KR100428594B1 - 적층막 제조 방법, 적층막, 및 표시 장치 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

투명 지지대의 대향하는 두 표면상에는 접착층이 형성된다. 접착층 중 적어도 하나는 광경화 수지(photocurable resin)와 같이, 외력의 인가에 의해 경화 상태가 변하는 재료로 형성된다. 접착층상의 분리기는 박리되고, 접착층에는 빛이 조사된다. 이어서, 접착층에 대해 렌즈 시트(lens sheet)가 압착된다. 접착층은 렌즈 시트와 접착층 사이의 접착 상태가 더 이상 변화하지 않을 정도의 경도로 경화된다. 이 방법으로, 접착층을 통해 투명 지지대에 고정된 렌즈 시트의 적층막(laminate film)이 얻어진다. 적층막은 다른 접착층을 통해 액정 표시 소자의 관찰자측에 있는 편광판(polarizing plate)에 결합된다.

Description

적층막 제조 방법, 적층막, 및 표시 장치 제조 방법{METHOD FOR FABRICATING A LAMINATE FILM, LAMINATE FILM, AND METHOD FOR FABRICATING A DISPLAY DEVICE}
본 발명은 적층막(laminate film)을 제조하는 방법에 관한 것으로, 특히 적층막을 이용하여 시각(viewing angle) 특성을 개선시킨 표시 장치(예를 들면, 액정 표시 장치)를 제조하는 방법에 관한 것이다.
평판 표시 장치를 대표하는 액정 표시 장치는 CRT에 비해 경량이고, 얇고, 전력 소비가 낮은 특성을 가지므로, OA 장치, 자동차용 TV 세트, 자동차 네비게이션(navigation) 시스템, 및 비디오 카메라의 모니터 등과 같이 폭넓은 분야에서 응용된다.
이러한 액정 표시 장치와 관련된 주요 문제점은 시각 의존성이 크다는 점이다. 시각 의존성은 예를 들어, 다음 현상을 칭한다. 표시 장치의 화면이 특정한 각도 범위를 넘는 각도 만큼 기울어진 방향으로부터 관찰될 때, 흑색으로 정확하게 표시되어야 하는 영상이 약간 희게 나타나거나, 그레이 스케일(gray scale) 레벨이 반전되어, 표시 품질을 저하시킨다. 이러한 관찰 방향으로부터는 관찰자가 표시 영상을 정확하게 인식하지 못한다. 관찰자가 정확하게 표시 영상을 인식하는 각도 범위가 좁을 때, 시각 의존성이 크다고 말한다.
시각 의존성이 발생하는데는 여러가지 이유가 있다. 예를 들어, 액정 분자의 꼬임 방향(즉, 나선 구조)(나선 방향, 액정 분자가 마찰 방향으로 정의된 나선형을 형성하기 시작하는 위치), 액정 분자의 굴절률 이방성(광의 진행 방향에서 지체량의 차이), 편광판(polarizing plate)의 특성(광진동 방향의 선택성이 양호한가 여부), 및 면광원으로부터의 광선의 지향성이 포함된다.
일반적으로, 투과형 액정 표시 장치는, 상술된 시각 의존성을 고려하여, 관찰자가 일반적으로 표시를 관찰하는 범위내에 표시가 가장 잘 관찰될 수 있는 위치에 놓이도록 설계된다. 예를 들면, 화면의 법선 방향으로, 또는 관찰자로부터 약간 하향 방향으로 화면 중앙의 콘트라스트비를 화면 주변부와 비교해 증진시키도록 설계가 이루어진다.
그러나, 상기 구조로는 아직까지 시각 범위가 충분하지 못하다. 특히, 액정 표시 장치는 화면에 대해 상하 방향으로 큰 시각 의존성을 갖는다. 이 문제점을 해결하기 위해, 종래부터 다양한 방법이 제안되고 있다.
예를 들어, 일본 공개 특허 공보 No. 7-43703은 마이크로렌즈 어레이 시트(microlens array sheet)와 액정 표시 소자 사이에 한 재료가 채워진 액정 표시 장치를 개시한다. 그 재료는 마이크로렌즈 어레이 시트 및 액정 표시 소자를 구성하는 재료 중 어느 하나의 굴절률과 동일하거나 보다 작은 굴절률을 갖는다.
일본 공개 특허 공보 No. 10-73808은 액정 표시 소자의 전면에 광확산 시트가 놓이는 액정 표시 장치를 개시한다. 광확산 시트는 투명체상에 형성된 광확산제를 포함하는 제1 확산층, 및 제1 확산층상에 형성된 요철 부분을 갖는 제2 확산층을 포함한다.
상기 종래의 기술 모두에서, 마이크로렌즈 어레이 시트는 액정 표시 소자를 구성하는 편광판에 배치된다. 마이크로렌즈 어레이 시트와 편광판 사이에는 마이크로렌즈 어레이 시트와 다른 굴절률을 갖는 재료가 제공된다.
일본 공개 특허 공보 No. 7-120743은 마이크로렌즈 어레이 시트의 볼록부 정상 부분이 액정 표시 소자의 표면과 밀착되는 액정 표시 장치를 개시한다.
일본 공개 특허 공보 No. 9-127309는 마이크로렌즈 시트의 볼록부 정상 부분에 접착층이 형성된 액정 표시 장치를 개시한다. 접착층의 두께 B에 대한 볼록부의 높이 A의 비율(A/B)은 1 보다 크고 1000 이하여야 하다.
일본 공개 특허 공보 No. 9-194799는 거친 표면과 접착층 사이에 스페이서(spacer)가 배치되는 액정 표시 장치를 개시하고 있다.
상기 종래의 기술에서, 마이크로렌즈 어레이 시트의 볼록부 정상 부분은 부분적으로 접착층을 통해 액정 표시 소자와 접촉 배치되어, 비접촉 부분에 대한 렌즈 어레이 접촉부의 비율을 제어한다. 이 방법으로, 출사광의 전송 및 발산 정도가 제어되어, 시각 특성이 개선된다. 어떠한 경우에서든, 마이크로렌즈 어레이 시트는 관찰자에 더 가까운 액정 표시 소자측에 배치되므로(관찰자측), 액정 표시 소자로부터의 출사광은 마이크로렌즈가 형성된 측으로(렌즈 형성 방향) 확산되어, 시각 특성을 개선한다.
상기 종래의 기술은 다음 문제점을 갖는다.
일반적으로, 한쌍의 편광판은 영상을 표시하기 이전에 편광 상태를 제어하도록 액정 표시 소자의 전면 및 후면에 배치된다.
편광판은 PVA(polyvinyl alcohol) 및 TAC(triacetyl cellulose)로 구성된다. PVA에는 요오드가 침투되고, 그 결과 발생하는 재료는 요오드 분자를 정렬하는 한 방향으로 연신(延伸, drawing)되므로, 당겨진 방향을 따라 편광이 흡수되어(또는 전송되어) 입사광의 편광 상태가 균일하게 정렬될 수 있다.
상기의 연신되는 동안, 도 22a 및 도 22b에 도시된 바와 같이, 편광판(221)의 표면에는 연신되는 방향으로 흡수축(또는 투과축)을 따라 미세한 웨이브(wave)(222)가 발생된다. 이는 연신됨으로써 발생되는 편광판(221)의 작은 두께 변화로 기인된 것이다. 이들 웨이브는 편광판(221)을 통해서만 관찰될 때에는 표시 장치에 영향을 미치지 않는다. 그러나, 도 23b에 도시된 바와 같이, 마이크로렌즈 어레이 시트와 같은 광 발산 소자(235)가 편광판(231)의 표면에 배치될 때, 특히 광 발산 소자(235)가 접착층(234)을 통해 편광판(231)에 결합되는 경우, 편광판의 표면에 발생된 웨이브(232)는 확대된다. 그 결과로, 표시 품질이 많이 저하된다.
표시 품질은 또한 광 확산 소자(235)와 결합하는데 접착층(234)으로 종래의 양면 접착 테이프를 사용하는 경우와, 접착층(234)으로서 경화형 수지를 사용하는 경우에 많이 저하된다. 이들 경우에서, 광확산 소자(235)와 접착층(234) 사이의 접촉 영역은 결합 공정에서 발생되는 이물질이 부딪쳐 형성된 흠(이물질에 의해 발생되는 요철 변형) 및 외부 힘에 의해 발생되는 변형(렌즈 표면을 만지는 관찰자에 의해)으로 인해 일부 변화된다. 접촉 면적의 이러한 일부 변화는 도 23a에 도시된 바와 같이 점(spot) 결함(233a)과 막대형 결함(233b)을 발생시킨다.
종래 기술에서는 상기의 문제점을 해결하기 위한 수단을 전혀 언급하고 있지 않다.
본 발명의 목적은 표면이 불균일하더라도 광학막이 표면(예를 들어, 표시 소자의 표면)에 균일하게 결합될 수 있게 하는 적층막, 이러한 적층막을 제조하는 방법, 이러한 적층막을 사용하는 표시 장치, 및 이러한 표시 장치를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예 1에서의 액정 표시 장치의 개략 설명도.
도 2a 및 도 2b는 R, G, 및 B 픽셀(pixel)의 어레이예를 도시하는 도면.
도 3a 및 도 3b는 본 발명의 실시예 1에서의 렌즈 시트(lens sheet)를 설명하는 도면.
도 4는 본 발명의 실시예 1에서의 면광원을 설명하는 도면.
도 5a, 도 5b, 도 5c, 및 도 5d는 본 발명의 실시예 1에서의 액정 표시 장치에 대한 제조 공정을 설명하는 도면.
도 6a, 도 6b, 도 6c, 및 도 6d는 본 발명의 실시예 1에서의 액정 표시 장치에 대한 제조 공정을 설명하는 도면.
도 7a 및 도 7b는 본 발명의 실시예 1에서의 액정 표시 장치에 대한 제조 공정을 설명하는 도면.
도 8a 및 도 8b는 본 발명의 실시예 1에서 액정 표시 장치에 대한 제조 공정의 변형예를 설명하는 도면.
도 9는 접착층에 대해 렌즈 시트를 압착하는 공정에서의 롤러(roller) 이동 방향을 설명하는 도면.
도 10은 접착층에 대해 렌즈 시트를 압착하는 공정에서의 롤러 이동 방향을 설명하는 도면.
