EA000586B1 - Способ изготовления улучшенного листового изделия из алюминиевого сплава - Google Patents

Способ изготовления улучшенного листового изделия из алюминиевого сплава Download PDF

Info

Publication number
EA000586B1
EA000586B1 EA199700218A EA199700218A EA000586B1 EA 000586 B1 EA000586 B1 EA 000586B1 EA 199700218 A EA199700218 A EA 199700218A EA 199700218 A EA199700218 A EA 199700218A EA 000586 B1 EA000586 B1 EA 000586B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
strip
aluminum alloy
annealing
degree
cold
Prior art date
Application number
EA199700218A
Other languages
English (en)
Other versions
EA199700218A1 (ru
Inventor
Уильям Ньютон
Дэвид А. Томес
Original Assignee
Голден Алюминиум Компани
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=23587670&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EA000586(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Голден Алюминиум Компани filed Critical Голден Алюминиум Компани
Publication of EA199700218A1 publication Critical patent/EA199700218A1/ru
Publication of EA000586B1 publication Critical patent/EA000586B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Physical Vapour Deposition (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Description

Настоящее изобретение, в общем, относится к листам из алюминиевых сплавов и способам изготовления листов из алюминиевых сплавов. В частности, настоящее изобретение относится к листам из алюминиевого сплава и способам изготовления листов из алюминиевого сплава, применяемых, в частности, для формовки в волоченые и тянутые корпуса тары.
Предпосылки изобретения
Алюминиевая тара для напитков в основном изготавливается из двух частей, одна часть образует боковые стенки тары и дно (далее называется корпус тары), а вторая часть образует верхнюю часть тары. Корпуса тары изготавливаются хорошо известными способами. В общем случае корпус тары изготавливается путем формовки стакана из круглой заготовки из алюминиевого листа с последующим вытягиванием и утонением боковых стенок путем пропускания стакана через ряд матриц с последовательно уменьшающимся зазором. Этот способ называется волочением и вытягиванием корпуса тары.
Обычно для изготовления корпусов тары используется алюминиевый сплав АА 3004. Физические характеристики АА 3004 делают его пригодным для волочения и вытягивания корпусов тары, в первую очередь, благодаря малому содержанию магния (Мд) и марганца (Мп) в сплаве. Полезной характеристикой АА 3004 является то, что деформационное упрочнение листа алюминия во время процесса изготовления тары незначительно.
Лист алюминиевого сплава обычно изготавливается путем литья в слитки. В этом способе материал алюминиевого сплава сначала отливается в виде слитка, имеющего толщину, например, приблизительно 20-30 дюймов (500750 мм). Затем слиток гомогенизируется путем нагрева до высокой температуры, которая обычно составляет от 1075°F (579°C) до 1150°F (621°С), в течение длительного периода времени, который обычно составляет от 6 до 24 ч. Гомогенизированный слиток затем несколько раз подвергается горячей прокатке для уменьшения толщины слитка. Горячекатаный лист затем подвергается холодной прокатке до достижения нужной конечной толщины.
Несмотря на широкое распространение литья в слитки, изготовление листа алюминиевого сплава путем непрерывной разливки расплавленного металла имеет ряд преимуществ. В способе непрерывной разливки расплавленный металл непрерывно непосредственно отливается в виде относительно длинной тонкой листовой заготовки, и затем отлитая листовая заготовка подвергается горячей и холодной прокатке для получения конечного продукта. Однако не все сплавы легко отливать, используя способ непрерывной разливки в алюминиевый лист, пригодный для операций формовки, таких как изготовление волоченых и тянутых корпусов тары.
Были сделаны попытки осуществить непрерывную разливку сплава АА 3004. Например, в работе под названием Изготовление заготовок для корпусов тары способом непрерывного литья, представленной McAuliffe, работником подателя настоящей заявки, 27 февраля 1989 года на конференции AIME в Лас-Вегасе, говорится, что были проведены ограниченные испытания 12-унциевой 90-фунтовой тары двух производителей (т.е. минимальная прочность на продольный изгиб составляла 90 фунтов на кв. дюйм (620 кПа)). Одно испытание было проведено на заготовке для тары из сплава 3004. В работе говорится, что оба испытания, при величине фестонообразования 2-3%, показали, что поверхностные и внутренние качество и структура пригодны для изготовления тары приемлемого качества. Однако было обнаружено, что сплав АА 3004, полученный в результате непрерывной разливки, не пригоден для сильно газированных напитков, таких как содовая вода, так как имеет недостаточную прочность на продольный изгиб при используемой в настоящее время типичной толщине заготовки (например, от 0,0112 до 0,0118 (от 0,28 до 0,30 мм)), которая отличается от толщины заготовки, применяемой во время выхода статьи McAuliffe (например, от 0,0124 до 0,0128 (от 0,31 до 0,325 мм)). Это связано с плохими послеотжиговыми характеристиками непрерывно разлитого сплава АА 3004, который при изготовлении имел приемлемый уровень фестонообразования. Это более подробно обсуждается ниже в связи с примерами физических характеристик непрерывно разлитого сплава АА 3004.
Патент США № 4.238.248 Gyongos и др. описывает литье сплава типа АА 3004 в установке разливки блочного типа. Сплав имеет содержание марганца от 1,0 до 1,5% при содержании меди до 0,25%. Во всем тексте настоящего описания изобретения приводятся весовые проценты, если иное не оговорено. Однако нет описания переработки отлитой полосы в лист, пригодный для изготовления корпуса тары.
Патент США № 4.235.646 Neufeld и др. описывает способ непрерывной разливки алюминиевого сплава АА 5017, пригодного для изготовления корпусов тары для напитков и донышек тары. Сплав содержит от 0,4 до 1,0% марганца, от 1,3 до 2,5% магния и от 0,05 до 0,4% меди. Однако также говорится, что медь и железо также присутствуют в данном сплаве изза их неизбежного наличия в ломе. Наличие меди в пределах от 0,05 до 0,2% также способствует малому фестонообразованию и повышает прочность данного сплава. В примерах 1-3 содержание меди в сплаве составляло 0,04 и 0,09%. Кроме того, способ включает в себя этап отжига с быстрым нагревом. В одном примере листовая заготовка, описанная Neufeld и др., имеет предел текучести 278 МПа (40,3 тыс. фунтов на кв. дюйм) и процент фестонообразования 1,2%.
Патент США № 4.976.790 McAuliffe и др. описывает способ литья алюминиевого сплава с использованием установки для литья полос блочного типа. Способ включает в себя этап непрерывной разливки полосы алюминиевого сплава и последующей загрузки полосы в стан горячей прокатки с температурой от примерно 880 до 1000°F (471-538°С). Полоса подвергается горячей прокатке для уменьшения толщины, по меньшей мере, на 70%, и полоса выходит из валка для горячей прокатки при температуре не выше 650°F (343°C). Затем полоса скатывается в рулоны для отжига при температуре от 600 до 800°F (316-427°C), после чего подвергается холодной прокатке, отжигается и подвергается дальнейшей холодной прокатке для оптимизации баланса между 45° фестонообразованием и пределом текучести. Предпочтительная температура отжига после холодной прокатки составляет от 695 до 705°F (368-374°C).
Патент США № 4.517.034 Merchant и др. описывает способ непрерывной разливки сплава АА 3004 улучшенного состава, который включает в себя от 0,1 до 0,4% хрома. Листовая заготовка имеет процент фестонообразования 3,12 или выше.
Патент США № 4.526.625 Merchant и др. также описывает способ непрерывной разливки сплава АА 3004, который, как утверждается, пригоден для изготовления тянутых и волоченых корпусов тары. Способ включает в себя этапы непрерывной разливки сплава, гомогенизации отлитого листа сплава при температуре 950-1150°F (510-621°C), холодной прокатки листа и отжига листа при 350-550°F (177-288°C) в течение примерно 2-6 ч. Затем лист подвергается холодной прокатке и повторному нагреву для рекристаллизации зернистой структуры при 600-900°F (316-482°C) в течение примерно 1-4 ч. Затем лист подвергается холодной прокатке до конечной толщины. Указанная величина фестонообразования листа составляет примерно 3% или выше.
Патент США № 5,192.378 Doherty и др. описывает способ изготовления листа алюминиевого сплава, пригодного для формовки в корпус тары. Алюминиевый сплав включает 1,11,7% магния, 0,5-1,2% марганца и 0,3-0,6% меди. Отлитый слиток гомогенизируется при температуре 900-1080°F (482-582°С) в течение примерно 4 ч, подвергается горячей прокатке, отжигается при 500-700°F (260-371°С), подвергается холодной прокатке и затем отжигается при 750-1050°F (399-572°С). Заготовка для корпуса может иметь предел текучести 40-52 тыс. фунтов на кв. дюйм (276-358 МПа) после окончательной холодной прокатки.
Патент США № 4.111.721 Hitchler и др. описывает способ непрерывной разливки сплавов типа АА 3004. Литой лист выдерживается при температуре не ниже примерно 900°F (482°C) в течение времени от 4 до 24 ч перед окончательным обжатием в холодном состоянии.
Европейская заявка на патент № 93304426.5 описывает способ и устройство для непрерывной разливки листа алюминиевого сплава. Алюминиевый сплав, содержащий 0,93% марганца, 1,09% магния и 0,42% меди и 0,48% железа, отливается в полосу. Затем сплав подвергается двум проходам горячей прокатки, после чего сразу же подвергается термической обработке на твердый раствор в течение 3 с при 1000°F (538°C), закаливается и подвергается холодной прокатке до конечной толщины. Корпуса тары, изготовленные из листа, имели величину фестонообразования 2,8%, предел текучести при растяжении - 43,6 тыс. фунтов на кв. дюйм (301 МПа). Важный аспект изобретения, описанного в заявке на европейский патент № 93304426.5, заключается в том, что непрерывно отлитая полоса подвергается термической обработке на твердый раствор сразу же после горячей прокатки без промежуточного охлаждения, после чего следует быстрая закалка. Как показано в примере 4, прочность теряется, когда этапы термической обработки на твердый раствор и закалка, описанные в изобретении, заменяются на цикл традиционного отжига в рулонах и холодная обработка ограничивается 50% для достижения требуемой величины фестонообразования, что типично для процессов непрерывной разливки. Термическая обработка на твердый раствор является нежелательным процессом изза высоких капитальных расходов на необходимое оборудование и повышение расхода энергии.
