JP2010536577A - 鋳造圧延により金属ストリップを製造する方法と装置 - Google Patents

Abstract

【課題】方法と装置の柔軟性を高める可能とする種類の方法を前進させるか、或いは適切な装置を創作すること。
【解決手段】この発明は、まず最初に鋳造機（２）では薄いブルーム（３）が鋳造されて、このブルームが鋳造過程の一次熱の利用の下で引き続いて少なくとも一つの圧延路（４、５）において圧延されて、第一稼働種類では鋳造機（２）と少なくとも一つの圧延路（４、５）との直接連結によって金属ストリップ（１）の連続的製造が行われ（無端圧延）、第二稼働種類では少なくとも一つの圧延路（４、５）から鋳造機（２）を離脱することによって金属ストリップ（１）の不連続的製造が行われる（バッチ稼働）、鋳造圧延によって金属ストリップ（１）を製造する方法に関する。装備の柔軟性を高めるために、この発明は、方法により、ベルト搬送方向（Ｆ）において鋳造機（２）の後部で鋳造されたブルーム（３）或いは予備ストリップ（３’）が主輸送ライン（６）から金属ストリップ（１）の不連続的製造の移行の際に引き出されて、貯蔵され、後で再び主輸送ライン（６）に輸送されていて、引き出されたブルーム（３）或いは予備ストリップ（３’）が戻り輸送前に主輸送ライン（６）で所望温度にもたらされるか、或いは所望温度に維持されることを企図する。さらに、この発明は、鋳造圧延によって金属ストリップ（１）を製造する装置に関する。

Description

この発明は、まず最初に鋳造機では薄いブルーム（スラブ）が鋳造されて、このブルームが鋳造過程の一次熱の利用の下で引き続いて少なくとも一つの圧延路において圧延されて、第一稼働種類では少なくとも一つの圧延路と鋳造機の直接連結によって金属ストリップの連続的製造が行われ（無端圧延）、第二稼働種類では少なくとも一つの圧延路から鋳造機を離脱することによって金属ストリップの非連続的製造が行われる（バッチ稼働）、鋳造圧延によって金属ストリップを製造する方法に関する。さらに、この発明は、鋳造圧延によって金属ストリップを製造する装置に関する。

この種の装備は、ＣＳＰ（連続ストリップ製造）装備の名称の下で薄ブルーム−薄ストリップ−鋳造圧延装備として知られている。鋳造熱からの無端圧延がずっと以前から知られていたけれども、市場では断行されなかった。全装備による連続鋳造装備と圧延路及び温度案内の頑強な結合が使いこなし困難として示唆されていた。

欧州特許出願公開第０２８６８６２号明細書（特許文献１）と欧州特許第０７７１５９６号明細書（特許文献２）から、鋳造熱からの無端圧延が知られている。ここでは、鋳造処理と圧延処理が直接に連結されている。剪断による無端ストリップの分離が巻取り直前に行われる。

鋳造装備と圧延装備の連結の際のストリップ鋼を連続的に製造する同様な方法を、欧州特許第０４１５９８７号明細書（特許文献３）と欧州特許第０８８９７６２号明細書（特許文献４）が開示する。比較的低い輸送速度の際に温度問題を克服するために、そこに誘導的加熱装置が圧延路の前と内部に設けられている。

このために、代替的技術は個別ブルーム或いは個別ストリップの圧延である。ストリップの非連続的圧延の場合には、鋳造と圧延とが分離されている。鋳造速度は通常には非常に遅く、圧延速度は鋳造速度と無関係に、最終変形用の温度が最低温度以上に位置する技術で高い水準で行われる。ＣＳＰ（連続ストリップ製造）装備と名付けられるこの種の装備は、例えば欧州特許第０２６６５６４号明細書（特許文献５）に記載されているので、高変形が薄ブルーム装備で実施される。

同様な薄ブルーム装備を欧州特許出願公開第０６６６１２２号明細書（特許文献６）が示し、非連続的ストリップが誘導的加熱の使用の下で第一仕上げスタンド間で圧延される。

非連続的圧延の利点は、鋳造速度と圧延速度が互いに無関係に調整され得ることである。薄ストリップ圧延の場合には、鋳造装備が遅い速度で作動されるか、或いは速度がそこで直線に変更されるときに、例えば柔軟でより高い圧延速度が調整される。

両方法は、一方では連続的鋳造圧延、他方では非連続的鋳造圧延が上記に説明された状況に基づいて組合せるのは難しい。

欧州特許出願公開第０２８６８６２号明細書 欧州特許第０７７１５９６号明細書 欧州特許第０４１５９８７号明細書 欧州特許第０８８９７６２号明細書 欧州特許第０２６６５６４号明細書 欧州特許出願公開第０６６６１２２号明細書