도 11은 접착층과 렌즈 시트의 렌즈 볼록 부분 사이에서 접착 상태의 개략 설명도.
도 12는 본 발명의 실시예 1에서의 액정 표시 장치의 휘도(luminance) 특성을 도시하는 도면.
도 13은 본 발명의 실시예 1에서의 액정 표시 장치의 시각(viewing angle) 특성을 도시하는 도면.
도 14는 본 발명의 실시예 2에서의 액정 표시 장치의 개략 설명도.
도 15는 반사형 액정 표시 장치의 표시 원리를 설명하는 도면.
도 16a 및 도 16b는 본 발명의 실시예 2에서의 프리즘 시트(prism sheet)를 설명하는 도면.
도 17a, 도 17b, 도 17c, 및 도 17d는 본 발명의 실시예 2에서의 액정 표시 장치에 대한 제조 공정을 설명하는 도면.
도 18a, 도 18b, 도 18c, 및 도 18d는 본 발명의 실시예 2에서의 액정 표시 장치에 대한 제조 공정을 설명하는 도면.
도 19a 및 도 19b는 본 발명의 실시예 2에서의 액정 표시 장치에 대한 제조 공정을 설명하는 도면.
도 20a 및 도 20b는 본 발명의 실시예 2에서의 액정 표시 장치에 대한 제조 공정의 변형예를 설명하는 도면.
도 21은 본 발명의 실시예 2에서의 액정 표시 장치내의 광학축의 오프셋(offset)을 설명하는 도면.
도 22a 및 도 22b는 편광판(polarizing plate)상의 웨이브를 설명하는 도면.
도 23a 및 도 23b는 편광판상의 웨이브로 인한 표시 품질의 저하를 설명하는 도면.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10: 액정 표시 장치
11: 면광원
12a, 12b, 57a, 57b, 144a: 편광판
13a, 13b, 58a, 58b, 141a, 141b: 기판
15, 55: 렌즈 시트
16a, 16b, 52, 54, 145a, 145c: 접착층
16c, 145b: 투명 지지대
51a, 51b: 분리기
56: 접착막
140: 반사형 액정 표시 장치
142: 반사판
146: 프리즘 시트
본 발명의 제1 특성에 따르면, 대향하는 2개의 표면을 갖는 투명 지지대와 광학막을 포함하는 적층막(laminate film)을 제조하는 방법이 제공된다. 광학막은 외부 에너지를 인가하여 경화 상태가 변화하는 재료로 형성되는 접착층을 통해 투명 지지대의 대향하는 2개의 표면 중 하나에 형성된다. 그 방법은 접착층에 외부 에너지를 인가하는 단계; 광학막과 접착층을 접합하도록 접착층에 대해 광학막을 압착하는 단계; 및 광학막과 접착층이 접합한 상태에서 접착층과 광학막 사이의 접착 상태가 고정되는 경도로 접착층을 경화시키는 단계를 포함한다.
본 발명의 한 실시예에서, 접착층은 자외선-경화 수지로 형성된다.
바람직하게는, 접착층을 경화시키는 단계는 접착층과 광학막이 접합한 상태에서 접착층과 광학막을 방치하는 단계를 포함한다. 보다 바람직하게, 접착층을 경화시키는 단계는 접착층의 겔 분률(gel fraction)이 50wt% 이상이 되도록 접착층과 광학막이 접합을 유지하는 상태에서 접착층과 광학막을 방치하는 단계를 포함한다.
접착층상에는 그 접착층을 보호하도록 표면 보호막이 제공될 수 있고, 표면 보호막의 두께 t는 0.035mm ≤ t ≤ 0.2mm의 범위이고, 상기 방법은 또한 접착층에 대해 광학막을 압착하는 단계 이전에 표면 보호막을 박리하는 단계를 포함할 수 있다.
투명 지지대의 대향하는 표면 중 다른 것에는 접착층을 통해 거친 표면이 결합될 수 있다. 바람직하게, 거친 표면은 연신함으로써 만들어진 막의 표면이다. 거친 표면은 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리를 평탄성(roughness) Rt1이라 정의할 때 Rt1 > 2μm를 만족하는 평탄성 Rt1을 갖는 영역을 포함할 수 있다.
바람직하게, 투명 지지대는 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리를 평탄성 Rt2라 정의할 때 Rt2 ≤ 2μm를 만족하는 평탄성 Rt2를 갖는다.
광학막은 적어도 한 표면에 형성된 다수의 렌즈를 갖는 렌즈 시트(lens sheet)가 될 수 있고, 다수의 렌즈를 갖는 표면이 접착층과 대향하여, 접착층에 대해 압착될 수도 있다. 바람직하게, 렌즈 시트는 서로 평행하게 배열된 다수의 반원통형 렌티큘스(lenticules)를 갖는 렌티큘러 시트(lenticular sheet)이고, 렌티큘러 시트는 다수의 렌티큘스를 갖는 표면이 접착층과 대향하여, 렌티큘스의 확장 방향에 인가되는 힘으로 접착층에 대해 압착된다. 다른 방법으로, 광학막은 다수의 프리즘(prism)을 갖는 프리즘 시트가 될 수도 있다.
본 발명의 제2 특성에 따라, 적층막이 제공된다. 적층막은: 대향하는 2개의 표면을 갖는 투명 지지대; 투명 지지대의 대향하는 두 표면 중 하나에 형성된 접착층; 및 접착층을 통해 투명 지지대에 결합되는 광학막을 포함한다. 그 막에서, 접착층은 외부 에너지의 인가로 경화 상태가 변화되는 재료로 구성되고, 투명 지지대는 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리를 평탄성 Rt라 정의할 때 Rt ≤ 2μm를 만족하는 평탄성 Rt을 갖는다.
바람직하게, 접착층은 50wt% 이상의 겔 분률을 갖는다.
광학층은 적어도 하나의 표면에 형성된 다수의 렌즈를 갖는 렌즈 시트가 될 수 있고, 다수의 렌즈를 갖는 표면이 접착층과 대향하여, 접착층에 대해 압착될 수 있다. 광학막은 다수의 프리즘을 갖는 프리즘 시트가 될 수 있다.
본 발명의 제3 특성에 따라, 표시 소자, 및 표시 소자의 관찰자측에 배치되는 광학막을 포함하는 표시 장치를 제조하는 방법이 제공된다. 그 방법은: 표시 소자를 만드는 단계; 및 접착막을 통해 관찰자측에 있는 표시 소자의 표면에 광학막을 결합시키는 단계를 구비하고, 여기서 접착막은 대향하는 2개의 표면 중 하나에 형성된 제1 접촉층을 갖는 투명 지지대를 포함하고, 제1 접촉층은 외부 에너지의 인가로 경화 상태가 변화되는 재료로 구성되고, 관찰자측에 있는 표시 소자의 표면에 광학막을 결합시키는 단계는: 제1 접착층에 외부 에너지를 인가하는 단계; 광학막과 제1 접착층을 접합시키도록 제1 접착층에 대해 광학막을 압착하는 단계; 광학막과 제1 접착층이 접합을 유지하는 상태에서 광학막과 제1 접착층 사이의 접착 상태가 고정되는 경도로 제1 접착층을 경화시키는 단계; 및 제1 접착층의 경화 이후에, 제2 접착층을 통해 투명 지지대의 대향하는 2개의 표면 중 다른 하나와 표시 소자를 결합시키는 단계를 포함한다.
본 발명의 바람직한 실시예에서, 표시 소자는 한쌍의 기판, 그 한쌍의 기판 사이에 샌드위치형으로 위치하는 액정 재료, 및 그 한쌍의 기판 중 적어도 관찰자측에 배치된 입사광의 광학적 특성을 변화시키는 광학 특성 변화 수단을 포함하는 액정 표시 소자이고, 광학막은 제2 접착층을 통해 광학 특성 변화 수단과 접착막의 투명 지지대를 접합시킴으로써 액정 표시 소자에 결합된다.
제1 접착층은 자외선-경화 수지로 구성된다.
제1 접착층을 경화시키는 단계는 제1 접착층과 광학막이 접합을 유지하는 상태에서 제1 접착층과 광학막을 방치해 두는 단계를 포함할 수 있다.
제1 접착층을 경화시키는 단계는 제1 접착층의 겔 분률이 50wt% 이상이 되도록 제1 접착층과 광학막이 접합을 유지하는 상태에서 제1 접착층과 광학막을 방치해 두는 단계를 포함할 수 있다.
바람직하게, 적어도 제1 접착층상에는 제1 접착층을 보호하도록 표면 보호막이 제공되고, 표면 보호막의 두께 t는 0.035mm ≤ t ≤ 0.2mm의 범위이고, 상기 방법은 또한 제1 접착층에 대해 광학막을 압착하는 단계 이전에 표면 보호막을 박리하는 단계를 포함할 수 있다.
바람직하게, 제2 접착층과 결합되는 표시 소자의 표면은 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리를 평탄성 Rt1이라 정의할 때 Rt1 > 2μm를 만족하는 평탄성 Rt1을 갖는 영역을 포함한다.
바람직하게, 투명 지지대는 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리를 평탄성 Rt2라 정의할 때 Rt2 ≤ 2μm를 만족하는 평탄성 Rt2를 갖는다.
광학 특성 변화 수단은 편광판(polarizing plate)이 될 수도 있다. 다른 방법으로, 광학 특성 변화 수단은 위상차판(phase plate)이 될 수도 있다.
광학막은 다수의 렌즈를 갖는 렌즈 시트가 될 수 있고, 다수의 렌즈를 갖는 표면이 제1 접착층과 대향하여, 제1 접착층에 대해 압착될 수 있다.
바람직하게, 렌즈 시트는 서로 평행하게 배열된 다수의 반원통형 렌티큘스를 갖는 렌티큘러 시트이고, 렌티큘러 시트는 다수의 렌티큘스를 갖는 표면이 제1 접착층과 대향하여, 렌티큘스의 확장 방향에 인가되는 힘으로 제1 접착층에 대해 압착된다. 다른 방법으로, 광학막은 다수의 프리즘을 갖는 프리즘 시트가 될 수 있다.
