JP4582621B2

JP4582621B2 - 曲げ加工装置

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Publication number: JP4582621B2
Application number: JP2004166512A
Authority: JP
Inventors: 雅雪清水; 英勝池田; 孝則大久保; 昭夫冠; 寿宇都
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 2003-06-23
Filing date: 2004-06-04
Publication date: 2010-11-17
Anticipated expiration: 2024-06-04
Also published as: US7901341B2; EP1658908B1; EP1658908A4; US20070271987A1; WO2004112981A1; JP2006000855A; EP1658908A1

Description

本発明は、ステップベンド加工に容易・迅速に対応することにより、加工効率を向上させ、且つ金型格納スペースを節約するようにした曲げ加工装置に関する。

従来より、プレスブレーキにおける金型交換装置としては、例えば特開平９−８５３４９、特開２００１−１５００３２、ＰＣＴ国際公開ＷＯ００／４１８２４に開示されたものがある。

このうち、特開平９−８５３４９の金型交換装置は、上部テーブルの中央に（例えば同公報の図２）、例えば５ｍｍピッチずつ長さが増加するセンタ金型を、金型マガジンに複数だけ格納して設けている。

この構成により、所定の長さのセンタ金型を、上記金型マガジンから選択し、左右のスライド自在な分割金型を、該センタ金型に寄せ集めることにより、所定の長さの金型レイアウトを有する加工ステーションを構築している。

また、特開２００１−１５００３２の金型交換装置は、プレスブレーキ本体の両側に（例えば同公報の図１）、金型ラックを設け、一方の金型ラックには、予めレイアウトされた金型群を格納しておく。

この構成により、加工終了後、使用済みの金型をプレスブレーキ本体から外して他方の金型ラックへ移すと共に、一方の金型ラックから前記したようにレイアウトされた金型群をプレスブレーキ本体側へ移して取り付ける。

更に、ＰＣＴ国際公開ＷＯ００／４１８２４の金型交換装置は、プレスブレーキ本体の片側に（例えば同公報の図２３）、異なる長さの分割金型を格納するマガジンを設けている。

この構成により、種々の長さの金型を組み合わせた金型群を自動的に作成しておき、その都度プレスブレーキ本体側へ移動させ、所定の金型レイアウトを有する加工ステーションを構築する。
特開平９−８５３４９号公報特開２００１−１５００３２号公報ＰＣＴ国際公開ＷＯ００／４１８２４号公報

しかし、上記特開平９−８５３４９の金型交換装置は、単一の加工ステーションを有し、上下テーブルの中央で加工を行うセンタベンド加工には適しているが、ステップベンド加工に対応できないことがある。

即ち、本願の図３３に示すように、ワークｗを、曲げ順ごとに、異なる複数の加工ステーションｓｔ１、ｓｔ２、ｓｔ２へ移動させて加工を行うステップベンド加工の場合には、前記特開平９−８５３４９に示す上部テーブルの中央の金型マガジンには、多くの種類のセンタ金型を格納しておかなければ、このようなステップベンド加工に対応できない場合がある。

また、特開２００１−１５００３２の金型交換装置は、既述したように、プレスブレーキ本体の両側に金型ラックを設けているので、その分プレスブレーキが横に広がったようになり、余分な格納スペースが必要となると共に、この金型ラックの一方には、作業者が間違ったレイアウトの金型群を装入することがあり、その場合には、所望の曲げ加工が不能となり、加工効率が著しく低下する。

更に、ＰＣＴ国際公開ＷＯ００／４１８２４の金型交換装置は、既述したように、異なる長さの分割金型を組み合わせて、複数の加工ステーションを構築するようにしているが、同じ長さの金型の個数が不足した場合には、ステップベンド加工が容易・迅速に行えないことがある。

例えば、本願の図３４に示すように、加工ステーションｓｔＡで、長さ１０ｍｍの金型ｐＡ、ｄＡが４つ必要であるが１つ不足しており、格納マガジンにスペアが無いときには、加工ステーションｓｔＢの加工終了後に、この加工ステーションｓｔＢで使用済みの長さ１０ｍｍの金型ｐＢ、ｄＢを、加工ステーションｓｔＡに移して加工を行わなければならない。

また、ＰＣＴ国際公開ＷＯ００／４１８２４は、金型の長さを基準として金型レイアウトを作成しており（同公報の図４６）、そのため複雑な計算を必要とし、金型レイアウト作成に長時間を要し、ステップベンド加工に迅速に対応できない。

更には、本願の基礎出願である特願２００３−１７７５８６（平成１５年６月２３日提出）においては、同一長さの分割金型で金型群を構成し、所定の曲げ長さに対応させるべく複数の加工ステーションを形成しているが、この方法では、加工ステーションの長さが一定以上の場合には、金型の個数が多くなり、各分割金型間において、ワークに多くの疵を発生させてしまい、特に、品位が要求される製品に対しては問題となる。

この課題を解消すべく、ワーク表面にフィルム状の疵防止用シートを取付けた状態で加工を行っているが、加工前後にシートの取付け・取り外しが必要であり、そのため全体の加工時間の長期化を招来し、結局は、ステップベンド加工に容易・迅速に対応できず、加工効率が低下し、また、コストも高くなる。

本発明の目的は、曲げ加工装置において、ステップベンド加工に容易・迅速に対応することにより、加工効率を向上させ、且つ金型格納スペースを節約することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載したように、上下テーブル９、１０のいずれか一方を移動させ、該上下テーブル９、１０に装着された金型Ｐ、ＤによりワークＷを曲げ加工する曲げ加工装置であって、
製品情報に基づいて、自動又は手動により、金型レイアウト情報を決定する金型レイアウト情報決定手段と、
複数の分割金型から成る金型群を金型ホルダごと格納する金型格納手段Ａ、Ａ′と、
該金型格納手段Ａ、Ａ′と上下テーブル９、１０との間で、金型群どうしを金型ホルダごと交換する金型交換手段Ｂ、Ｂ′と、
該金型交換手段Ｂ、Ｂ′を介して、金型格納手段Ａ、Ａ′から上下テーブル９、１０へ金型ホルダごと移送した金型群を、前記金型レイアウト情報決定手段からの金型レイアウト情報に基づき、複数の金型群に分離して複数の加工ステーションを形成する加工ステーション形成手段Ｃを有し、該加工ステーション形成手段Ｃが、セパレータ６０により形成され、該セパレータ６０は、左右方向と前後方向と上下方向に移動可能である曲げ加工装置において、
上記セパレータ６０が、バックゲージの突当１３に旋回自在に取り付けたアーム６１を有していることを特徴とする曲げ加工装置（図１、図２、図１４〜図１６）という技術的手段を講じている。

上記請求項１記載の本発明の構成によれば、同一形状（例えば直剣型）・同一長さ（例えば５ｍｍ）を有する一定個数Ｎ（例えば２５０個）の金型を１つの金型群として、複数の金型Ｇ１〜Ｇ４、Ｇ１′〜Ｇ４′を金型ホルダごと格納するようにしたことにより、この複数の金型群の中から選択したパンチＰ側とダイＤ側とでそれぞれ１つの所望の金型群Ｇ３、Ｇ３′を（図１６（Ａ））、金型ホルダごと上下テーブル９、１０側へ移送し、加工ステーション形成時には、例えばセパレータ６０で（図１４）、金型の個数ｎ１、ｎ２・・・（図１５（Ｂ））を基準として、パンチＰ側とダイＤ側とでそれぞれ複数の金型群ｇ１〜ｇ４、ｇ１′〜ｇ４′に振り分け分離して所定位置に位置決めするので（図１６（Ｄ））、同じ長さの金型の個数が不足することはなく、また金型の個数を基準として金型レイアウトを作成するので、異なる加工を行う複数の加工ステーションを簡単に構築できるようになり、このため、ステップベンド加工に容易・迅速に対応することができる。