Продолжает существовать необходимость в способе, в котором можно получить лист алюминиевого сплава с достаточно хорошей прочностью и формуемостью, чтобы из него можно было изготовить тянутую и волоченую тару для напитков. Листовая заготовка должна обладать высокой прочностью и относительным удлинением, и получающиеся из нее корпуса тары должны иметь малое фестонообразование.
Желательно иметь такой способ непрерывной разливки алюминия, в котором не было бы необходимости в тепловой гомогенизации с выдержкой при определенной температуре. Было бы желательно иметь способ непрерывной разливки, в котором нет необходимости в непрерывном отжиге и термической обработке на твердый раствор литой полосы сразу же после горячей прокатки (например, без промежуточного охлаждения) с последующей мгновенной закалкой. Было бы желательно иметь алюминиевый сплав, пригодный для непрерывной разливки, в котором размер зерна обеспечивал бы повышенную формуемость. Было бы желательно иметь алюминиевый сплав, пригодный для непрерывной разливки, в котором содержание магния было бы достаточно низким для достижения светлоты, сравнимой со светлотой выпускаемых промышленностью заготовок для изготовления тары, получаемых способом непрерывной разливки. Было бы желательно иметь алюминиевый сплав, пригодный для непрерывной разливки, который можно было бы формовать в тару, и который имел бы достаточную формуемость и малое фестонообразование, а также достаточную прочность.
Краткое изложение сущности изобретения В настоящем изобретении предлагается способ изготовления алюминиевого листового изделия. Способ включает в себя следующие этапы. Создается расплав алюминиевого сплава, который содержит от приблизительно 0,7 до приблизительно 1,3 вес.% марганца, от приблизительно 1,0 до приблизительно 1,5 вес.% магния, от приблизительно 0,3 до приблизительно 0,6 вес.% меди, до приблизительно 0,5 вес.% кремния и от приблизительно 0,3 до приблизительно 0,7 вес.% железа, остальное приходится на алюминий и случайные посторонние вещества и примеси. В предпочтительном варианте осуществления изобретения расплав алюминиевого сплава содержит от приблизительно 1,15 до приблизительно 1,45 вес.% магния или более предпочтительно от приблизительно 1,2 до приблизительно 1,4 вес.% магния, от приблизительно 0,75 до приблизительно 1,2 вес.% марганца или более предпочтительно от приблизительно 0,8 до приблизительно 1,1 вес.% марганца, от приблизительно 0,35 до приблизительно 0,5 вес.% меди или более предпочтительно от приблизительно 0,38 до приблизительно 0,45 вес.% меди, от приблизительно 0,4 до приблизительно 0,65 вес.% железа или более предпочтительно от приблизительно 0,50 до приблизительно 0,60 вес.% железа и от приблизительно 0,13 до приблизительно 0,25 вес.% кремния, остальное приходится на алюминий и случайные посторонние вещества и примеси. Расплав сплава проходит процесс непрерывной разливки для получения литой полосы, и литая полоса подвергается горячей прокатке для уменьшения толщины и получения горячекатаной полосы. Горячекатаная полоса может быть затем подвергнута холодной прокатке без промежуточного этапа отжига после горячей прокатки или может быть отожжена после горячей прокатки в течение не менее приблизительно 0,5 ч при температуре от приблизительно 700°F (371°С) до приблизительно 900°F (482°C) для получения отожженной горячекатаной полосы. Горячекатаная полоса или отожженная горячекатаная полоса подвергается холодной прокатке для получения холоднокатаной полосы, при этом толщина полосы уменьшается до нужной толщины промежуточного отжига, предпочтительно примерно на 35-60% за проход. Холоднокатаная полоса отжигается для получения промежуточной холоднокатаной отожженной полосы. Промежуточная холоднокатаная отожженная полоса подвергается дальнейшей холодной прокатке для уменьшения толщины полосы и получения полосовой заготовки из алюминиевого сплава.
В соответствии с настоящим изобретением получается полосовая заготовка из алюминиевого сплава, содержащая от приблизительно 0,7 до приблизительно 1,3 вес.% марганца, от приблизительно 1,0 до приблизительно 1,5 вес.% магния, от приблизительно 0,38 до приблизительно 0,45 вес.% меди, от приблизительно 0,50 до приблизительно 0,60 вес.% железа и приблизительно до 0,5 вес.% кремния, остальное приходится на алюминий и случайные посторонние вещества и примеси. Полосовая заготовка из алюминиевого сплава предпочтительно изготавливается способом непрерывной разливки. В предпочтительном варианте полосовая заготовка имеет послеотжиговый предел текучести после достижения конечной толщины не менее приблизительно 37 тыс. фунтов на кв. дюйм (255 МПа), более предпочтительно - не менее приблизительно 38 тыс. фунтов на кв. дюйм (262 МПа) и более предпочтительно - не менее приблизительно 40 тыс. фунтов на кв. дюйм (276 МПа). Полосовая заготовка предпочтительно имеет величину фестонообразования менее 2%, более предпочтительно - менее 1,8%.
В соответствии с настоящим изобретением предлагается непрерывный способ изготовления алюминиевого листа. В соответствии с этим способом можно достичь относительно большого уменьшения толщины как при горячей, так и при холодной прокатке. Кроме того, благодаря тому, что возможно достижение значительного уменьшения толщины при горячей и холодной прокатке, количество проходов горячей и холодной прокатки может быть уменьшено по сравнению с выпускаемыми в настоящее время заготовками для корпусов тары, полученными способом непрерывной разливки. Для получения заготовок для корпусов тары с приемлемыми физическими характеристиками при изготовлении листа в соответствии с настоящим изобретением необходима относительно большая доля холодной обработки по сравнению с выпускаемыми в настоящее время заготовками для корпусов тары, полученными способом непрерывной разливки. Таким образом, лист подвергается меньшему механическому упрочнению при изготовлении из него таких предметов, как тянутая и волоченая тара, по сравнению с выпускаемыми в настоящее время заготовками для корпусов тары, полученными способом непрерывной разливки.
В соответствии с настоящим изобретением можно избежать процесса выдержки при высокой температуре (т.е. гомогенизации). Если осуществляется этап высокотемпературной гомогенизации намотанного в рулон металла, это может привести к свариванию под давлением, в результате чего невозможно будет размотать рулон. Кроме того, можно избежать необходимости процесса термической обработки на твердый раствор после горячей прокатки (например, как описано в заявке на европейский патент № 93304426.5). При избавлении от процесса термической обработки на твердый раствор способ непрерывной разливки становится более экономичным и менее сложным для управления.
В соответствии с описываемым способом большое количество бывшего в употреблении алюминия можно повторно использовать. Например, 75 процентов, а предпочтительно до 95 и более процентов бывшей в употреблении тары для напитков (БУТ) можно использовать для изготовления непрерывно разлитых листов в соответствии с настоящим изобретением. Использование большого количества БУТ существенно снижает стоимость производства алюминиевых листов.
В соответствии с настоящим изобретением изготавливается литой сплав, имеющий относительно высокое содержание меди (например, от 0,3 до 0,6%). Неожиданно было обнаружено, что содержание меди можно увеличить до такого высокого уровня без отрицательного воздействия на фестонообразование. Если содержание меди увеличивается при использовании способа отливки слитков, то получающийся в результате сплав может оказаться слишком твердым для изготовления тары. Кроме того, в соответствии с настоящим изобретением, используется относительно низкое содержание магния (например, от 1,0 до 1,5%), что приводит к лучшему качеству поверхности тары по сравнению с выпускаемыми в настоящее время заготовками для корпусов тары, полученными способом непрерывной разливки. Например, когда тянутая и волоченая тара, изготовленная из алюминиевого листа в соответствии с настоящим изобретением, подвергается промышленной мойке, происходит меньшее вытравливание поверхности, и таким образом тара получается более светлой. Кроме того, относительно низкое содержание магния уменьшает степень механического упрочнения. Кроме того, получающееся в соответствии с настоящим изобретением относительно высокое содержание железа по сравнению с выпускаемыми в настоящее время заготовками для корпусов тары, полученными способом непрерывной разливки, приводит к повышению формуемости. Считается, что формуемость возрастает из-за того, что повышенное содержание железа изменяет микроструктуру, что приводит к получению материала с меньшим размером зерна по сравнению с полученными способом непрерывной разливки материалами с низким содержанием железа. Допустимость наличия более высокого содержания железа также увеличивает количество БУТ, подлежащих утилизации, так как железо является обычной примесью в потребительском ломе.
Краткое описание чертежа
На чертеже приведена блок-схема, иллюстрирующая один из вариантов осуществления способа в соответствии с настоящим изобретением.
Подробное описание
