti dispersi, dal momento che il prodotto da tingere è già di una tonalità almeno grigia a motivo della presenza di carbon black. Inoltre, il minore utilizzo di coloranti dispersi (o la loro totale mancanza) a fronte di una colorazione prevalente dovuto al carbon black, consente alla pelle scamosciata della presente invenzione di manifestare una elevata solidità del colore alla luce.

A titolo esemplificativo, una versione preferenziale, ma non limitativa, del processo globale comprendente la presente invenzione è schematizzata di seguito. Bl) Alimentazione di una miscela costituita da chips dì polimero vergine, tipicamente PET, e chips di “masterbatch” (polimero, tipicamente PET, addizionato con carbon black) ad una linea di filatura. Il masterbatch, che ha un alto contenuto di carbon black, è dosato quantitativamente con il polimero vergine in modo tale che, a valle del processo di estrusione il contenuto di pigmento disperso nella componente microfibrosa sia compreso nell’intervallo soprariportato.

B2) Filatura di una fibra bicomponente, realizzata con la già nota tecnologia di filatura del tipo “mare-isola”, in cui il componente “mare” è costituito da polistirene ed il componente “isola” è costituito da polietilentereftalato addizionato con carbon black. Le “isole” così realizzate costituiscono delle microfibre cosiddette “tinte in massa”, aventi titoli tipicamente compresi nell’intervallo 0.10÷0.20 dtex.

B3) Realizzazione di un semilavorato feltro, tipicamente mediante un processo di agugliatura meccanica, con le fibre ottenute come descritto al punto precedente. Preferibilmente l’intermedio feltro ha valori di densità compresi nell’ intervallo 0.150÷0.200 g/cm<3>e Pesi Unitari compresi nell’intervallo 580÷630 g/m<2>.

B4) Lavorazione dell’ intermedio feltro secondo il procedimento descritto ai punti A3-A4-A5-A6-A7-A8 delle già note pelli scamosciate sintetiche di alta qualità, con particolare attenzione, al punto n° A8, ad eseguire l’operazione di smerigliatura in condizioni tali da conferire al prodotto una lunghezza della nappa microfibrosa compresa tra 200-500 micron.

B5) Sovratintura finale della componente microfibrosa costituente la pelle sintetica ad aspetto scamosciato mediante le tecnologie tradizionalmente utilizzate per il raggiungimento del tono colore finale desiderato.

1 seguenti esempi sono riportati per una migliore comprensione della presente invenzione.

ESEMPI

Nella tabella sottostante è riportata la legenda delle abbreviazioni usate negli esempi per identificare le materie prime.

ESEMPIO COMPARATIVO 1 < Prodotto standard)

Una fibra bicomponente del tipo “mare-isola” è realizzata estrudendo una coppia di polimeri tra loro insolubili.

I polimeri utilizzati sono PET e PS, i quali vengono estrusi e filati a produrre una fibra il cui componente mare è costituito da PS ed il cui componente isola dal PET. Il PET ha un valore di I.V. pari a 0.7 dl/g. La fibra così ottenuta ha le seguenti caratteristiche:

1 Denaratura: 4.2 dtex

2 Lunghezza: 51 mm

3 Tenacità a carico massimo: 2.08 g/dtex

4 Allungamento a carico massimo: 62%

5 Arricciature: circa 4-5/cm

6 Tenacità microfibra PET a carico massimo: 3.89 g/dtex

7 Allungamento microfibra PET a carico massimo: 72%

In particolare la fibra è formata da 57 parti in peso di PET e da 43 parti in peso di PS. Se osservata in sezione la fibra rivela la presenza di 16 microfibre di PET inglobate nella matrice di PS.

Con la fibra bicomponente viene preparato un feltro greggio sottoposto ad agugliatura per formare un feltro agugliato avente densità comprese nell’ intervallo 0.180÷0.200 g/cm<3>e Peso Unitario compresi nell’intervallo 580÷630 g/m<2>.

II feltro agugliato, di colore bianco (coordinata CIELAB L pari a 96.3), è immerso in una soluzione acquosa al 20% in peso di alcol polivinilico e quindi sottoposto ad essiccamento. Il feltro agugliato, così trattato, viene successivamente immerso in tricloroetilene fino a completa dissoluzione della matrice polistirenica delle fibre. Si procede quindi con l’essiccamento del tessuto-non-tessuto così formato, ottenendo un prodotto intermedio chiamato “semilavorato D” (coordinata CIELAB L, dopo rimozione del componente mare, pari a 96.6).

A parte viene preparato un elastomero poliuretanico, in forma di soluzione in DMF. In un primo stadio (prepolimerizzazione) si fanno reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, una soluzione di PHC e PNA entrambi di peso molecolare 2.000 in DMF, con MDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 2.9/1. Dopo 3 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero così ottenuto viene raffreddato alla temperatura di 45 °C e diluito con DMF, fino ad ottenere una soluzione al 25% di prepolimero con un contenuto di gruppi NCO liberi pari all’l, 46%.