又は、請求項１記載の本発明の構成によれば、異なる形状（例えば直剣型、グーズネック型））・異なる長さ（例えば５ｍｍ、３０ｍｍ、５０ｍｍ）を有する複数の分割金型Ｐから成る金型Ｅ１を（図２６（Ａ））金型ホルダごと格納するようにしたことにより、特に品位が要求される製品のステップベンド加工に容易・迅速に対応させるために、加工ステーションを決定する場合には、その加工ステーションの長さに近い長さの金型を優先し、該加工ステーションの長さを、極力個数の少ない分割金型で構成することにより、曲げ加工の際にワークに疵を発生させないようにすることができる。

また、請求項１記載の本発明の構成によれば、パンチＰ側（図１）とダイＤ側とでそれぞれ複数の金型群Ｇ１〜Ｇ４、Ｇ１′〜Ｇ４′を金型ホルダごと、上下テーブル９、１０の裏面の多段棚（例えば図３の上部テーブル９裏面の上下方向（Ｚ軸方向）に設けた第１棚２２、２３から第４棚２８、２９まで）に格納するので、金型格納スペースを節約することができる。

更に、請求項１記載の本発明の構成によれば、全て５ｍｍの分割金型で金型群を構成することにより（図３１、図３２）、不足している１５ｍｍの分割金型を用いることなく、種々の曲げ長さに対応することができるので、複数の加工ステーションが速く構築され、この点でも、ステップベンド加工に容易・迅速に対応することができる。

従って、本発明によれば、曲げ加工装置において、ステップベンド加工に容易・迅速に対応することにより、加工効率を向上させ、且つ金型格納スペースを節約するという技術的効果を奏することとなった。

また、加工ステーション形成手段を、バックゲージの突当に取り付けられたセパレータで構成したことにより、突当の駆動源を利用できるので、余分な構成を付加することなく、構成が簡略化されると共に、コスト高が防止されるという効果もある。

更に、全て同一の長さ（例えば５ｍｍ）の分割金型から成る金型群を構成することにより、不足金型や使用しない遊休金型が生じることがなく、金型管理も容易となり、コスト的にも有利となる。また、異なる長さの分割金型の場合には、形成すべき加工ステーションの長さに近い長さの金型を優先し、該加工ステーションの長さを、極力個数の少ない分割金型で構成したことにより、曲げ加工の際にワークに疵を発生させず、特に品位が要求される製品のステップベンド加工に容易・迅速に対応できるという効果もある。

以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す全体斜視図である。
近年は、製品形状が複雑になり、曲げ加工装置に複数の加工ステーションを形成し、ワークを曲げ順ごとに各加工ステーションへ移動させて加工するというステップベンド加工が（例えば図３３）主流となっている。本発明は、この加工ステーションに対応すべく、製品情報（例えばＣＡＤ情報）に基づき、金型とワークとの干渉チェックを順次行いながら、自動により、曲げ順及び各曲げ順ごとに使用される分割金型の組み合わせと配置（曲げ加工装置のテーブル左右方向のどの位置にどの金型を配置するかという金型レイアウト（加工ステーション）情報）を決定し、又は、手動により（現場の作業者の自己の経験による）、曲げ加工装置の操作画面を用いて指定することにより、前記金型レイアウト情報を決定する。この場合、前記したように、製品情報に基づいて、自動又は手動により、金型レイアウト情報が決定されるが、自動による金型レイアウト情報決定手段としては、例えばＮＣ装置が、手動による金型レイアウト情報決定手段としては、例えば前記した操作画面がある。そして、このように決定された金型レイアウト情報に基づき、以下に示す態様の所望の加工ステーションが形成される。

図１の曲げ加工装置は、例えば下降式プレスブレーキであり、両側板１１、１２の上部に取り付けた油圧シリンダ７、８を作動させると、上部テーブル９が下降し、該上部テーブル９に装着されたパンチＰと、その直下の下部テーブル１０に装着されたダイＤにより、ワークＷに曲げ加工を施すようになっている。

上記上下テーブル９、１０の中央には、着脱自在な金型ホルダ１、４が、その両側には、固定された金型ホルダ２、３と５、６がそれぞれ取り付けられ、これらの金型ホルダを介して、前記パンチＰとダイＤから成る金型が装着されている。

この場合、上下テーブル９、１０の中央には、図２に示すように、着脱自在な金型ホルダ１、４を固定するホルダクランプ部材４６、４６′が内蔵されている。

また、着脱自在な金型ホルダ１、４と固定された金型ホルダ２、３と５、６には（図２の下図）、金型を支持・固定する金型クランプ部材４７、４７′が内蔵されている。

この金型クランプ部材４７、４７′は、例えば後述するヒンジ部材４０（図７）で作動し、通常時には、金型を落下しないように支持している（例えば図８（Ａ））。

また、金型クランプ部材４７（図２の下図）、４７′は、後述する加工ステーション形成時には、金型を左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在に支持し（例えば図８（Ｂ））、加工ステーション形成後は、金型を所定位置に固定する（例えば図８（Ｃ））。

更に、加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３、ＳＴ４形成時には（図２の下図）、上記着脱自在な金型ホルダ１、４と固定された金型ホルダ２、３と５、６の全域にわたって、前記したように、金型が左右方向に移動自在である。

従って、本発明によれば、比較的に長い加工ステーションや、多数の加工ステーションを構築することが可能となる。

しかし、若し余分な使用しない金型があるときは、図示するように、両端部を退避位置Ｔ１、Ｔ２として設定し、未使用の金型をこの退避位置Ｔ１、Ｔ２に退避させておくことも可能である。

前記中央の金型ホルダ１（図２の上図）、４には、同一形状（例えば直剣型（図１９（Ａ））と同一長さ（例えば５ｍｍ）を有する金型Ｐ、Ｄ（分割金型）が一定個数Ｎ（例えば２５０個）設けられている。

本発明は、このような同一形状・同一長さを有する一定個数Ｎの金型を（全長１２５０ｍｍ＝５ｍｍ×２５０個（図２の上図））、１つの金型群とし、複数の金型群Ｇ１〜Ｇ４、Ｇ１′〜Ｇ４′を（図１）金型ホルダ１、４（全長１３００ｍｍ（図２の上図））ごと格納する金型格納手段Ａ、Ａ′（図１）と、既述した金型交換手段Ｂ、Ｂ′、及び加工ステーション形成手段Ｃを有する。

この場合、金型格納手段Ａ、Ａ′（図１）と金型交換手段Ｂ、Ｂ′は、パンチＰ側とダイＤ側とでは構成が同じであり、以下、主にパンチＰ側について詳述する。また、加工ステーション形成手段Ｃは、パンチＰ側とダイＤ側とで共用する。

例えば、前記上部テーブル９の裏面には、図３に示すパンチＰ側の金型格納手段Ａが設けられている。

図３において、上部テーブル９の裏面には、上下方向（Ｚ軸方向）に延びる格納フレーム２０、２１が設けられ、該格納フレーム２０、２１には、第１棚２２、２３と、第２棚２４、２５と、第３棚２６、２７と、第４棚２８、２９が順次上から下に多段に取り付けられている。

このような多段棚には、既述したように、同一形状・同一長さを有する一定個数Ｎの金型を１つの金型群として、複数の金型群Ｇ１〜Ｇ４が金型ホルダごと格納されている。

例えば第１棚２２、２３には、直剣型（図１９（Ａ））の長さ５ｍｍのパンチＰが２５０個だけ、第２棚２４、２５には、グーズネック型（図１９（Ｂ））の同じ長さ５ｍｍのパンチＰが同じ２５０個だけ、それぞれ金型ホルダ１ごと格納されている。

また、金型格納手段Ａを（図４）構成する前記格納フレーム２０、２１の外側には（図５）、上下方向に延びる支持フレーム３８が設けられ、該支持フレーム３８には、金型交換手段Ｂが取り付けられている。

一般に、金型交換手段Ｂ、Ｂ′は（図１）、前記金型格納手段Ａ、Ａ′と上下テーブル９、１０との間で、所望の金型群どうしを金型ホルダごと交換する（図６（Ｂ）〜図６（Ｅ）に相当）。

