JP5818457B2 - 耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法および耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法および耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法に関する。

一般に缶ボディとしては、その開口端部に缶蓋が巻締められる缶や、開口端部にキャップが螺着されるボトル缶等があり、飲料等の内容物が充填、密封され、市場において流通している。このような缶ボディは、従来、ＪＩＳ３００４（ＡＡ３００４）またはＪＩＳ３１０４（ＡＡ３１０４）のＡｌ合金からなる板材に絞り加工およびしごき加工を施すことによって行われるＤＩ（Deep Draw & Ironing）加工により形成されている。

また、缶入り飲料水などの需要増加に伴ってアルミニウム合金製のボトル型の飲料缶が開発されてきている。ボトル型の飲料缶は図４に示すように、底部１６を有する円筒状の胴部１１の上部に、直径が減少する肩部１２を介して頸部１３が形成されている。頸部１３にはキャップ（図示省略）をねじ込むためのネジ部１４が形成されており、ネジ部１４の先端には口当たりを良くするためのカール部１５が形成されている。

図４に示すようなボトル型飲料缶１０の製造方法の概要を示せば図５の通りとなる。すなわち、例えばＪＩＳ３００４合金のようなＡｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系合金のブランク材１に深絞り加工を施し、カップ２を形成する。
次いでカップ２にしごき加工を施して缶体３を形成する。深絞り、しごき成形した時には板材の圧延方向に応じて、成形した缶体の上縁の高さが山谷状に変化する現象が起こる。この山谷状に変化した部分３Ａは通常「耳」と呼ばれている。
次いで、深絞り、しごき加工を行った缶体３は耳３Ａの部分を切断するトリム加工を行って缶の高さを揃える。トリム加工の際に除去される耳の部分の板材の割合が多いと、材料歩留まりが低下し製造コストが上昇する。従って除去すべき板材の割合（以下、「耳率」と呼ぶ）は低いことが望まれる。

耳を除去した缶体３は、縮径加工を施して肩部１２と頸部１３を形成し、その先端部を形成しようとするネジの谷径と同程度の径の円筒状に絞り成形し、さらに残った部位をロールフォーミングなどによって凹凸変形させてネジ部１４を形成し、最後に先端部をロールで丸くカール加工してボトル型飲料缶１０とする。

このようにボトル型飲料缶においては、従来のアルミニウム缶の主流であったＤＩ缶（Deep drawing & Ironing 缶）に比較して頸部に一段と厳しい塑性加工を施すため、素材にも一段と高い特性が要求される。

従来の飲料缶用のアルミニウム合金板材の製造方法としては種々の方法が提案されており、例えばスラブに造塊後均質化処理を行い、熱間圧延後、中間焼鈍を施すことなく冷間圧延する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。ところが、ボトル型アルミニウム飲料缶の場合、頸部にネッキング加工やネジ加工を施すため、従来の板材の製造方法ではネッキング加工やネジ加工で加工軟化を起こし、頸部の強度が低下する欠点がある。

そこで、本出願人は、ネッキング加工やネジ加工で加工硬化を起こし、特に頸部の強度が高いボトル型飲料用アルミニウム缶の製造に適したアルミニウム合金板の製造方法について、先に特許出願している（特許文献２参照）。この特許出願に係る技術では、アルミニウム合金の鋳塊に熱間圧延、圧下率６０〜９５％の第１冷間圧延、保持温度３３０〜４００℃かつ保持時間１〜３０秒の第１段中間焼鈍、圧下率５〜４０％の第２冷間圧延、保持温度５００〜５６０℃かつ保持時間１〜３０秒の第２中間焼鈍、圧下率４５〜６９％の最終冷間圧延を順次施すことが要件とされていた。

特開昭５９−１６２２６１号公報 特許第３８６８８３９号公報

特許文献２の技術によれば、ネッキング加工やネジ加工で加工硬化を起こし、特に頸部の強度が高いボトル型飲料用アルミニウム缶に適したアルミニウム合金板を製造できる。しかし、特許文献２の製造方法は、前述の如く熱間圧延後の冷間圧延の圧下率が６０〜９５％と高いため、冷間圧延のパス回数を多く要し、生産性の面で改良が望まれる。

そこで、本発明者らは、熱間圧延後の第１冷間圧延の圧下率を低下させて生産性を向上するべく、熱間圧延工程において、シングルミルのリバース式熱間仕上げ圧延機を用いることにより、熱間圧延後のアルミニウム合金板厚を５ｍｍ以下程度に薄くする検討を行った。しかしながら、本発明者らの知見によれば、熱間圧延の仕上り板厚が薄くなり、第１冷間圧延率が低下すると、第１中間焼鈍時の歪導入量が不足して、第２中間焼鈍後に圧延方向に対して０°および９０°方向の耳（以下０−９０°耳）が発達しにくくなり、結果的に低耳率の最終冷間圧延板材を得るのが難しいという問題があった。熱間圧延後の板厚が５ｍｍを超える場合には、第１中間焼鈍時の歪導入量が十分であるため耳率への影響が少ないが、熱間圧延後の板厚が厚くなると、冷間圧延のパス回数が増加して生産性が低下する。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、耳率が低く、胴部、肩部の強度を満足し、ネッキング加工やネジ加工で加工硬化を起こし、特に頸部の強度が高いボトル型飲料用アルミニウム缶を製造するのに適したアルミニウム合金板の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、熱間圧延の仕上り板厚と仕上り温度を厳密に制御することにより、熱間圧延後の板厚を５ｍｍ以下と薄くした場合でも、熱間圧延後の再結晶率を制御することで、第２中間焼鈍後に０−９０°耳を発達させ、製造される缶材の耳率を低くできることを見出し、本発明に至った。すなわち、本発明は以下の構成を採用した。
上記課題を解決するため、本発明の耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法は、質量％で、Ｓｉ：０．２〜０．４５％、Ｆｅ：０．３〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．４％、Ｍｎ：０．８〜１．２％、Ｍｇ：０．５〜１．７％、Ｃｒ：０．００１〜０．０５％、Ｚｎ：０．０５〜０．４％、Ｔｉ：０．００１〜０．１％を含有し、残部が不可避的不純物を含むＡｌからなる組成のアルミニウム合金を溶製し、半連続鋳造して得た鋳塊を５６０〜６１０℃で均質化処理し、その後熱間粗圧延およびそれに続く熱間仕上げ圧延による熱間圧延を行い、該熱間仕上げ圧延の最終パスを歪速度が１０〜１５０／秒の条件下で仕上り温度ｙ（℃）と仕上り板厚ｘ（ｍｍ）の関係が２４０≦ｙ≦２０ｘ＋２４０（但し、２．０≦ｘ≦５．０）を満たすように制御し、熱間仕上げ圧延後の耐力を１０８〜１６３ＭＰａの範囲にするとともに、続いて圧下率を２０〜７５％とする第１冷間圧延を行った後、連続焼鈍装置を用いて加熱速度１０〜２００℃／秒、保持温度３３０〜４００℃、保持時間０〜３０秒、冷却速度１０〜２００℃／秒なる条件で第１中間焼鈍を行ない、続いて圧下率１０〜２０％で第２冷間圧延を行った後、連続焼鈍装置を用いて加熱速度１０〜２００℃／秒、保持温度５００〜６００℃、保持時間０〜３０秒、冷却速度１０〜２００℃／秒なる条件で第２中間焼鈍を行ない、さらに圧下率６０〜７１％の条件で最終板厚まで最終冷間圧延を行うことを特徴とする。
本発明において、前記熱間仕上げ圧延の仕上り板厚ｘ（ｍｍ）を２．０≦ｘ≦４．５、前記第１冷間圧延の圧下率を４５〜７０％とすることにより、耳率１．４〜２．３％のアルミニウム合金板を得ることができる。