Quindi, mantenendo la temperatura a 45°C, vengono aggiunti lentamente, nell’arco di 5 minuti, DBA ed acqua disciolti in DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000. Dopo aver portato la temperatura a 65°C, il reattore viene mantenuto sotto agitazione per altre 8 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretan-urea, stabile nel tempo,con viscosità a 20°C di 22.000 mPa*sec. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con DMF, contenente Irganox* 1010 e Tinuvin* 326, addizionata con carbon black nella percentuale del 4.8% rispetto al solo PU, per formare una soluzione al 14% in peso in PU. Il polimero in soluzione così ottenuto, se coagulato in acqua, è in grado di generare strutture ad elevata porosità.

Il “semilavorato D” è immerso nella soluzione dell’ elastomero poliuretanico, spremuto per passaggio attraverso una coppia di rulli e successivamente immerso per 1 ora in un bagno d’acqua mantenuto a 40 °C. Si ottiene così un semilavorato coagulato che viene fatto passare in un bagno d’acqua riscaldata a 85 °C per estrarre il solvente residuo e l’alcol polivinilico. Il composito è quindi essiccato mediante passaggio in un forno riscaldato.

Il “semilavorato coagulato ed essiccato”, di spessore pari a 2.30 mm e di colore grigio per la presenza di carbon black nella matrice poliuretanica, è quindi tagliato longitudinalmente per ottenere due laminati uguali tra loro, aventi ognuno spessore di 1.15 mm, i quali sono poi sottoposti a smerigliatura per asportare parte della matrice poliuretanica, estrarre la componente microfibrosa e formare così la nappa.II processo di smerigliatura è condotto mediante apposite carte abrasive in condizioni tali da ridurre lo spessore del composito fino al valore di 0.85 mm producendo nappa microfibrosa di lunghezza compresa tra 350-400 micron (coordinata CIELAB L pari a 55.8).

11 composito è infine trattato in apposite macchine di tintura (“jet”), allo scopo di tingere la microfibra, secondo la tecnologia tradizionalmente utilizzata per le già note pelli sintetiche, a dare una pelle di tipo scamosciato colorata nella gamma dei grigi o neri. In particolare, il composito è fatto passare attraverso il “Tubo di Venturi per 1 ora, operando a 125 °C in un bagno di tintura acquoso contenente i seguenti coloranti dispersi:

- colorante disperso Rosso (antrachinonico) 5.4 %

- colorante disperso Blu (antrachinonico) 22.8 %

- colorante disperso giallo (amino chetone) 9.4 %

Alla fine della tintura, si ottiene un non tessuto microfibroso tinto che, dopo ulteriore trattamento in condizioni riducenti con idrosolfito di sodio in ambiente alcalino per eliminare l’eccesso di colorante, è sottoposto a trattamenti di finissaggio.

La pelle artificiale così ottenuta è sottoposta ad analisi delle proprietà fisicomeccaniche (UNI EN 29073-3) e della resistenza del colore agli sfregamenti a secco e ad umido (AATCC 8-2001), ai lavaggi con sapone (AATCC 61-2001), ai lavaggi a secco e alla luce (SAEJ-225,6 KJ/m<2>e 448,8 KJ/m<2>).

Le valutazioni, riportate nella tabella seguente, relative ai non tessuti microfibrosi tinti, sono state effettuate come segue:

a) per la scarica del colore su testimone (feltro multifibre per i lavaggi e tela per gli sfregamenti) si valuta lo sporcamente dello stesso mediante confronto con la scala dei grigi ISO 105A03;

b) per il cambio tono del campione, prima e dopo il test, si utilizza invece la scala dei grigi ISO 105A02.

La valutazione è effettuata confrontando il cambio tono o il livello di sporcamente con i contrasti codificati mediante l’appropriata scala dei grigi; una valutazione pari a 5 corrisponde a nessun cambio tono/trasferimento di colore, mentre una valutazione 1 corrisponde al massimo contrasto riportato sulla scala dei grigi impiegata.

Il composito ha uno spessore di 0.78 mm.

ESEMPIO 2 (Fast color da master SSP con l% cb in fibra)

Un masterbatch costituito da chips di PET addizionati con c.b. al 30% in peso è polimerizzato allo stato solido al fine di incrementarne la sua viscosità intrinseca (I.V.).

La polimerizzazione allo stato solido (SSP) è condotta alla temperatura di 203 °C ed alla pressione di 42mbar per 100 ore.

L’andamento del processo SSP viene controllato mediante misure di I.V. eseguite con il seguente metodo analìtico: 0.5g dì masterbatch sono finemente triturati mediante apposito “mulino macinatore” ed immersi in 50cc di una soluzione di acido dicloroacetico, mantenendoli a 85°C per 6h e successivamente a 70°C in bagno ad ultrasuoni per altri 30 minuti al fine di completare la fase di solubilizzazione del polimero. La soluzione così ottenuta è quindi analizzata mediante viscosimetro capillare del tipo “Ostwald”.

Confrontando il tempo di scorrimento impiegato dalla soluzione per percorrere un tratto definito del capillare con il tempo impiegato dal solo solvente si ricava il valore della viscosità specifica. Da questa, mediante opportune formule matematiche, si determina il valore di I.V.