Настоящее изобретение касается алюминиевого листа, обладающего хорошей прочностью и формуемостью. Кроме того, предлагается способ изготовления алюминиевого листа. Полученный в результате алюминиевый лист, в частности, пригоден для изготовления тянутых и волоченых изделий, таких как тара. Получающийся в результате лист имеет меньшее фестонообразование и меньшую толщину по сравнению с листами, изготавливаемыми по ранее применяемым способам.
Предпочтительный состав алюминиевого сплава в соответствии с настоящим изобретением включает следующие составляющие: (1) марганец, предпочтительно с минимальным содержанием марганца не менее приблизительно 0,7%, более предпочтительно с минимальным содержанием марганца не менее приблизительно 0,75% и более предпочтительно с минимальным содержанием марганца не менее приблизительно 0,8% и предпочтительно с максимальным содержанием марганца не более приблизительно 1,3%, более предпочтительно с максимальным содержанием марганца не более приблизительно 1,2% и более предпочтительно с максимальным содержанием марганца не более приблизительно 1,1%; (2) магний, предпочтительно с минимальным содержанием магния не менее приблизительно 1,0%, более предпочтительно с минимальным содержанием магния не менее приблизительно 1,15% и более предпочтительно с минимальным содержанием магния не менее приблизительно 1,2% и предпочтительно с максимальным содержанием магния не более приблизительно 1,5%, более предпочтительно с максимальным содержанием магния не более приблизительно 1,45% и более предпочтительно с максимальным содержанием магния не более приблизительно 1,4%; (3) медь, предпочтительно с минимальным содержанием меди не менее приблизительно 0,3%, более предпочтительно с минимальным содержанием меди не менее приблизительно 0,35% и более предпочтительно с минимальным содержанием меди не менее приблизительно 0,38% и предпочтительно с максимальным содержанием меди не более приблизительно 0,6%, более предпочтительно с максимальным содержанием меди не более приблизительно 0,5% и более предпочтительно с максимальным содержанием меди не более приблизительно 0,45%; (4) железо, предпочтительно с минимальным содержанием железа не менее приблизительно 0,3%, более предпочтительно с минимальным содержанием железа не менее приблизительно 0,4% и более предпочтительно с минимальным содержанием железа не менее приблизительно 0,50% и предпочтительно с максимальным содержанием железа не более приблизительно 0,7%, более предпочтительно с максимальным содержанием железа не более приблизительно 0,65% и более предпочтительно с максимальным содержанием железа не более приблизительно 0,60%; (5) кремний, предпочтительно с минимальным содержанием кремния не менее приблизительно 0%, более предпочтительно с минимальным содержанием кремния не менее приблизительно 0,13% и предпочтительно с максимальным содержанием кремния не более приблизительно 0,5%, более предпочтительно с максимальным содержанием кремния не более приблизительно 0,25%. Остальная часть сплава приходится в основном на алюминий и случайные посторонние вещества и примеси. Содержание случайных посторонних веществ и примесей предпочтительно ограничивается приблизительно 0,05 вес.% для каждого постороннего вещества и примеси, и полное содержание случайных посторонних веществ и примесей предпочтительно не превышает приблизительно 0,15%.
Не желая связывать себя какой-либо теорией, мы, однако, считаем, что содержание меди в сплаве с составом в соответствии с настоящим изобретением, в частности в комбинации с описанными ниже этапами способа, вносит свой вклад в повышенную прочность листовых заготовок из алюминиевого сплава при сохранении приемлемых характеристик растяжения и фестонообразования. Кроме того, мы считаем, что относительно низкое содержание магния приводит к более светлой поверхности тары, изготовленной из сплава, являющегося предметом настоящего изобретения, благодаря уменьшению вытравливания поверхности по сравнению с выпускаемыми в настоящее время заготовками для корпусов тары, полученными способом непрерывной разливки. Кроме того, мы считаем, что относительно высокое содержание железа приводит к улучшению формуемости, так как железо изменяет микроструктуру, что приводит к получению материала с меньшим размером зерна по сравнению с полученными способом непрерывной разливки материалами с близким содержанием марганца, меди и магния и имеющими меньшее содержание железа.
В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения для изготовления листового продукта из алюминиевого сплава из расплава алюминиевого сплава используется способ непрерывной разливки. Способ непрерывной разливки может производиться с использованием различных установок для непрерывного литья, таких как конвейерная установка или валковая установка. Предпочтительно для осуществления способа непрерывной разливки использовать установку для литья полос блочного типа для разливки расплава алюминиевого сплава в лист. Предпочтительно использовать установку для литья полос блочного типа, подобную описанной в патентах США №№ 3.709.281; 3.744.545;
3.747.666; 3.759.313 и 3.774.670, все они включены в описание изобретения путем ссылки на них во всей их полноте.
В соответствии с данным осуществлением настоящего изобретения создается расплав алюминиевого сплава с описанным выше составом. Сплав с составом в соответствии с настоящим изобретением может быть получен частично из лома, такого как оборотный скрап, лом тары и потребительский лом. Оборотный скрап может включать в себя удаляемый поверхностный слой слитка, слои катаных полос и другие отходы сплава, полученные в результате обработки. Лом тары может включать в себя лом, полученный в результате фестонообразования и наволакивания во время изготовления тары. Потребительский лом может включать в себя тару, возвращаемую пользователями тары для напитков. Предпочтительно максимально увеличить количество лома, используемого для создания расплава сплава, и предпочтительно изготавливать сплав с составом в соответствии с настоящим изобретением на не менее чем 75%, предпочтительно не менее чем на 95% из лома.
Чтобы получить сплав с предпочтительным диапазоном содержания элементов настоящего сплава, необходимо отрегулировать состав расплава. Это можно осуществить путем добавления входящих в состав сплава металлов, таких как магний или марганец, или путем добавления алюминия в расплав для разбавления избыточного количества элементов сплава.
Металл загружается в печь и нагревается до температуры приблизительно 1385°F (752°C) для полного расплавления металла. Сплав подвергается обработке, направленной на удаление таких материалов, как растворенный водород и неметаллические включения, которые затруднят разливку сплава и ухудшат качество готового листа. Сплав также можно профильтровать для дальнейшего удаления неметаллических включений из расплава.
Затем расплав разливается через разливочный стакан в литейный канал. Разливочный стакан обычно изготавливается из тугоплавкого материала и обеспечивает доставку расплава в разливочную машину, в которую расплавленный металл направляется длинным узким наконечником после выхода из разливочного стакана. Например, можно использовать наконечник разливочного стакана с толщиной от приблизительно 1 0 мм до приблизительно 25 мм и с шириной от приблизительно 254 мм до приблизительно 2160 мм. Расплав выходит из наконечника и принимается литейным каналом, образуемым противолежащими парами вращающихся охлаждающих блоков.
Металл остывает по мере его перемещения в литейном канале и затвердевает, передавая тепло охлаждающим блокам, пока полоса не выходит из литейного канала. В конце литейного канала охлаждающие блоки отделяются от литой полосы и поступают на охлаждающее устройство, где охлаждающие блоки охлаждаются. Степень охлаждения по мере прохождения литой полосы через литейный канал литейной установки является функцией множества параметров процесса и изделия. Эти параметры включают в себя состав разливаемого металла, толщину полосы, материал охлаждающего блока, длину литейного канала, скорость разливки и эффективность системы охлаждения блоков.
Предпочтительно, чтобы литая полоса, выходящая из установки для литья непрерывного типа, была как можно тоньше, чтобы свести к минимуму дальнейшую обработку полосы. Обычно ограничивающим фактором при достижении минимальной толщины полосы является толщина и ширина распределительного наконечника разливочной машины. В предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения отливается полоса толщиной от приблизительно 12,5 мм до приблизительно 25,4 мм, более предпочтительно до приблизительно 19 мм.
После выхода из разливочной машины литая полоса подвергается горячей прокатке в стане горячей прокатки. Стан горячей прокатки состоит из одной или более пар вращающихся в противоположные стороны валков, имеющих между собой зазор, которые уменьшают толщину полосы во время ее прохождения через зазор. Предпочтительно, чтобы литая полоса поступала в стан горячей прокатки при температуре в диапазоне от приблизительно 850°F (454°C) до приблизительно 1050°F (566°C). В соответствии со способом настоящего изобретения, стан горячей прокатки предпочтительно уменьшает толщину полосы не менее чем на 70%, более предпочтительно - не менее чем на 80%. В предпочтительном варианте осуществления изобретения стан горячей прокатки состоит из 2 пар валков горячей прокатки, и процентное уменьшение толщины в стане горячей прокатки увеличено до максимума. Горячекатаная полоса предпочтительно выходит из стана горячей прокатки при температуре в диапазоне от приблизительно 500°F (260°C) до приблизительно 750°F (399°C). В соответствии с настоящим изобретением было обнаружено, что относительное большое уменьшение толщины может иметь место в каждом проходе и, следовательно, количество пар валков стана горячей прокатки может быть сведено к минимуму.