본 발명의 제4 특성에 따라, 표시 소자, 및 표시 소자의 관찰자측에 배치되는 렌즈 시트를 포함하는 표시 장치를 제조하는 방법이 제공된다. 렌즈 시트는 서로 평행하게 배열된 다수의 렌티큘스를 갖는다. 그 방법은: 표시 소자를 만드는 단계; 표시 소자의 관찰자측에 접착층을 형성하는 단계; 렌티큘스의 렌즈 표면이 접착층과 대향하도록 렌즈 시트를 배치하는 단계; 및 렌티큘스의 확장 방향에 힘을 인가함으로써 접착층에 대해 렌즈 시트를 압착하는 단계를 포함한다.
이후에는 본 발명의 기능이 설명된다.
본 발명에 따라 적층막을 제조하는 방법에서, 외부 에너지의 인가로 경화 상태가 변하는 재료로 구성된 접착층에 외부 에너지가 인가된 이후에, 광학막(예를 들면, 렌즈 시트)은 접착층에 대해 압착된다. 이 공정 단계는 재료가 B 스테이지(중간 경화 상태)에 있는 동안 실행된다. 이어서, 접착층은 광학막과 접착층 사이의 접착 상태가 더 이상 변화되지 않는 경도로 경화되고, 그에 의해 적층막을 완성한다. 이 경화 단계 이후에, 접착층의 재료는 C 스테이지(완전 경화 상태)에 있거나 C 스테이지 부근에 있다. 이러한 적층막에서, 광학막의 접착 상태는 접착층을 통해 투명 지지대에 의해 고정된다. 그러므로, 적층막이 거친 표면에 결합될 때, 거친 표면의 형상은 광학막으로 전달되어 광학막의 광학 특성에 영향을 주지 않도록 방지된다. 본 발명의 효과는, 광학막이 접착층과 접촉하여 그 표면에 형성된 요철부를 갖고, 볼록한 부분과 접착층 사이의 접촉 영역의 면적이 광학막의 광학 특성에 영향을 주는 경우 특히 크다.
특히, 광학막과 투명 지지대를 접합시키기 위한 접착층이 광경화성 수지로 구성될 때, 광학막과 투명 지지대는 쉽게 결합되어 함께 고정될 수 있다. 이는 외력이나 불량으로 인한 결함의 발생을 감소시킨다.
접착막 중 접착층의 외부 표면에 표면 보호막을 배치하고 0.035mm ≤ t ≤ 0.2mm의 범위에서 표면 보호막의 두께 t를 설정함으로써, 접착층은 경화 이전에 외부 재료 및 외력의 존재로 인하여 변형되는 것이 방지된다. 그 결과로, 광발산 소자와 투명체 사이의 결합이 용이해진다.
본 발명에 따라 표시 장치를 제조하는 방법은 또한 적층막을 제조하는 방법과 연관되어 상기에 설명된 기능을 갖는다. 특히, 표시 소자로 액정 표시 소자를 사용하는 경우에는 표시 소자의 편광판이나 위상차판의 표면에 웨이브가 발생되는 경향이 있다. 광학막이 표시 소자의 특성을 개선하려는 시도로 편광판이나 위상차판에 결합될 때, 그 광학막에는 편광판이나 위상차판의 웨이브가 전달된다. 그러나, 본 발명의 제조 방법에 따라, 광학막과 접착층 사이의 접착 상태가 더 이상 변하지 않을 정도로 접착층이 경화된 이후에, 적층막이 표시 소자에 결합된다. 그러므로, 표시 소자의 균일하지 않은 표면이 광학막에 영향을 주는 것을 방지하는 것이 가능하여, 표시 품질의 저하를 방지한다. 특히, 광학막인 렌즈 시트가 본 발명에 따른 제조 방법에 의해 액정 표시 소자에 결합될 때, 결과의 액정 표시 장치는 시각 특성의 개선으로 높은 표시 품질을 나타낼 수 있다.
투명 지지대에 형성된 접착층의 외부 표면에 표면 보호막을 배치하고 0.035mm ≤ t ≤ 0.2mm의 범위에서 표면 보호막의 두께 t를 설정함으로써, 접착층이 경화되기 이전에 외부 재료나 외력의 존재로 인하여 변형되는 것을 방지한다. 그 결과로, 광학막과 투명 지지대 사이의 결합이 용이해진다. 특히, 점(spot) 결함과 막대형 결함은 광발산 소자의 광학적 성능에 영향을 미친다. 0.1 mm 이상의 지름을 갖는 결함은 패널(panel) 결함으로 관찰되어, 표시 품질을 현저하게 저하시킨다.
표면 보호막의 두께를 제어함으로써, 점 결함과 막대형 결함의 수가 많이 감소될 수 있다. 예를 들어, 표면 보호막의 두께가 0.02mm일 때 결함의 수가 200개/m2이면, 이는 두께가 0.035mm일 때 50개/m2로 작아질 수 있다. 예를 들어, 20-inch 액정 표시 장치에서는 25개의 결함이 10개 이하로 감소될 수 있다. 그러므로, 표시 품질이 개선된다.
비록 더 두꺼운 표면 보호막이 결함의 수를 감소시킬 수 있지만, 재료의 가격이 비싸므로, 이는 비용을 증가시킨다. 그러므로, 두께는 바람직하게 0.2mm 이하이다.
본 발명자는 상기에 설명된 종래 기술의 문제점, 즉 마이크로렌즈 어레이 시트(microlens array sheet)와 같은 광발산 소자가 편광판(polarizing plate)의 표면에 배치될 때 표시 품질이 많이 저하되는 문제점이 마이크로렌즈 어레이 시트의 요철형 표면과 접착층 사이의 접착 상태에 편광판상의 웨이브가 영향을 준다는 사실로 인하여 발생됨을 처음으로 발견하였다. 본 발명은 이러한 발견에 기초하여 이루어졌다.
이후에는 관련된 도면을 참고로 본 발명의 실시예가 설명된다.
(실시예 1)
도 1은 본 발명의 실시예 1에서 사용되는 액정 표시 장치의 단면도이다. 도 1을 참조하면, 본 실시예의 액정 표시 장치는 면광원(11), 액정 표시 소자(10), 및 접착층(16)과 광학막으로서 렌즈 시트(lens sheet)(렌즈막)(15)를 포함하는 적층막(laminate film)(17)을 구비한다.
액정 표시 소자(10)는 기본적으로 다음을 포함하고 있다: 유리나 플라스틱으로 형성된 투명 기판에 매트릭스로 형성된 박막 트랜지스터(thin film transistor, TFT), 투명 픽셀(pixel) 전극 등을 포함하는 활성 매트릭스(active matrix) 기판(13a); 유리나 플라스틱으로 형성된 투명 기판상에 형성된 투명 전극 및 칼라 필터를 포함하는 카운터 기판(13b); 두 기판 사이의 공간에 봉합된 표시 매체인 액정 재료(14); 및 두 기판 사이에 샌드위치형으로 위치하도록 배치된 한쌍의 편광판(편광막)(12a, 12b).
본 실시예에서는 액정 재료(14)로 90도의 트위스트(twist) 각을 갖는 트위스트 네마틱(twisted nematic, TN) 액정 재료가 사용되었다. 액정 표시 소자(10)로는 픽셀의 수와 크기가 다른 다양한 종류가 사용될 수 있다. 본 실시예에서는 화면 크기가 대각선으로 20인치(304.8mm x 406.4mm)이고, 도 2a에 도시된 R, G, 및 B 픽셀의 스트라이프 어레이(stripe array)가 수평 픽셀수 640(R, G, B 각각) x 수직 픽셀수 480이고, 수평 방향 픽셀 피치(pitch) Ph가 0.212mm이고, 수직 방향 픽셀 피치 Pv가 0.635mm인 액정 표시 소자가 사용되었다.
칼라 필터가 카운터 기판(13b)에 반드시 제공될 필요는 없다. 예를 들어, 이는 활성 매트릭스 기판(13a)의 픽셀 전극에 형성될 수 있다.
액정 표시 소자(10)의 관찰자측에 위치하는 편광판(12b)의 외부 표면에는, 접착층(제1 접착층)(16a), 투명 지지대(16b), 및 또 다른 접착층(제2 접착층)(16c)을 포함하는 접착막(16)을 통해 렌즈 시트(15)가 배치된다.
본 실시예에서는 렌즈 시트(15)로서, 열을 지어서 배열된 다수의 반원통형 렌티큘스(lenticules)를 갖는 렌티큘러 시트(lenticular sheet)가 사용되었다. 도 3에서 참조번호(30)로 표시한 렌즈 시트는 도 1의 렌즈 시트(15)와 동일한 것임에 주목한다. 렌티큘러 시트(30)는 렌티큘스가 액정 표시 소자의 화면에서 수평(가로) 방향과 나란히 연장되도록 위치하였다.
본 실시예에서, 렌티큘러 시트(30)는 다음 방법으로 제조되었다. 먼저, 반복적으로 오목한 부분의 형상인 금형에 JSR사에 의해 제조된 자외선-경화 수지(Z9001, 굴절률 n = 1.59)를 떨어뜨렸다. 자외선-경화 수지에는 이어서 1.0J/cm2의 자외선광이 조사되었고, 그에 의해 기본판(base plate)(33)상에 반복적으로 볼록한 부분을 운반하여 형성하였다. 기본판(33)으로는 Japan Synthetic Rubber사에 의해 제조된 ARTON막이 사용되었다. 이 방식으로, 0.05mm의 피치 P1와 0.015mm의 높이 h를 갖는 렌티큘러 시트가 제조되었다.
차광층(light-shading layer)(32)은 렌티큘러 시트(30)의 표면 반사를 방지하도록 렌티큘스(31)의 전체 표면상에 형성되었다. 더 상세하게는, 차광시트(32)는 다음 방법으로 형성되었다. 렌티큘스(31)에는 인쇄법에 의해 흑색 염료가 분산된 유기체 재료가 도포되었다. 이어서, 유기체 재료에는 1.5 J/cm2의 자외선광이 조사되어 경화되었다. 차광층(32)의 두께는 렌티큘러 시트(30)의 총 광투과율이 70%가 되도록 약 0.005mm로 제어되었다.
총 광투과율이 높아짐에 따라 액정 표시 장치의 휘도가 증가되지만, 액정 표시 장치의 휘도 감소는 총 광투과율이 50% 이상인 한 무시할 만큼 작다.
도 4는 본 실시예에서 사용되는 면광원을 설명한다. 도 4에서는 도 1의 면광원(11)이 참조번호(40)으로 표시된다.