Con il metodo descritto è ricavata la I.V. prima e dopo il trattamento SSP. I risultati sono i seguenti:

- I.V. masterbatch tal quale = 0.35 dl/g

- I.V. masterbatch dopo SSP = 0.71 dl/g

I chips di masterbatch polimerizzato allo stato solido sono quindi addizionati ed opportunamente miscelati, in proporzione di 1/30, a chips di PET vergine (I.V. pari a 0.7 dl/g).

I chips così miscelati sono quindi estrusi e filati congiuntamente a del PS, secondo le modalità proprie della tecnologia di filatura “mare-isola”, a produrre una fibra bicomponente il cui componente mare è costituito da PS ed il cui componente isola è costituito da PET addizionato con c.b. La fibra cosi ottenuta ha le seguenti caratteristiche:

1 Denaratura: 4.2 dtex

2 Lunghezza: 51 mm

3 Tenacità a carico massimo: 2.18 g/dtex

4 Allungamento a carico massimo: 70%

5 Arricciature: circa 4-5/cm

6 Tenacità microfibra PET a carico massimo: 3.86 g/dtex

7 Allungamento microfibra PET a carico massimo: 68%

In particolare la fibra è formata da 57 parti in peso di PET addizionato con carbon black e da 43 parti in peso di PS. Se osservata in sezione la fibra rivela la presenza di 16 microfibre di “PET carbon black” inglobate nella matrice di PS.

Con la fibra bicomponente viene preparato un feltro greggio sottoposto ad agugliatura per formare un feltro agugliato avente densità comprese nell’ intervallo 0.170÷0.190 g/cm<3>e Pesi Unitari compresi nell’intervallo 580÷630 g/m<2>.

Il feltro agugliato, di colore grigio scuro per la presenza della fibra addizionata con carbon black (coordinata CIELAB L pari a 35.7), è immerso in una soluzione acquosa al 20% in peso di alcol polivinilico e quindi sottoposto ad essiccamento. Il feltro agugliato, così trattato, viene successivamente immerso in tricloroetilene fino a completa dissoluzione della matrice polistirenica delle fibre. Si procede quindi con l’essiccamento del tessuto-non-tessuto così formato, ottenendo un prodotto intermedio chiamato “semilavorato D” (coordinata CIELAB L, dopo rimozione del componente mare, pari a 40.1).

A parte viene preparato un elastomero poliuretanico, come già descritto nell’esempio 1. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con DMF, contenente Irganox® 1010 e Tinuvin® 326 , addizionata con carbon black nella percentuale del 4.8% rispetto al solo PU, per formare una soluzione al 14% in peso in PU. Il polimero in soluzione così ottenuto, se coagulato in acqua, è in grado di generare strutture ad elevata porosità.

Il “semilavorato D” è immerso nella soluzione dell’elastomero poliuretanico, spremuto per passaggio attraverso una coppia di rulli e successivamente immerso per 1 ora in un bagno d’acqua mantenuto a 40°C. Si ottiene così un semilavorato coagulato che viene fatto passare in un bagno d’acqua riscaldata a 85°C per estrarre il solvente residuo e Γ alcol polivinilico. Il composito è quindi essiccato mediante passaggio in un forno riscaldato.

Il “semilavorato coagulato ed essiccato”, di spessore pari a 2.30 mm e di colore grigio scuro per la presenza di carbon black sia nella fibra che nella matrice poliuretanica, è quindi tagliato longitudinalmente per ottenere due laminati uguali tra loro, aventi ognuno spessore di 1.15 mm, i quali sono poi sottoposti a smerigliatura per asportare parte della matrice poliuretanica, estrarre la componente microfibrosa e formare così la nappa. Il processo di smerigliatura è condotto mediante apposite carte abrasive in condizioni tali da ridurre lo spessore del composito fino al valore di 0.85 mm producendo nappa microfibrosa di lunghezza compresa tra 320-370 pm (coordinata CIELAB L pari a 33.8).

Il composito è infine trattato in apposite macchine di tintura (“jet”), allo scopo di sovra-tingere la microfibra addizionata con carbon black, secondo la tecnologia tradizionalmente utilizzata per le già note pelli sintetiche, a dare una pelle di tipo scamosciato colorata nella gamma dei grigi o neri. In particolare, il composito è fatto passare attraverso il “Tubo di Venturi” per 1 ora, operando a 125°C in un bagno di tintura acquoso contenente i seguenti coloranti dispersi:

- colorante disperso Rosso (antrachinonico) 4 %

- colorante disperso Blu (antrachinonico) 3 %

- colorante disperso giallo (amino chetone) 3.5 %

La pelle artificiale così ottenuta è sottoposta ad analisi delle proprietà fisicomeccaniche e della resistenza del colore agli sfregamenti, ai lavaggi con sapone ed alle combinazioni di lavaggi a secco ed esposizione alla luce come già ampiamente descritto nell’esempio 1. Le valutazioni sono riportate nella tabella seguente.

Il composito ha uno spessore di 0,79 mm.

ESEMPIO 3 (Tast color da masterSSP con 0.4% cb in fibra e tintura - tono colore più chiaro)

I chips di masterbatch polimerizzato allo stato solido come descritto nelPesempio 2, sono addizionati ed opportunamente miscelati, in proporzione di 1/75 a chips di PET vergine (I.V. pari a 0.7 dl/g).