上記課題を解決するため、本発明の耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法は、絞り加工としごき加工とネッキング加工とネジ加工が施されて底部と胴部と肩部と頸部とが一体成形され前記頸部にネジ部が形成されてなるボトル型飲料缶を形成するための素材となるアルミニウム合金板の製造方法であり、質量％で、Ｓｉ：０．２〜０．４５％、Ｆｅ：０．３〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．４％、Ｍｎ：０．８〜１．２％、Ｍｇ：０．５〜１．７％、Ｃｒ：０．００１〜０．０５％、Ｚｎ：０．０５〜０．４％、Ｔｉ：０．００１〜０．１％を含有し、残部が不可避的不純物を含むＡｌからなる組成のアルミニウム合金を溶製し、半連続鋳造して得た鋳塊を５６０〜６１０℃で均質化処理し、その後熱間粗圧延およびそれに続く熱間仕上げ圧延による熱間圧延を行い、該熱間仕上げ圧延の最終パスを歪速度が１０〜１５０／秒の条件下で仕上り温度ｙ（℃）と仕上り板厚ｘ（ｍｍ）の関係が２４０≦ｙ≦２０ｘ＋２４０（但し、２．０≦ｘ≦５．０）を満たすように制御し、熱間仕上げ圧延後の耐力を１０８〜１６３ＭＰａの範囲にするとともに、続いて圧下率を２０〜７５％とする第１冷間圧延を行った後、連続焼鈍装置を用いて加熱速度１０〜２００℃／秒、保持温度３３０〜４００℃、保持時間０〜３０秒、冷却速度１０〜２００℃／秒なる条件で第１中間焼鈍を行ない、続いて圧下率１０〜２０％で第２冷間圧延を行った後、連続焼鈍装置を用いて加熱速度１０〜２００℃／秒、保持温度５００〜６００℃、保持時間０〜３０秒、冷却速度１０〜２００℃／秒なる条件で第２中間焼鈍を行ない、さらに圧下率６０〜６９％の条件で最終板厚まで最終冷間圧延を行う、前記ネッキング加工時に頸部耐力の増加をもたらす特徴を有する。
本発明において、前記熱間仕上げ圧延の仕上り板厚ｘ（ｍｍ）を２．０≦ｘ≦４．５、前記第１冷間圧延の圧下率を４５〜７０％とすることにより、耳率１．４〜２．３％、ネッキング後に３〜９ＭＰａ耐力が向上するアルミニウム合金板を得ることができる。

本発明の缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法は、アルミニウム合金鋳塊に均質化処理と熱間圧延と第１冷間圧延と第１中間焼鈍と第２冷間圧延と第２中間焼鈍と最終冷間圧延とを順次施してアルミニウム合金板を製造するに際し、特に、熱間仕上げ圧延の最終パスを仕上り温度ｙ（℃）と仕上り板厚ｘ（ｍｍ）の関係が２４０≦ｙ≦２０ｘ＋２４０（但し、２．０≦ｘ≦５．０）を満たすように制御して行うことにより、熱間圧延後の再結晶率を低く抑えることができるので、以降の第１冷間圧延の圧下率を２０〜７５％と常法よりも低くすることができる。従って、本発明の缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法によれば、熱間圧延後の再結晶率が低いため、第２中間焼鈍後に０−９０°耳を発達させることができるので、缶ボディに加工する際に耳率が低いアルミニウム合金板を製造できる。また、第１冷間圧延率を前記の如く低くできるので、冷間圧延のパス回数を削減することができ、生産性を向上できる。

本発明のボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法は、アルミニウム合金鋳塊に均質化処理と熱間圧延と第１冷間圧延と第１中間焼鈍と第２冷間圧延と第２中間焼鈍と最終冷間圧延とを順次施してアルミニウム合金板を製造するに際し、特に、熱間仕上げ圧延の最終パスを仕上り温度ｙ（℃）と仕上り板厚ｘ（ｍｍ）の関係が２４０≦ｙ≦２０ｘ＋２４０（但し、２．０≦ｘ≦５．０）を満たすように制御して行うことにより、熱間圧延後の再結晶率を低く抑えることができるので、以降の第１冷間圧延の圧下率を２０〜７５％と常法よりも低くすることができる。従って、ボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法によれば、熱間圧延後の再結晶率が低いため、第２中間焼鈍後に０−９０°耳を発達させることができるので、缶体に加工する際に耳率が低いアルミニウム合金板を製造できる。また、第１冷間圧延率を前記の如く低くできるので、冷間圧延のパス回数を削減することができ、生産性を向上できる。
さらに、ボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法は、最終冷間圧延の圧下率を所定範囲に規定することにより、ボトル型飲料缶に加工するに際し、耳率が低く、胴部、肩部の強度を満足し、ネッキング加工やネジ加工で加工硬化を起こすので、特に頸部の強度が高いボトル型飲料缶用アルミニウム缶を製造するのに適したアルミニウム合金板を製造できる。