この場合、金型交換手段Ｂ、Ｂ′は、異なる形状の金型Ｐ_G、Ｄ_GとＰ_H、Ｄ_Hから成る金型群が混在する複数の加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３、ＳＴ４を形成する場合には（図１７）、例えばグーズネック型の金型Ｐ_G、Ｄ_Gを所定位置に位置決めした後の（図１７（Ｂ））、空の金型ホルダ１_G、４_Gだけを（図１７（Ａ）の破線）金型格納手段Ａ、Ａ′に戻し、その代わりに、新たに直剣型の金型Ｐ_H、Ｄ_Hから成る金型群を金型ホルダ１_H、４_Hごと持って来る（図１７（Ｂ））。

パンチＰ側の金型交換手段Ｂは（図４）、ホルダ把持部材３０を有し、該ホルダ把持部材３０は、金型ホルダ１（図５）の後部両側に形成された係合穴１Ａに係合可能である。

ホルダ把持部材３０は、前後スライダ３１の下部に取り付けられ、該前後スライダ３１は、上下スライダ３４に敷設されたＹ軸ガイド３３に滑り結合していると共に、上下スライダ３４に設置されたロッドレスシリンダ３５により前後方向（Ｙ軸方向）に移動するようになっている。

上記上下スライダ３４は、支持フレーム３８に敷設されたＺ軸ガイド３６に滑り結合していると共に、モータＭで回転駆動するボールねじ３７に螺合して上下方向（Ｚ軸方向）に移動するようになっている。

この構成により、金型交換手段Ｂは、前記金型格納手段Ａに格納された所定形状の金型から成る所望の金型群Ｇ４の金型ホルダ１の係合穴１Ａに、前記ホルダ把持部材３０を係合させて該所望の金型群Ｇ４を選択し、該ホルダ把持部材３０を下降させてから前進させることにより、上部テーブル９の下端中央へ接近させ、該選択した所望の金型群Ｇ４を金型ホルダ１ごと上部テーブル９へ移送する（図４、図５）。

この場合の金型交換手段Ｂの詳細な動作は、図６に示すとおりである。

即ち、図６（Ａ）において、待機しているホルダ把持部材３０は、下降して（図６（Ｂ））上部テーブル９下端の使用後金型群Ｇ４の金型ホルダ１を把持し、後退後上昇して、金型格納手段Ａの最下段の第４棚２８、２９に格納することにより（図６（Ｃ））、使用後の金型群Ｇ４を金型ホルダ１ごと戻す。

第４棚２８、２９に戻された（図６（Ｄ））金型ホルダ１からホルダ把持部材３０を外して上昇させ、その上の第３棚２６、２７に格納されている金型群Ｇ３の金型ホルダ１を把持させ、そのまま下降させた後（図６（Ｅ））前進させることにより、上部テーブル９の下端まで移送させ、該上部テーブル９にホルダ把持部材３０に把持された金型ホルダ１を金型群Ｇ３を伴った状態で後述するホルダクランプ部材４６（図７（Ａ））を介して固定する。

これにより、金型交換手段Ｂのホルダ把持部材３０により、これから使用される金型群Ｇ３が（図６（Ｅ））金型ホルダ１ごと金型格納手段Ａから上部テーブル９へ移送された。

上部テーブル９に固定された金型ホルダ１から外されたホルダ把持部材３０は（図６（Ｆ））、後退後上昇して前記図６（Ｃ）において金型格納手段Ａの最下段の第４棚２８、２９に戻された使用後の金型群Ｇ４の金型ホルダ１を把持する（図６（Ｆ））。

使用後の金型群Ｇ４の金型ホルダ１を把持したホルダ把持部材３０は（図６（Ｇ））、そのまま更に上昇して、その上の第３棚２６、２７に使用後の金型群Ｇ４を金型ホルダ１ごと格納する。

これにより、金型格納手段Ａの最下段の第４棚２８、２９を、空にして常に図６（Ｂ）のような状態にしておき、使用後の金型群は金型ホルダ１ごと一旦この最下段の第４棚２８、２９に格納する（図６（Ｃ））。

最下段の第４棚２８、２９を空にした後は（図６（Ｇ））、その上の第３棚２６、２７（図６（Ｈ））に格納された使用後の金型群Ｇ４の金型ホルダ１からホルダ把持部材３０を外し、該ホルダ把持部材３０を上昇させて元の待機位置に戻すことにより、全ての動作を終了する。

このような動作を行うホルダ把持部材３０を有する金型交換手段Ｂにより、金型格納手段Ａから上部テーブル９へ移送された金型群の金型ホルダ１は、既述したように、図７に示すホルダクランプ部材４６により上部テーブル９の下端に固定される。

即ち、図７（Ａ）に示すように、ホルダクランプ部材４６は、上部テーブル９に内蔵され、該ホルダクランプ部材４６は、シリンダ４５により作動し、突出した場合には、上部テーブル９の角溝９Ａに挿入された金型ホルダ突起１ＣのＶ溝１Ｃ１に係合することにより、該金型ホルダ１は上部テーブル９に固定される（図８（Ａ））。

また、金型ホルダ１の後部には、旋回軸４９を中心に旋回自在なヒンジ部材４０が取り付けられ、該ヒンジ部材４０は、その上部に二股部４１を有し、下部がパンチクランプ部材４７に結合されている。

更に、このヒンジ部材４０は、前記上部テーブル９のシリンダ４５の下方に設置されたシリンダ４２により、旋回駆動するようになっている。

この構成により、金型ホルダ１が上部テーブル９に対して装着直前の場合、即ち、既述した金型交換手段Ｂのホルダ把持部材３０により把持された金型ホルダ１が、上部テーブル９の下端に移送された場合には（図８（Ａ））、シリンダ４５のａ室、シリンダ４５のｂ室とｃ室は、いずれも油が供給されない状態であってｏｆｆである（図９の1）。

このとき、金型ホルダ１内の金型、例えばパンチＰは（図８（Ａ））、ヒンジ部材４０に結合しているパンチクランプ部材４７に引っ掛かって落下しないようになっており、パンチクランプ部材４７は、クッション機能を有するバネ４８の作用により、自由状態にある。

この状態で、金型交換手段Ｂのホルダ把持部材３０が上昇して（図８（Ｂ））金型ホルダ１の突起１Ｃが上部テーブル９の角溝９Ａに挿入された場合には、金型ホルダ１のヒンジ部材４０の二股部４１は、上部テーブル９側に設置したシリンダ４２のピストンロッド４３の横棒４４に係合する。

このとき、上部テーブル９側のシリンダ４５のａ室に油が供給されてｏｎとなって（図９の2）ホルダクランプ部材４６が（図８（Ｂ））突出し、金型交換手段Ｂのホルダ把持部材３０に把持された金型ホルダ１は、上部テーブル９に固定される。

また、シリンダ４５のｂ室とｃ室は、いずれも油が供給されない状態であって前と同じｏｆｆであり（図９の2）、このため、パンチＰは、パンチクランプ部材４７に引っ掛かって金型ホルダ１に支持されており、従って、金型群は移動してスライド自在であり位置決めが可能な状態にある（図１６（Ａ））。

この状態で、後述する加工ステーション形成手段Ｃを構成するセパレータ６０により、所望の金型群Ｇ３、Ｇ3 ′を複数の金型群ｇ１〜ｇ４、ｇ１′〜ｇ４′に分離して所定位置に位置決めし加工ステーションが形成されると（図１６（Ｄ））、シリンダ４２（図８（Ｃ））のｂ室に油が供給されてｏｎ状態となって（図９の3）、ピストンロッド４３が（図８（Ｃ））突出して横棒４４に係合していたヒンジ部材４０が、図示するように、時計方向に旋回し、金型クランプ部材４７がバネ４８の力の打ち勝ってパンチＰを押圧する。

従って、パンチＰが金型ホルダ１にクランプされるので、上部テーブル９を下降させれば、ダイＤとの協働によりワークＷを曲げ加工する。

曲げ加工終了後は、上部テーブル９を（図８（Ｄ））上昇させて元の位置に復帰させ、金型交換手段Ｂのホルダ把持部材３０で金型ホルダ１を把持した状態で、シリンダ４５のａ室とシリンダ４２のｂ室をｏｆｆ（図９の4）、シリンダ４２のｃ室をｏｆｆにすると、バネ４８力（図７）により、パンチＰのクランプは解除される。