Горячекатаная полоса дополнительно отжигается для устранения остаточной деформации в холодном состоянии, которая получается в результате горячей прокатки, и для уменьшения фестонообразования. Предпочтительно горячекатаная полоса отжигается на этапе отжига после горячей прокатки при минимальной температуре не менее приблизительно 700°F (371°С), предпочтительно при минимальной температуре не менее приблизительно 800°F и предпочтительно при максимальной температуре не более приблизительно 900°F (482°C), более предпочтительно при максимальной температуре не более приблизительно 850°F (454°C). В соответствии с одним вариантом осуществления изобретения, предпочтительная температура отжига составляет 825°F (440°C). Вся металлическая полоса предпочтительно должна находиться при температуре отжига не менее приблизительно 0,5 ч, более предпочтительно не менее приблизительно 1 ч и более предпочтительно не менее приблизительно 2 ч. Максимальное время, в течение которого вся металлическая полоса должна находиться при температуре отжига, предпочтительно должно быть не более приблизительно 5 ч, более предпочтительно не более приблизительно 4 ч. В предпочтительном варианте осуществления время отжига составляет приблизительно 3 ч. Например, полосу можно смотать в рулон, поместить в печь для отжига и держать при нужной температуре отжига в течение от приблизительно 2 до приблизительно 4 ч. Такое время отжига обеспечивает то, что внутренние части намотанной в рулон полосы достигнут нужной температуры отжига и будут выдержаны при этой температуре в течение предпочтительного периода времени. Следует ясно понимать, что указанные выше интервалы времени отжига представляют собой время, в течение которого вся полоса металла поддерживается при температуре отжига, и это время не включает в себя время нагрева до температуры отжига и время охлаждения после выдержки при температуре отжига. Намотанную в рулон полосу предпочтительно остужать быстро, чтобы можно было перейти к последующей обработке, но чтобы при этом не происходила быстрая закалка, для сохранения структуры после термической обработки на твердый раствор.
В другом варианте горячекатаная полоса не подвергается отжигу после горячей прокатки. В этом альтернативном варианте осуществления изобретения горячекатаная полоса остывает и затем подвергается холодной прокатке без промежуточной термической обработки. Следует ясно понимать, что горячекатаная полоса не подвергается гомогенизации путем выдержки при повышенной температуре, а также не подвергается термической обработке на твердый раствор с последующей быстрой закалкой. Полоса охлаждается наиболее удобным способом.
После того, как отожженный горячекатаный лист или горячекатаный лист остывает до температуры окружающей среды, он проходит первый этап холодной прокатки до промежуточной толщины. В предпочтительном варианте холодная прокатка до промежуточной толщины включает этап прохождения листа между одной или более парами вращающихся валков стана холодной прокатки (предпочтительно от 1 до 3 пар валков холодной прокатки) для уменьшения толщины полосы на от приблизительно 35% до приблизительно 60% за проход через каждую пару валков, более предпочтительно на от приблизительно 45% до приблизительно 55% за проход. Полное уменьшение толщины предпочтительно должно составлять от приблизительно 45 до приблизительно 85%. Относительно способа настоящего изобретения было обнаружено, что относительно большое уменьшение толщины алюминиевого листа, по сравнению с выпускаемыми в настоящее время заготовками для корпусов тары, полученными способом непрерывной разливки, может происходить в каждом проходе. Таким образом, можно уменьшить необходимое количество проходов холодной прокатки.
После достижения желаемой промежуточной отжиговой толщины после этапа первой холодной прокатки лист подвергается промежуточному отжигу после холодной прокатки для уменьшения дальнейшей обработки в холодном состоянии и понижения фестонообразования. В предпочтительном варианте лист подвергается отжигу после промежуточной холодной прокатки при минимальной температуре не менее приблизительно 600°F (315°C), более предпочтительно при минимальной температуре не менее приблизительно 650°F (343°C) и предпочтительно при максимальной температуре не более приблизительно 900°F (482°С), более предпочтительно при максимальной температуре не более приблизительно 750°F (399°C). В соответствии с одним из вариантов осуществления изобретения предпочтительная температура отжига составляет приблизительно 705°F (374°C). Минимальное время отжига предпочтительно составляет не менее приблизительно 0,5 ч, более предпочтительно минимальное время составляет не менее приблизительно 2 ч. В соответствии с одним из вариантов осуществления изобретения этап отжига после промежуточной холодной прокатки может включать непрерывный отжиг предпочтительно при температуре от приблизительно 800°F (427°C) до приблизительно 1050°F (566°C), более предпочтительно при температуре приблизительно 900°F (482°C). Неожиданно было обнаружено, что такие температуры отжига после промежуточной холодной прокатки приводят к улучшению свойств.
После того как холоднокатаный и прошедший отжиг после промежуточной холодной прокатки лист остывает до температуры окружающей среды, осуществляется этап окончательной холодной прокатки для придания окончательных свойств листу. Предпочтительная процентная доля конечной холодной обработки соответствует точке, в которой достигается равновесие между предельной прочностью на растяжение и фестонообразованием. Эту точку для конкретного состава сплава можно определить, построив график предельной прочности на растяжение и фестонообразования в зависимости от процентной доли холодной обработки. После определения предпочтительной процентной доли обработки в холодном состоянии для этапа окончательной холодной прокатки можно определить процентную долю обработки в холодном состоянии для этапа первой холодной прокатки, и толщину, достигаемую при горячей прокатке, можно оптимизировать для уменьшения количества проходов.
В предпочтительном варианте осуществления изобретения уменьшение толщины до достижения окончательной толщины оставляет от приблизительно 45 до приблизительно 80%, предпочтительно за один или два прохода с уменьшением от приблизительно 25 до приблизительно 65% за проход, более предпочтительно за один проход с уменьшением толщины до 60%. При изготовлении листа для изготовления тянутых и волоченых корпусов тары окончательная толщина может составлять, например, от приблизительно 0,0096 дюйма (0,24 мм) до приблизительно 0,015 дюйма (0,38 мм).
Важный аспект настоящего изобретения заключается в том, что алюминиевый лист, изготовленный в соответствии с настоящим изобретением, может обладать достаточной прочностью и формуемостью при относительно малой толщине. Это важно, когда алюминиевый лист используется для изготовления тянутой и волоченой тары. В производстве тары имеется тенденция использования более тонких алюминиевых листовых заготовок для производства тянутой и волоченой тары, что позволяет производить тару при меньшем потреблении алюминия и с меньшей стоимостью. Однако чтобы можно было использовать более тонкую алюминиевую листовую заготовку, алюминиевая листовая заготовка должна обладать требуемыми физическими характеристиками, как подробно описано ниже. Неожиданно было обнаружено, что способ непрерывной разливки при использовании в нем сплава настоящего изобретения позволяет получить алюминиевые листовые заготовки, удовлетворяющие промышленным стандартам.
Лист алюминиевого сплава, изготовленный в соответствии с предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения, пригоден для ряда применений, включая, но не ограничиваясь изготовлением тянутых и волоченых корпусов тары. Когда из листа алюминиевого сплава необходимо изготовить тянутые и волоченые корпуса тары, лист сплава предпочтительно должен иметь послеотжиговый предел текучести не менее приблизительно 37 тыс. фунтов на кв. дюйм (255 МПа), более предпочтительно не менее приблизительно 38 тыс.
фунтов на кв. дюйм (262 МПа) и более предпочтительно не менее приблизительно 40 тыс. фунтов на кв. дюйм (276 МПа). Послеотжиговый предел текучести означает предел текучести алюминиевого листа после его выдержки при температуре приблизительно 400°F (204°C) в течение приблизительно 10 мин. Такая обработка имитирует условия, в которых находится корпус тары во время послеформовочной обработки, такой как мойка и сушка тары, сушка пленок или красок, нанесенных на тару. Предпочтительно предел текучести в состоянии после прокатки должен составлять не менее 38 тыс. фунтов на кв. дюйм (262 МПа), более предпочтительно 39 тыс. фунтов на кв. дюйм (269 МПа) и предпочтительно не более приблизительно 44 тыс. фунтов на кв. дюйм (303 МПа), более предпочтительно не более приблизительно 43 тыс. фунтов на кв. дюйм (296 МПа). Алюминиевый лист предпочтительно должен иметь послеотжиговую предельную прочность на растяжение не менее приблизительно 40 тыс. фунтов на кв. дюйм (276 МПа), более предпочтительно не менее приблизительно 41,5 тыс. фунтов на кв. дюйм (286 МПа) и более предпочтительно не менее приблизительно 43 тыс. фунтов на кв. дюйм (296 МПа). Предельная прочность на растяжение в состоянии после прокатки предпочтительно должна составлять не менее 41 тыс. фунтов на кв. дюйм (282 МПа), более предпочтительно не менее чем 42 тыс. фунтов на кв. дюйм (289 МПа) и более предпочтительно не менее чем 43 тыс. фунтов на кв. дюйм (296 МПа) и предпочтительно не более 46 тыс. фунтов на кв. дюйм (317 МПа), более предпочтительно не более 45 тыс. фунтов на кв. дюйм (310 МПа) и более предпочтительно не более чем 44,5 тыс. фунтов на кв. дюйм (307 МПа).