I chips così miscelati sono quindi estrusi e filati congiuntamente con del PS, secondo le modalità proprie della tecnologia di filatura “mare-isola”, a produrre una fibra bicomponente il cui componente mare è costituito da PS ed il cui componente isola è costituito da PET addizionato con c.b. La fibra così ottenuta ha le seguenti caratteristiche:

1 Denaratura: 4.2 dtex

2 Lunghezza: 51 rum

3 Tenacità a carico massimo: 2.09 g/dtex

4 Allungamento a carico massimo: 71%

5 Arricciature: circa 4-5/cm

6 Tenacità microfìbra PET a carico massimo: 3.84 g/dtex

7 Allungamento microfibra PET a carico massimo: 74%

In particolare la fibra è formata da 57 parti in peso di PET addizionato con carbon black e da 43 parti in peso di PS. Se osservata in sezione la fibra rivela la presenza di 16 microfibre di<‘>‘PET carbon black” inglobate nella matrice di PS.

Con la fibra bicomponente viene preparato un feltro greggio sottoposto ad agugliatura per formare un feltro agugliato avente densità comprese nell’ intervallo 0.204÷0.208 g/cm<3>e Pesi Unitari compresi nell’ intervallo 550÷580 g/m<2>.

Il feltro agugliato, di colore grigio scuro per la presenza della fibra addizionata con carbon black (coordinata CIELAB L pari a 50.4), è immerso in una soluzione acquosa al 20% in peso di alcol polivinilico e quindi sottoposto ad essiccamento.

11 feltro agugliato, così trattato, viene successivamente immerso in tricloroetilene fino a completa dissoluzione della matrice polistirenica delle fibre. Si procede quindi con Γ essiccamento del tessuto-non-tessuto così formato, ottenendo un prodotto intermedio chiamato “semilavorato D” (coordinata CIELAB L, dopo rimozione del componente mare, pari a 51.6).

A parte viene preparato un elastomero poliuretanico, come già descritto nelTesempio 1. La soluzione dell’ elastomero così preparata viene quindi diluita con DMF, contenente Irganox® 1010 e Tinuvin® 326 , addizionata con carbon black nella percentuale del 0.3% rispetto al solo PU, per formare una soluzione al 14% in peso in PU. Il polimero in soluzione così ottenuto, se coagulato in acqua, è in grado di generare strutture ad elevata porosità.

Il “semilavorato D” è immerso nella soluzione dell’elastomero poliuretanico, spremuto per passaggio attraverso una coppia di rulli e successivamente immerso per 1 ora in un bagno d’acqua mantenuto a 40°C. Si ottiene così un semilavorato coagulato che viene fatto passare in un bagno d’acqua riscaldata a 85°C per estrarre il solvente residuo e l’alcol polivinilico. Il composito è quindi essiccato mediante passaggio in un forno riscaldato.

Il “semilavorato coagulato ed essiccato”, di spessore pari a 2.30 mm e di colore grigio scuro per la presenza di carbon black sia nella fibra che nella matrice poliuretanica, è quindi tagliato longitudinalmente per ottenere due laminati uguali tra loro, aventi ognuno spessore di 1.15 mm, i quali sono poi sottoposti a smerigliatura per asportare parte della matrice poliuretanica, estrarre la componente microfibrosa e formare così la nappa. Il processo di smerigliatura è condotto mediante apposite carte abrasive in condizioni tali da ridurre lo spessore del composito fino al valore di 0.85 mm producendo nappa microfibrosa di lunghezza compresa tra 300-350 pm (coordinata CIELAB L pari a 50.0).

Il composito è infine trattato in apposite macchine di tintura (“jet”), allo scopo di sovra-tingere la microfibra addizionata con carbon black, secondo la tecnologia tradizionalmente utilizzata per le già note pelli sintetiche, a dare una pelle di tipo scamosciato colorata nella gamma dei grigi o neri.

A differenza di quanto osservato con i compositi precedentemente illustrati, il minor quantitativo di carbon black impiegato rende necessario utilizzare un quantitativo di coloranti superiore a parità di colore finale desiderato. Per contro, partire da una base di tono grigio più chiara consente invece di ottenere per sovratintura una gamma di colori più chiari altrimenti impensabili da produrre se si partisse dalla base di grigio del composito precedentemente illustrato (esempio 2), mantenendo comunque performance di resistenza del colore ugualmente elevate. In particolare, il composito è fatto passare attraverso il “Tubo di Venturi” per 1 ora, operando a 125°C in un bagno di tintura acquoso contenente i seguenti coloranti dispersi:

- colorante disperso Rosso (antrachinonico) 0.7 %

- colorante disperso Blu (antrachinonico) 1.9 %

- colorante disperso giallo (amino chetone) 0.5 %

li composito ha uno spessore di spessore 0.80 mm.

Per confronto, un composito realizzato con la stessa procedura partendo però da fibra di PET vergine (senza addizione di carbon black) ha richiesto per rottenimento dello stesso tono colore rutilizzo di un bagno di tintura con i seguenti coloranti dispersi

- colorante disperso Rosso (antrachinonico) 1.3 %

- colorante disperso Blu (antrachinonico) 3.8 %

- colorante disperso giallo (amino chetone) 1.3 %

ESEMPIO 4 (Fast color non ri gradato con 1% cb in fibra)

1 chips di masterbatch tal quali (contenenti PET addizionato con c.b. al 30% in peso, I.V. pari a 0.35 dl/g), sono addizionati ed opportunamente miscelati, in proporzione di 1/30 a chips di PET vergine (I.V. pari a 0.7 dl/g).