これにより、金型ホルダ１は、上部テーブル９から解放されると共に、ヒンジ部材４０が図示するように反時計方向に旋回してパンチクランプ部材４７が元の自由状態となり、該パンチクランプ部材４７により、パンチＰが金型ホルダ１から落下しないように支持される。

従って、曲げ加工が終了した金型群は、金型ホルダ１ごと金型交換手段Ｂのホルダ把持部材３０に把持されて、既述した金型格納手段Ａの最下段の第４棚２８、２９に戻される（図６（Ｃ）の状態）。

図１０は、前記図７の他の例を示し、金型Ｐを金型ホルダ１に固定する旋回部材８４（図７ではヒンジ部材４０とパンチクランプ部材４７））が上部テーブル９側に設けられて点が図７と異なる。

即ち、図１０の場合、金型ホルダ１は（図１２）、締板８１を有し、該締板８１を介して金型Ｐを保持しており、調整ボルト９０と止めネジ９１により適正クリアランスが設定され、該金型Ｐは自由状態にあって金型ホルダ１から落下しないようになっている。

このような金型ホルダ１には（図１０）、係合穴１Ａが設けられ、該係合穴１Ａに、既述した金型交換手段Ｂのホルダ把持部材３０が係合することにより、該金型ホルダ１が、金型格納手段Ａから（図３〜図６）上部テーブル９へ移送され、突起１Ｃが（図１０）、装着部８０の角溝８０Ａに挿入される。

この状態で、エアシリンダ８７（図１１（Ｂ））内の圧縮コイルばね８６に押圧されたホルダクランプ部材８９を介して、金型ホルダ１はクランプされ、金型ホルダ１内で金型群を左右方向（Ｘ軸方向）に移動させることにより、複数の加工ステーションを形成した後（図１６（Ｄ））、油圧シリンダ８８（図１１（Ａ））を作動させて旋回部材８４を時計方向に旋回させれば、締板８１が押圧されて金型Ｐが金型ホルダ１に固定されると共に、上記旋回部材８４による時計方向の旋回力により、金型ホルダ１は、上部テーブル９側に強固に固定される。

前記図１１（Ａ）に示す旋回部材８４は、既述したように、複数の加工ステーション形成後（図１６（Ｄ））の金型Ｐを金型ホルダ１に固定すると共に、図１１（Ｂ）のホルダクランプ部材８９でクランプ状態にある該金型ホルダ１を上部テーブル９側に強固に固定する機能を有する。

図１１（Ａ）において、ボルト８５にはバネ８２が巻回され、該バネ８２は、旋回部材８４を押圧しており、該旋回部材８４は、破線で示すように、旋回軸８３を中心に反時計方向に旋回することにより、傾斜している（例えば、金型ホルダ１が金型格納手段Ａから（図３〜図６）上部テーブル９へ移送されていない場合）。

上記旋回部材８４の後方（装着部８０側）には、油圧シリンダ８８が設置され、前記したように、金型ホルダ１が上部テーブル９に移送されてない場合には、該油圧シリンダ８８のピストンロッドは引っ込んでいる。

しかし、金型ホルダ１が上部テーブル９に移送され、既述したように、該金型ホルダ１内で金型群を左右方向（Ｘ軸方向）に移動させて複数の加工ステーションが形成されると（図１６（Ｄ））上記油圧シリンダ８８（図１１（Ａ））が作動してそのピストンロッドが突出する。

これにより、油圧シリンダ８８は、バネ８２の復元力に抗して旋回部材８４を押圧することにより、実線で示すように、該旋回部材８４は、旋回軸８３を中心に時計方向に旋回して垂直状態となり、該旋回部材８４が締板８１を押圧し金型Ｐを金型ホルダ１に固定する。また、既述したように、前記旋回部材８４による時計方向の旋回力により、同時に、金型ホルダ１が上部テーブル９側に強固に固定される。

また、図１１（Ｂ）において、上部テーブル９の装着部８０側には、金型ホルダ１をクランプするエアシリンダ８７が設けられ、該エアシリンダ８７は、前記旋回部材８４（図１０）に包囲された位置に設けられている。

エアシリンダ８７（図１１（Ｂ））には、圧縮コイルばね８６が内蔵され、既述したように、該圧縮コイルばね８６に押圧されたホルダクランプ部材８９を介して、金型ホルダ１はクランプされている。

エアシリンダ８７のａ室にエアを供給すれば、ホルダクランプ部材８９が圧縮コイルばね８６の復元力に抗して引っ込み、金型ホルダ１はアンクランプ状態となり、前記金型交換手段Ｂ（図１０）のホルダ把持部材３０を介して金型格納手段Ａに（図３〜図６）戻すことができる。

上記図７〜図１２は、パンチＰ側の説明であるが、ダイＤ側も全く同じ構造であるので、説明は省略する。

図１３は、本発明による金型ホルダ１（２、３）に対する金型Ｐの手動による簡単な横入れ・横抜き動作を示す。

即ち、今までの説明では、金型交換手段Ｂを（図１〜図１２）用いて、上部テーブル９と金型格納手段Ａとの間で、金型群どうしを金型ホルダ１ごと自動的に交換する動作を詳述して来た。

しかし、図１３に示すように、着脱自在な金型ホルダ１が上部テーブル９から離反すると、スペースが生じるので、このスペースを利用すれば、金型ホルダ１（２、３）に対する少数の金型Ｐの横入れ・横抜き動作が手動で簡単にでき、前記金型交換手段Ｂを（図１〜図１２）を用いることなく金型交換作業がより迅速に行える。

一方、加工ステーション形成手段Ｃは（図１）、前記金型交換手段Ｂ、Ｂ′を介して、金型格納手段Ａ、Ａ′から上下テーブル９、１０へ金型ホルダごと移送した所望の金型群Ｇ３、Ｇ３′を（図２の上図）、所定個数ｎ１、ｎ２・・・（図１５（Ｂ））の金型から成る複数の金型群ｇ１〜ｇ４、ｇ１′〜ｇ４′に（図２の下図）分離して所定位置に位置決めし、複数の加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３、ＳＴ４を形成する。

この加工ステーション形成手段Ｃは、例えば図１４に示すセパレータ６０により構成されている。

セパレータ６０は、左右方向（Ｘ軸方向）と前後方向（Ｙ軸方向）と上下方向（Ｚ軸方向）に移動可能であり、例えば、図示するように、バックゲージの突当１３の本体１４側に旋回自在に取り付けられたアーム６１を有している。

この突当１３は、よく知られているように、本来は曲げ加工前にワークＷを突き当てて位置決めする機能を有し、左右方向に延びるストレッチ１５上に本体１４を介して取り付けられ、左右方向と前後方向と上下方向に移動可能であり、本実施形態における前記セパレータ６０は、この突当１３の駆動機構を利用したのである。

上記アーム６１は（図１４）、前記したように、突当１３の本体１４側に取り付けられてシリンダや（図示省略）モータなどで旋回駆動し、突当本体１４全体を跨がるストッパ６２が設けられている。

また、ワークＷ位置決め時には（図１５（Ａ））、セパレータ６０のアーム６１を時計方向に旋回させれば、ストッパ６２が突当本体１４の上面に当接して傾斜位置に停止すると共に、先端部６３を没入させることにより、ワークＷ位置決めの邪魔にならないように、図示するとおり、後方に収納されるようにしてもよい。

しかし、加工ステーション形成時には（図１５（Ｂ））、セパレータ６０のアーム６１を反時計方向に旋回させれば、ストッパ６２が突当本体１４の前面に当接して水平位置に停止すると共に、先端部６３を突出させることにより、金型群を振り分けすべく、図示するとおり、突当１３のワーク当接面よりも前方に延びた状態となる。