Для изготовления приемлемых тянутых и волоченых корпусов тары лист алюминиевого сплава должен иметь низкий процент фестонообразования. Типичное измерение фестонообразования производится при 45° фестонообразовании или 45° текстуре прокатки. Сорок пять градусов относится к положению алюминиевого листа, который находится под углом 45° относительно направления прокатки. Величина фестонообразования при 45° определяется путем измерения высоты фестонов, которые выступают из стакана, минус высота долин между фестонами. Разность делится на высоту долины и умножается на 1 00, чтобы преобразовать в проценты.
Предпочтительно, чтобы лист алюминиевого сплава в соответствии с настоящим изобретением имел бы измеренный процент фестонообразования менее чем 2%, более предпочтительно менее 1,8%. Важно, чтобы лист алюминиевого сплава, изготовленный в соответствии с настоящим изобретением, был пригоден для изготовления пригодной для промышленного применения тянутой и волоченой тары. Следовательно, при изготовлении корпусов тары из листа алюминиевого сплава фестонообразование должно быть таким, чтобы корпуса можно было перемещать с помощью конвейера, и фестонообразование не должно быть настолько большим, чтобы не позволять осуществлять обработку и отделку корпусов тары.
Кроме того, лист алюминия должен иметь относительное удлинение не менее приблизительно 2%, более предпочтительно не менее приблизительно 3% и более предпочтительно не менее приблизительно 4%. Кроме того, корпуса тары, изготовленные из сплава, являющегося предметом настоящего изобретения, имеют минимальное давление выгибания купола не менее приблизительно 88 фунтов на кв. дюйм (606 кПа), и предпочтительно не менее приблизительно 90 фунтов на кв. дюйм (620 кПа) при используемой в настоящее время толщине.
Примеры
Чтобы проиллюстрировать преимущества настоящего изобретения, ряд алюминиевых сплавов были разлиты в листы.
Четыре примера сравнения сплавов АА 3004/3104 со сплавами настоящего изобретения приведены в табл. I.
Таблица I
Пример Состав (вес.%) Температура отжига после горячей прокатки Температура отжига после холодной прокатки Вторичная холодная обработка
Мд Mn Fe
1 (сравнительный) 1,21 0,84 0,22 0,44 825°F (440°C) 705°F (374°C) 75%
2 (сравнительный) 1,28 0,96 0,21 0,41 825°F (440°C) 705°F (374°C) 75%
3 1,22 0,83 0,42 0,35 825°F (440°C) 705°F (374°C) 64%
4 1,31 0,99 0,41 0,34 825°F (440°C) 705°F (374°C) 61%
Во всех примерах содержание кремния составляет от 0,18 до 0,22, и остальное приходится на алюминий. Все сплавы были непрерывно разлиты в установке для литья блочного типа и затем были подвергнуты непрерывной горячей прокатке. Отжиг после горячей прокатки и отжиг после промежуточной холодной прокатки длились приблизительно 3 ч каждый. После отжига после горячей прокатки листы были подвергнуты холодной прокатке для уменьшения толщины приблизительно на 45-70% за один или несколько проходов. После этой прокатки листы были подвергнуты отжигу после промежуточной холодной прокатки при указанной температуре.
Затем листы были подвергнуты холодной прокатке для уменьшения толщины на указанное значение. В табл. II приведены результаты испытаний обработанных листов.
Таблица II
Пример Сразу после прокатки После отжига
ППР ПТ Удельное растяжение Фестоно- образование ППР ПТ Удельное растяжение
1 (сравнительный) 41,3 39,3 3,2% 2,2% 40,0 35,2 4,8%
2 (сравнительный) 43,2 40,4 3,1% 2,2% 40,7 36,0 4,3%
3 42,4 39,4 3,2% 1,4% 42,3 37,1 5,1%
4 43,1 40,1 3,2% 1,2% 43,3 37,8 5,3%
Предельная прочность на растяжение (ППР), предел текучести (ПТ), относительное удлинение и фестонообразование измерялись в состоянии сразу после прокатки. Затем ППР, ПТ и относительное удлинение измерялись после отжиговой обработки, которая заключалась в нагревании листа сплава до 400°F (204°С) в течение приблизительно 10 мин.
Сравнительные примеры 1 и 2 показывают, что изготовленный в установке непрерывной разливки сплав АА 3004/3104 слишком непрочен для изготовления тары. Для достижения такой же прочности в состоянии после прокатки сплав 3004/3104 требует больше холодной обработки, что приводит к большему фестонообразованию. Кроме того, сплав 3004/3104 показывает существенное уменьшение предела текучести после отжиговой обработки, что может привести к низкому давлению выгибания купола тары.
Примеры 3 и 4 относятся к сплаву с составом в соответствии с настоящим изобретением.
Листы показывают существенно меньшее уменьшение предела текучести после отжиговой обработки и, таким образом, обладают достаточной прочностью для изготовления тары. Кроме того, эти листы сплава обладают меньшим фестонообразованием. Эти примеры подтверждают, что сплавы АА 3004/3104, изготовленные в установке непрерывной разливки, слишком непрочные для изготовления тары, особенно для газированных напитков. Однако при повышении содержания меди в соответствии с настоящим изобретением лист приобретает достаточную прочность для изготовления тары.
Чтобы дополнительно проиллюстрировать преимущества настоящего изобретения, был приготовлен ряд образцов для демонстрации эффекта повышения температуры термической обработки до температур, соответствующих известному уровню технологии. Эти примеры проиллюстрированы в табл. III.
Таблица III
Пример Состав Отжиг после горячей прокатки Результат
Mg Mn Fe
5 1,28 0,98 0,42 0,35 1000°F (538°C), 3 ч Невозможно размотать рулон
6 1,28 0,98 0,42 0,35 950°F (510°C), 3 ч Невозможно размотать рулон
7 1,28 0,98 0,42 0,35 925°F (496°C), 10 ч Невозможно размотать 4 из 5 рулонов
Как показано в табл. III, температуры отжига 925°F (496°C) и выше приводят к свариванию рулонов, которые становится невозможно размотать для дальнейшей обработки. В результате очевидно, что такие температуры не пригодны для листов сплава в соответствии с настоящим изобретением.
В табл. IV проиллюстрирован эффект увеличения содержания железа в соответствии с предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения.
Таблица IV
Пример Состав (вес.%) Температура отжига после горячей прокатки Температура отжига после промежуточной холодной прокатки
Mg Mn Fe
8 1,22 0,83 0,42 0,38 825°F (440°С) 705°F (374°С)
9 1,31 0,94 0,42 0,36 825°F (440°C) 705°F (374°C)
10 1,37 1,12 0,42 0,55 825°F (440°C) 705°F (374°С)
В каждом примере, помимо указанных элементов, присутствует кремний в количестве от 0,18 до 0,23, остальное приходится на алюминий. Все сплавы разливались в установке непрерывной разливки и затем подвергались непрерывной горячей прокатке. Отжиг после горячей прокатки во всех случаях длился около 3
ч. После отжига после горячей прокатки листы подвергались холодной прокатке для уменьшения толщины на приблизительно 45-70% за один или несколько проходов. После этой холодной прокатки листы подвергались отжигу после промежуточной холодной прокатки в течение примерно 3 ч при указанных температурах и затем последующей холодной прокатке.
В табл. V приведены результаты испытаний вышеописанных листов алюминиевого сплава.
Таблица V
Пример ППР (тыс. фунтов на кв. дюйм/МПа) ПТ (тыс. фунтов на кв. дюйм/МПа) Удельное растяжение, % Фестонообразование, % Результат
8 42,3/291 37,0/255 5,0 1,5 Прекрасно подходит для 5,5унциевой тары
9 43,2/298 38,2/263 4,8 1,6 Изготовлена 12-унциевая тара
10 43,2/298 37,8/260 5,2 1,7 Прекрасно подходит для 12унциевой тары
Предельная прочность на растяжение (ППР), предел текучести (ПТ) и удельное удлинение измерялись после отжиговой обработки, которая заключалась в нагревании листа сплава до 400°F (204°C) в течение 10 мин.
Пример 8 относится к сплаву и способу в соответствии с настоящим изобретением, в результате которого был изготовлен листовой продукт, пригодный для изготовления корпусов для 5,5-унциевой тары. При увеличении содержания меди и поддержании адекватной температуры отжига после холодной прокатки был изготовлен лист, прекрасно подходящий для промышленного производства корпусов для 5,5унциевой тары. Однако лист не обладал достаточной формуемостью для применения для промышленного производства корпусов 1 2унциевых контейнеров. Хотя лист имел достаточную прочность и корпуса 1 2-унциевой тары были изготовлены, коммерчески неприемлемое количество корпусов 12-унциевой тары было забраковано при использовании листа на двух промышленных линиях по производству тары.
Пример 9 подобен примеру 8, за исключением повышенного содержания магния и марганца; лист также пригоден для изготовления корпусов 5,5-унциевой тары, и из него было изготовлено несколько корпусов 1 2-унциевой тары с приемлемой прочностью. Однако корпуса 1 2-унциевой тары также имели коммерчески неприемлемое количество брака.
Пример 1 0 показывает, что при увеличении содержания железа в соответствии с настоящим изобретением эту проблему можно решить. Листовой материал в соответствии с примером 1 0 имел малый размер зерна и использовался для изготовления корпусов 1 2унциевой тары на двух промышленных линиях по производству тары при коммерчески приемлемом количестве брака.
В альтернативном варианте осуществления настоящего изобретения малого размера зерна в листовом материале можно достичь путем применения непрерывного отжига после промежуточной холодной прокатки. В одном из примеров лист алюминиевого сплава с составом, соответствующим примеру 4, был подвергнут непрерывному отжигу после промежуточной холодной прокатки в газовой печи непрерывного действия, в которой металл подвергался действию температур до приблизительно 900°F (482°C). Такая обработка приводила к очень малому размеру зерна в листе. Лист имел предельную прочность на растяжение 45,5 тыс. фунтов на кв. дюйм (313 МПа), и из него были изготовлены корпуса 1 2-унциевой тары, удовлетворяющие промышленным требованиям по прочности.
Хотя приведено подробное описание различных вариантов осуществления настоящего изобретения, очевидно, что опытные в этой области люди смогут найти множество модификаций и адаптаций этих вариантов осуществления изобретения. Следует ясно понимать, что такие модификации и адаптации не выходят за рамки сущности и объема изобретения.