この発明の課題は、方法と装置の柔軟性を高める可能とする前記種類の方法を前進させるか、或いは適切な装置を創作することである。特に故障或いは必要な短時間保守の際に或いは他の圧延中断の際に鋳造処理を中断することがもはや必要ない、それは本質的経済的且つ方法技術的利点を有する。

この課題の解決策は、この発明によると、方法によって、ベルト搬送方向において鋳造機の後に鋳造されたブルーム或いは予備ストリップが主輸送ラインから金属ストリップの非連続的製造（即ち圧延）の走行の際に取り出され、貯蔵され、後で再び主輸送ラインに輸送され、取り出されたブルーム或いは予備ストリップが戻り輸送前に主輸送ラインに所望温度にもたらされるか、或いは所望温度に保持されることを特徴とする。

この際に特に二つの或いは多数の部分システムから成立つ特殊なフェリーシステムが前後に並んで使用される。

この際に特に好ましくは、ロール交換中に圧延路において鋳造機の連続稼働の際に鋳造されたブルームが主輸送ラインから取り出され、後の時点で再び主輸送ラインに輸送されることが企図される。それにより鋳造機の連続稼働を諦めることなしに、ロール交換を実施することが可能である。

鋳造圧延により金属ストリップを製造する提案された装置は、まず最初に薄いブルームが鋳造される鋳造機と、薄いブルームが鋳造過程の一次加熱の利用の下で圧延される鋳造機の下流に接続された少なくとも一つの圧延路とを有する。この発明は、ベルト搬送方向において鋳造機の後に走行システムが出入走行するように鋳造されたブルームを主輸送ラインに適しているフェリーシステムが配置されていることを特徴とする。走行システムでは、好ましくはブルームが所望温度にもたらされ得る加熱手段が配置されている。

この加熱手段は誘導加熱として及び／又は燃料（例えばガス、油）を加熱した炉としての利点を備えて形成されている。フェリーシステムはブルームがベルト搬送方向を横切って移動され得る搬送要素を包含し得る。この搬送要素は移行可能なワゴンを包含し得る。代価的に、搬送要素が行程梁搬送要素であることが可能である。

フェリーシステムはこの発明の再現によると、二つ或いは多数（例えば３或いは４）のベルト搬送方向に前後に並んで配置された部分システムから成立つ。この部分システムは共通に或いは互いに無関係にベルト搬送方向を横切って走行され得る。フェリーシステムの部分システムの内部には、長手輸送が一方から他方への部分システムのベルト搬送方向に或いはその反対方向に（即ち前方或いは後方に）可能である。

フェリーシステムは好ましくは鋳造機と圧延路の間に配置されている。しかし、フェリーシステムが予備圧延路或いは予備圧延スタンドと仕上げ圧延路の間に配置されていることが好ましい。

フェリーシステムはさらにブルームを貯蔵するロールテーブルと結合され得る。この際にロールテーブルが熱ダムを備え得る。ロールテーブルと走行システムの間に加熱手段が配置され得る。

ロールテーブルの傍に少なくとも一つの追加貯蔵体が、例えば熱保持窪みの形態で或いは同様な装置がブルーム或いは予備ストリップを貯蔵するように配置されている。これによって貯蔵体容量が拡大されるか、或いは構成に影響させる長い保持時間が可能とされる。これは、即ち長い保持時間が貯蔵体として機能する熱保持窪みに実現されべきであるときに、合金学的理由から好ましい。

フェリーシステム前のベルト搬送方向では、ブルーム或いは予備ストリップシャーが配置され得る。

ＣＳＰ（連続ストリップ製造）技術との関係で、無端技術、即ち提案された鋳造圧延装備のべ連続的稼働の利点は、次の特徴事項に存在する：装備の短い構成長さとそれに伴う僅かな投資費用が生じる。エネルギー節約が首尾一貫した直接使用によって可能である。さらに、僅かな変形剛性が低い圧延速度によって生じる。圧延すべき製品や例えば非常に薄い（極めて薄い）ストリップ（およそ０．８ｍｍのストリップ厚）を多い生産量で製造するのが難しい可能性が創作される。特別材料（高剛性材料）が加工され得る。幅広且つ薄いストリップの組合せが加工され得る。ストリップ端圧延とそれによるロール障害が回避され得るか、或いは減少され得る。装備の故障率が減少され得て、故障が回避され得る。