これにより、金型の個数を基準として例えばｎ１個の金型から成る金型群ｇ１を、前記くさび状の先端部６３で押圧し該金型群ｇ１を纏めて左右方向（Ｘ軸方向）に移動させて所定位置で停止させるといったように、順次ｎ２個・・・の金型から成る金型群ｇ２・・・について、同じ動作を行うことにより、各複数の金型群ｇ１、ｇ２・・・を振り分け分離して所定位置に位置決めし、その後、既述した金型クランプ部材４７で固定すれば（図８（Ｃ）の状態）、複数の加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３、ＳＴ４が形成される（図２の下図）。

尚、上記は、パンチＰ側の振り分け動作であるが、既述したように、ダイＤの振り分け動作も、同じセパレータ６０を用いて行われれる。

この場合のセパレータ６０の詳細な動作は、図１６に示すとおりである。
即ち、前記金型交換手段Ｂ、Ｂ′（図１）を介して、金型格納手段Ａ、Ａ′から上下テーブル９、１０へ（図１６（Ａ））所望の金型群Ｇ３、Ｇ３′が金型ホルダ１、４ごと移送されると、バックゲージの突当１３上で待機していたセパレータ６０は、アーム６１を前方に旋回させる（図１６（Ｂ））。

この状態で、セパレータ６０を更に前進させることにより（図１６（Ｃ））、両セパレータ６０の先端部６３が、それぞれの個数の金型から成る金型群を押圧して纏めて左右方向に移動させ、それにより、当初の（図１６（Ａ））所望の金型群Ｇ３、Ｇ３′から複数の金型群ｇ１〜ｇ４、ｇ１′〜ｇ４′を分離して位置決めし、前記したように複数の加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３、ＳＴ４を形成する（図１６（Ｄ））。

また、加工ステーションを形成後は、セパレータ６０は、アーム６１を反対方向に旋回させると共に、該アーム６１の先端部６３を没入させることにより、全ての動作を完了させてもよい。上記セパレータ６０は、本実施形態に限定されず、多軸（６軸等）の制御軸から成るロボットを用いて、金型群から複数の加工ステーションを形成してもよく、また、前記した既存のバックゲージの突当１３（図１４〜図１６）を利用することなく、プレスブレーキの上下テーブル９、１０（図１）に、上下・左右・前後方向に移動自在な駆動機構を有するセパレータ６０を設けてもよい。

上述した例では、同一形状の金型群について、複数の加工ステーションを形成する場合を説明した。

しかし、本発明は、このような実施形態に限定されず、異なる形状の金型群が混在する複数の加工ステーションを形成する場合にも、同様の作用・効果がある（図１７）。

即ち、図１７において、先ず、グーズネック型の金型Ｐ_G、Ｄ_G（図１９（Ｂ）から成る金型群Ｇ１、Ｇ１′を、金型ホルダ１_G、４_Gごと上下テーブル９、１０に装着した後（図１７（Ａ））、複数の金型群ｇ１、ｇ１′とｇ４、ｇ４′に分離して両側の固定金型ホルダ２、３と５、６側に移動させ所定位置に位置決めすると共に、空の金型ホルダ１_G、４_Gだけを前記金型格納手段Ａ、Ａ′（図１）に戻す。

この状態で、直剣型の金型Ｐ_H、Ｄ_H（図１９（Ａ））から成る金型群Ｇ２、Ｇ２′を、金型ホルダ１_H、４_Hごと上下テーブル９、１０に装着した後（図１７（Ｂ））、同様にして複数の金型群ｇ２、ｇ２′とｇ３、ｇ３′に分離して所定位置に位置決めすれば、グーズネック型と直剣型の金型群が混在した複数の加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３、ＳＴ４が形成できる（図１７（Ｃ））。

図１８は、本発明によるセパレータ６０の可動範囲内に金型群ｇ、ｇ′を押し込む手段を示す図である。

即ち、前記加工ステーション形成手段Ｃを（例えば図１４）構成するセパレータ６０は、既述したように、左右方向に延びるストレッチ１５上に本体１４を介して取り付けられた突当１３に設けられ、該ストレッチ１５の両端は（図１６（Ａ））、両側板１１、１２の内側のサボート１６、１７に支持されている。

このため、図１８に示すように、前記セパレータ６０の可動範囲は、両側板１１、１２の間に限られてしまい、若し、両側板１１、１２の外側（上下テーブル９、１０の両端）に金型群ｇ、ｇ′がある場合には、該金型群ｇ、ｇ′を、このセパレータ６０の可動範囲に押し込む必要がある。

そこで、図示するようなプッシャ７０、７１を（例えばシリンダで駆動）、上下テーブル９、１０の両端に設けることにより、前記金型群ｇ、ｇ′をセパレータ６０の可動範囲に押し込めることにより、該セパレータ６０（図１４）により複数の加工ステーションを形成できるようにし、本発明の動作をより確実にした。

図２０は、本発明による加工ステーション形成時に、金型が傾斜する理由を示す図である。

前記セパレータ６０（図１５（Ｂ））により、例えば個数がｎ１の金型から成る金型群ｇ１を押圧し纏めて左右方向（Ｘ軸方向）に移動させる場合に、該金型群ｇ１を構成する金型が傾斜することがある。

即ち、図２０（Ａ）において、１つの金型である例えばダイＤの長さＬが、ある程度大きければ、このダイＤは安定しており、左右方向に移動させても、そのまま直立状態を保持する。

一方、図２０（Ｂ）に示すように、極めて長さが小さい、例えば５ｍｍ程度のダイＤをｎ１個集めて１つの金型群ｇ１′を構成し、この金型群ｇ１′の長さがＬであり、前記図２０（Ａ）に示す１つのダイＤの長さと同じであるとする。

しかし、図２０（Ｂ）の金型群ｇ１′を構成するダイＤの１つずつは、細くて非常に不安定であり、しかもダイＤどうしが接触している部分は、平坦な金属であって、両者間に働く摩擦力は極めて小さい。

そのため、金型群ｇ１′（図２０（Ｂ））を押圧し纏めて左右方向に移動させた場合に、該金型群ｇ１′を構成するダイＤの１つ１つが、図示するように前方に傾斜して（左図）最初の（右図）直立状態を保持できなくなる。

その結果、加工ステーションを構築できず、パンチＰ（図１）と協働してワークＷを曲げ加工できなくなるので、加工効率が低下する。

そこで、本発明では、後述する図２３、図２４に示す金型傾斜防止装置により、金型Ｐ、Ｄが傾斜することなく所定位置に位置決めされるようにして、複数の加工ステーションを早く構築し、ステップベンド加工に容易・迅速に対応することにした。

即ち、図２１は、同じダイＤである金型を、一方の側と他方の側から見た斜視図であり、一方の側には（図１６（Ｂ））、凹部５０が、他方の側には（図２１（Ａ））、該凹部５０と対応する凸部５１がそれぞれ設けられている。

図示する場合は、凹部５０と凸部５１がそれぞれ２つずつ設けられており、２つの凹部５０と凸部５１の間には、既述したセパレータ６０側に対向して、該セパレータ６０の先端部６３が挿入するセパレータ挿入溝５２が形成されている。
また、このセパレータ挿入溝５２の下方には、前後方向（Ｙ軸方向）の両側にＶ溝が形成され、該Ｖ溝には、既述した着脱自在な金型ホルダ４（図２の下図）と固定された金型ホルダ５、６に内蔵された金型クランプ部材４７′が引っ掛かり、該金型Ｄが支持・固定されるようになっている。

この構成により、例えば図２２に示すように、上記凹凸部５０、５１により連結された所定個数ｎ１の金型Ｄから成る金型群ｇ１′を構成し、右端の金型Ｄを左方に押圧すると、その押圧力が順次左方に伝達されて行くので、各凹凸部５０、５１を介して個数ｎ1 の金型Ｄが互いに接触するようになる。

従って、金型Ｄの各接触部分間の摩擦力が大きくなり、金型群ｇ１′を左右方向（Ｘ軸方向）に移動させても、各金型Ｄは傾斜しなくなる。

例えば、既述した下部テーブル１０（図２３）の金型ホルダ４（５、６）に、同一形状・同一長さを有する一定個数Ｎの金型であって、前記凹部５０と凸部５１が設けられた金型から成る１つの金型群Ｇ３′を装着しておく。