図１は本発明に係る製造方法を実施する際に、熱間圧延工程において用いる装置と工程を示す説明図。 本発明に係る製造方法の熱間圧延工程における、仕上り板厚と仕上り温度の関係を示すグラフ。 本発明に係る製造方法の実施に用いる連続焼鈍装置の一例を示す概略構成図。 ボトル型飲料缶の一例構造を示す断面図。 図４に示すボトル型飲料缶の概略工程を示す図。

以下、本発明に係る耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法、及び、耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法の実施の形態について説明するが、初めに、本発明に係る缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法及びボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法に用いるアルミニウム合金組成について説明する。

本実施形態の缶ボディ用アルミニウム合金板及びボトル型飲料缶用アルミニウム合金板は、質量％で、Ｓｉ：０．２〜０．４５％、Ｆｅ：０．３〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．４％、Ｍｎ：０．８〜１．２％、Ｍｇ：０．５〜１．７％、Ｃｒ：０．００１〜０．０５％、Ｚｎ：０．０５〜０．４％、Ｔｉ：０．００１〜０．１％を含有し、残部が不可避的不純物を含むＡｌからなる組成のアルミニウム合金からなる。以下、本発明で使用するアルミニウム合金の組成限定理由について説明する。
なお、本明細書において記載する各元素の含有量は、特に限定しない限り質量％であり、また、特に規定しない限り上限と下限を含むものとする。例えば０．２〜０．４５％との表記は０．２％以上０．４５％以下を意味する。
また、先のアルミニウム合金の基本的な組成自体は特殊なものではなく、現在大量に用いられている種々のアルミニウム缶用合金の組成の範囲内のものであるから、本発明の製造方法はリサイクルされたアルミニウム缶を原料として経済的にかつ効率よく本発明のアルミニウム合金板を製造するのに適している。

「Ｓｉ：０．２〜０．４５％」
Ｓｉは、同時に含有するＭｇと化合物を形成し易く、固溶硬化作用、分散硬化作用および析出硬化作用を有する他、Ａｌ、Ｍｎ、Ｆｅなどと化合物を形成し、しごき成形時のダイスに対する焼付きを防止する効果がある。Ｓｉの含有量は、０.２質量％未満では所望の潤滑特性を確保することができず、また０.４５質量％を越えると加工性が劣化して不都合である。

「Ｆｅ：０．３〜０．５５％」
Ｆｅは、結晶の微細化およびしごき成形時のダイスに対する焼付きを防止する効果がある。Ｆｅの含有量は、０.３質量％未満では所望の効果が得られず、０.５５質量％を越えると加工性を劣化させる。
「Ｃｕ：０．１５〜０．４％」
Ｃｕは、Ｍｇと化合物を形成し易く、固溶硬化、分散硬化および析出硬化に寄与する。Ｃｕの含有量は、０.１５質量％未満では所望の効果が得られず、０.４質量％を越えると加工性を劣化させる。

「Ｍｎ：０．８〜１．２％」
Ｍｎは、Ｆｅ、Ｓｉ、Ａｌなどと化合物を形成し易く、晶出相および分散相となって分散硬化作用を現すと共にしごき成形時のダイスに対する焼付きを防止する効果がある。Ｍｎの含有量は、０.８質量％未満では所望の硬化特性が得られず、１.２質量％を越えると加工性が劣化する。
「Ｍｇ：０．５〜１．７％」
Ｍｇは、固溶体強化作用を有し、圧延による加工硬化性を高めるとともに、前記Ｓｉや前記Ｃｕと共存することによって分散硬化と析出硬化作用を現す。Ｍｇの含有量は、０.５質量％未満では所望の効果が得られず、１.７質量％を越えると加工性を劣化させるようになる。

「Ｃｒ：０．００１〜０．０５％」
Ｃｒは結晶の微細化としごき成形加工時にダイスに対する焼き付きを防止する効果を発揮する。Ｃｒの含有量は、０．００１質量％未満では所望の効果が得られず、０．０５質量％を越えると脆くなり加工性が劣化する。
「Ｚｎ：０．０５〜０．４％」
ＺｎはＭｇ、Ｓｉ、Ｃｕの析出物を微細化する作用を有する。Ｚｎの含有量は、０.０５質量％未満では所望の効果が得られず、０.４質量％を越えると加工性と耐食性を劣化させる。

「Ｔｉ：０．００１〜０．１％」
Ｔｉは、結晶粒を微細化して加工性を改善する効果がある。ただし、Ｔｉの含有量は０.１質量％を越えると粗大な化合物を生成し、逆に加工性を劣化させ、０.００１質量％未満では効果がほとんど得られない。

＜耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法＞
次に、本発明に係る耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法の実施の形態について説明する。
本実施形態の耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法においては、前記組成のアルミニウム合金を溶製し、鋳造して得た鋳塊に対して均質化処理した後、熱間粗圧延およびそれに続く熱間仕上げ圧延による熱間圧延を行い、続いて第１冷間圧延、第１中間焼鈍、第２冷間圧延、第２中間焼鈍を順次施して、さらに最終冷間圧延を行うことにより所望の板厚の缶ボディ用アルミニウム合金板を得る。以下、本実施形態の耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法について順を追って説明する。

「鋳造」
前記組成のアルミニウム合金を溶解後、常法に従ってアルミニウム合金溶湯から鋳塊を鋳造するが、鋳造に先立ち、アルミニウム合金を溶製した際に、水素ガスや酸化物などの介在物を除去し、半連続鋳造法により鋳塊を得る。
このときの凝固速度は通常、５〜２０℃／秒とされる。鋳造された鋳塊の厚さは、例えば５００〜６００ｍｍ程度とすることができる。
次に、面削を行い、鋳塊の表面を１〜２５ｍｍ程度研磨して、表面が平滑化された面削体を作製する。

「均質化処理」
次に、作製した面削体に均質化処理を施す。均質化処理は一般に、溶湯の凝固によって生じたミクロ偏析の均質化、過飽和固溶元素の析出、凝固によって形成された準安定相の平衡相への転移などのために行われる。
均質化処理においては、均質化温度を５６０〜６１０℃の範囲内とすることが重要である。均質化温度が５６０℃未満では後述の第２中間焼鈍の効果が得られず、後述の熱間圧延工程や第１冷間圧延工程においてクラックが発生し易く、最終板材の耳率が高くなる。また、均質化温度が６１０℃を超えると、鋳塊が溶融するおそれがある。