I chips così miscelati sono quindi estrusi e filati congiuntamente a del PS, secondo le modalità proprie della tecnologia di filatura “mare-isola”, a produrre una fibra bicomponente il cui componente mare è costituito da PS ed il cui componente isola è costituito da PET addizionato con c.b. La fibra così ottenuta ha le seguenti caratteristiche:

1 Denaratura: 4.2 dtex

2 Lunghezza: 51 mm

3 Tenacità a carico massimo: 1.45 g/dtex

4 Allungamento a carico massimo: 69%

5 Arricciature: circa 4-5/cm

6 Tenacità microfibra PET a carico massimo: 2.55 g/dtex

7 Allungamento microfibra PET a carico massimo: 72%

In particolare la fibra è formata da 57 parti in peso di PET addizionato con carbon black e da 43 parti in peso di PS. Se osservata in sezione la fibra rivela la presenza di 16 microfibre di “PET carbon black” inglobate nella matrice di PS. A causa della minore tenacità della componente microfibra, è stato osservato un significativo incremento di fermate lungo la linea di stiro a motivo delle frequenti rotture della fibra bicomponente.

Con la fibra bicomponente viene preparato un feltro greggio sottoposto ad agugliatura per formare un feltro agugliato avente densità comprese nell’ intervallo 0.240÷0.260 g/cm<3>e Pesi Unitari compresi nell’intervallo 630÷650 g/m<2>. Anche durante la fase di produzione di feltro sono state osservate problematiche di rottura della microfibra che causa improvvisi aumenti di densità e frequente rottura di aghi.

Il feltro agugliato, di colore grigio scuro per la presenza della fibra addizionata con carbon black (coordinata CIELAB L pari a 35.4), è immerso in una soluzione acquosa al 20% in peso di alcol polivinilico e quindi sottoposto ad essiccamento, il feltro agugliato, così trattato, viene successivamente immerso in tricloroetilene fino a completa dissoluzione della matrice polistirenica delle fibre. Si procede quindi con l’essiccamento del tessuto-non-tessuto così formato, ottenendo un prodotto intermedio chiamato “semilavorato D” (coordinata CIELAB L, dopo rimozione del componente mare, pari a 40.3).

A parte viene preparato un elastomero poliuretanico, come già descritto nell’esempio 1. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con DMF, contenente Irganox® 1010 e Tinuvin® 326, addizionata con carbon black nella percentuale del 4.8% rispetto al solo PU, per formare una soluzione al 14% in peso in PU. II polimero in soluzione così otenuto, se coagulato in acqua, è in grado di generare struture ad elevata porosità.

II “semilavorato coagulato ed essiccato”, di spessore pari a 2.30 mm e di colore grigio scuro per la presenza di carbon black sia nella fibra che nella matrice poliuretanica, è quindi tagliato longitudinalmente per otenere due laminati uguali tra loro, aventi ognuno spessore di 1.15 mm, i quali sono poi sottoposti a smerigliatura per asportare parte della matrice poliuretanica, estrarre la componente microfibrosa e formare così la nappa. Il processo di smerigliatura è condoto mediante apposite carte abrasive in condizioni tali da ridurre lo spessore del composito fino al valore di 0.85 mm producendo nappa microfibrosa di lunghezza compresa tra 320-370 pm (coordinata CIELAB L, dopo rimozione del componente mare, pari a 34.0).

Il composito è infine tratato in apposite macchine di tintura (“jet”), allo scopo di sovra-tingere la microfibra addizionata con carbon black, secondo la tecnologia tradizionalmente utilizzata per le già note pelli sintetiche, a dare una pelle di tipo scamosciato colorata nella gamma dei grigi o neri. In particolare, il composito è fato passare attraverso il “Tubo di Venturi” per 1 ora, operando a 125°C in un bagno di tintura acquoso contenente i seguenti coloranti dispersi:

- colorante disperso Rosso (antrachinonico) 4 %

- colorante disperso Blu (antrachinonico) 3 %

- colorante disperso giallo (amino chetone) 3.5 %

Il composito ha uno spessore di 0,82 mm.

ESEMPIO 5 (Fast color non rigradato con 2% cb in fibra)

I chips di masterbatch tal quali (contenenti PET addizionato con c.b. al 30% in peso, IV pari a 0.35 dl/g), sono addizionati ed opportunamente miscelati, in proporzione di 1/15 a chips di PET vergine (I.V. pari a 0.7 dl/g).

1 Denaratura: 4.2 dtex

2 Lunghezza: 51 mm

3 Tenacità a carico massimo: 1.4 g/dtex

4 Allungamento a carico massimo: 62%

5 Arricciature: circa 4-5/cm

6 Tenacità mi ero fibra PET a carico massimo: 2.52 g/dtex

7 Allungamento microfibra PET a carico massimo: 72%

Con la fibra bicomponente viene preparato un feltro greggio sottoposto ad agugliatura per formare un feltro agugliato avente densità comprese nell’ intervallo 0.240÷0.260 g/cm<3>e Pesi Unitari compresi nell’ intervallo 615÷630 g/m<2>.