この状態で、所定個数ｎ２の金型から成る金型群ｇ２′の先頭金型Ｄのセパレータ挿入溝５２に、セパレータ６０の先端部６３を挿入し、その左側前方の所定個数ｎ１の金型から成る金型群ｇ１′の片側、図２３の場合には右側を、左方に押圧する。

これにより、上記金型群ｇ１′は、金型群ｇ２′から分離して左方に移動し、所定位置に位置決めされる。

この場合、前記したように金型群ｇ１′を構成する各金型どうしは、凹凸部５０、５１を介して接触し（図２２）、そのため、接触部分には大きな摩擦力が働くので、各金型は、移動中でも傾斜しなくなり、直立状態を保持する。

上記図２３において、１つのセパレータ６０は、片側押圧位置決め手段Ｊ、即ち、凹凸部５０、５１により連結された所定個数ｎ１の金型から成る金型群ｇ１′の片側を押圧しながら所定位置に位置決めする手段を構成するが、本実施形態のように、突当１３の駆動機構を利用する必要はなく、独立の駆動機構を有するものであってもよい。

図２４は、本発明による別の金型傾斜防止装置を示す図である。

図２４において、同様に、例えば下部テーブル１０の金型ホルダ４（５、６）に、同一形状・同一長さを有する一定個数Ｎの金型から成る１つの金型群Ｇ３′を装着しておく。

この状態で、左側の所定個数ｎ１の金型から成る金型群ｇ１′の先頭金型Ｄのセパレータ挿入溝５２に、左側セパレータ６０の先端部６３を挿入し該先端部６３に金型群ｇ１′の左側を当接させておいてから、右側の所定個数ｎ２の金型から成る金型群ｇ２′の先頭金型Ｄのセパレータ挿入溝５２に、右側セパレータ６０の先端部６３を挿入し、前記金型群ｇ１′の右側を左方に押圧する。

これにより、２つのセパレータ６０が、金型群ｇ１′をその両側から挟み込んだので、該２つのセパレータ６０を同速度で例えば左方に移動させれば、それに伴って金型群ｇ１′も、金型群ｇ２′から分離して左方に移動し、所定位置に位置決めされる。

この場合、金型群ｇ１′は、２つのセパレータ６０で挟み込まれながら移動するので、その間に、金型群ｇ１′を構成する各金型は、これら２つのセパレータ６０からの押圧力により、互いに密着して固定されており、そのため、各金型は、移動中でも傾斜しなくなり直立状態を保持する。

上記図２４に示す２つのセパレータ６０は、両側挟み込み位置決め手段Ｋ、即ち、所定個数ｎ１の金型から成る金型群ｇ１′を両側から挟み込みながら所定位置に位置決めする手段を構成するが、本実施形態のように、突当１３の駆動機構を利用する必要はなく、独立の駆動機構を有するものであってもよい。

また、上記金型傾斜防止装置については（図２０〜図２４）、ダイＤ側を詳述したが、パンチＰ側も同様であり、説明は省略する。

図２５は、本発明による金型反転動作を示す図である。

図２５（Ａ）において、例えば上部テーブル９の両側の固定金型ホルダ２、３に、既存の金型反転機構５３を組み込ませ、この状態で、上部テーブル９の中央に、着脱自在な金型ホルダ１ごと装着した金型群の中から数個の金型Ｐを、前記セパレータ６０（図２５（Ｂ））を用いることにより、金型反転機構５３側に移動させる。

この状態で、金型反転機構５３を下降させ（図２５（Ｃ））、１８０°反転させた後、上昇させて（図２５（Ｄ））再度固定金型ホルダ２、３に装着させれば、金型Ｐは、当初の状態（図２５（Ｂ））とは１８０°反転した形状の金型Ｐとなり（例えば当初の状態が図１９（Ｂ）のグーズネック型とすれば、これとは１８０°反転した形状のグーズネック型）、ワークＷと干渉することなく曲げ加工が行われる。

一方、既述した例は、同一長さ（例えば５ｍｍ）・同一形状（例えば直剣型（図１９（Ａ））の金型が、金型ホルダ１ごと金型格納手段Ａに（図３）格納されている場合について、詳述した。

しかし、本発明によれば、それに限定されず、異なる長さ（５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍ、２０ｍｍ、３０ｍｍ、１００ｍｍ、１５０ｍｍ）・異なる形状（直剣型（図１９（Ａ））、グーズネック型（図１９（Ｂ）））の金型が、金型ホルダ１ごと金型格納手段Ａに格納されている場合にも、適用可能である。

図２６は、異なる長さ（例えば５ｍｍ、３０ｍｍ、５０ｍｍ）と異なる形状（例えば直剣型、グーズネック型）の金型Ｐの組み合わせと配置例を示し、金型格納手段Ａにおいて（図３に相当）、前記異なる長さの金型Ｐが金型ホルダ１ごと格納されている。

図２６（Ａ）は、異なる長さ・異なる形状の複数の分割金型から成る金型群Ｅ１が、金型ホルダ１に格納されており、この金型群Ｅ１を、金型ホルダ１ごと上部テーブル９に移送した後（図２７）、複数の金型群ｅ１（例えば直剣型で構成）、ｅ２（例えばグーズネック型で構成）に分離するものとすると、金型群ｅ１（図２６（Ａ））、ｅ２の分離箇所Ｓに、常に５ｍｍの分割金型Ｐが２個配置されるような、金型の組み合わせと配置である。

この場合、分割金型Ｐには、後述する二股状のセパレータ６０（図２７〜図３０）が入り込む切欠部５４が形成されている。

この分割金型の組み合わせと配置によれば、他の長さの金型には、切欠部５４を設ける必要がなく、金型群全体の構成が簡単になると共に、切欠部５４の加工費が削減され、コストが低下する。

この構成により、前記した金型交換手段Ｂ（例えば図４）を介して、前記金型群Ｅ１が（図２６（Ａ））金型格納手段Ａから上部テーブル９に移送されると（図２７（Ａ））、後述する二股状セパレータ６０により構成される加工ステーション形成手段Ｃにより、分離箇所Ｓの右側の分割金型Ｐ（図２７（Ｂ））を挟持する。

これにより、前記金型群Ｅ１が複数の金型群ｅ１、ｅ２に分離されると共に、該複数の金型群ｅ１、ｅ２のうちの例えば金型群ｅ２が、右側に（Ｘ軸方向）移動する二股状セパレータ６０（図２７（Ｃ））により、上部テーブル９の固定金型ホルダ３側に位置決めされ、複数の加工ステーションＳＴ₁、ＳＴ₂が形成される。

図２６（Ｂ）は、全ての金型Ｐに切欠部５４を設けた場合の例であり、これにより、前記の図２６（Ａ）と異なり、５ｍｍの分割金型Ｐについての配置位置の制約が無くなる。

このように、異なる長さ・異なる形状の複数の分割金型から成る金型群を、金型ホルダごと金型格納手段Ａに格納しておいてから（例えば図２６）、製品情報（例えばＣＡＤ情報）に基づいて、曲げ順、金型、金型レイアウト（加工ステーション）を決定する。

そして、特に品位が要求される製品のステップベンド加工に容易・迅速に対応させるために、加工ステーションを決定する場合には、既述したように、その加工ステーションの長さに近い長さの金型を優先し、該加工ステーションの長さを、極力個数の少ない分割金型で構成することにより、曲げ加工の際にワークに疵を発生させないようにする。

例えば、前記図２６（Ａ）の例で説明すれば、最終的に形成される加工ステーションＳＴ₂（図２７（Ｃ））の長さが３５ｍｍの場合（図２６（Ａ）の金型群ｅ２の長さに相当）には、３０ｍｍの金型を優先し、残りの５ｍｍを５ｍｍの金型１個で対応することにより、合計２個の分割金型で、この加工ステーションＳＴ₂を形成する。