均質化処理において、面削体は１００℃／時以下の加熱速度で均質化温度まで加熱することが好ましい。加熱速度が１００℃／時を超えると、部分的に溶融を生じるおそれがある。しかし、加熱速度が遅すぎると生産効率が低下する。以上の観点から、均質化温度までの加熱速度は１０〜１００℃／時の範囲内とすることが好ましい。
また、均質化処理において、均質化温度に保持する時間（均質化時間）は６時間以上とすることが好ましい。均質化時間が６時間未満では、均質化が充分に進行しない場合がある。しかし、均質化時間が長すぎても効果はなく生産効率が低下する。以上の観点から、好ましい均質化時間は６〜２４時間の範囲内である。この均質化処理は、均質化時間が比較的長いので、通常、バッチ方式の炉中に置くことで行われる。
本実施形態おいて、均質化処理の後さらに面削体を４８０〜５６０℃まで冷却し、熱間圧延を開始する。４８０〜５６０℃の温度範囲での保持時間（均熱時間）は、１〜１２時間の範囲内で行うことができる。

「熱間圧延」
熱間圧延は、熱間粗圧延およびそれに続く熱間仕上げ圧延よりなり、本発明においては、シングルミルのリバース式熱間仕上圧延機を使用して熱間仕上げ圧延を行う。
熱間圧延工程においては、図１に示すように、熱間粗圧延機２０を用いて板厚２０ｍｍ程度まで熱間粗圧延した後、熱間仕上圧延機３０を用いて板厚２〜５ｍｍまで熱間圧延する。

図１に示す熱間粗圧延機２０は、例えば上下のワークロール２１、２２、およびバックアップロール２３、２４と、複数の搬送ローラが配列された搬送路４を備え、搬送されてきたアルミニウム合金の板材５をワークロール２１、２２間を通過させて目的の厚さに圧延する装置である。図１において、ワークロール２１、２２の左右両側の搬送路４、６から交代交代に繰り返しアルミニウム合金の板材５をワークロール２１、２２に供給して順次粗圧延することにより、熱間粗圧延機２０は板材５を必要な厚さまで圧延して板材７とすることができる。

図１に示す熱間仕上圧延機３０は、シングルミルのリバース式熱間仕上圧延機であり、例えば上下のワークロール３１、３２およびバックアップロール３３、３４と、これらロールの入り側に設置されたリール型の送出巻取装置３５と、出側に設置されたリール型の送出巻取装置３６とを具備してなる。この熱間仕上圧延機３０は、送出巻取装置３５から送り出してワークロール３１、３２間を通過させて熱間圧延した板材を送出巻取装置３６で巻き取る操作と、送出巻取装置３６から再度ワークロール３１、３２間を通過させて熱間圧延した板材を送出巻取装置３５で巻き取る操作を繰り返し必要回数行うとともに、圧延操作の度に徐々にワークロール３１、３２間の間隔を調節することにより、アルミニウム合金の板材を目的の板厚まで熱間圧延する装置である。

前記均質化処理後、炉から取り出したスラブは通常直ちに熱間粗圧延を開始するが、スラブ温度が５００℃未満にならなければ、熱間粗圧延開始を遅延してもよい。熱間粗圧延のパス数は、鋳塊（スラブ）厚さ、仕上げ厚さ、スラブ幅、合金組成などに依存するが、十数パス〜二十数パスの範囲が一般的である。
熱間粗圧延は、圧延材が厚い間は、通常圧延機の前後に搬送テーブルが設置された１スタンド式粗圧延機（図１に示す熱間粗圧延機２０）を用いて圧延する。しかし、板が薄くなると、必要な搬送テーブル長が長くなり、板の自重によるたるみも大きくなり、板の冷却も生じ易くなる。そのため、搬送テーブルで保持するには、板厚が十数ｍｍ以上必要である。この最低板厚は、コイル重量や板幅に依存するが、工業的に用いられている重量・幅の場合、１６ｍｍ程度以上であることが好ましい。
上述の厚さよりもアルミニウム合金の板材が薄くなった場合に、図１に示す構成のシングルミルのリバース式熱間仕上圧延機で熱間仕上げ圧延を行う。

熱間仕上げ圧延は、シングルミルのリバース式熱間仕上圧延機を使用して行う。
圧延機の両側に巻取装置があるシングルミルのリバース式熱間仕上圧延機（図１に示す熱間仕上圧延機３０）を使用することにより、熱間仕上板厚を小さくすることができる。従って、以降の冷間圧延の圧下率を小さくできるので、冷間圧延のパス回数を削減でき、生産性を向上させることができる。これに対し、例えば、巻取装置が片方にだけ設置された熱間仕上圧延機を用いた場合、搬送テーブル上で保持できる板厚に最小値が存在するために、熱間圧延で圧延可能な最小板厚が増加することになる。このため、熱間圧延後の冷間圧下率が増加する。

前述の如く、熱間圧延の仕上り板厚の薄肉化は、冷間圧延パス回数の削減による生産性の向上に寄与する。そのため、本発明において、熱間仕上げ圧延の仕上げ板厚は、２〜５ｍｍの範囲内とする。仕上げ板厚が２ｍｍ未満では第１冷間圧延の圧下率が不足し、低い耳率が得られない。仕上げ板厚が５ｍｍを超えると第１冷間圧延のパス回数が増加して生産性が低下する。

熱間仕上げ圧延の最終パスは、歪速度が１０〜１５０／秒の条件下で、仕上り温度ｙ（℃）と仕上り板厚ｘ（ｍｍ）の関係が２４０≦ｙ≦２０ｘ＋２４０（但し、２．０≦ｘ≦５．０）を満たすように制御して行う必要がある。図２は、熱間仕上げ圧延の最終パスにおける仕上り温度ｙ（℃）と仕上り板厚ｘ（ｍｍ）の関係を示すグラフである。本発明においては、熱間仕上げ圧延の最終パスの仕上り温度ｙ（℃）と仕上り板厚ｘ（ｍｍ）との関係が、図２のグラフ中の斜線で示す領域内（但し、斜線で示された台形の境界線上の点を含む）となるように制御する。ここで、仕上り温度ｙ（℃）とは、熱間仕上げ圧延の最終パス後、コイルに巻き取った直後の板材の温度である。