11 feltro agugliato, di colore grigio scuro per la presenza della fibra addizionata con carbon black (coordinata CIELAB L pari a 25.0), è immerso in una soluzione acquosa al 20% in peso di alcol polivinilico e quindi sottoposto ad essiccamento. Il feltro agugliato, così trattato, viene successivamente immerso in tricloroetilene fino a completa dissoluzione della matrice polistirenica delle fibre. Si procede quindi con Γ essiccamento del tessuto-non-tessuto così formato, ottenendo un prodotto intermedio chiamato “semilavorato D” (coordinata CIELAB L, dopo rimozione del componente mare, pari a 30.3).

A parte viene preparato un elastomero poliuretanico, come già descritto nell’ esempio 1. La soluzione dell’ elastomero così preparata viene quindi diluita con DMF, contenente Irganox® 1010 e Tinuvin® 326 , addizionata con carbon black nella percentuale del 4.8% rispetto al solo PU, per formare una soluzione al 14% in peso in PU. Il polimero in soluzione così ottenuto, se coagulato in acqua, è in grado di generare strutture ad elevata porosità.

Il “semilavorato D” è immerso nella soluzione dell’ elastomero poliuretanico, spremuto per passaggio attraverso una coppia di rulli e successivamente immerso per 1 ora in un bagno d’acqua mantenuto a 40°C. Si ottiene così un semilavorato coagulato che viene fatto passare in un bagno d’acqua riscaldata a 85°C per estrarre il solvente residuo e l’alcol polivinilico. Il composito è quindi essiccato mediante passaggio in un forno riscaldato.

Il “semilavorato coagulato ed essiccato”, di spessore pari a 2.30 mm e di colore grigio scuro per la presenza di carbon black sia nella fibra che nella matrice poliuretanica, è quindi tagliato longitudinalmente per ottenere due laminati uguali tra loro, aventi ognuno spessore di 1.15 mm, i quali sono poi sottoposti a smerigliatura per asportare parte della matrice poliuretanica, estrarre la componente microfibrosa e formare così la nappa. Il processo di smerigliatura è condotto mediante apposite carte abrasive in condizioni tali da ridurre lo spessore del composito fino al valore di 0.85 mm producendo nappa microfibrosa di lunghezza compresa tra 320-370 pm (coordinata CIELAB L pari a 24.4).

A differenza di quanto osservato con i compositi precedentemente illustrati, i] maggior quantitativo di carbon black impiegato non permette di riprodurre la stessa gamma di colori possibili a partire dai compositi già illustrati. Ad esempio, i colori riportati nella seguente tabella caratterizzati dall’elevato livello di volumi di vendita, non possono essere realizzati a partire dal presente composito a causa della maggiore chiarezza del tono colore richiesta rispetto a quella del composito prodotto (coordinata CIELAB L pari a 24.4).

Per altri colori, invece, si osservano difficoltà di raggiungimento del tono desiderato mediante sovra-tintura a causa dei forti viraggi verso le tonalità rosse e/o blu del composito ed al modesto apporto consentito dei coloranti necessari ad effettuare la correzione di tono. La minore gamma di colori che può essere sviluppata su questa base di colore del composito, è però accompagnata da un forte guadagno di resistenza su quei colori particolarmente scuri (in particolare neri) che richiedono comunque sensibili aggiunte di coloranti anche quando si parte dal composito illustrato negli esempi 2 e 4.

In particolare, il composito è fatto passare attraverso il “Tubo di Venturi” per 1 ora, operando a 125X in un bagno di tintura acquoso contenente i seguenti coloranti dispersi:

- colorante disperso Rosso (antrachinonico) 1 %

- colorante disperso Blu (antrachinonico) 3 %

- colorante disperso giallo (amino cheto ne) 10.5 %

La pelle artificiale così ottenuta è sottoposta ad analisi delle proprietà fisicomeccaniche e della resistenza del colore agli sfregamenti, ai lavaggi con sapone ed alle combinazioni di lavaggi a secco ed esposizione alla luce come già ampiamente descritto nelLesempio 1. Le valutazioni sono riportate nella tabella seguente.

Il composito ha uno spessore di 0.76 mm.

Per confronto, un composito realizzato con la stessa procedura partendo però da fibra di PET vergine (senza addizione di carbon black) ha richiesto per l’ottenimento dello stesso tono colore l’utilizzo di un bagno di tintura con i seguenti coloranti dispersi

- colorante disperso Rosso (antrachinonico) 5.7 %

- colorante disperso Blu (antrachinonico) 12.8 %

- colorante disperso giallo (amino chetone) 18.1 %

ESEMPIO Com<p>arativo 6 (Fast color da master SSP con l% cb in fibra e nappa corta)

Il composito, preparato come descritto nell’esempio 2, è stato smerigliato in condizioni tali da produrre una nappa microfibrosa avente lunghezza compresa tra 90-120 gm (coordinata CIELAB L pari a 33.4).