본 실시예에서 사용되는 면광원(40)은 측면 발광형이고, 기본적으로 냉음극관(41a, 41b), 냉음극관(41a, 41b)을 둘러싼 반사기(42a, 42b), 확산 반사 시트(47), 실크 인쇄(44)가 형성된 광도체(43), 광의 출구측에 배치된 확산 시트(45), 및 (3M사에 의해 제조된) DBEF막(46)으로 구성된다. 상기 구조를 갖는 면광원(40)은 공지된 방법에 의해 제조될 수 있으므로, 여기서는 설명을 생략한다.
다음에는 본 실시예에서 사용되는 적층막이 설명된다.
렌즈 시트(15)는 도 1에 도시된 바와 같이, 관찰자측에 있는 액정 표시 소자의 편광판(12b)에 결합된다. 이렇게 결합되는 경우, 양면 접착 테이프와 같은 접착층이 먼저 편광판(12b)에 형성되고, 이어서 렌즈 시트(15)가 그 접착층에 결합되면, 편광판(12b) 표면의 요철부, 특히 표면상의 웨이브가 광학막에 전달되고, 요철부의 영향은 렌즈 시트(15)의 표면에 반영되어, 광학 특성을 변화시키게 된다.
특히, 본 실시예에서는 요철부가 접착층과 대향하고 렌즈 선단부가 접착층에 매립되도록 렌즈 시트가 배치된다. 정상적인 접착층은 렌즈 시트 재료와 유사한 굴절률을 가지므로, 접착층에 매립된 렌즈 선단부는 더 이상 렌즈로서 만족스럽게 동작하지 못한다. 다른 말로 하면, 렌즈 시트와 접착층 사이에 존재하는 공기층과 렌즈 시트 사이의 접촉 영역은 렌즈 효과에 요구되는 굴절을 발생시키도록 동작한다. 그러므로, 렌즈 선단부와 접착층 사이의 접촉 영역에서 그 크기 및 평면내 균일성은 렌즈 특성에 많은 영향을 준다.
상기한 바를 고려하여, 렌즈 선단부와 접착층 사이의 접촉 영역이 렌즈 시트의 일부 영역에서 상대적으로 크고 렌즈 시트의 다른 영역에서는 상대적으로 작으면, 렌즈 시트의 광학적 특성(렌즈 특성)은 화면내에서 왜곡된다.
광학 시트의 요철면이 상기한 바와 같이 접착층을 통해 편광판과 같은 후면층의 균일하지 않은 표면에 직접 결합되면, 편광판의 표면 요철부(웨이브)는 렌즈 시트의 렌즈 선단부와 접착층 사이의 접촉 면적을 시트면내에서 변화시킨다. 그 결과로, 렌즈 시트의 렌즈 특성은 후면층의 요철 및 웨이브를 반영하여 왜곡된다.
상기의 문제점을 방지하기 위해, 본 실시예에서는 소정의 평면성을 갖는 투명 지지대(16b)와 렌즈 시트(15)가 접착층(16a)을 통해 서로 압착된다. 이어서, 접착층(16a)은 소정의 경도로, 즉 광학막과 접착층 사이의 접착 상태가 더 이상 변하지 않는 경도로 경화된다. 이후에, 함께 결합된 렌즈 시트(15) 및 투명 지지대(16)의 결과적인 적층막은 접착층(16c)을 통해 편광판에 결합된다. 그래서, 렌즈 시트(15)와 접착층(16a) 사이의 접촉 상태는 소정의 평면성을 갖는 투명 지지대(16b)에 의해 일정하게 유지될 수 있다. 그러므로, 렌즈 시트(15)를 포함하는 적층막이 이어지는 공정에서 편광판에 결합될 때, 렌즈 시트(15)와 접착층(16a) 사이의 접촉 상태는 편광판의 표면상에 있는 웨이브와 같은 요철에 의해 영향을 받지 않도록 방지되어, 광학막의 특성이 왜곡되지 않는다.
투명 지지대의 평면성이 설명된다.
아래의 표 1은 광학막이 후면막에 결합될 때 광학막에 대한 후면막의 표면 평면성(평탄성(roughness))의 영향에 대해 본 발명자가 조사한 결과를 도시한다.
후면의 평탄성 Rt 후면의 영향
Rt > 2μm X 불가
2μm ≥ Rt ≥ 1.5μm △ 가
1.5μm > Rt > 1μm O 양호
1μm ≥ Rt ◎ 우수
평면성(평탄성) Rt는 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리로 정의된다. 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 후면막의 평탄성 Rt가 2μm 이하일 때, 광학막의 광학 특성에 대한 후면막의 표면 형상의 영향은 수용가능하다. 그러므로, 본 발명의 제조 방법에서는 투명 지지대가 2μm 이하의 평탄성 Rt을 갖는 재료로 형성된다. 또한, 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 평탄성 Rt는 바람직하게 1.5μm 보다 작고, 보다 바람직하게는 1μm 이하이다.
반대로, 편광판 및 위상차판(phase plate)과 같이, 한 방향으로 재료가 연신되어 제조된 막은 표면상의 웨이브 발생 등으로 인해 2μm를 넘는 평탄성 Rt를 갖는 영역을 포함할 수 있다. 또한, 플라스틱 기판도 2μm를 넘는 평탄성 Rt을 갖는 영역을 가질 수 있다. 더욱이, 광학막이 결합될 표면(편광판 및 위상차판의 표면)의 평탄성 Rt가 2μm 보다 작을 때에도, 광학막의 접착을 위해 형성된 접착층은 2μm를 넘는 외력으로 인하여 흠 또는 변형이 발생될 수 있다. 이러한 이유로, 본 발명의 적층막을 제조하는 방법은 특히 평탄성 Rt가 2μm를 넘는 영역을 포함할 수 있는 표면에 광학막을 결합시키는 경우 효과적이다.
이후에는 도 5a 내지 도 5d, 도 6a 내지 도 6d, 도 7a 및 도 7b, 또한 도 8a 및 도 8b를 참고로, 본 발명에 따라 적층막을 제조하는 방법과 표시 장치를 제조하는 방법이 설명된다.
도 5a는 광학막과 결합되기 이전의 상태에서 접착막(50)의 단면을 도시한다. 접착막(50)은 평평한 상태로 광학막을 지지하는 투명 지지대(53)와, 그 투명 지지대(53)의 양면에 형성된 접착층(52, 54)을 포함한다. 투명 분리기(표면 보호막)(51a, 51b)는 층들을 보호하기 위해 접착층(52, 54)의 외부 표면에 형성된다. 접착층(52, 54) 중에서 적어도 광학막이 결합될 접착층(52)은 광경화 수지와 같이 외부 에너지의 인가로 경화 상태가 변화되는 재료로 형성된다. 도 5a의 접착층(52, 54) 및 투명 지지대(53)는 도 1의 접착층(16a, 16c) 및 투명 지지대(16b)에 대응함을 주목한다.
본 실시예에서는 투명 지지대(53)로 0.075mm의 두께를 갖는 PET막이 사용되었다. 투명 지지대(53)의 두께는 바람직하게 다루기 쉽도록 약 25μm 내지 200μm의 범위에 있다. 접착층(52)으로는 광경화성 수지가 사용되었다. 접착층(52)의 광경화성 수지로는 사후경화성(postcurable) UV(자외선) 수지가 사용되는 것이 바람직하다. 사후경화성 UV 수지는 예를 들면, 일본 공개 특허 No. 9-279103(Sekisui Chemical사)에서 개시되고, 그 내용은 여기서 참고로 포함된다. 사후경화성 UV 수지의 경화 반응(예를 들면, 양이온 중합)은 자외선을 조사함으로써 초기화되고, 그 반응은 실온에서 느리게 진행된다. 따라서, 경화 반응이 진행될 때, 수지가 완전히 경과되기 이전에, 물체(예를 들면, 렌즈 시트)는 고정되지 않고 접착층(52)에 부착될 수 있다. 접착층(54)으로는 아크릴 수지가 사용되었다. 투명 분리기(51a, 51b)로는 0.05mm 두께의 PET막이 사용되었다.
투명 분리기(51a, 51b)는 추후 설명될 렌즈 시트를 결합하는 과정 및 편광판을 결합하는 과정에서 발생되는 이물질의 존재로 인하여 결함이 발생되는 것을 방지하도록 형성되고, 이것들은 결합 공정 직전에 박리된다. 분리기(51a, 51b)의 두께는 상기에 설명된 것에 제한되지 않지만, 흠으로 인한 결함의 수를 최소화하도록 결정된다.
아래의 표 2는 분리기의 두께와 0.1mm 이상의 지름을 갖는 결함 밀도를 도시한다.
분리기의 두께(mm) 결함의 밀도(pcs./m2) 결함의 수(pcs.) 외관 평가
0.02 200 25 X 불가
0.03 125 15 X 불가
0.035 50 6 △ 가
0.045 20 3 0 양호
0.05 10 1 ◎ 우수
0.20 2 0 ◎ 우수
표 2에 도시된 바와 같이, 흠으로 인한 결함의 밀도는 분리기의 두께를 변화시킴으로써 변화하고, 결함의 수는 화면 크기에 따라 변한다. 화면 크기가 대각선으로 20 인치인 액정 표시 소자의 경우, 분리기의 두께가 0.020mm일 때, 결함의 수는 25개가 된다. 이와 같이 큰 수의 결함으로, 표시 품질은 저하된다. 분리기의 두께가 0.035mm 이상으로 증가될 때, 결함의 수는 10개 이하로 감소될 수 있고, 이는 외관으로 그 영향이 인식되지 않는 범위내에 든다.
상기 구조를 갖는 접착막(50)은 다음 방법으로 렌즈 시트에 결합된다.
먼저, 광경화성 수지로 형성된 접착층(52)을 덮는 분리기(51a)가 박리되고(도 5b), 접착층(52)에는 광(5a)이 조사된다(도 5c). 분리기가 박리된 이후에 접착층(52)이 광으로 조사되는 이유는 접착층의 광감도를 향상시키기 위한 것이다. 다른 방법으로, 분리기가 박리되기 이전에 자외선광이 조사될 수 있다. 그러나, 이 경우에는 분리기의 자외선광 흡수율(약 20%)을 고려하여 조사가 행해져야 한다. 본 실시예에서는 자외선광(5a)으로 접착층을 조사하는데 금속 할로겐 램프가 사용되었다. 조사량은 1.6 J/cm2이었다.