この発明の第一実施態様による鋳造圧延装備の側面図を概略的に示す。 図１に付属する平面図を示す。 この発明の代替的実施態様による鋳造圧延装備を図１に基く表示で示す。 図３に付属する平面図を示す。 この発明の他の代替的実施態様による鋳造圧延装備を図１に基く表示で示す。 図５に付属する平面図を示す。 この発明の他の代替的実施態様による鋳造圧延装備を図１に基く表示で示す。 図７に付属する平面図を示す。 鋳造圧延装備に関する平面図から切抜きとしてのフェリーシステムの領域を示す。 フェリーシステムの代替的構成を図９による表示で示す。 フェリーシステムの他の代替的構成を図９による表示で示す。

図面には、この発明の実施例が図示されている。

図１と図２では、金属ストリップ１が製造される鋳造圧延装備を見るべきである。このために、まず最初にそれ自体公知の鋳造機２には薄いブルーム（スラブ）３が鋳造され、圧延路４、５に供給され、主として予備路４（一つ或いは複数のスタンドから成立つ）と仕上げ路５から成立つ。鋳造機２は、連続鋳造装備から均一流出温度を調整できるために、幅にわたり温度地域制御用狭い冷却地域部分を備えている連続冷却部を有する。

連続鋳造装備は、この種の装備ではそれ自体で知られているなお様々な他の要素を有する。鋳造機２の後部のベルト搬送方向において、スケール洗浄機１２がブルームを洗浄するように配置されている。予備路４の後部にストリップシャー１１が続く。シャーは鋳造の開始の際に冷却連続体を切離するために、ブルームを切断するために（通常には個別ブルーム或いは半ブルーム）や故障の際にストリップを切り離すために利用される。

次に詳細に記載されるフェリーシステム７が接続されている。

フェリーシステム７の後部には、好ましくは誘導炉として形成されている炉１３が配置されている：しかし、ここではロール火床炉が取り扱われている。さらに、図示された誘導加熱を分布する可能性が生じる。フェリーシステムの前後の誘導加熱の配列が考慮できるだろう。その後に他のストリップシャー１４と他のスケール洗浄機１５が配置されている。シャー１４は緊急剪断機として或いはブルーム端形状を形成させるのに用いられる。

仕上げ路５の後部には、冷却区間１６が配置されている。その後には巻取機１７が存在する。仕上げ路５はしばしば３〜８個のスタンド、好ましくは６個のスタンドを有する。予備ストリップはここで例えばおよそ０．８〜１６ｍｍの端厚に下に圧延される。

フェリーシステム７に対して次のことが認められる：図１と２による解決手段では、図２に見られ得るように、加熱可能な走行或いは炉部分が扱われており、その炉部分は追加的短いブルーム貯蔵体として用いられ、例えば仕上げ路におけるロール交換の時間に用いられ、ブルーム３或いは分割されたブルーム或いは予備ストリップ３’が主輸送ラインから貯蔵のために取り出され、後でさらにこの主輸送ラインに送り込まれ得る。フェリー要素はここでワゴンとして示されていて、ストリップ方向Ｆを横切って移動自在に配置されて、主輸送ライン６から或いは主輸送ラインへのブルームを出入輸送できる。選択的にフェリーワゴンの代わりに行程梁コンベアを主輸送ライン６の傍で使用することが可能である。フェリー或いは炉による輸送の際通常にはブルーム温度が保持されている。遅い鋳造速度の際には、ブルームが加熱も企図され、柔軟にほぼ同じままの入口温度を次の処理のために調整できる。

さらに見られ得るように、二つのベルト搬送方向Ｆに互いに連続するフェリー部分システム７’と７”が設けられている。これらは好ましい方法で全体で振り子に対するおよそ遊び空間を込みで最高リング重量を備えるブルームの長さを有し得る。それ故に、フェリー領域或いは炉領域が比較的短く形成されている。

図３と４、図５と６或いは図７と８には、図１と２による解決手段の変更態様が見られる。図３と４による解決手段では、他のフェリー７が設けられ、ブルーム輸送がフェリー内部に且つ主輸送ライン６の外部にベルト搬送方向Ｆに或いはベルト搬送方向Ｆと反対に行われ得る（図４のベルト搬送方向Ｆにおける二重矢印を参照）。

図５と６による実施態様では、フェリーシステムが鋳造装備の直後に、即ち圧延路の前に配置されている。さらに、無端稼働のために他の誘導加熱部１９が圧延路５の圧延スタンド間に配置されている。