また、他の例としては、例えば加工ステーションの長さが２００ｍｍの場合には、１５０ｍｍの金型を優先し、残りの５０ｍｍを２０ｍｍと３０ｍｍの金型２個で対応することにより、合計３個の分割金型で、この加工ステーションを形成する。

この場合、上部テーブル９（図３）の裏面の多段棚（第１棚２２、２３〜第４棚２８、２９）に設けられた金型ホルダ１の何処に、どのような長さ、どのような形状の分割金型が、いくつ（個数）格納されているかを、予めＮＣ装置の金型ホルダデータベースに記憶させておけば、製品情報に基づいて、所定の組み合わせと配置が（例えば図２６（Ａ））自動又は手動により決定され、これにより、既述したように（図２７）、所望の加工ステーションが形成される。

このように、金型格納手段Ａの金型ホルダ１には、予め製品情報に基づいて決定され、加工ステーションの形成に必要な分割金型の組み合わせと配置がなされており、この組み合わせと配置は、前記したように、自動又は手動で決定される。

従って、本発明によれば、前記したように、品位が要求される製品のステップベンド加工に容易・迅速に対応させることができる。

この場合、加工ステーション形成手段Ｃは、図２７で概説したように、二股状セパレータ６０で構成されている。

即ち、加工ステーション形成手段Ｃを（図２８）構成するセパレータ６０のアーム６１の先端は、二股状に形成され、図示するように、一対のテーパ爪６２、６３により構成されている。

この一対のテーパ爪６２、６３の長さを比較すると、突当１３に近い方のテーパ爪６２が長い（例えば、突当１３から遠い方のテーパ爪６３に対してほぼ２ｍｍ程度長い）。

この構成により、例えば金型格納手段Ａ（図２６（Ａ））から上部テーブル９へ（図２７（Ａ））金型ホルダ１ごと移送した金型群Ｅ１を構成する複数の金型群ｅ１、ｅ２のうちの金型群ｅ２の左側の５ｍｍ金型Ｐを（図２７（Ｂ））、前記一対のテーパ爪６２、６３で挟持すれば、後述するように（図２９、図３０）両金型群ｅ１、ｅ２の間に隙間が形成されて両者が分離される。

この状態で、セパレータ６０を右側に移動させれば、既述したように（図２７（Ｃ））、前記金型群ｅ２を、例えば上部テーブル９の固定金型ホルダ３側に移動位置決めすることができるので、所望の複数の加工ステーションＳＴ₁、ＳＴ₂を形成することが可能となる。

このように、セパレータ６０が金型Ｐを挟持することから、該金型Ｐを含む金型群は極めて安定した状態で所定位置まで移動するので、例えば凹部５０と凸部５１（図２１、図２２）を設けなくても、金型傾斜防止の効果がある。

換言すれば、前記二股状セパレータ６０は（図２８）、金型傾斜防止装置の
金型挟持位置決め手段Ｌを構成する。

以下、前記金型挟持位置決め手段Ｌを構成する二股状セパレータ６０の動作を、図２９（移動させる金型群が、機械センタＭＣ（図２８）の右側にある場合）と図３０（移動させる金型群が、機械センタＭＣ（図２８）の左側にある場合）に基づいて説明する。

図２９において、二股状セパレータ６０を前進（Ｙ軸方向）させ、図２９（Ａ）の状態で２軸移動（Ｘ軸方向とＹ軸方向）により、該二股状セパレータ６０を斜めに移動させ金型群ａｂｃに接近させると、該二股状セパレータ６０の一対のテーパ爪６２、６３間に、真ん中の金型ｂの左側面５５と切欠部５４が挿入され（図２９（Ｂ））、テーパ爪６２、６３と金型ｂとの間隔が徐々に小さくなる。

この状態で、上記二股状セパレータ６０を更に斜めに移動させれば（図２９（Ｃ））、一対のテーパ爪６２、６３が、金型ｂだけを挟持した状態で、該金型ｂと隣接する金型ｃから成る金型群ｂｃを若干右側に移動させることにより、該金型群ｂｃと金型ａとの間には、図示するように、隙間が形成される。

従って、二股状セパレータ６０を（図２９（Ｄ））今度は右側（Ｘ軸方向）に移動させれば、テーパ爪６２、６３に挟持された金型ｂにより、隣接する金型ｃが押されることにより、金型群ｂｃだけが金型ａから離れて右側に移動し、所定位置に位置決めされる。

また、図３０において、二股状セパレータ６０を前進（Ｙ軸方向）させ、図３０（Ａ）の状態で金型群ａｂｃに接近させると、該二股状セパレータ６０の一対のテーパ爪６２、６３間に、真ん中の金型ｂの切欠部５４と左側面５５が挿入され（図３０（Ｂ））、テーパ爪６２、６３と金型ｂとの間隔が徐々に小さくなる。

この状態で、上記二股状セパレータ６０を更に前進させれば（図３０（Ｃ））、一対のテーパ爪６２、６３が、金型ｂだけを挟持した状態で、該金型ｂと隣接する金型ａから成る金型群ａｂを若干左側に移動させるので、該金型群ａｂと金型ｃとの間には、図示するように、隙間が形成される。

従って、二股状セパレータ６０を（図３０（Ｄ））若干前進させた後左側（Ｘ軸方向）に移動させれば、テーパ爪６２、６３に完全に挟持された金型ｂにより、隣接する金型ａが押されることにより、金型群ａｂだけが金型ｃから離れて左側に移動し、所定位置に位置決めされる。

既述した図１〜図２５においては、金型群を構成する分割金型が全て同一長さの場合を詳述したが、以下の理由により、本発明では、特に分割金型が全て５ｍｍの長さの場合が有効である。

即ち、従来の金型市場においては、分割金型の長さは、一般には、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍ、２０ｍｍ・・・などがあるが、多品種少量生産が主流となった現在では、ユーザは、種々の曲げ長さに対応すべく、前記長さの分割金型をその都度適宜組み合わせることにより、曲げ加工を行っている。

このような情勢の中で、３５ｍｍ、１０５ｍｍといったように末尾が５ｍｍの曲げ長さの場合には、前記長さのうちの１５ｍｍの分割金型を用いて所定の曲げ長さを形成している。

従って、１５ｍｍの分割金型を頻繁に使用する場合が多くなり、該１５ｍｍ分割金型が不足することになり、また、それと同時に、１５ｍｍ分割金型を用いて複数の加工ステーションを形成して加工することが不可能となるという問題が生じる。

その結果、一度に加工することができずに、金型群を全て交換することにより、新たな加工ステーションを形成して加工を行わざるを得ず、加工効率が著しく低下している。

また、既にフランジＦ₁（図３１（Ａ））、Ｆ₂が形成されているワークＷを、曲げ線ｍに沿って加工する場合に、例えばワークＷの外寸法３４６．９ｍｍ（図３１（Ｂ））、板厚ｔ＝２ｍｍ、製品内ｒ＝2mm とすれば、本来の曲げ長さＭは、３４６．９ｍｍ−（２＋２＋２＋２）ｍｍ＝３３８．９ｍｍとなる。

ところが、前記した既存の分割金型では、曲げ長さＭ＝３３８．９ｍｍを形成することは不可能であり、５ｍｍの分割金型を６７個用いて３３５ｍｍ（５ｍｍ×６７）の金型群を形成することにより、この３３５ｍｍの長さの金型群でワークＷの曲げ線ｍに沿って加工せざるを得ない。

この場合、図示するように、３３８．９ｍｍ−３３５ｍｍ＝３．９ｍｍの長さ分だけ金型が足りずに、左右に１．９５ｍｍずつの隙間ができることにより、角部が丸みを帯びて品位を損ねるおそれがある。

しかし、前記のように、片側の隙間が１．９５ｍｍであって２ｍｍ未満であり、この程度の隙間であれば、品位は保持されるといってよい。

既述したように、末尾が５ｍｍの曲げ長さを形成する場合に、１５ｍｍの分割金型が不足しているので、種々の曲げ長さに対応するためには、５ｍｍの分割金型を用いなければ、加工効率を向上させることはできない。