熱間仕上げ圧延の最終パスの仕上り温度ｙ（℃）を図２の斜線領域内となるように、２４０〜３４０℃の範囲内とするのは、熱間圧延後の再結晶を制御するためである。これは、
熱間仕上げ板厚が薄くなるほど、第１中間焼鈍時の歪導入量が低下するため、第２中間焼鈍後に０−９０°耳が発達しにくくなり、該板材より缶を製造すると、耳率が高くなる傾向があるためである。耳率を低下させるためには第１中間焼鈍時に圧延集合組織を残存させる必要があり、すなわち、熱間圧延後の板材における再結晶率を制御する必要がある。２４０≦ｙ≦２０ｘ＋２４０を満たすように仕上り温度ｙ（℃）を制御することにより、熱間圧延後の再結晶率を小さくすることができる。

図２に示すように、熱間仕上げ圧延の最終パスの仕上り温度ｙ（℃）の下限値は２４０℃（一定）である。仕上り温度ｙ（℃）が２４０℃未満では以降の冷間圧延工程でサイドクラックが発生し歩留まりが低下するおそれがある。また、熱間仕上げ圧延の最終パスの仕上り温度ｙ（℃）の上限値は、仕上り板厚で異なるが、仕上り温度ｙ（℃）が２０ｘ＋２４０を超える（すなわち、図２に示す斜線部の上方となる）と、低い耳率のアルミニウム缶の製造に適したアルミニウム合金板が得られない。
ここで、図２に示すように、仕上り板厚ｘ（ｍｍ）が厚いほど仕上り温度ｙ（℃）の許容範囲が広くなっているのは、前述の如く、第１冷間圧延の圧下率の大きさが、得られる板材を用いてアルミニウム缶を製造する際の耳率に影響するためである。仕上り板厚が薄くなる（すなわち、第１冷間圧延の圧下率が小さくなる）ほど、熱間圧延後の再結晶率をより小さくすることが必要となり、温度制御する範囲もより厳密になる。

熱間仕上げ圧延の最終パスの歪速度は１０〜１５０／秒の範囲内とする。熱間仕上げ圧延の最終パスの歪速度が１０／秒未満では、材料温度が低下し過ぎるので熱間圧延の仕上り温度を２４０℃以上に保てない。熱間仕上げ圧延の最終パスの歪速度が１５０／秒を超えると、圧延中に生じる転位密度が高くなり材料温度も増加するので、圧延直後に冷却するまでに再結晶が生じてしまい第１冷間圧延前の歪量が小さくなる。
このように、熱間圧延の仕上り板厚と仕上り温度を図２に示す斜線範囲内に制御することにより、以降の第１中間焼鈍時の歪導入量を確保することができ、加工にあたって耳率を低く抑えることができるアルミニウム合金板を得ることができる。

熱間仕上げ圧延開始板厚は、具体的には１６〜３０ｍｍの範囲内であることが好ましい。熱間仕上げ圧延開始板厚が１６ｍｍ未満ではテーブル上での弛みが大きくなり、板幅が大きい材料を使用できない。熱間仕上げ圧延板厚が３０ｍｍを超えるようであると、第１パス後の板厚が大きくなり過ぎ、コイルに巻き取ることが困難になる。

「第１冷間圧延」
第１冷間圧延工程においては、前記の熱間圧延を施した後に冷却した板材を、圧下率２０〜７５％の範囲となるように冷間圧延する。第１冷間圧延の圧下率が７５％を超えると、冷間圧延のパス回数が増加して生産性が低下する。一方、第１冷間圧延の圧下率が２０％未満では、第１中間焼鈍時の歪導入量が不足するため、第２中間焼鈍後に０−９０°耳が発達しにくくなり、得られたアルミニウム板材を加工した際に低い耳率が得られない。第１冷間圧延の圧下率を２０〜７５％の範囲内とすることにより、加工にあたって耳率を低く抑えることができるアルミニウム合金板を、良好な生産性で製造できる。

「第１中間焼鈍」
第１中間焼鈍工程は、前記第１冷間圧延後の板材に対し、図３に基本構成を示す連続焼鈍装置を用いて加熱速度１０〜２００℃／秒の範囲（１０℃／秒以上、２００℃／秒以下の範囲）で加熱し、保持温度３３０〜４００℃の範囲（３３０℃以上、４００℃以下の範囲）に０〜３０秒（０秒以上、３０秒以下）保持し、冷却速度１０〜２００℃／秒の範囲（１０℃／秒以上、２００℃／秒以下の範囲）で冷却を行う。

図３に連続焼鈍装置（Continuous Annealing Line：略称ＣＡＬ）の基本構成例を示すが、この例の連続焼鈍装置４０は、供給ロール４１から長尺のアルミニウム合金の板材４２を引き出して緩衝装置４３を介して数１０ｍ〜１００ｍ程度の長い炉本体４４に供給し、この炉本体４４内で移動中に前記の条件で焼鈍し、焼鈍後に炉本体４４から引き出し、緩衝装置４６を介して巻取ロール４７に巻き取ることができる装置である。この連続焼鈍装置４０によれば、炉本体４４を通過するアルミニウム合金の板材４２を連続単体処理できるために、バッチ式の焼鈍炉よりもより正確な加熱条件と冷却条件で焼鈍処理を行うことができる。
そして、連続焼鈍装置４０ならば、アルミニウム合金の板材４２を供給ロール４１に巻き付けた状態のコイルの幅や径が異なっても、換言するとアルミニウム合金の板材４２の幅や厚さ、処理するべき長さが異なっていても、製造したい順番に焼鈍処理できるために、同一の大きさのコイルのみを焼鈍炉に搬入して焼鈍していたバッチ式の焼鈍炉の場合に比べて中間在庫の増加を抑えることができる。

この焼鈍工程は、アルミニウム合金板材を半軟化状態にもたらすものであって、焼鈍後の耐力；ＹＳ（Yield strength）を７０〜２００ＭＰａの範囲、より好ましくは９０〜１７０ＭＰａの範囲とすることが好ましい。
この範囲の耐力は、焼鈍温度と時間を適切に組み合わせることによって達成できるが、焼鈍温度を高くし、短時間で焼鈍した方が、後述の第二中間焼鈍後に立方体方位粒がより多く得られる。このために、加熱速度を１０℃／秒以上と高くし、３３０℃以上の高温に急速に加熱し、３０秒以下の短時間で適切な範囲まで軟化させる。
焼鈍温度が３３０℃未満では十分な軟化が得られず結果的に耳率が高くなる。焼鈍温度が４００℃を越えまたは保持時間が３０秒を越えると軟化が過剰となって耳率が高くなる。なお、保持時間０秒とは、目標温度に到達後直ちに冷却することである。