Claims (32)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ изготовления алюминиевого листового продукта, включающий следующие этапы:
    a) создание расплава алюминиевого сплава, включающего:
    (i) от приблизительно 0,7 до приблизительно 1,3 вес.% марганца, (ii) от приблизительно 1,0 до приблизительно 1,5 вес.% магния, (iii) от приблизительно 0,3 до приблизительно 0,6 вес.% меди, (iv) до приблизительно 1,3 вес.% кремния и (v) от приблизительно 0,3 до приблизительно 0,7 вес.% железа, остальное приходится на алюминий и случайные добавки и примеси;
    b) непрерывную разливку расплава указанного сплава для образования литой полосы;
    c) горячую прокатку указанной литой полосы для уменьшения толщины указанной литой полосы и создания горячекатаной полосы;
    d) холодную прокатку указанной горячекатаной полосы для создания холоднокатаной полосы, в результате которой толщину горячекатаной полосы уменьшают на от приблизительно 35 до приблизительно 65% за проход;
    e) отжиг упомянутой холоднокатаной полосы для создания отожженной после промежуточной холодной прокатки полосы; и
    f) дальнейшую холодную прокатку упомянутой отожженной после промежуточной холодной прокатки полосы для уменьшения толщины полосы и создания заготовки из полосы алюминиевого сплава.
  2. 2. Способ по п. 1, в котором упомянутый расплав алюминиевого сплава содержит от приблизительно 0,35 до приблизительно 0,5 вес.% меди.
  3. 3. Способ по п. 1 , в котором упомянутый этап горячей прокатки уменьшает толщину упомянутой литой полосы не менее чем на приблизительно 70%.
  4. 4. Способ по п. 1, в котором упомянутый способ включает либо этап (i) отжига упомянутой горячекатаной полосы в течение не менее чем приблизительно 0,5 ч при температуре от приблизительно 700°F (371°С) до приблизительно 900°F (482°C); либо этап (ii) охлаждения упомянутой горячекатаной полосы сразу же после этапа горячей прокатки.
  5. 5. Способ по п.1, включающий этап отжига упомянутой горячекатаной полосы сразу же после упомянутого этапа горячей прокатки в течение не менее чем приблизительно 0,5 ч при температуре от приблизительно 700°F (371°С) до приблизительно 900°F (482°С).
  6. 6. Способ по п.5, в котором упомянутый этап отжига упомянутой горячекатаной полосы включает нагрев упомянутой горячекатаной полосы при температуре от приблизительно 700°F (399°C) до приблизительно 850°F (454°C).
  7. 7. Способ по п. 1 , в котором упомянутый этап отжига упомянутой горячекатаной полосы включает отжиг упомянутой горячекатаной полосы в течение от приблизительно 1 ч до приблизительно 5 ч.
  8. 8. Способ по п. 1, в котором упомянутый этап отжига упомянутой холоднокатаной полосы включает отжиг упомянутой холоднокатаной полосы при температуре от приблизительно 600°F (315°C) до приблизительно 900°F (482°C) в камерной печи для отжига.
  9. 9. Способ по п.6, в котором упомянутый этап отжига упомянутой холоднокатаной полосы включает отжиг упомянутой холоднокатаной полосы в течение 3 ч.
  10. 1 0. Способ по п. 1 , в котором упомянутый этап дальнейшей холодной прокатки упомянутой холоднокатаной отожженной полосы включает холодную прокатку упомянутой холоднокатаной отожженной полосы для уменьшения толщины упомянутой холоднокатаной отожженной полосы на от приблизительно 45 до приблизительно 80%.
  11. 11. Способ по п.1, в котором упомянутый расплав алюминиевого сплава содержит не менее приблизительно 75 вес.% лома.
  12. 12. Способ по п.1, в котором упомянутый расплав алюминиевого сплава содержит не менее приблизительно 95 вес.% лома.
  13. 13. Способ по п.1, включающий этап формовки заготовки из алюминиевой полосы в тянутую и волоченую тару.
  14. 14. Способ по п.5, в котором охлаждение упомянутой полосы после упомянутого этапа отжига после горячей прокатки длится не менее приблизительно 0,5 ч.
  15. 15. Способ по п.1, в котором отжиг упомянутой холоднокатаной полосы производится при температуре от приблизительно 800°F (427°C) до приблизительно 1050°F (566°C) на этапе непрерывного отжига.
  16. 1 6. Способ изготовления заготовки из полосы алюминиевого сплава, включающий следующие этапы:
    a) создание расплава алюминиевого сплава, не менее чем на 75 вес.% полученного из лома, содержащего:
    (i) от приблизительно 0,7 до приблизительно 1,3 вес.% марганца, (ii) от приблизительно 1,0 до приблизительно 1,5 вес.% магния, (iii) от приблизительно 0,35 до приблизительно 0,5 вес.% меди, (iv) до приблизительно 0,5 вес.% кремния и (v) от приблизительно 0,4 до приблизительно 0,65 вес.% железа, остальное приходится на алюминий и случайные добавки и примеси;
    b) непрерывную разливку расплава указанного сплава для образования литой полосы;
    c) горячую прокатку указанной литой полосы для уменьшения толщины указанной литой полосы не менее чем на приблизительно 70% для создания горячекатаной полосы;
    d) отжиг упомянутой горячекатаной полосы в течение не менее чем приблизительно 0,5 ч при температуре от приблизительно 700°F (399°С) до приблизительно 900°F (482°С) для получения отожженной горячекатаной полосы;
    e) охлаждение упомянутой отожженной горячекатаной полосы в течение не менее чем приблизительно 0,5 ч;
    f) холодную прокатку указанной горячекатаной полосы для создания холоднокатаной полосы, в результате которой толщина упомянутой горячекатаной отожженной полосы уменьшается на от приблизительно 35% до приблизительно 60% за проход;
    g) отжиг упомянутой холоднокатаной полосы для создания отожженной холоднокатаной полосы либо путем (i) отжига в камерной печи при температуре от приблизительно 650°F (343°C) до приблизительно 750°F (399°C) или (ii) непрерывного отжига при температуре от приблизительно 800°F (427°C) до приблизительно 1050°F (566°С); и
    h) дальнейшую холодную прокатку упомянутой отожженной холоднокатаной полосы для уменьшения толщины полосы и создания заготовки из полосы алюминиевого сплава; при этом заготовка из упомянутой полосы алюминиевого сплава имеет послеотжиговый предел текучести не менее приблизительно 37 тыс. фунтов на кв. дюйм (255 МПа) и фестонообразование не более приблизительно 2%.
  17. 17. Заготовка из полосы алюминиевого сплава, содержащая:
    a) от приблизительно 0,7 до приблизительно 1,3 вес.% марганца,
    b) от приблизительно 1,0 до приблизительно 1,5 вес.% магния,
    c) от приблизительно 0,38 до приблизительно 0,45 вес.% меди,
    d) от приблизительно 0,50 до приблизительно 0,60 вес.% железа,
    e) до приблизительно 0,5 вес.% кремния, остальное приходится на алюминий и случайные добавки и примеси;
    при этом заготовка из упомянутой полосы алюминиевого сплава имеет послеотжиговый предел текучести не менее приблизительно 37 тыс. фунтов на кв. дюйм (255 МПа) и фестонообразование не более приблизительно 2%.
  18. 18. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, содержащая от приблизительно 0,75 до приблизительно 1,2 вес.% марганца.
  19. 19. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, содержащая от приблизительно 0,80 до приблизительно 1,1 вес.% марганца.
  20. 20. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, содержащая от приблизительно 1,15 до приблизительно 1,45 вес.% магния.
  21. 21 . Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, содержащая от приблизительно 1,2 до приблизительно 1,4 вес.% магния.
  22. 22. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, содержащая от приблизительно 0,13 до приблизительно 0,25 вес.% кремния.
  23. 23. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, имеющая послеотжиговый предел текучести не менее 38 тыс. фунтов на кв. дюйм (262 МПа).
  24. 24. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, имеющая послеотжиговый предел текучести не менее 40 тыс. фунтов на кв. дюйм (276 МПа).
  25. 25. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, имеющая предельную прочность на растяжение не менее 40 тыс. фунтов на кв. дюйм (276 МПа).
  26. 26. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, имеющая предельную прочность на растяжение не менее 41,5 тыс. фунтов на кв. дюйм (286 МПа).
  27. 27. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, имеющая предельную прочность на растяжение не менее 43 тыс. фунтов на кв. дюйм (296 МПа).
  28. 28. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.17, имеющая величину фестонообразования менее 1,8%.
  29. 29. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, имеющая относительное удлинение более 2,0%.
  30. 30. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, имеющая относительное удлинение более 3,0%.
  31. 31. Заготовка из полосы алюминиевого сплава по п.1 7, имеющая относительное удлинение более 4,0%.
  32. 32. Лист из алюминиевого сплава, изготовленный по способу, включающему следующие этапы:
    a) создание расплава алюминиевого сплава, содержащего:
    (i) от приблизительно 0,7 до приблизительно 1,3 вес.% марганца, (ii) от приблизительно 1,0 до приблизительно 1,5 вес.% магния, (iii) от приблизительно 0,3 до приблизительно 0,6 вес.% меди, (iv) до приблизительно 0,5 вес.% кремния и (v) от приблизительно 0,3 до приблизительно 0,7 вес.% железа, остальное приходится на алюминий и случайные добавки и примеси;
    b) непрерывную разливку расплава указанного сплава для образования литой полосы;
    c) горячую прокатку указанной литой полосы для уменьшения толщины указанной литой полосы и создания горячекатаной полосы;
    d) отжиг упомянутой горячекатаной полосы в течение не менее чем приблизительно 0,5 ч при температуре от приблизительно 700°F (371°С) до приблизительно 900°F (482°C) для получения отожженной горячекатаной полосы;
    e) холодную прокатку указанной горячекатаной полосы для создания холоднокатаной полосы, в результате которой толщина упомянутой горячекатаной отожженной полосы уменьшается на от приблизительно 35% до приблизительно 60% за проход;
    f) отжиг упомянутой холоднокатаной полосы либо путем (i) отжига в камерной печи при температуре от приблизительно 600°F (315°С) до приблизительно 900°F (482°C) для создания отожженной холоднокатаной полосы, либо путем (ii) непрерывного отжига при температуре от приблизительно 800°F (427°C) до приблизительно 1050°F (566°C) для создания отожженной холоднокатаной полосы; и
    g) дальнейшую холодную прокатку упомянутой отожженной холоднокатаной полосы для уменьшения толщины полосы и создания заготовки из полосы алюминиевого сплава; при этом заготовка из упомянутой полосы алюминиевого сплава имеет послеотжиговый предел текучести не менее приблизительно 37 тыс, фунтов на кв. дюйм (255 МПа) и фестонообразование менее приблизительно 2%.
EA199700218A 1995-03-09 1996-03-07 Способ изготовления улучшенного листового изделия из алюминиевого сплава EA000586B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US08/401,418 US5681405A (en) 1995-03-09 1995-03-09 Method for making an improved aluminum alloy sheet product
PCT/US1996/003115 WO1996028582A1 (en) 1995-03-09 1996-03-07 Method for making aluminum alloy sheet products