また、５ｍｍの分割金型を用いることにより（図３１）、たとえ本来の曲げ長さＭが得られず、本来の曲げ長さＭと金型群との間に隙間ができたとしても、片側の隙間が２ｍｍ未満であれば、出来上がった製品の品位は保持されると考えて差し支えない。

以上の理由により、本発明によれば、金型群を構成する分割金型が全て同一長さの場合には、全て５ｍｍの長さとすることが有効である。

図３２は、本発明による５ｍｍの分割金型Ｄの形状を示す。

図示する金型Ｄは、上部に、加工部である例えばＶ溝５６を有し、下部近傍には、既述した金型ホルダ４（５、６）（図１）に対するクランプ部５７（図３２）を有している。

そして、前記Ｖ溝５６とクランプ部５７の間には、金型移動位置決め手段Ｒが係合自在な溝部５５が設けられている。

この溝部５５は、金型Ｄの後面であるバックゲージの突当１３側に（例えば図２８）設けられ、該溝部５５は、図示するように、テーパ状に形成されている。

金型移動位置決め手段Ｒは、例えば二股状のセパレータ６０により構成され、その先端にテーパ状部材が設けられ、該テーパ状部材の例としては、一対のテーパ爪６２、６３がある。

この構成により、金型移動位置決め手段Ｒ（図３２）の一対のテーパ爪６２、６３を、隣接する金型Ｄの溝部５５に係合させれば、該一対のテーパ爪６２、６３が手前の金型Ｄを挟持する。

従って、例えば金型移動位置決め手段Ｒを左側（Ｘ軸方向）に移動させれば、複数の５ｍｍの分割金型から成る金型群を左側へ移動させることきができ、該金型群を所定位置に位置決めすることにより、複数の加工ステーションを形成できる（例えば図１６（Ｄ））。尚、金型移動位置決め手段Ｒは、バックゲージを用いる形態に限定されず、曲げ加工装置用のロボットを用いてもよい。

図３２は、ダイＤ側の構成であるが、パンチＰ側も全く同じであり、パンチＰの曲げ加工部である先端と、金型ホルダ１（２、３）（図１）へのクランプ部との間のバックゲージ側に（後側）、金型移動位置決め手段Ｒが係合可能な溝部５５（図３２に相当）が設けられている。尚、金型移動位置決め手段Ｒを用いずに、移動用治具を用いて作業者が手動で金型群を左右方向に移動させる場合には、前記溝部５５を作業者側（前側）に設けてもよい。

上記のとおり、本発明によれば、全て５ｍｍの分割金型で金型群を構成することにより、不足している１５ｍｍの分割金型を用いることなく、種々の曲げ長さに対応することができるので、複数の加工ステーションが速く構築され、これにより、ステップベンド加工に容易・迅速に対応できる。

本発明は、ステップベンド加工に容易・迅速に対応することにより、加工効率を向上させ、且つ金型格納スペースを節約する曲げ加工装置及び金型傾斜防止装置に利用され、具体的には、上部テーブルが下降する下降式プレスブレーキのみならず、下部テーブルが上昇する上昇式プレスブレーキにも適用され、更には、同一長さ・同一形状の複数の分割金型から成る金型群だけでなく、異なる長さ・異なる形状の複数の分割金型から成る金型群を格納しておいて所望の加工ステーションを形成することにより、ステップベンド加工を行う場合に有用であり、特に、金型群を構成する金型が全て５ｍｍの長さの曲げ加工装置に有効である。

本発明の実施形態を示す全体斜視図である。本発明の正面図である。本発明を構成する金型格納手段Ａの斜視図である。本発明を構成する金型交換手段Ｂの側面図である。図４の場合の正面図である。図４の場合の動作説明図である。本発明を構成する上部テーブル９と金型ホルダ１の結合関係及び金型ホルダ１と金型の結合関係を示す図である。図７の場合の動作説明図である。図８の場合の駆動源の状態説明図である。図７の他の例を示す図である。図１０の詳細図である。図１０の金型ホルダを示す図である。本発明による金型ホルダに対する金型の簡単な横入れ・横抜き動作説明図である。本発明を構成する加工ステーション形成手段Ｃの斜視図である。図１４の作用説明図である。図１４の加工ステーション形成手段を構成するセパレータ６０の動作説明図である。本発明による他の加工ステーション形成例を示す図である。本発明によるセパレータ６０の可動範囲内に金型群を押し込む手段を示す図である。本発明に使用される金型の形状説明図である。本発明による加工ステーション形成時に、金型が傾斜する理由を説明する図である。本発明による金型傾斜防止装置を構成する凹部５０と凸部５１の説明図である。図２１の作用説明図である。図２１の凹部５０と凸部５１を有する金型傾斜防止装置の動作説明図である。本発明による別の金型傾斜防止装置を示す図である。本発明による金型反転動作を示す図である。本発明による不均一金型の組み合わせと配置例を示す図である。図２６の場合の加工ステーション形成例を示す図である。本発明による加工ステーション形成手段Ｃの他の例を示す図である。図２８の第１動作説明図である。図２８の第２動作説明図である。本発明において、５ｍｍの分割金型が有効な理由を説明する図である。本発明による５ｍｍの分割金型を示す図である。特開平９−８５３４９の課題説明図である。ＰＣＴ国際公開ＷＯ００／４１８２４の課題説明図である。

符号の説明

１着脱自在なパンチホルダ
２、３固定パンチホルダ
４着脱自在なダイホルダ
５、６固定ダイホルダ
７、８油圧シリンダ
９上部テーブル
１０下部テーブル
１１、１２側板
１３突当
１４突当本体
１５ストレッチ
１６、１７サボート
２０、２１格納フレーム
２２、２３第１棚
２４、２５第２棚
２６、２７第３棚
２８、２９第４棚
３０ホルダ把持部材
３１前後スライダ
３３Ｙ軸ガイド
３４上下スライダ
３５ロッドレスシリンダ
３６Ｚ軸ガイド
３７ボールねじ
３８支持フレーム
４０ヒンジ部材
４１二又部
４２、４５シリンダ
４３ピストンロッド
４４横棒
４６ホルダクランプ部材
４７パンチクランプ部材
４８バネ
４９旋回軸
５０凹部
５１凸部
５２セパレータ挿入溝
５３金型反転機構
５４切欠部
５５溝部
５６曲げ加工部
５７金型ホルダへのクランプ部
６０セパレータ
６１アーム
６２、６３テーパ爪
７０、７１プッシャ
８０装着部
８１締板
８２バネ
８３旋回軸
８４旋回部材
８５ボルト
８６圧縮コイルばね
８７エアシリンダ
８８油圧シリンダ
８９ホルダクランプ部材
９０調整ボルト
９１止めネジ
Ａ金型格納手段
Ｂ金型交換手段
Ｃ加工ステーション形成手段
Ｄダイ
Ｊ片側押圧位置決め手段
Ｋ両側挟み込み位置決め手段
Ｌ金型挟持位置決め手段
Ｐパンチ
Ｒ金型移動位置決め手段
Ｗワーク

Claims

上下テーブルのいずれか一方を移動させ、該上下テーブルに装着された金型によりワークを曲げ加工する曲げ加工装置であって、
製品情報に基づいて、自動又は手動により、金型レイアウト情報を決定する金型レイアウト情報決定手段と、
複数の分割金型から成る金型群を金型ホルダごと格納する金型格納手段と、
該金型格納手段と上下テーブルとの間で、金型群どうしを金型ホルダごと交換する金型交換手段と、
該金型交換手段を介して、金型格納手段から上下テーブルへ金型ホルダごと移送した金型群を、前記金型レイアウト情報決定手段からの金型レイアウト情報に基づき、複数の金型群に分離して複数の加工ステーションを形成する加工ステーション形成手段を有し、該加工ステーション形成手段が、セパレータにより構成され、該セパレータは、左右方向と前後方向と上下方向に移動可能である曲げ加工装置において、
上記セパレータが、バックゲージの突当に旋回自在に取り付けられたアームを有していることを特徴とする曲げ加工装置。