「第２冷間圧延」
次に、第１中間焼鈍後の板材に対し、圧下率１０〜２５％の範囲内となるように冷間圧延を施す。第２冷間圧延の圧下率を１０〜２５％の範囲内とすることにより、後述する第２中間焼鈍後に０−９０°耳を発達させることができるので、結果的に、後述する最終冷延工程において、最終冷延率が６０％以上の条件でも低耳率の板材を得ることができる。
第２冷間圧延の圧下率が１０％未満では工程全体として圧延パス数が増大して生産効率が低下する可能性があり好ましくない。第２冷間圧延の圧下率が２５％を越えると、耳率が高くなる。

「第２中間焼鈍」
第２中間焼鈍工程は、前記第２冷間圧延後の板材に対し、図３に基本構成を示す連続焼鈍装置を用いて加熱速度１０〜２００℃／秒の範囲（１０℃／秒以上、２００℃／秒以下の範囲）で加熱し、保持温度５００〜６００℃の範囲（５００℃以上、６００℃以下の範囲）に０〜３０秒（０秒以上、３０秒以下）保持し、冷却速度１０〜２００℃／秒の範囲（１０℃／秒以上、２００℃／秒以下の範囲）で冷却を行う。

この第２中間焼鈍工程は、前述の均質化処理から第２冷間圧延までの工程を順次施した板材を十分に再結晶させ、適量の立方体方位組織を発達させ、０−９０゜耳が発生する軟質材を得る工程である。
この第２中間焼鈍工程では、焼鈍温度を低くし、長時間かけて再結晶させた方が、再結晶で得られる立方体方位粒の量が多くなる。しかしながら、前述の均質化処理から第２冷間圧延までの工程を前述の条件で実施し、かつ、後述の如く最終冷間圧延の圧下率を６０〜７５％と低い値に設定しているので、低温で長時間かけて再結晶させると、立方体方位粒が過剰となり好ましくない。したがって、加熱速度を１０℃／秒以上とし、５００℃以上に加熱して、短時間で再結晶を完了させる。

また、５００℃以上に加熱することで、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｍｇなどが溶体化されるため、加工硬化性が増加し、析出硬化性が付与されるために、最終冷間圧延の圧下率を６０〜７５％と低い値としても、充分な材料強度が得られる。溶体化効果を高めるためには、加熱温度を高くし、保持時間を長くすることが好ましいが、加熱温度が高すぎると、板の破断が生じ易いので、加熱温度の上限は６００℃とした。加熱時間を長くするためには、連続焼鈍炉の炉長を長くするか、板の通板スピードを遅くする必要があり、いずれも生産コストを増加する要因となる。そこで、上限は３０秒とした。また、冷却速度が遅すぎても、生産性が低下するため、下限を１０℃／秒とした。また、加熱／冷却速度が２００℃／秒を超えると、板材に歪が発生し易くなる。なお、保持時間０秒とは、目標温度に到達後直ちに冷却することである。

「最終冷間圧延」
第２中間焼鈍を施した後、圧下率６０〜７５％の条件で最終板厚まで冷間圧延を施す。最終冷間圧延における圧下率が６０％未満では、ネック成形時に座屈やしわが生じ易くなる。また圧下率が７５％を超えると、耳率が高くなり、耐胴切れ性が劣化する。

以上のような各条件下でアルミニウム合金の鋳塊を圧延加工を施してアルミニウム合金板材を製造することにより、アルミ缶を製造するためにカップに加工した場合に、耳率の少ないものを得ることができる。

＜耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法＞
次に、本発明に係る耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法の実施の形態について説明する。
本実施形態の耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法においては、前記組成のアルミニウム合金を溶製し、鋳造して得た鋳塊に対して均質化処理した後、熱間粗圧延およびそれに続く熱間仕上げ圧延による熱間圧延を行い、続いて第１冷間圧延、第１中間焼鈍、第２冷間圧延、第２中間焼鈍を順次施して、さらに最終冷間圧延を行うことにより所望の板厚の缶ボディ用アルミニウム合金板を得る。

本実施形態のネッキング加工時に頸部耐力の増加をもたらす特徴を有する耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法は、前述の本発明に係る耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法と、均質化処理から第２中間焼鈍までの条件は同じであるが、最終冷間圧延の条件が異なる。
本実施形態のネッキング加工時に頸部耐力の増加をもたらす特徴を有する耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法においては、ネッキング加工やネジ加工で加工硬化する板材とするために、最終冷間圧延での圧下率を低くする必要がある。最終冷間圧延の圧下率が６０％未満では、ネック成形時に座屈やしわが生じ易くなる。また、圧下率が６９％を超えるとネッキング加工時に加工軟化を起こし易くなり、また、耳率も高くなる。従って、最終冷間圧延時の圧下率は、６０〜６９％の範囲で圧延するのが適する。

以上のような各条件下でアルミニウム合金の鋳塊を圧延加工して得られた板材は、ボトル型飲料缶に加工するに際して十分な強度を有し、胴部、肩部と共に、特に頸部の強度に優れたボトル型飲料缶とすることができる。

以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

表１に示す組成のアルミニウム合金を溶解し、脱ガスおよび溶湯ろ過後、半連続鋳造により厚さ６００ｍｍ、幅１１００ｍｍ、長さ４．５ｍのスラブに鋳造した。次に、前記スラブを面削後、均質化・均熱兼用炉を用いて、保持温度５６５℃かつ保持時間７時間の均質化処理を施した後、保持温度５４５℃かつ保持時間２時間の均熱処理を施した。続いて、図１に示す構成の熱間粗圧延機２０を使用して板厚２０ｍｍまで熱間粗圧延した後、図１に示すシングルミルのリバース式熱間仕上圧延機３０を使用して、熱間仕上げ圧延の最終パスの歪速度を９０／秒とし、表２に示す仕上げ板厚および仕上げ温度となるように熱間仕上げ圧延を行った。なお、表２に示す仕上げ温度は、熱間仕上げ圧延後にコイルに巻き取った直後のコイル端面で測定した温度である。また、試料Ｎｏ．１〜１６の各試料の熱間仕上げ圧延の仕上げ板厚と仕上げ温度の関係を図２のグラフにプロットした。図２中の菱形のプロット点に記された数字は表２に示す各試料のＮｏ．を示し、例えば、表２で板厚ｘ＝２．５ｍｍ、温度ｙ＝２６０℃にプロットされているのは試料Ｎｏ．６の熱間圧延条件である。