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA199700218A1 EA199700218A1 (ru) 1998-02-26
EA000586B1 true EA000586B1 (ru) 1999-12-29

Family

ID=23587670

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA199700218A EA000586B1 (ru) 1995-03-09 1996-03-07 Способ изготовления улучшенного листового изделия из алюминиевого сплава

Country Status (14)

Country Link
US (4) US5681405A (ru)
EP (1) EP0815278B2 (ru)
JP (1) JPH11501988A (ru)
CN (1) CN1065287C (ru)
AT (1) ATE220124T1 (ru)
AU (1) AU706420B2 (ru)
BR (1) BR9607631A (ru)
CA (1) CA2214888A1 (ru)
DE (1) DE69622163T3 (ru)
EA (1) EA000586B1 (ru)
ES (1) ES2179938T5 (ru)
HK (1) HK1008551A1 (ru)
MX (1) MX9706870A (ru)
WO (1) WO1996028582A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2648422C2 (ru) * 2013-09-06 2018-03-26 Арконик Инк. Изделия из алюминиевого сплава и способы их получения
WO2018063024A1 (ru) * 2016-09-30 2018-04-05 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Способ получения деформированных полуфабрикатов из сплавов на основе алюминия

Families Citing this family (78)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5681405A (en) 1995-03-09 1997-10-28 Golden Aluminum Company Method for making an improved aluminum alloy sheet product
AU745374B2 (en) * 1995-03-09 2002-03-21 Nichols Aluminum-Golden, Inc. Improved aluminum alloy sheet products
US5655593A (en) * 1995-09-18 1997-08-12 Kaiser Aluminum & Chemical Corp. Method of manufacturing aluminum alloy sheet
US5985058A (en) * 1997-06-04 1999-11-16 Golden Aluminum Company Heat treatment process for aluminum alloys
US5976279A (en) 1997-06-04 1999-11-02 Golden Aluminum Company For heat treatable aluminum alloys and treatment process for making same
JP2002514269A (ja) * 1997-06-04 2002-05-14 ゴールデン アルミニュウム カンパニー 低イヤリングアルミニウム合金製造のための連続的鋳造工程
US5993573A (en) * 1997-06-04 1999-11-30 Golden Aluminum Company Continuously annealed aluminum alloys and process for making same
US20030173003A1 (en) * 1997-07-11 2003-09-18 Golden Aluminum Company Continuous casting process for producing aluminum alloys having low earing
US6280543B1 (en) * 1998-01-21 2001-08-28 Alcoa Inc. Process and products for the continuous casting of flat rolled sheet
US6592688B2 (en) * 1998-07-23 2003-07-15 Alcan International Limited High conductivity aluminum fin alloy
US6238497B1 (en) 1998-07-23 2001-05-29 Alcan International Limited High thermal conductivity aluminum fin alloys
US6165291A (en) * 1998-07-23 2000-12-26 Alcan International Limited Process of producing aluminum fin alloy
US6143241A (en) * 1999-02-09 2000-11-07 Chrysalis Technologies, Incorporated Method of manufacturing metallic products such as sheet by cold working and flash annealing
JP4886129B2 (ja) * 2000-12-13 2012-02-29 古河スカイ株式会社 ブレージング用アルミニウム合金フィン材の製造方法
US6663729B2 (en) * 2001-02-13 2003-12-16 Alcan International Limited Production of aluminum alloy foils having high strength and good rollability
DE10116636C2 (de) * 2001-04-04 2003-04-03 Vaw Ver Aluminium Werke Ag Verfahren zur Herstellung von AIMn-Bändern oder Blechen
PL219109B1 (pl) 2001-06-06 2015-03-31 Ammono Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością Sposób otrzymywania objętościowego monokrystalicznego azotku zawierającego gal oraz urządzenie do otrzymywania objętościowego monokrystalicznego azotku zawierającego gal
US20040011438A1 (en) * 2002-02-08 2004-01-22 Lorentzen Leland L. Method and apparatus for producing a solution heat treated sheet
US20040007295A1 (en) * 2002-02-08 2004-01-15 Lorentzen Leland R. Method of manufacturing aluminum alloy sheet
US6764559B2 (en) * 2002-11-15 2004-07-20 Commonwealth Industries, Inc. Aluminum automotive frame members
US20050034794A1 (en) * 2003-04-10 2005-02-17 Rinze Benedictus High strength Al-Zn alloy and method for producing such an alloy product
DE112004000603B4 (de) 2003-04-10 2022-11-17 Novelis Koblenz Gmbh AI-Zn-Mg-Cu-Legierung
US7666267B2 (en) * 2003-04-10 2010-02-23 Aleris Aluminum Koblenz Gmbh Al-Zn-Mg-Cu alloy with improved damage tolerance-strength combination properties
US6959476B2 (en) * 2003-10-27 2005-11-01 Commonwealth Industries, Inc. Aluminum automotive drive shaft
US20060032560A1 (en) * 2003-10-29 2006-02-16 Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh Method for producing a high damage tolerant aluminium alloy
GB2421739B (en) * 2003-10-29 2008-02-06 Corus Aluminium Walzprod Gmbh Method for producing a high damage tolerant aluminium alloy
US20050150642A1 (en) * 2004-01-12 2005-07-14 Stephen Baumann High-conductivity finstock alloy, method of manufacture and resultant product
JP4725019B2 (ja) * 2004-02-03 2011-07-13 日本軽金属株式会社 熱交換器用アルミニウム合金フィン材およびその製造方法並びにアルミニウム合金フィン材を備える熱交換器
US7182825B2 (en) * 2004-02-19 2007-02-27 Alcoa Inc. In-line method of making heat-treated and annealed aluminum alloy sheet
US20050211350A1 (en) * 2004-02-19 2005-09-29 Ali Unal In-line method of making T or O temper aluminum alloy sheets
CA2588046C (en) * 2004-07-30 2014-09-30 Nippon Light Metal Co., Ltd. Aluminum alloy sheet and method for manufacturing the same
US20080202646A1 (en) * 2004-08-27 2008-08-28 Zhong Li Aluminum automotive structural members
US7883591B2 (en) * 2004-10-05 2011-02-08 Aleris Aluminum Koblenz Gmbh High-strength, high toughness Al-Zn alloy product and method for producing such product
US20060118217A1 (en) * 2004-12-07 2006-06-08 Alcoa Inc. Method of manufacturing heat treated sheet and plate with reduced levels of residual stress and improved flatness
US7998287B2 (en) * 2005-02-10 2011-08-16 Cabot Corporation Tantalum sputtering target and method of fabrication
US8002913B2 (en) * 2006-07-07 2011-08-23 Aleris Aluminum Koblenz Gmbh AA7000-series aluminum alloy products and a method of manufacturing thereof
WO2008003506A2 (en) * 2006-07-07 2008-01-10 Aleris Aluminum Koblenz Gmbh Aa7000-series aluminium alloy products and a method of manufacturing thereof
US20080041501A1 (en) * 2006-08-16 2008-02-21 Commonwealth Industries, Inc. Aluminum automotive heat shields
CN100445414C (zh) * 2006-12-06 2008-12-24 云南冶金集团总公司 用铸轧坯料生产5xxx系列铝板加工工艺中的热处理方法
US7846554B2 (en) 2007-04-11 2010-12-07 Alcoa Inc. Functionally graded metal matrix composite sheet
US8403027B2 (en) * 2007-04-11 2013-03-26 Alcoa Inc. Strip casting of immiscible metals
CN101182610B (zh) * 2007-12-07 2010-10-13 乳源东阳光精箔有限公司 一种百叶窗用铝合金材及其制造方法
US8956472B2 (en) 2008-11-07 2015-02-17 Alcoa Inc. Corrosion resistant aluminum alloys having high amounts of magnesium and methods of making the same
CN101709416B (zh) * 2009-11-30 2011-06-01 江苏常铝铝业股份有限公司 一种造币用铝合金带材及其制造方法
CN101786100B (zh) * 2010-03-16 2011-10-12 中南大学 含低熔点相铝合金板材的成型工艺
CN101844152B (zh) * 2010-03-29 2012-02-22 华北铝业有限公司 超薄双面光铝箔生产工艺
CA2810251A1 (en) * 2010-09-08 2012-03-15 Alcoa Inc. Improved 6xxx aluminum alloys, and methods for producing the same
JP2012188703A (ja) * 2011-03-10 2012-10-04 Kobe Steel Ltd 樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板およびその製造方法
JP5675447B2 (ja) * 2011-03-10 2015-02-25 株式会社神戸製鋼所 樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板およびその製造方法
HUE055985T2 (hu) 2011-09-16 2022-01-28 Ball Corp Extrudálással elõállított tartály újrahasznosított alumínium hulladékanyagból
US9796502B2 (en) 2012-01-05 2017-10-24 Golden Aluminum, Inc. Used beverage container aluminum composition and method
WO2013172910A2 (en) 2012-03-07 2013-11-21 Alcoa Inc. Improved 2xxx aluminum alloys, and methods for producing the same
US20150101382A1 (en) * 2012-11-02 2015-04-16 Golden Aluminum, Inc. Method and composition for recycling aluminum containers
WO2014107188A1 (en) * 2013-01-07 2014-07-10 Golden Aluminum Company Used beverage container aluminum composition and method
US9587298B2 (en) 2013-02-19 2017-03-07 Arconic Inc. Heat treatable aluminum alloys having magnesium and zinc and methods for producing the same
EP2983998B1 (en) 2013-04-09 2022-04-27 Ball Corporation Aluminum impact extruded bottle with threaded neck made from recycled aluminum and enhanced alloys and it's method of manufacturing
FR3005664B1 (fr) * 2013-05-17 2016-05-27 Constellium France Tole en alliage d'alliage pour bouteille metallique ou boitier d'aerosol
WO2015140833A1 (ja) * 2014-03-20 2015-09-24 株式会社Uacj Ｄｒ缶ボディ用アルミニウム合金板及びその製造方法
JP6912886B2 (ja) * 2014-07-04 2021-08-04 株式会社Uacj 飲料缶胴用アルミニウム合金板及びその製造方法
KR101988146B1 (ko) * 2014-12-19 2019-06-11 노벨리스 인크. 알루미늄 병의 고속 제조에 적합한 알루미늄 합금 및 이의 제조 방법
US9719150B2 (en) * 2015-01-05 2017-08-01 The Boeing Company Methods of forming a workpiece made of a naturally aging alloy
JP6901397B2 (ja) * 2015-03-13 2021-07-14 ノベリス・インコーポレイテッドＮｏｖｅｌｉｓ Ｉｎｃ． 高度に成形された包装製品用アルミニウム合金及びその作製方法
RU2712207C1 (ru) * 2016-05-02 2020-01-24 Новелис Инк. Алюминиевые сплавы с улучшенной формуемостью и связанные способы
US20180044155A1 (en) 2016-08-12 2018-02-15 Ball Corporation Apparatus and Methods of Capping Metallic Bottles
CN106521377B (zh) * 2016-11-16 2018-04-06 东北大学 一种6009铝合金板材的制备方法
BR122020012460B1 (pt) 2016-12-30 2022-09-06 Ball Corporation Liga de alumínio, método para produzir um recipiente e recipiente
WO2018152230A1 (en) 2017-02-16 2018-08-23 Ball Corporation Apparatus and methods of forming and applying roll-on pilfer proof closures on the threaded neck of metal containers
EP4067515A1 (en) * 2017-03-23 2022-10-05 Novelis, Inc. Casting recycled aluminum scrap
EP3649269A1 (en) 2017-07-06 2020-05-13 Novelis, Inc. High performance aluminum alloys having high amounts of recycled material and methods of making the same
CA3074430C (en) 2017-09-15 2023-01-03 Ball Corporation System and method of forming a metallic closure for a threaded container
CN108144982A (zh) * 2017-12-23 2018-06-12 南京法洛尼亚建材有限公司 一种用于制备金属马赛克的铝板带的生产方法
CN109988947B (zh) * 2017-12-29 2021-09-21 中国航发北京航空材料研究院 耐蚀、可焊的合金及其制备方法
CN108385043A (zh) * 2018-03-06 2018-08-10 东北大学 一种汽车车身用6016铝合金板材的制备方法
US20190368020A1 (en) * 2018-06-01 2019-12-05 Novelis Inc. Low gauge, levelled can body stock and methods of making the same
CN109972001B (zh) * 2019-03-29 2020-12-04 郑州明泰实业有限公司 一种电容器外壳用1100-o态铝合金带材及其生产方法
EP3741875A1 (en) * 2019-05-24 2020-11-25 Constellium Rolled Products Singen GmbH & Co.KG Aluminium alloy sheet product with improved surface aspect
CN110760766B (zh) * 2019-10-23 2021-08-03 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种电站空冷***用铝材及其制备方法
WO2023154425A1 (en) * 2022-02-11 2023-08-17 Kaiser Aluminum Warrick, Llc Aluminum alloys having a high amount of recycled material

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4929285A (en) * 1989-05-04 1990-05-29 Aluminum Company Of America Aluminum sheet product having reduced earing and method of making
US4976790A (en) * 1989-02-24 1990-12-11 Golden Aluminum Company Process for preparing low earing aluminum alloy strip