Il composito è quindi trattato in apposite macchine di tintura (“jet”), allo scopo di sovra-tingere la microflòra addizionata con carbon black, secondo la tecnologia tradizionalmente utilizzata per le già note pelli sintetiche, a dare una pelle di tipo scamosciato colorata nella gamma dei grigi o neri. In particolare, il composito è fatto passare attraverso il “Tubo di Venturi” per 1 ora, operando a 125°C in un bagno di tintura acquoso contenente i seguenti coloranti dispersi:

- colorante disperso Rosso (antrachinonico) 3.8%

- colorante disperso Blu (antrachinonico) 2.8 %

- colorante disperso giallo (amino chetone) 3.2 %

La pelle artificiale così ottenuta mostra un evidente decadimento qualitativo dal punto di vista estetico a causa dell’eccessiva esposizione del fondo poliuretanico e della perdita dell’effetto scrivente e di marezzatura causato dalla nappa microfibrosa particolarmente corta. Prototipi dei composito così prodotto, sono stati giudicati non idonei dall’ utilizzatore finale e quindi scartati.

Le valutaz<i>on<i>delle proprietà fisico-meccaniche e dei test di resistenza del colore agli sfregamenti, ai lavaggi con sapone ed alle combinazioni di lavaggi a secco ed esposizione alla luce (già ampiamente descritti nelFesempio 1), sono riportate nella tabella seguente.

Il composito ha uno spessore di 0.78 mm.

TABELLA RIASSUNTIVA

Vengono di seguito riassunti, per comodità di lettura, le principali caratteristiche dei compositi descritti.

L’esempio comparativo 1 è relativo alla produzione di pelle artificiale scamosciata priva di carbon black nella parte microfibrosa.

L’esempio comparativo 6 è relativo alla produzione di pelle scamosciata con lunghezza nappa di 90-120 micron.

(*) valore relativo ad un tono colore differente

Dall’osservazione della tabella riassuntiva sopra riportata, si può concludere quanto segue:

- l’aggiunta di carbon black nella microflòra durante la filatura consente di aumentare notevolmente la resistenza del colorante alla luce, anche di 1-1.5, rispetto alla scala dei grigi (vedi esempi 1C e 2);

- aumentando il contenuto di carbon black nella Fibra, aumenta la solidità alla luce del colore ma diminuisce la gamma di colori che possono essere ottenuti a partire dal composito microfibroso intermedio (diminuzione del valore di luminosità L dell’intermedio stesso);

- l’aggiunta di masterbatch contenente carbon black provoca una leggera diminuzione delle proprietà fisico-meccaniche della fibra;