図７には、冷間連続体除去処理部２０が示されていて、これによって切断された冷間連続体が除去され得る。ブーム或いはチェーンによってこの除去処理部が上方に或いは横に変位ユニットによって鋳造の開始の際に輸送ラインから取り出され得る。この過程の後にテーブルロール剥がし部２１が温度損失を減少させるために下に旋回される。

図９には、炉フェリー配列７／８の他の構成が図示されている。ここでは、より長い故障の際にブルーム３或いは半ブルームを副テーブルロール９上に押し付ける可能性が生じる。合金学的理由から（構成形成）も、より長いブルーム或いは予備ストリップ貯蔵時間が必要である。

これらは、図１１が示すように、任意に熱保持みぞ１０に貯蔵され、後で再び使用されて、図１１に示されるように、圧延される。図１１には、それ以外には、全体を下に点線で図示されたフェリーの停止位置が描かれ、主輸送ライン６と全体を上に描かれたフェリーとの間にも点線でフェリーの貯蔵位置が描かれている。フェリー７の最上位置ではブルーム３或いは予備ストリップ３’の押付けが行われる。

装備態様に基づいて、強い炉部材を備えるか、或いは強い炉部材なしにフェリー７の前で加工され得る。それはフェリーの後部に配置された誘導加熱部或いはロール火床炉１３に適用される。テーブルロール９とこのテーブルロールの右傍に存在するフェリー７との間にブルーム３の揺れ動きが行われて、ブルーム３を誘導加熱部８によって加熱させる。テーブルロール９が熱絶縁のためにカプセルに入れられる。

後での再加熱は任意に誘導的に加熱手段８、例えばガス或いは油加熱ロール火床炉によって行われる。

図１０には、例えば三つの或いは多数のフェリー７が並んで設けられているときに、炉フェリー配列の短い実施態様も与えられることが認められる。

特に誘導加熱として形成された加熱手段１９（図９で）或いは加熱手段１３（図２或いは６で）により予備ストリップが個々に所望の仕上げ路流入温度にされ得る。それ故に、これは、例えば粒化されたシリコン鋼（ゴー・シリコン・鋼）の圧延の際に或いは他の材料の際により高い温度（例えば１．３５０℃）に調整できるために、薄ストリップ圧延（１．５ｍｍより小さいＨ）の際により高い温度に調整できるために、或いは薄ブルーム温度が低過ぎるときに温度を高めるために行われ得る。当然に、その場合に、例えば通常のストリップの際にエネルギーが節約されるときに、低い温度がエネルギー投入なしに或いは僅かなエネルギー投入を伴って加工するよう行われることが企図され得る。

さらに、加熱手段８、１３或いは１９により均質な温度が薄いブルーム長さにわたり発生され、偶発的温度不規則性が異なったエネルギー投入によって長さにわたり調整され得る。

装備が無端形態で比較的遅い鋳造速度とそれに伴う圧延速度により圧延路で稼働されるならば、誘導加熱が十分に高い圧延温度を調整するために必要である。仕上げ路前の誘導加熱が仕上げ路内部の誘導加熱によっても任意に支援される。仕上げ路前の誘導加熱が任意に横に移動自在に或いは高く旋回自在に実施されるので、誘導加熱がテーブルロールカバー取付け（受動的に或いは加熱されて）或いは従来の炉部材によって必要に応じて補充され得る。

図５のストリップシャー１８は、装備が無端形態で稼働されるときに、巻取機１７の前に短くストリップを切断させるように用いられる。

フェリーシステム７の配列が（図５〜８に図示されるように）鋳造機２の直後に行われ得る。けれども、（図１〜４に図示されるように）まず最初に鋳造機２の後部に一つ或いは複数のスタンド（予備路４を参照）における厚さ減少を実施させて、フェリーシステム７を取付けることが可能である。

鋳造装備の後に配置された保持炉１３が従来のガス焚きされた炉である。

図１による実施態様によると、予備路４が圧延スタンドを有し、一方、仕上げ路５が六個の圧延スタンドを有する。予備路４と仕上げ路５の間には炉１３が誘導炉として配置されて、予備路４の予備圧延後のストリップを仕上げ路５の仕上げ圧延前の最適ストリップ温度に加熱させる。

ストリップシャー１１は不連続稼働の際に薄いブルーム３を分離するために、ストリップシャー１４が無端圧延の際にストリップを分離するために使用される。シャー１１は特に無端稼働で或いは不連続稼働の始動或いは搬出の際にストリップ頭部或いはストリップ終端を形成するのに用いられる。