次に、熱間圧延後の板材に表２に示す圧下率で第１冷間圧延を施した後、連続焼鈍装置を用いて同表記載の保持温度および保持時間で、常温から３３０℃までの平均加熱速度２０℃／秒、最高到達温度から７０℃までの平均冷却速度３０℃／秒の条件で第１中間焼鈍を行った。次いで、第１中間焼鈍後の板材に圧下率２０％で第２冷間圧延を施した後、連続焼鈍装置を用いて、常温から５００℃までの平均加熱速度２０℃／秒、焼鈍到達最高温度（表２に示す“温度”）５５０℃、最高到達温度および５００℃以上に保持された時間２０秒、最高到達温度から７０℃までの平均冷却速度５０℃／秒の条件で第２中間焼鈍を行った。その後、第２中間焼鈍後の板材に、表２に示す圧下率で最終冷間圧延を施し、最終板厚０．３６ｍｍのアルミニウム合金板を得た。

さらに、得られたアルミニウム合金板のブランク材を使用して、図５の工程図に従ってボトル型飲料缶に加工した。次いで、２１０℃×１０分の条件で塗装焼き付け相当の熱処理を行い、ネッキング加工前後の引張試験により耐力を測定し、エリクセンカップの耳率を測定した。結果を表３に示した。
ネッキング前の耐力測定は、塗装焼き付け相当の熱処理を行ったＤＩ缶の開口端から２０ｍｍの範囲から、平行部幅１０ｍｍ、標点間距離２５ｍｍ、肩部の半径１５ｍｍの引張試験片を圧延０°方向を中心として円周方向に切り出し、ＪＩＳ Ｚ２２４１に準拠して引張試験を行った。
ネッキング後の耐力測定は、縮径後ネジ加工前のストレートのものから平行部幅１０ｍｍ、標点間距離２５ｍｍ、肩部の半径１５ｍｍの引張試験片を圧延０°方向を中心として円周方向に切り出し、ＪＩＳ Ｚ２２４１に準拠して引張試験を行った。

耳率は、素材をエリクセン試験機で深絞り加工したカップの側壁高さから計算した。加工条件はポンチ径；３３ｍｍ（平頭ポンチ）、絞り比；１．７５、しわ押さえ力；３ｋＮとした。このカップの側壁高さをデジタルマイクロメーターで測定し、次式により耳率を算出した。
（全山平均高さ−全谷平均高さ）÷全谷平均高さ×１００＝耳率（％）
なお、耳率は２．５％以下を合格レベルとした。

また、各試料について、熱間圧延後のコイルからＪＩＳ５号引張試験片を圧延方向に平行に切り出し、ＪＩＳ Ｚ２２４１に従って引張試験を行い、熱間圧延後の板材の耐力を測定した。結果を表２に併記した。ここで、合金材において耐力と再結晶率とは密接に関連しており、再結晶率が高いほど耐力が低くなる傾向にある。従って、表２に示す熱間圧延後の耐力が高いほど、熱間圧延後の再結晶率が低くなっていることを示す。

表３の結果より、本発明に係る製造方法で製造されたＮｏ．１〜Ｎｏ．６、Ｎｏ.８の試料は、缶体に加工するにあたって、いずれも耳率が低く抑えられていた。従って、本発明の製造方法により製造されたアルミニウム合金板から缶ボディを製造すれば、耳率を低く抑えることが可能となる。
また、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．９の試料は、いずれも第１冷間圧延の圧下率が７０％以下であり、従来の製造方法よりも第１冷間圧延の圧下率を低くできる。従って、本発明の製造方法によれば、第１冷間圧延のパス回数を削減できるので、生産性が向上する。

最終冷間圧延の圧下率が６０〜６９％の範囲内であるＮｏ．１〜Ｎｏ．６、Ｎｏ．９の試料は、ボトル型飲料缶に加工するにあたって、いずれも耳率が低く抑えられており、ネッキング加工後に耐力が向上していた。従って、本発明の製造方法により製造されたアルミニウム合金板からボトル型飲料缶を製造すれば、耳率が低く、且つ胴部、肩部の強度と共に、材料の加工硬化が充分達成されているので、ネッキング加工やネジ加工後に特に頸部の強度が高い、ボトル型飲料缶を製造することが可能となる。

熱間圧延の仕上り温度が本発明の所定範囲（図２に示すグラフの斜線領域）よりも高いＮｏ．１０の試料は、耳率が３．０％と高くなっていた。熱間圧延の仕上り温度以外の製造条件が同じであるＮｏ．１、Ｎｏ．２の試料とＮｏ．１０の試料を比較すると、熱間圧延の仕上り温度が本発明の所定範囲よりも高いＮｏ．１０の試料は、熱間圧延後の耐力がＮｏ．１、Ｎｏ．２の試料よりも低く、熱間圧延後の再結晶率が高くなっており、第１中間焼鈍時の歪導入量が不足したため、耳率が高くなっていた。

熱間圧延の仕上り温度が本発明の所定範囲（図２に示すグラフの斜線領域）よりも高いＮｏ．１１の試料は、耳率が３．３％と高くなっていた。熱間圧延の仕上り温度以外の製造条件が同じであるＮｏ．３、Ｎｏ．４の試料とＮｏ．１１の試料を比較すると、熱間圧延の仕上り温度が本発明の所定範囲よりも高いＮｏ．１１の試料は、熱間圧延後の耐力がＮｏ．３、Ｎｏ．４の試料よりも低く、熱間圧延後の再結晶率が高くなっており、第１中間焼鈍時の歪導入量が不足したため、耳率が高くなっていた。

熱間圧延の仕上り温度が本発明の所定範囲（図２に示すグラフの斜線領域）よりも高いＮｏ．１２の試料は、耳率が３．５％と高くなっていた。熱間圧延の仕上り温度以外の製造条件が同じであるＮｏ．６の試料とＮｏ．１２の試料を比較すると、熱間圧延の仕上り温度が本発明の所定範囲よりも高いＮｏ．１２の試料は、熱間圧延後の耐力がＮｏ．６の試料よりも低く、熱間圧延後の再結晶率が高くなっており、第１中間焼鈍時の歪導入量が不足したため、耳率が高くなっていた。