다음에는 렌즈 시트(55)가 접착층(52)에 대해 압착된다. 이 단계에서는 접착층(52)의 물체가 B 스테이지(중간 경화 상태)에 있다. 본 실시예에서는 도 5d에 도시된 바와 같이 렌즈 시트(55)를 접착층(52)에 대해 압착시키는데 롤러(roller)(5b, 5c)를 사용하는 롤-대-롤(roll-to-roll) 방법이 사용되었다. 접착층(52)은 이어서 렌즈 시트(55)가 접착층(52)을 통해 투명 지지대(53)에 고정되는 경도로 경화된다. 이러한 경화 단계 이후에, 접착층(52)의 재료는 C 스테이지(완전 경화 상태) 또는 C 스테이지 부근에 있다. 본 실시예에서, 접착층(52)은 접착층(52)에 압착된 렌즈 시트(55)와 함께 실온에서 24 시간 동안 방치하여 경화되었다. 이 방법으로, 접착막 및 렌즈 시트를 포함하는 적층이 얻어진다(도 6a).
접착층(52)을 경화시키는 공정이 설명된다.
접착층(52)의 겔 분률(gel fraction)은 금속, 경화 조건 등에 의존하여 변한다. 겔 분률에 의존하여, 렌즈 시트에 편광판상의 웨이브가 전달되는 것으로 인한 표시 품질의 저하 정도가 변화한다. 아래의 표 3은 겔 분률과 편광판상의 웨이브 사이의 관계를 도시한다.
겔 분률(wt%) 편광판상의 웨이브
30 X 불가
40 X 불가
50 △ 가
60 O 양호
70 O 양호
80 ◎ 우수
90 ◎ 우수
95 ◎ 우수
표 3으로부터, 겔 분률이 50wt% 이상일 때, 편광판 표면상의 웨이브의 영향력은 억제될 수 있어, 수용가능한 표시 품질이 얻어짐을 알 수 있다. 본 실시예에서는 실온에서 24 시간동안 접착층(52)을 방치하여 75wt%의 겔 분률이 얻어질 때까지 접착층(52)이 경화되었다.
겔 분률은 다음의 방법으로 측정되었다. 먼저, 광조사 이후에 24 시간 동안 방치된 무게 w1의 접착층 일부가 샘플로 측정되고(본 실시예에서는 w1 = 0.1g), 그 샘플은 에틸 아세테이트(50cc)에 12 시간 동안 담겨졌다. 이어서, 샘플이 담겨진 에틸 아세테이트는 여과되고, 건조되고(110℃에서 30분 동안), 또한 30분 동안 실온에서 방치되었다. 무게 w2의 겔화된 결과적인 샘플이 측정되고, w2/w1 × 100%가 계산되어 겔 분률을 구했다.
이어서, 다른 분리기(51b)가 박리되고(도 6b), 적층막(56)이 제공되어, 적층막(56)이 편광판(57a)에 결합된다. 본 실시예에서는 도 6c에 도시된 바와 같이 접착층(54) 및 편광판(57a)이 롤러(5b, 5c)를 사용하여 서로에 대해 압착되었다.
마지막으로, 적층막(56)과 결합된 편광판(57a)은 액정 표시 소자에 결합된다(도 6d 참조). 본 실시예에서는 도 7a에 도시된 바와 같이, 편광판(57a)이 롤러(5b, 5c)를 사용하여 관찰자측에 있는 액정 표시 소자의 기판(58a)에 대해 압착되었다. 이 방법으로, 도 7b에 도시된 바와 같이, 표시 매체로서 액정 재료(59)를 사이에 넣은 기판쌍(58a, 58b)의 외부 표면에 편광판(57a, 57b)이 배치되고, 접착층을 통해 액정 표시 소자의 관찰자측에 위치하는 편광판(57a)의 외부 표면에 렌즈 시트(55)가 배치된 구성을 갖는 액정 표시 장치가 구해진다.
렌즈 시트를 편광판 및 액정 표시 소자에 결합시키는 공정은 상기에 설명된 것에 제한되지 않는다. 렌즈 시트(55)가 편광판(57a)에 결합되기 이전에접착막(50)에 대해 렌즈 시트(55)를 압착시키고 접착막(50)에서 접착층(52)을 충분히 경화시켜 렌즈 시트(55)와 접착층(52) 사이의 접착 상태에 변경이 허용되지 않게 함으로써 렌즈 시트가 접착막(50)에 고정될 수 있는 한, 다른 공정이 채택될 수 있다. 상기에 설명된 바와 같이 렌즈 시트(55)를 고정시킴으로써, 편광판(57a)의 요철 표면, 특히 그 표면상의 웨이브가 광학막의 광학적 특성의 면내 분포를 변화시켜 렌즈 시트(55)가 후속되는 공정에서 접착막(50)을 통해 편광판(57a)에 결합될 때 표시 품질에 악영향을 주는 것을 감소시키는 것이 가능하다. 그러므로, 결합 공정은 예를 들어, 도 8a 및 도 8b에 도시된 바와 같이 처리되어, 편광판(57a)이 관찰자측에 있는 액정 표시 소자의 기판(58a)에 미리 결합되고, 이어서 렌즈 시트(55) 및 접착막 등을 포함하는 적층막(56)이 편광판(57a)에 대해 압축된다.
접착층(54)은 접착막(50)의 투명 지지대(53)가 아니라 편광판(57a)의 표면상에 형성될 수 있다. 이 경우에도, 렌즈 시트(55) 및 접착막(50)은 서로 결합되고, 렌즈 시트(55)가 원하는 접착 상태로 접착층(52)에 고정될 수 있도록 접착층(52)이 충분히 경화된 이후에, 렌즈 시트(55) 및 접착막(50)의 결과적인 적층은 편광판(57a)에 결합된다. 이 공정에 의해, 편광판(57a)의 요철 표면, 특히 그 표면상의 웨이브가 렌즈 시트(55)의 표면에 악영향을 주는 것을 감소시키는 것이 또한 가능하다.
상술된 바와 같이, 접착막(50)의 접착층(52)에 대해 렌즈 시트(55)를 압착시키고 접착층(52)을 충분히 경화시킴으로써, 렌즈 시트(55)상에 형성된 렌즈 어레이의 요철 형상은 투명 지지대(53)에 고정될 수 있으므로, 렌즈 표면이 외력에 의해변형되는 것이 방지된다. 부가하여, 접착층(52)을 충분히 경화시킴으로써, 렌즈 시트(55)의 접착 상태가 투명 지지대(53)에 의해 확실하게 고정된다. 이러한 고정으로, 편광판(57a)이 렌즈 시트(55)에 대향하는 측에 있는 접착막(50)의 투명 지지대(53) 표면에 결합될 때, 렌즈 표면이 편광판(57a)상의 웨이브에 의해 영향을 받는 것이 방지되어, 표시 품질이 개선될 수 있다.
도 5d에서는 롤러(5b, 5c)의 이동 방향(결합 방향)이 렌티큘스의 연장 방향에 수직이다. 롤러 이동 방향은 이에 제한되지 않고, 렌티큘스의 연장 방향과 나란할 수 있다. 이러한 경우의 예는 도 9 및 도 10에 도시된다. 도 9는 렌즈 시트(55), 접착층(52), 및 투명 지지대(53)의 단면도를 도시하고, 도 10은 접착층(52)의 평면도를 도시하고, 이들은 모두 접착층(52)에 대해 렌즈 시트(55)를 압착시키는 공정에서 롤러 이동 방향을 나타낸다. 도 9 및 도 10에 도시된 바와 같이, 압력은 렌티큘스의 연장 방향과 나란한 방향에서 롤러(5b)에 의해 렌즈 시트(55)에 인가된다. 이 공정에 의해, 각 렌티큘스의 볼록 부분 중심으로부터 바깥측으로(렌티큘스의 연장 방향에 수직인 방향으로) 균일한 압력이 적용된다. 그 결과로, 도 11에 도시된 바와 같이, 접착층(52)에 대한 렌즈 시트(55)의 렌즈 접착 영역은 각각 렌즈의 볼록 부분의 중심에 대해 대칭인 영역이 될 수 있어서, 시각 특성이 대칭적으로 확대될 수 있다. 도 7a 및 도 8a에 도시된 단계에서는 렌즈 시트(55)와 접착층(52) 사이의 접촉 상태가 이미 고정되어 있으므로, 특정하게 롤러로 압력이 어느 방향으로 인가되더라도 렌즈 볼록 부분의 형상이 변하지 않음을 주목하여야 한다.
상기한 바와 같이 제조된 본 실시예에서 액정 표시 장치의 휘도 특성 및 시각 특성은 렌즈 시트를 갖지 않는 종래의 액정 표시 장치와 비교되었다. 그 결과는 도 12 및 도 13에 도시된다.
도 12는 화면에 대해 수직 방향으로(다수의 렌티큘스가 배열된 방향, 즉 렌티큘스의 확장 방향에 수직인 방향) 액정 표시 장치의 휘도 특성을 도시한다. 도 13은 화면에 대해 수직 방향으로 액정 표시 장치의 시각 특성(화면이 관찰되는 각도와 콘트라스트 사이의 관계)을 도시한다. 도 12 및 도 13에서, 굵은 선은 본 실시예의 액정 표시 장치에 대한 특성을 나타내고, 가는 선은 렌즈 시트를 갖지 않는 종래 TN 액정 표시 장치에 대한 특성을 나타낸다. 휘도 특성 및 시각 특성은 모두 액정 표시 장치에 전압 신호를 인가하여 흑백 표시를 이루고 시각 측정 장치를 사용하여 화면에 대해 수직 방향의 위치에서 휘도를 측정함으로써 얻어졌다. 도 12에 도시된 휘도 특성의 측정은 각 액정 표시 장치의 정면 방향을 따라 관찰되는 휘도로 규격화하여 구해졌음을 주목한다.