il processo di polimerizzazione allo stato solido del masterbatch (vedi esempi 2 e 3) consente di produrre una microfibra con proprietà meccaniche migliorate, paragonabili a quelle del prodotto di riferimento, privo di carbon black, descritto nell’esempio comparativo 1.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Pelle artificiale di alta qualità ad aspetto scamosciato con colori nella gamma dei grigi e dei neri, la solidità dei colori alla luce secondo il metodo SAE J 1885 225,6 KJ/m essendo maggiore o uguale a 4; la solidità dei colori alla luce secondo il metodo SAE J 1885 488,8 KJ/m<2>non essendo inferiore a 3; la suddetta pelle artificiale presentando una nappa sulla superficie della pelle stessa; la suddetta pelle artificiale comprendendo ima componente microfibrosa ed una matrice elastomerica; la suddetta componente microfibrosa essendo costituita da microfibre di poliestere, aventi un titolo da 0.01 a 0.50 dtex; la suddetta matrice elastomerica essendo costituita da poliuretano; il suddetto poliuretano essendo costituito da segmenti morbidi (soft) e da segmenti rigidi (hard); il rapporto tra la matrice elastomerica e la componente microfibrosa e essendo compreso tra 20/80 e 50/50 in massa; la componente mi ero fibrosa contenendo il pigmento carbon black in percentuale da 0.05 a 2.00% in massa; la matrice elastomerica contenendo il pigmento carbon black in una percentuale da 0 a 10% peso; il carbon black avendo sempre dimensione media inferiore a 0.4 micron; la suddetta pelle artificiale essendo caratterizzata dal fatto che: (a) la lunghezza media della nappa è compresa tra 200 e 500 micron; (b) i segmenti morbidi consistono di almeno un policarbonato diolo scelto tra i polial chilencarbonati dioli e di almeno un poliestere diolo; (c) i segmenti rigidi consistono di gruppi metanici e/o gruppi ureici derivanti dalla reazione tra gruppi isocianato liberi ed acqua; (d) il contenuto globale di carbon black è da 0.025 a 6 % in peso. 2<.>Pelle artificiale secondo la rivendicazione 1, in cui la componente microfibrosa è costituita da microfibre di polietilenterefìalato. 3. Pelle artificiale secondo la rivendicazione 1, in cui la componente microfibrosa contiene “carbon black” in percentuale da 0.15 a 1.50% in peso. 4. Pelle artificiale secondo la rivendicazione 1 , in cui la matrice elastomerica contiene il pigmento “carbon black” in una percentuale da 0 a 7% peso, preferibilmente da 0.02 a 6% peso. 5. Pelle artificiale secondo la rivendicazione 1, in cui il contenuto globale di carbon black è da 0.075 a 4.25% in peso, preferibilmente da 0.085 a 3.75 % in peso. 6. Pelle artificiale secondo la rivendicazione 1, in cui la lunghezza media della nappa è da 210 a 400 micron. 7. Pelle artificiale secondo la rivendicazione 1, in cui: ** i poliesteri dioli sono scelti tra poliesametilenadipato diolo (PHA), po!i(3-metilpentametilen)adipato diolo (PMPA), polineopentiladipato diolo (PNA), policaprolattone diolo (PCL); ** i polialchilencarbonati dioli sono scelti tra politetramentilencarbonato diolo (PTMC), polipentametilencarbonato diolo (PPMC), poliesametilencarbonato diolo (PHC), polieptametilencarbonato diolo, poliottametilencarbonato diolo, polinonametilencarbonato diolo, polidecametilencarbonato diolo, poli-(3-metil-pentametilencarbonato) diolo (PMPC), poli-(2-metil-pentametilencarbonato) diolo, poli-(2-metil- 1 -ottametilencarbonato) diolo; ** i gruppi isocianato derivano dal metilen-bis-(4-fenilisocianato) (MDI) e/o dal toluen diisocianato (TDI). 8. Pelle artificiale secondo la rivendicazione 1, in cui il tono colore prima del trattamento di sovratintura è caratterizzato da un valore di “L” < 70. 9. Pelle artificiale secondo la rivendicazione 8, in cui il tono colore prima del trattamento di sovratintura è caratterizzato da un valore di “L” < 55. 10. Procedimento per la preparazione di una pelle artificiale ad aspetto scamosciato con colori nella gamma dei grigi e dei neri secondo la rivendicazione 1, che comprende i seguenti stadi: (1) produzione di un intermedio micro fibroso costituito da micro fibre addizionate di carbon black, il suddetto carbon black essendo contenuto nelle microfibre in quantità da 0.05% a 2% peso, le suddette microfibre essendo scelte tra microfibre di polietilentereftalato, politrimetilentereftalato, polibutilentereftalato, il suddetto intermedio microfibroso essendo ottenuto mediante filatura di fibre ottenute per estrusione di un polimero fra quelli indicati sopra (definito come componente isola) addizionato con carbon black, il suddetto carbon black avendo una dimensione media inferiore a 0.4 micron, e di un polimero legante le microfibre stesse (componente mare) che verrà poi eliminato durante le successive fasi di lavorazione mediante estrazione con un solvente organico; (2) impregnazione dell’intermedio microfibroso addizionato di carbon black di cui al punto (1) con una soluzione e/o dispersione comprendente uno o più poliuretani e carbon black, quest’ultimo essendo presente in quantità da 0 a 10% peso rispetto al poliuretano ed avendo una dimensione media inferiore a 0.4 micron; il rapporto tra la matrice elastomerica e la componente microfibrosa e essendo compreso tra 20/80 e 50/50 in massa; il suddetto poliuretano essendo costituito da segmenti morbidi e segmenti rigidi, i suddetti segmenti morbidi consistendo di almeno un polialchilencarbonato diolo e di almeno un poliestere diolo; i suddetti segmenti rigidi consistendo di gruppi uretanici e/o gruppi ureici derivanti dalla reazione tra gruppi isocianato liberi ed acqua; successiva eliminazione del solvente a dare un semilavorato greggio; (3) smerigliatura della superficie del suddetto semilavorato greggio a dare pelle sintetica dal caratteristico aspetto scamosciato, la lunghezza della nappa della suddetta pelle sintetica essendo da 200 a 500 pm, preferibilmente da 210 a 400 pm. 11. Procedimento secondo la rivendicazione 10, in cui la produzione delle microfibre è realizzata utilizzando un’opportuna miscela di due poliesteri scelti fra quelli indicati sopra, di cui uno solo di questi, definito come masterbatch, contiene carbon black in percentuale compresa fra 10 % ÷ 50 %, preferibilmente il suddetto masterbatch avendo un valore di Viscosità Intrinseca (I.V.) non inferiore a quella dell’altro polimero. 12. Procedimento secondo la rivendicazione 10, in cui il carbon black è contenuto nelle microfibre in quantità da 0.15 a 1.50% peso. 13. Procedimento secondo la rivendicazione 10, in cui il carbon black è presente nel poliuretano in quantità da 0 a 7% peso, preferibilmente da 0.02 a 6% peso. 14. Procedimento secondo la rivendicazione 10, in cui le microfibre sono scelte tra microfibre di polietilentereftalato. 15. Procedimento secondo la rivendicazione 10, in cui polietilentereftalato, politrimetilentereftalato, polibutilentereftalato, hanno preliminarmente subito processi di polimerizzazione allo stato solido volti ad aumentarne la lunghezza delle catene polimeriche. 16. Procedimento secondo la rivendicazione 10, in cui al termine dello stadio (3) il semilavorato greggio smerigliato viene sottoposto ad un ulteriore stadio di tintura in presenza di coloranti dispersi. 17. Procedimento secondo la rivendicazione 16, in cui Γ ulteriore stadio di tintura viene effettuato ad una temperatura da 100°C a 140°C.