第１中間焼鈍の保持温度が本発明の所定範囲（３３０〜４００℃）よりも低いＮｏ．１３の試料は、充分な軟化が得られず、耳率が４．９％と高くなっていた。
第１中間焼鈍の保持温度が本発明の所定範囲（３３０〜４００℃）よりも高いＮｏ．１４の試料は、軟化が過剰となり、耳率が５．６％と高くなっていた。

最終冷間圧延の圧下率が本発明の所定範囲（６０〜７５％）より低いＮｏ．１５の試料は、耳率が低く、ネッキング後に耐力も増加しているが、ボトル型飲料容器用のアルミニウム合金板としては素材強度が不足しており、且つ、ネッキング後の強度と缶底部の強度の差が大きくなり過ぎたため、ネッキング時に缶底部が座屈した。

第１冷間圧延の圧下率が本発明の所定範囲（２０〜７５％）より低いＮｏ．１６の試料は、第１中間焼鈍時の歪導入量が不足したため、耳率が３．４％と高くなっていた。

１…ブランク材、２…カップ、３…缶体、３Ａ…耳、４、６…搬送路、５、７…板材、１０…ボトル型飲料缶、１１…胴部、１２…肩部、１３…頸部、１４…ネジ部、１５…カール部、１６…底部、２０…熱間粗圧延機、２１、２２…ワークロール、２３、２４…バックアップロール、３０…熱間仕上圧延機、３１、３２…ワークロール、３３、３４…バックアップロール、３５、３６…送出巻取装置、４０…連続焼鈍装置、４１…供給ロール、４２…アルミニウム合金板材、４３、４６…緩衝装置、４４…炉体、４７…巻取ロール。

Claims (4)

1. 質量％で、Ｓｉ：０．２〜０．４５％、Ｆｅ：０．３〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．４％、Ｍｎ：０．８〜１．２％、Ｍｇ：０．５〜１．７％、Ｃｒ：０．００１〜０．０５％、Ｚｎ：０．０５〜０．４％、Ｔｉ：０．００１〜０．１％を含有し、残部が不可避的不純物を含むＡｌからなる組成のアルミニウム合金を溶製し、半連続鋳造して得た鋳塊を５６０〜６１０℃で均質化処理し、その後熱間粗圧延およびそれに続く熱間仕上げ圧延による熱間圧延を行い、該熱間仕上げ圧延の最終パスを歪速度が１０〜１５０／秒の条件下で仕上り温度ｙ（℃）と仕上り板厚ｘ（ｍｍ）の関係が２４０≦ｙ≦２０ｘ＋２４０（但し、２．０≦ｘ≦５．０）を満たすように制御し、熱間仕上げ圧延後の耐力を１０８〜１６３ＭＰａの範囲にするとともに、続いて圧下率を２０〜７５％とする第１冷間圧延を行った後、連続焼鈍装置を用いて加熱速度１０〜２００℃／秒、保持温度３３０〜４００℃、保持時間０〜３０秒、冷却速度１０〜２００℃／秒なる条件で第１中間焼鈍を行ない、続いて圧下率１０〜２０％で第２冷間圧延を行った後、連続焼鈍装置を用いて加熱速度１０〜２００℃／秒、保持温度５００〜６００℃、保持時間０〜３０秒、冷却速度１０〜２００℃／秒なる条件で第２中間焼鈍を行ない、さらに圧下率６０〜７１％の条件で最終板厚まで最終冷間圧延を行うことを特徴とする耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法。
2. 前記熱間仕上げ圧延の仕上り板厚ｘ（ｍｍ）を２．０≦ｘ≦４．５、前記第１冷間圧延の圧下率を４５〜７０％とすることにより、耳率１．４〜２．３％のアルミニウム合金板を得ることを特徴とする請求項１に記載の耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法。
3. 絞り加工としごき加工とネッキング加工とネジ加工が施されて底部と胴部と肩部と頸部とが一体成形され前記頸部にネジ部が形成されてなるボトル型飲料缶を形成するための素材となるアルミニウム合金板の製造方法であり、
   質量％で、Ｓｉ：０．２〜０．４５％、Ｆｅ：０．３〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．４％、Ｍｎ：０．８〜１．２％、Ｍｇ：０．５〜１．７％、Ｃｒ：０．００１〜０．０５％、Ｚｎ：０．０５〜０．４％、Ｔｉ：０．００１〜０．１％を含有し、残部が不可避的不純物を含むＡｌからなる組成のアルミニウム合金を溶製し、半連続鋳造して得た鋳塊を５６０〜６１０℃で均質化処理し、その後熱間粗圧延およびそれに続く熱間仕上げ圧延による熱間圧延を行い、該熱間仕上げ圧延の最終パスを歪速度が１０〜１５０／秒の条件下で仕上り温度ｙ（℃）と仕上り板厚ｘ（ｍｍ）の関係が２４０≦ｙ≦２０ｘ＋２４０（但し、２．０≦ｘ≦５．０）を満たすように制御し、熱間仕上げ圧延後の耐力を１０８〜１６３ＭＰａの範囲にするとともに、続いて圧下率を２０〜７５％とする第１冷間圧延を行った後、連続焼鈍装置を用いて加熱速度１０〜２００℃／秒、保持温度３３０〜４００℃、保持時間０〜３０秒、冷却速度１０〜２００℃／秒なる条件で第１中間焼鈍を行ない、続いて圧下率１０〜２０％で第２冷間圧延を行った後、連続焼鈍装置を用いて加熱速度１０〜２００℃／秒、保持温度５００〜６００℃、保持時間０〜３０秒、冷却速度１０〜２００℃／秒なる条件で第２中間焼鈍を行ない、さらに圧下率６０〜６９％の条件で最終板厚まで最終冷間圧延を行う、前記ネッキング加工時に頸部耐力の増加をもたらす特徴を有する耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法。
4. 前記熱間仕上げ圧延の仕上り板厚ｘ（ｍｍ）を２．０≦ｘ≦４．５、前記第１冷間圧延の圧下率を４５〜７０％とすることにより、耳率１．４〜２．３％、ネッキング後に３〜９ＭＰａ耐力が向上するアルミニウム合金板を得ることを特徴とする請求項３に記載の耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法。

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