도 12에 도시된 바와 같이, 본 실시예의 액정 표시 장치에서는 종래 액정 표시 장치와 비교하여, 시각에 대한 휘도의 변화 비율이 작고, 또한 시각에 대한 휘도의 변화도 작다. 도 13에 도시된 바와 같이, 본 실시예의 액정 표시 장치에서는 종래 액정 표시 장치와 비교하여, 전면 콘트라스트가 다소 작다. 그러나, 시각에 대한 콘트라스트 비율의 값이 종래의 값보다 높아서, 영상의 반전 표시가 방지된다. 그러므로, 액정 표시 장치는 폭넓은 시각 특성을 제공할 수 있다.
그래서, 본 실시예에서는 투명 지지대에 형성된 광경화성 접착층에 빛이 조사되고, 이어서 접착층에 대해 렌즈 시트가 압착된다. 접착층은 렌즈 시트와 접착층 사이의 접착 상태가 고정되는 강도로 접착층이 경화될 때까지 이 상태로 방치된다. 이후에, 충분하게 경화된 접착층을 통해 투명 지지대에 고정된 렌즈 시트는 접착층을 통해 편광판에 결합된다. 이는 편광판의 요철 표면, 특히 그 표면상의 웨이브가 광학막의 표면 상태에 악영향을 주는 것을 억제한다. 부가하여, 광학막은 박리되지 않고 고정되어 결합될 수 있다.
광학막 또는 편광판이 결합되는 접착층상에는 소정의 두께를 갖는 분리기가 제공된다. 분리기는 광학막 또는 편광판을 접착층에 결합시키기 직전에 박리된다. 이는 외력으로 인한 변형 및 흠의 발생을 감소시켜, 감소된 표시 결함을 갖는 액정 표시 장치가 제공될 수 있다.
본 실시예에서는 렌즈 시트로서 렌티큘러 시트가 사용되었다. 렌즈 형상은 이에 제한되지 않고, 바람직하게 시각이 넓어지길 원하는 방향을 근거로 변화될 수 있다. 예를 들어, 시각이 모든 방향으로 넓어지길 원할 때는 다수의 반구형 마이크로렌즈를 갖는 시트가 사용될 수 있다. 시각이 좌우측 방향으로 넓어지길 원할 때는 화면의 수직 방향과 나란히 배열된 렌즈 어레이를 갖는 시트가 사용될 수 있다.
투명 지지대의 재료는 PET에 제한되지 않고, PC(polycarbonate), PMMA(polymethyl meth-acrylate), 및 TAC(triacetyl cellulose)와 같은 투명 수지 재료가 사용될 수 있다.
(실시예 2)
도 14 내지 도 21을 참고로 본 발명의 실시예 2가 설명된다.
도 14는 본 발명의 실시예 2에서 사용되는 액정 표시 장치를 설명하는 단면도이다. 도 14를 참고하면, 도시된 액정 표시 장치는 반사형이고, 이는 반사형 액정 표시 소자(140) 및 적층막(147)을 포함한다. 적층막(147)은 투명체(145) 및 광학막인 프리즘 시트(prism sheet)(146)를 포함하고, 투명체(145)는 제1 접착층(145a), 투명 지지대(145b), 및 제2 접착층(145c)을 포함한다.
반사형 액정 표시 소자(140)는, 기본적으로, 유리, 플라스틱, 단결정질 실리콘 등으로 형성된 기판상에 매트릭스형으로 배열된 박막 트랜지스터(TFT) 및 투명 픽셀 전극과 반사기(142)를 포함하는 활성 매트릭스 기판(141a); 트위스트(twist) 각이 45도인 TN 액정 재료(143); 및 투명 전극과 칼라 필터가 형성된 카운터 기판(141b)을 포함하고 있다. 기판(141a, 141b)은 그 사이에 액정 재료(143)가 봉합되어 봉합제로 접합된다. λ/4판(144b) 및 편광판(144a)은 반사형 액정 표시 소자(140)의 카운터 기판(141a)의 외부 표면에, 즉 관찰자측에 배치된다.
도 15를 참고로, 본 실시예의 반사형 액정 표시 소자에 대한 표시 원리가 설명된다.
입사 조사광(155)은 편광판(154a) 및 λ/4판(154b)을 통과하여 반사기(152)에 의해 반사된다. 이 통과 과정 동안, 조사광(155)의 편광 상태는 액정층(153)에서 변조되고, 여기서 반사형 액정 표시 소자로부터 나오는 광의 양이 제어되어 영상이 표시된다.
보다 상세하게, 편광판(154a)은 그의 투과축 또는 흡수축이 λ/4판(154b)의위상 지연축(저속축) 또는 위상 진보축(고속축)에 대해 45°의 각도가 되도록 배치된다. 조명광(155) 중에서 편광판(154a)을 통과한 직선 편광은 반사형 액정 표시 소자에 입사되기 이전에 λ/4판(154b)에 의해 원형 편광으로 변한다. 액정 표시 소자의 액정층(153)이 원형 편광된 입사광을 변조시키지 않는 경우, 원형 편광의 회전 방향은 반사기(152)에 의해 반사될 때 역전된다. 반사되는 원형 편광은 λ/4판(154b)을 통해 편광판(154a)으로 복귀되고, 여기서 원형 편광은 편광판(154a)의 투과축에 직교하는 직선 편광으로 변하여 흡수된다. 그 결과로, 흑색이 표시된다.
원형 편광이 변화되지 않고 반사되도록 액정 표시 소자의 액정층(153)이 원형으로 편광된 입사광을 변조시키는 경우에는, 반사되는 원형 편광이 λ/4판(154b)을 통해 편광판(154a)에 복귀되어, 원형 편광이 편광판(154a)의 투과축과 정합되어 직선 편광으로 변하여 출력된다. 그 결과로, 칼라가 표시된다.
편광판(154a)의 투과축 및 λ/4판(154b)의 위상 지연축의 방향은 액정 재료의 종류와 지향 방향, 시각 특성 등을 고려하여 결정된다. 위상차판으로는 λ/2판 및 λ/4판의 적층 구조가 사용될 수 있다.
본 실시예에서는 칼라 표시를 위해, 상술된 바와 같이 각 픽셀에 대한 카운터 기판(141b)에 3가지 주요 칼라 적색(R), 녹색(G), 및 청색(B)의 칼라 필터가 배치된다. 칼라는 각 칼라 필터를 통과하는 광에 착색된다. R, G, 및 B 픽셀은 도 2a에 도시된 스트라이프 어레이 및 도 2b에 도시된 델타 어레이와 같은 다양한 어레이 패턴으로 배열될 수 있고, 여기서 화상 소자는 수평 및 수직 방향으로 반복하여 배열된다.
각 픽셀의 크기 및 픽셀수는 패널 크기에 따라 변한다. 본 실시예에서는 스트라이프 어레이로 320(R, G, 및 B 각각) 수평 픽셀수 x 240 수직 픽셀수를 갖고, 수평 방향 픽셀 피치 Ph가 0.0826mm이고 수직 방향 픽셀 피치 Pv가 0.248mm인 3.9인치 반사형 액정 표시 소자가 사용되었다.
칼라 필터가 카운터 기판상에 반드시 제공될 필요는 없다. 예를 들면, 이는 활성 매트릭스 기판의 픽셀 전극상에 형성될 수 있다.
투명체(145)를 통해 관찰자측에 있는 편광판(144a)의 외부 표면에 결합된 프리즘 시트(146)가 도 16을 참고로 설명된다. 도 16에서 참조번호(166)로 나타내지는 프리즘 시트는 도 14에 도시된 프리즘 시트와 동일함을 주목한다.
프리즘 시트(166)는 서로 평행하게 배열된 다수의 프리즘(166a)을 포함한다. 본 실시예에서는 다수의 프리즘이 화면에 대해 상하 방향으로 시각을 넓히기 위해 액정 표시 소자의 화면의 측면방향에 평행한 방향으로 확장되도록 배열된다.
프리즘 시트(166)는 예를 들어, 반복적인 프리즘 형상을 주입 몰딩(injection molding)에 의해 아크릴 재료에 전달함으로써 반복적인 프리즘 형상의 몰드를 사용하여 형성된다. 본 실시예에서는 피치 P2가 0.10mm이고, 높이 h2가 0.027mm이고, 각도 θ1이 15°±2°이고 , 및 각도 θ2가 90°±2°인 프리즘(166a)이 형성되었다.
프리즘이 형성된 표면에 대향하는 프리즘 시트(166)의 표면에는 반사 방지막(도시되지 않음)이 형성될 수 있다. 이는 프리즘 시트(166)의 투과율을 개선시킨다. 본 실시예에서는 각각 약 0.1μm의 두께를 갖고 번갈아 적층된 MgF2박막과 SiO2박막을 포함하는 반사 방지막이 증착법에 의해 직접 형성되었다. 반사 에너지는 박막 사이의 간섭에 의해 감소될 수 있다. 이 반사 방지막으로, 약 4%의 표면 반사가 1% 이하의 반사로 성공적으로 감소되어, 프리즘 시트(166)의 투과율을 개선시킨다.
다음에는 본 실시예에서 사용되는 투명체가 상세히 설명되고, 이어서 본 실시예에서 액정 표시 장치를 제조하는 방법이 간단히 설명된다.
투명 지지대(145b)와 그 투명 지지대(145b)의 양 표면에 형성된 접착층(145a, 145c)을 포함하는 도 14의 투명체(145)는 도 17a에 도시된 접착막(170)을 사용하여 만들어진다. 도 14의 투명 지지대(145b) 및 접착층(145a, 145b)은 각각 도 17a에 도시된 투명 지지대(173) 및 접착층(172, 174)에 대응함을 주목한다. 도 17a에 도시된 바와 같이, 접착층(172, 174)은 투명 지지대(173)의 대향하는 표면상에 형성되고, 그 위에 형성된 분리기(171a, 172b)에 의해 보호된다.
광학막(본 실시예에서는 프리즘 시트)이 결합되는 2개의 접착층 중 적어도 하나는 광경화 수지와 같이, 외부 에너지를 인가하여 경화 상태가 변화되는 재료로 형성된다. 본 실시예에서는 접착층(172)이 광경화 수지로 형성되었고, 접착층(174)이 아크릴 수지로 형성되었다. 투명 지지대(173)로는 0.075mm의 두께를 갖는 PET막이 사용되었다. 분리기(171a, 171b)로는 0.05mm의 두께를 갖는 PET막이 사용되었다. 분리기의 두께는 이에 제한되지 않고, 예를 들어, 실시예 1에서 사용된 분리기의 두께에서와 같이 흠으로 인한 결함의 수를 최소화하도록 결정된다.