Family Cites Families (52)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3787248A (en) 1972-09-25 1974-01-22 H Cheskis Process for preparing aluminum alloys
US3930895A (en) 1974-04-24 1976-01-06 Amax Aluminum Company, Inc. Special magnesium-manganese aluminum alloy
US4028141A (en) 1975-03-12 1977-06-07 Southwire Company Aluminum iron silicon alloy
US4151013A (en) 1975-10-22 1979-04-24 Reynolds Metals Company Aluminum-magnesium alloys sheet exhibiting improved properties for forming and method aspects of producing such sheet
US4111721A (en) * 1976-06-14 1978-09-05 American Can Company Strip cast aluminum heat treatment
FR2379329A1 (fr) 1977-02-02 1978-09-01 Pechiney Aluminium Procede de production de fil machine par coulee et laminage continus
US4238248A (en) * 1978-08-04 1980-12-09 Swiss Aluminium Ltd. Process for preparing low earing aluminum alloy strip on strip casting machine
US4282044A (en) 1978-08-04 1981-08-04 Coors Container Company Method of recycling aluminum scrap into sheet material for aluminum containers
US4269632A (en) 1978-08-04 1981-05-26 Coors Container Company Fabrication of aluminum alloy sheet from scrap aluminum for container components
US4235646A (en) * 1978-08-04 1980-11-25 Swiss Aluminium Ltd. Continuous strip casting of aluminum alloy from scrap aluminum for container components
US4260419A (en) 1978-08-04 1981-04-07 Coors Container Company Aluminum alloy composition for the manufacture of container components from scrap aluminum
US4334935A (en) 1980-04-28 1982-06-15 Alcan Research And Development Limited Production of aluminum alloy sheet
US4424084A (en) 1980-08-22 1984-01-03 Reynolds Metals Company Aluminum alloy
US4407679A (en) 1980-11-19 1983-10-04 National Steel Corporation Method of producing high tensile aluminum-magnesium alloy sheet and the products so obtained
US4318755A (en) 1980-12-01 1982-03-09 Alcan Research And Development Limited Aluminum alloy can stock and method of making same
JPS57143472A (en) 1981-03-02 1982-09-04 Sumitomo Light Metal Ind Ltd Manufacture of aluminum alloy sheet for forming
US4411707A (en) 1981-03-12 1983-10-25 Coors Container Company Processes for making can end stock from roll cast aluminum and product
US4614224A (en) 1981-12-04 1986-09-30 Alcan International Limited Aluminum alloy can stock process of manufacture
FR2526047A1 (fr) 1982-04-30 1983-11-04 Conditionnements Aluminium Procede de fabrication de produits en alliage d'aluminium aptes a l'etirage
JPS58224141A (ja) 1982-06-21 1983-12-26 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 成形用アルミニウム合金冷延板の製造方法
US4526625A (en) * 1982-07-15 1985-07-02 Continental Can Company Process for the manufacture of continuous strip cast aluminum alloy suitable for can making
US4517034A (en) * 1982-07-15 1985-05-14 Continental Can Company Strip cast aluminum alloy suitable for can making
CH657546A5 (de) 1982-12-16 1986-09-15 Alusuisse Verfahren zum herstellen eines zur fertigung von dosendeckeln geeigneten bandes.
US4589932A (en) 1983-02-03 1986-05-20 Aluminum Company Of America Aluminum 6XXX alloy products of high strength and toughness having stable response to high temperature artificial aging treatments and method for producing
US4753685A (en) 1983-02-25 1988-06-28 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Aluminum alloy sheet with good forming workability and method for manufacturing same
US4498523A (en) 1983-05-12 1985-02-12 Aluminum Company Of America Continuous method for reclaiming, melting and casting aluminum scrap
US4614552A (en) 1983-10-06 1986-09-30 Alcan International Limited Aluminum alloy sheet product
US4637842A (en) 1984-03-13 1987-01-20 Alcan International Limited Production of aluminum alloy sheet and articles fabricated therefrom
US4626294A (en) 1985-05-28 1986-12-02 Aluminum Company Of America Lightweight armor plate and method
US4718948A (en) 1986-02-26 1988-01-12 Sky Aluminium Co., Ltd. Rolled aluminum alloy sheets for forming and method for making
EP0257904A3 (en) 1986-08-20 1989-06-21 Alcan International Limited Contact conductor for electric vehicles
FR2615530B1 (fr) 1987-05-19 1992-05-22 Cegedur Alliage d'aluminium pour toles minces adaptees a l'obtention de couvercles et de corps de boites et procede de fabrication desdites toles
FR2617189B1 (fr) 1987-06-24 1989-10-20 Cegedur Toles en alliage d'aluminium contenant du magnesium aptes a la fabrication par emboutissage-etirage de corps de boites et procede d'obtention desdites toles
US4988394A (en) 1988-10-12 1991-01-29 Aluminum Company Of America Method of producing unrecrystallized thin gauge aluminum products by heat treating and further working
US5104465A (en) 1989-02-24 1992-04-14 Golden Aluminum Company Aluminum alloy sheet stock
US5110545A (en) 1989-02-24 1992-05-05 Golden Aluminum Company Aluminum alloy composition
US5106429A (en) * 1989-02-24 1992-04-21 Golden Aluminum Company Process of fabrication of aluminum sheet
US5104459A (en) 1989-11-28 1992-04-14 Atlantic Richfield Company Method of forming aluminum alloy sheet
US5061327A (en) 1990-04-02 1991-10-29 Aluminum Company Of America Method of producing unrecrystallized aluminum products by heat treating and further working
US5156683A (en) 1990-04-26 1992-10-20 Ajax Magnethermic Corporation Apparatus for magnetic induction edge heaters with frequency modulation
US5098490A (en) 1990-10-05 1992-03-24 Shin Huu Super position aluminum alloy can stock manufacturing process
US5133402A (en) 1990-11-09 1992-07-28 Ajax Magnethermic Corporation Induction heating of endless belts in a continuous caster
US5192378A (en) * 1990-11-13 1993-03-09 Aluminum Company Of America Aluminum alloy sheet for food and beverage containers
JPH04221036A (ja) * 1990-12-20 1992-08-11 Sky Alum Co Ltd アルミニウム２ピース缶体およびその製造方法
JP2745340B2 (ja) * 1990-12-26 1998-04-28 スカイアルミニウム株式会社 アルミニウム２ピース缶体の製造方法
US5356495A (en) 1992-06-23 1994-10-18 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Method of manufacturing can body sheet using two sequences of continuous, in-line operations
CA2096366C (en) * 1992-06-23 2008-04-01 Gavin F. Wyatt-Mair A method of manufacturing can body sheet
US5514228A (en) 1992-06-23 1996-05-07 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Method of manufacturing aluminum alloy sheet
US5496423A (en) 1992-06-23 1996-03-05 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Method of manufacturing aluminum sheet stock using two sequences of continuous, in-line operations
US5469912A (en) 1993-02-22 1995-11-28 Golden Aluminum Company Process for producing aluminum alloy sheet product
US5681405A (en) * 1995-03-09 1997-10-28 Golden Aluminum Company Method for making an improved aluminum alloy sheet product
US5976279A (en) * 1997-06-04 1999-11-02 Golden Aluminum Company For heat treatable aluminum alloys and treatment process for making same

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4976790A (en) * 1989-02-24 1990-12-11 Golden Aluminum Company Process for preparing low earing aluminum alloy strip
US4929285A (en) * 1989-05-04 1990-05-29 Aluminum Company Of America Aluminum sheet product having reduced earing and method of making

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2648422C2 (ru) * 2013-09-06 2018-03-26 Арконик Инк. Изделия из алюминиевого сплава и способы их получения
WO2018063024A1 (ru) * 2016-09-30 2018-04-05 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Способ получения деформированных полуфабрикатов из сплавов на основе алюминия
CN109790612A (zh) * 2016-09-30 2019-05-21 俄铝工程技术中心有限责任公司 由铝基合金生产变形的半成品的方法
EA037441B1 (ru) * 2016-09-30 2021-03-29 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Способ получения деформированных полуфабрикатов из сплавов на основе алюминия
CN109790612B (zh) * 2016-09-30 2021-10-22 俄铝工程技术中心有限责任公司 由铝基合金生产变形的半成品的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN1183813A (zh) 1998-06-03
BR9607631A (pt) 2001-03-20
CN1065287C (zh) 2001-05-02
AU706420B2 (en) 1999-06-17
CA2214888A1 (en) 1996-09-19
WO1996028582A1 (en) 1996-09-19
ATE220124T1 (de) 2002-07-15
US20020043311A1 (en) 2002-04-18
JPH11501988A (ja) 1999-02-16
DE69622163T2 (de) 2003-03-06
DE69622163T3 (de) 2006-09-28
MX9706870A (es) 1998-06-30
ES2179938T5 (es) 2006-04-01
ES2179938T3 (es) 2003-02-01
EP0815278B1 (en) 2002-07-03
HK1008551A1 (en) 1999-05-14
EP0815278A4 (en) 1998-09-02
US6325872B1 (en) 2001-12-04
AU5093996A (en) 1996-10-02
EA199700218A1 (ru) 1998-02-26
EP0815278B2 (en) 2005-10-05
EP0815278A1 (en) 1998-01-07
DE69622163D1 (de) 2002-08-08
US5681405A (en) 1997-10-28
US5833775A (en) 1998-11-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA000586B1 (ru) Способ изготовления улучшенного листового изделия из алюминиевого сплава
JP5818457B2 (ja) 耳率が低い缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法および耳率が低いボトル型飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法
JPH0671304A (ja) 缶本体用シートの製造方法
CN112080695B (zh) 一种高硅无取向电工钢及其生产方法
US20230227952A1 (en) Method and composition for recycling aluminum containers
NO178550B (no) Fremgangsmåte for fremstilling av en aluminiumlegeringstrimmel med redusert rynking
US6579387B1 (en) Continuous casting process for producing aluminum alloys having low earing
JP2018145466A (ja) ボトム成形性およびボトム部強度に優れる飲料缶用アルミニウム合金板の製造方法
JP6718701B2 (ja) 異方性とネック成形性に優れた飲料缶ボディ用、および異方性とボトルネック成形性に優れたボトル缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法
JP2000026946A (ja) 深絞り成形用アルミニウム基合金板の製造方法
US20030173003A1 (en) Continuous casting process for producing aluminum alloys having low earing
JP2016020531A (ja) Ｄｉ成形性、ネック成形性、および耳率に優れる缶ボディ用アルミニウム合金板の製造方法
EP3875629A1 (en) Method and installation for producing aluminum can sheet
JP3682683B2 (ja) 面内異方性のコイル内均一性に優れた２ピース缶用鋼板の製造方法
US3260623A (en) Method of tempering continuously annealed metal sheet
AU745374B2 (en) Improved aluminum alloy sheet products
EP3827109A1 (en) Method of manufacturing an al-mg-mn alloy plate product
JPS62161919A (ja) 硬質かつ絞り加工性に優れる異方性の小さい缶用薄鋼板の製造方法
CN117019869A (zh) 一种65Mn钢板的制备方法
CN116716541A (zh) 一种表面质量良好的400MPa级薄规格高扩孔酸洗汽车钢及生产方法
CN116586455A (zh) 一种航天用高强高塑性5a06-o态铝合金薄板的制备方法
CN111471925A (zh) 一种低成本超宽幅汽车外板及其制备方法
JPH0390549A (ja) 成形性に優れたアルミニウム合金硬質板の製造法
JPH0561341B2 (ru)
JPS61204323A (ja) 面内異方性が小さく耐リジング性に優れる加工用アズロ−ルド薄鋼板の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM RU