먼저, 실시예 1에서와 같이, 광학 시트인 프리즘 시트가 접착막(170)에 결합된다. 구체적으로, 도 17b에 도시된 바와 같이 접착막(170)의 접착층(172)을 덮는 분리기(171a)가 박리되고, 도 17c에 도시된 바와 같이 접착층(172)에 광(17a)이 조사된다. 이어서, 도 17d에 도시된 바와 같이, 프리즘 시트(176)가 접착층(172)에 대해 압착된다. 본 실시예에서는 금속 할로겐 램프를 사용하여 1.6 J/cm2의 자외선광이 접착층(172)에 조사되었고, 프리즘 시트(176)는 롤러(17b, 17c)로 접착층(172)에 대해 압착되었다.
프리즘 시트(176)가 접착층(172)에 대해 압착된 상태로, 접착층(172)은 프리즘 시트(176)와 접착층(172) 사이의 접착 상태가 후속되는 공정에서 변하지 않고 유지될 정도로 경화된다(도 18a). 구체적으로, 실시예 1에서 설명된 바와 같이, 접착층(172)은 바람직하게 50wt% 이상의 겔 분률이 얻어질 때까지 경화된다. 본 실시예에서는 실시예 1에서와 같이, 접착층(172)이 약 75wt%의 겔 분률을 얻도록 실온에서 24 시간 동안 방치되었다.
상기에 설명된 바와 같이 접착층(172)을 경화시킴으로써, 투명 지지대(173)는 실질적으로 평평한 상태로 프리즘 시트(176)를 지지할 수 있다. 그 결과로, 후속되는 공정에서 투명 지지대(173)를 통해 프리즘 시트(176)가 편광판 표면과 같이 다소 요철 형상을 갖는 거친 표면과 결합될 때, 프리즘 시트(176)에 대한 거친 표면의 요철 형상의 전달이 감소될 수 있다.
접착층(172)을 경화시킨 이후에, 분리기(171b)는 박리되고(도 18b), 편광판(175)은 롤러(17b, 17c)로 접착층(174)에 대해 압착되어(도 18c), 프리즘 시트(176) 및 편광판(175)이 접착막을 통해 접합된 적층을 제조한다(도 18d). 결과적인 적층은 관찰자측에 있는 반사형 액정 표시 소자의 기판에 결합되어(도19a), 본 실시예의 반사형 액정 표시 장치를 구한다(도 19b).
프리즘 시트(176)를 편광판(175) 및 반사형 액정 표시 소자에 결합시키는 공정은 상술된 것에 제한되지 않는다. 프리즘 시트를 접착막에 대해 압착시키고, 후속되는 공정에서 프리즘 시트와 접측층 사이의 접착 상태에 변화가 허용되지 않도록 프리즘 시트와 접착막 사이에 존재하는 접착층을 충분히 경화시킴으로써, 프리즘 시트가 편광판에 결합되기 이전에 프리즘 시트가 접착막에 고정될 수 있는 한, 임의의 다른 방법이 채택될 수 있다. 상기에 설명된 바와 같이 프리즘을 고정시킴으로써, 편광판의 요철 표면, 특히 그 표면상의 웨이브가 프리즘 시트에 전달되어 표시 품질에 악영향을 미치는 것을 감소시키는 것이 가능하다. 그러므로, 예를 들어 도 20a 및 도 20b에 도시된 바와 같이, 관찰자측에 있는 액정 표시 소자의 기판(177a)에 편광판(175)이 미리 결합되고, 이어서 프리즘 시트(176) 및 접착막의 적층이 편광판(175)에 대해 압착되는 결합 공정이 진행될 수 있다.
접착층(174)은 투명 지지대(173)상이 아니라 편광판(175)의 표면상에 형성될 수 있다. 이 경우에도, 프리즘 시트(176) 및 접착막(170)은 접합되고, 프리즘 시트(176)가 원하는 고착 상태로 접착막(170)에 고정될 수 있도록 접착층(172)이 충분하게 경화된 이후에, 프리즘 시트(176)와 접착막(170)의 결과적인 적층이 편광판(175)에 결합된다. 이 공정으로, 편광판(175)의 요철 표면, 특히 그 표면상의 웨이브가 프리즘 시트(176)의 표면에 영향을 주는 것을 감소시키는 것이 또한 가능하다.
상기에 설명된 바와 같이, 접착막(170)의 접착층(172)에 대해 프리즘 시트(176)을 압착시키고, 이어서 접착층(172)을 충분하게 경화시킴으로써, 프리즘 시트(176)에 형성된 프리즘 어레이의 요철 형상이 투명 지지대(173)에 고정될 수 있다. 그러므로, 프리즘 표면이 외력에 의해 변형되는 것이 방지된다. 부가하여, 접착층(172)을 충분하게 경화시킴으로써, 프리즘 시트(176)의 접착 상태가 투명 지지대(173)에 의해 확실하게 고정된다. 이러한 고정으로, 편광판(175)이 프리즘 시트(176)에 대향하는 측에 있는 접착막의 투명 지지대(173)의 표면에 결합될 때, 프리즘 표면이 편광판(175)상의 웨이브에 의해 영향을 받는 것이 방지되어, 표시 품질이 개선된다.
상기에 설명된 방식으로 제조된 본 실시예의 반사형 액정 표시 장치에서는 도 21에 도시된 바와 같이 표시 화면의 법선 방향으로부터 약 30°의 각도로 표시 화면에 입사되는 조명광이 표시 화면의 법선 방향으로 출력되도록 반사기에 의해 반사된다. 이는 반사기로부터의 정반사 영상이 표시 영상으로 관찰되도록 허용하여, 밝은 표시가 가능하다. 부가하여, 프리즘 시트 표면으로부터의 정반사광은 표시 영상이 반사되는 방향과 다른 방향으로 반사된다. 따라서, 정반사광이 표시에악영향을 끼치지 않는다.
상기에 설명된 바와 같이, 본 실시예의 액정 표시 장치에서는 다수의 요철부를 갖는 프리즘 시트와 접착막을 포함하는 적층막이 액정 표시 소자의 관찰자측에 배치된 편광판에 결합된다. 특히, 프리즘 시트는 광경화 접착층에 대해 압착되어 고정되고, 광학막은 투명 지지대를 통해 편광판에 결합된다. 이 구조로, 편광판의 표면에 발생된 웨이브가 흡수되어 감소될 수 있다. 부가하여, 접착 시트는 박리되지 않고 고정되어 결합될 수 있다. 결과적인 액정 표시 소자에서는 표시 품질의 저하가 없다.
접착막의 외부 표면에는 소정의 두께를 갖는 분리기가 배치되어, 프리즘 시트를 접착층에 결합시키는 동안 외력으로 인한 변형과 흠의 발생을 방지한다. 이 방법으로, 감소된 표시 결함을 갖는 액정 표시 장치가 제공된다.
프리즘 시트는 경화성 접착층에 대해 압착되어 고정되고, 이어서 접착막은 편광판에 대해 압착된다. 이 방법으로, 광학막과 편광막이 서로 결합되어 고정될 수 있다. 그래서, 편광판 표면의 웨이브에 의한 영향을 방지할 수 있는 제조 방법이 제공될 수 있다.
본 실시예에서 사용되는 프리즘 시트의 형상은 상술된 것에 제한되지 않고, 프리즘 시트의 굴절률과 원하는 조명 환경(조명광의 방향)에 의존하여 적절하게 선택될 수 있음에 주의해야 한다.
상기에 설명된 바와 같이, 본 발명에 따라 적층막(laminate film)을 제조하는 방법에서는 외부 에너지의 인가로 경화 상태가 변하는 재료로 형성된 접착층에 외부 에너지가 인가된 이후, 광학막이 접착층에 대해 압착된다. 이어서, 접착층은 광학막과 접착층 사이의 접착 상태가 고정될 경도로 경화된다. 상기 방법에 의해, 광학막이 접착층을 통해 투명 지지대에 의하여 실제적으로 평평한 상태로 유지되는 광학막을 포함하는 적층막이 얻어질 수 있다. 표면에 웨이브가 발생되는 편광판 등에 이 적층막이 결합될 때, 웨이브 등으로 인한 광학막의 표면 상태에서의 면내 변화의 발생을 방지하는 것이 가능하여, 광학막에 대해 균일한 광학적 특성이 얻어진다. 그러므로, 적층막을 표시 소자와 결합함으로써, 렌즈 특성의 왜곡으로 인해 표시 품질이 저하되는 문제점을 극복할 수 있다.
특히, 외부 에너지의 인가로 경화 상태가 변화하는 재료인 광경화 수지를 사용함으로써, 광학막 및 투명 지지대가 쉽게 결합되어 함께 고정될 수 있다. 그러므로, 외력과 흠으로 인한 결함의 발생을 감소시킬 수 있다.
광학막으로 다수의 마이크로렌즈 어레이(microlens array)를 갖는 렌즈 시트(lens sheet)를 사용함으로써, 접착층과의 접촉 상태에 민감한 렌즈 시트의 렌즈 특성에 대한 왜곡을 저하시킬 수 있고, 편광판상의 웨이브 및 외력에 의한 변형과 흠의 발생 때문에 표시 품질이 저하되는 것을 억제할 수 있는 고성능 적층막이 제공된다.
접착막에 형성된 접착층의 외부 표면에 0.035mm ≤ t ≤ 0.2mm의 범위에 있는 두께 t를 갖는 표면 보호막을 배치함으로써, 경화 이전의 이물질과 외력의 존재로 인하여 접착층이 변형되는 것을 방지할 수 있어, 표시 품질을 저하시킬 수 있는결함의 수가 감소된다. 그 결과로, 광학막과 투명체 사이의 결합이 용이해진다.
본 발명에 따라 표시 장치를 제조하는 방법에서는 상기에 설명된 광학막을 포함하는 적층막이 표시 소자의 관찰자측에 배치된다. 이 구조로, 적층막이 결합되는 표시 소자의 요철 표면, 특히 그 표면의 웨이브가 광학막에 전달되어 광학적 특성의 변화를 일으키는 것을 방지할 수 있다. 그 결과로, 특히 시각 특성을 포함하는 광학적 특성이 표시 품질을 저하시키지 않고 개선되는 표시 장치를 제공할 수 있다.
바람직한 실시예에서 본 발명이 설명되었지만, 종래 기술에 숙련된 자에게는 설명된 발명이 다양한 방법으로 변형될 수 있고, 상기에 설명되어 특별히 기술된 것 이외에 다른 실시예를 가정할 수 있음이 명백하다. 따라서, 첨부된 청구항에서는 본 발명의 진정한 의도 및 범위내에 있는 본 발명의 모든 변형을 포함하도록 의도된다.

Claims (32)

  1. 대향하는 2개의 표면을 갖는 투명 지지대와 광학막 - 상기 광학막은 외부 에너지의 인가에 의해 경화 상태가 변화하는 재료로 이루어진 제1 접착층을 통해 상기 투명 지지대의 상기 대향하는 2개의 표면 중 하나에 형성됨 - 을 구비하는 적층막(laminate film)의 제조 방법으로서,
    (a) 상기 제1 접착층에 외부 에너지를 인가하는 단계;
    (b) 상기 (a) 단계후, 상기 접착층에 상기 광학막을 압착하여 상기 광학막과 상기 접착층을 서로 접합시키는 단계; 및
    (c) 상기 (b) 단계후, 상기 광학막과 상기 접착층이 접합을 유지하는 상태에서 상기 접착층과 상기 광학막 사이의 접착 상태가 고정되는 경도로 상기 접착층을 경화시키는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 접착층은 자외선-경화 수지(ultraviolet-curable resin)로 형성되는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 접착층을 경화시키는 단계는 상기 접착층과 상기 광학막이 접합을 유지하는 상태로 상기 접착층과 상기 광학막을 방치하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 접착층을 경화시키는 단계는 상기 접착층의 겔 분률(gel fraction)이 50wt% 이상이 되도록 상기 접착층과 상기 광학막이 접합을 유지하는 상태로 상기 접착층과 상기 광학막을 방치하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 접착층상에는 상기 접착층을 보호하기 위한 표면 보호막이 제공되고, 상기 표면 보호막의 두께 t는 0.035mm ≤ t ≤ 0.2mm의 범위에 있고,
    상기 방법은 상기 접착층에 대해 상기 광학막을 압착시키는 상기 단계 이전에 상기 표면 보호막을 박리하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 투명 지지대의 대향하는 표면 중 다른 쪽 면에는 제2 접착층을 통해 거친 표면이 결합되는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 거친 표면은 연신(延伸, drawing)에 의해 만들어진 막의 표면인 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 거친 표면은 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리를 평탄성(roughness) Rt1이라 정의할 때,
    Rt1 > 2μm
    를 만족하는 평탄성 Rt1을 갖는 영역을 포함하는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 투명 지지대는 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리를 평탄성 Rt2라 정의할 때,
    Rt2 ≤ 2μm
    를 만족하는 평탄성 Rt2를 갖는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 광학막은 적어도 한 표면에 형성된 다수의 렌즈를 갖는 렌즈 시트(lens sheet)이고, 상기 다수의 렌즈를 갖는 표면이 상기 제1 접착층과 대향하여 상기 접착층에 대해 압착되는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 렌즈 시트는 서로 평행하게 연장된 다수의 반원통형 렌티큘스(lenticules)를 갖는 렌티큘러 시트(lenticular sheet)이고,
    상기 렌티큘러 시트는 상기 다수의 렌티큘스를 갖는 표면이 상기 제1 접착층과 대향하는 상태로 상기 렌티큘스의 연장 방향으로 인가되는 힘에 의해 상기 제1 접착층에 대해 압착되는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 광학막은 다수의 프리즘(prism)을 갖는 프리즘 시트인 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  13. 대향하는 2개의 표면을 갖는 투명 지지대;
    상기 투명 지지대의 대향하는 두 표면 중 하나에 형성된 접착층; 및
    상기 접착층을 통해 상기 투명 지지대에 결합되는 광학막
    을 포함하되,
    상기 접착층은 외부 에너지의 인가에 의해 경화 상태가 변화되는 재료로 형성되고,
    상기 투명 지지대는 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리를 평탄성 Rt라 정의할 때
    Rt ≤ 2μm
    를 만족하는 평탄성 Rt를 갖는 것을 특징으로 하는 적층막.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 접착층은 50wt% 이상의 겔 분률을 갖는 것을 특징으로 하는 적층막.
  15. 제13항에 있어서,
    상기 광학막은 적어도 하나의 표면에 형성된 다수의 렌즈를 갖는 렌즈 시트이고, 상기 다수의 렌즈를 갖는 표면이 상기 접착층과 대향하여 상기 접착층에 대해 압착되는 것을 특징으로 하는 적층막.
  16. 제13항에 있어서,
    상기 광학막은 다수의 프리즘을 갖는 프리즘 시트인 것을 특징으로 하는 적층막.
  17. 표시 소자 및 상기 표시 소자의 관찰자측에 배치되는 광학막을 구비하는 표시 장치의 제조 방법에 있어서,
    상기 표시 소자를 제조하는 단계; 및
    접착막을 통해 관찰자측에 있는 상기 표시 소자의 표면에 상기 광학막을 접합시키는 단계
    를 포함하되,
    상기 접착막은 대향하는 2개의 표면 중 하나에 형성된 제1 접착층을 갖는 투명 지지대를 포함하고, 상기 제1 접착층은 외부 에너지의 인가에 의해 경화 상태가 변화하는 재료로 이루어지며,
    관찰자측에 있는 상기 표시 소자의 표면에 상기 광학막을 접합시키는 상기 단계는:
    상기 제1 접착층에 외부 에너지를 인가하는 단계;
    상기 제1 접착층에 상기 광학막을 압착하여 상기 광학막과 상기 제1 접착층을 접합시키는 단계;
    상기 광학막과 상기 제1 접착층이 접합을 유지하고 상기 광학막과 상기 제1 접착층 사이의 접착 상태가 고정되는 경도로 상기 제1 접착층을 경화시키는 단계; 및
    상기 제1 접착층의 경화 이후에, 제2 접착층을 통해 상기 투명 지지대의 대향하는 2개의 표면 중 다른 하나와 상기 표시 소자를 결합시키는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  18. 제17항에 있어서,
    상기 표시 소자는 한쌍의 기판, 상기 한쌍의 기판 사이에 샌드위치형으로 위치하는 액정 재료, 및 입사광의 광학적 특성을 변화시키도록 상기 한쌍의 기판 중 적어도 관찰자측에 배치된 광학 특성 변화 수단을 포함하는 액정 표시 소자이고,
    상기 광학막은 상기 제2 접착층을 통해 상기 광학 특성 변화 수단과 상기 접착막의 상기 투명 지지대를 접합시킴으로써 상기 액정 표시 소자에 결합되는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  19. 제17항에 있어서,
    상기 제1 접착층은 자외선-경화 수지로 형성되는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  20. 제17항에 있어서,
    상기 제1 접착층을 경화시키는 단계는 상기 제1 접착층과 상기 광학막이 접합을 유지하는 상태로 상기 제1 접착층과 상기 광학막을 방치하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  21. 제17항에 있어서,
    상기 제1 접착층을 경화시키는 단계는, 상기 제1 접착층의 겔 분률이 50wt% 이상이 되도록 상기 제1 접착층과 상기 광학막이 접합을 유지하는 상태로 상기 제1 접착층과 상기 광학막을 방치하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  22. 제17항에 있어서,
    적어도 상기 제1 접착층상에는 상기 제1 접착층을 보호하기 위한 표면 보호막이 제공되고, 상기 표면 보호막의 두께 t는 0.035mm ≤ t ≤ 0.2mm의 범위에 있고,
    상기 방법은 상기 제1 접착층에 대해 상기 광학막을 압착하는 상기 단계 이전에 상기 표면 보호막을 박리하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  23. 제17항에 있어서,
    상기 제2 접착층과 결합되는 상기 표시 소자의 표면은 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리를 평탄성 Rt1이라 정의할 때
    Rt1 > 2μm
    를 만족하는 평탄성 Rt1을 갖는 영역을 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  24. 제17항에 있어서,
    상기 투명 지지대는 평가되는 길이의 범위내에서 가장 높은 곳과 가장 깊은 곳 사이의 거리를 평탄성 Rt2라 정의할 때,
    Rt2 ≤ 2μm
    를 만족하는 평탄성 Rt2를 갖는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  25. 제18항에 있어서,
    상기 광학 특성 변화 수단은 편광판(polarizing plate)인 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  26. 제18항에 있어서,
    상기 광학 특성 변화 수단은 위상차판(phase plate)인 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  27. 제17항에 있어서,
    상기 광학막은 다수의 렌즈를 갖는 렌즈 시트이고, 상기 다수의 렌즈를 갖는 표면이 상기 제1 접착층과 대향하여 상기 제1 접착층에 대해 압착되는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  28. 제27항에 있어서,
    상기 렌즈 시트는 서로 평행하게 연장된 다수의 반원통형 렌티큘스를 갖는 렌티큘러 시트이고,
    상기 렌티큘러 시트는 상기 다수의 렌티큘스를 갖는 표면이 상기 제1 접착층과 대향하는 상태로 상기 렌티큘스의 연장 방향으로 인가되는 힘에 의해 상기 제1 접착층에 대해 압착되는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  29. 제17항에 있어서,
    상기 광학막은 다수의 프리즘을 갖는 프리즘 시트인 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  30. 표시 소자 및 상기 표시 소자의 관찰자측에 배치되는 렌즈 시트 - 상기 렌즈 시트는 서로 평행하게 연장된 다수의 렌티큘스를 갖음 - 를 구비하는 표시 장치의 제조 방법에 있어서,
    상기 표시 소자를 제조하는 단계;
    상기 표시 소자의 관찰자측에 접착층을 형성하는 단계;
    상기 렌티큘스의 렌즈 표면이 상기 접착층과 대향하도록 상기 렌즈 시트를 배치하는 단계; 및
    상기 렌티큘스의 연장 방향으로 힘을 인가함으로써 상기 접착층에 대해 상기 렌즈 시트를 압착하는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치 제조 방법.
  31. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 경화 단계에서 상기 접착층을 경화하는 경화 반응은, 상기 (a) 단계에서 인가된 상기 외부 에너지에 의해 개시되는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
  32. 제31항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서는 외부 에너지가 추가로 인가되지 않는 것을 특징으로 하는 적층막 제조 방법.
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