提案された装備タイプの使用によって連結されて完全連続的鋳造圧延処理（無端圧延）と選択的に個別ブルーム（バッチ圧延）の離脱された不連続的使用が可能である。

無端圧延の際に鋳造速度のレベルが全装備によって温度経過を決定する。鋳造速度に依存して、算出モデルが、圧延路流出温度が目標温度に到達する形式に、動的に炉の加熱出力を圧延路の前と内部で制御する。

鋳造速度が一定所定閾値（鋳造装備における問題発生の際に、鋳造が難しい材料の際に、始動過程の際になど）を下回るならば、自動的に無端モデルから不連続的圧延へ切り換えられる。即ち薄いブルーム３はシャー１１或いは１４により分離され、圧延速度は、所望終圧延温度が達成されるように高められる。この場合に、ブルームセグメント或いはストリップセグメントが路４、５の内部に追求され、動的に温度分布に依存して、輸送速度或いは圧延速度と誘導的加熱出力がストリップ長さにわたり適合される。

鋳造処理が再び安定化され、鋳造速度が所定最小値を超過するならば、不連続稼働に類似して再び戻って無端モデルに接続される。

無端稼働或いは不連続稼働の任意の切り換え或いは調整によって、かなりの程度の柔軟性が与えられ、この柔軟性が処理安全性の向上を意味する。これは、特に製造装備の運転開始にも適用される。

加工における無端モデルは一般に使用されていない；バッチ稼働は第一に鋳造速度問題発生の際に或いは始動過程の際に利用される。

エネルギー最適化のために、無端モデルにおけるとりわけ薄い或いは製造し難いストリップと、バッチ稼働において臨界厚さより大きい厚さを備えるストリップとを速い鋳造速度とその際に僅かな加熱エネルギーの必要性で圧延することが企図され得る。製造種類の正しい組合せが全製品混合用のＣＳＰ（連続ストリップ製造）無端バッチ装置のエネルギー成果を最適化する。

提案された装備の使用によって、連続された完全連続的鋳造圧延処理（無端圧延）と選択的に個々のブルームの離脱された不連続的使用がバッチモードで可能である。装備が非常に場所を節約して構成される。従来のＣＳＰ（連続ストリップ製造）装備と比較して、装備長さがおよそ半分（およそ２５０ｍ）で済む。それ故に、提案された装備が、鋳造過程を中断することなしに、作業ロール交換を許容する。

提案された装備の可能な稼働態様に対して次のことが認められる：
１．圧延路のバッチ稼働：
鋳造処理の開始の際に、装備の運転開始の際に、一般鋳造問題発生の際に或いは鋳造し難い鋼の際に鋳造速度が比較的遅く調整される。遅い鋳造速度の際に無端圧延がこの低い質量流により鋳造装備から仕上げ路まで温度理由から不可能であるか、或いは不経済である。エネルギー損失を減少させるために、バッチモードが特に使用される。バッチ稼働の際に鋳造処理と仕上げ圧延がそれぞれに分離されて、それにより異なった速度（即ち質量流）で生じる。鋳造の開始後にまず最初に冷間連続体が除去処理され、ブルーム頭部領域では薄いブルームが創作される。所望のコイル重量の達成後に各ブルームにとってシャーにおける繰り返し創作が連続鋳造装備或いは予備路の後に行われる。仕上げ路の圧延が個々の調整可能な圧延速度で行われ、冷却区間による再輸送と最終的に巻上げが行われる。

２．無端稼働（即ち鋳造機と圧延路が連結されている）
増加する鋳造速度により且つ圧延すべき端厚に依存して、無端モードで切り換えられる。この稼働モードでは、シャーが巻取機の前でストリップを分離するために使用される。薄いブルームが仕上げ路に流入する前に、薄いブルームが誘導的に加熱されるので、十分に高い圧延温度が調整され、圧延がオーステナイト領域で行われる。引き続く無端圧延の際に通常には誘導加熱が仕上げ路内部で行われ、誘導加熱が仕上げ路の前で支援される。それに対して、不連続稼働或いはストリップ頭部における始動過程の際に、薄いブルームがより確実な待ち位置に遠くに離れて突き出すか、或いはストリップの傍にある。

３．活性鋳造過程の圧延路におけるロール交換
作業ロールの交換の際に或いは圧延路における故障の際に特に鋳造処理が中断或いは故障されない。それ故に、ブルーム用のクッションを取付けることが有効である。このために、短いロール火床炉がコンパクトなＣＳＰ（連続ストリップ製造）装備では鋳造装備の後に設けられていて、方法的条件で四つの（或いは六つの）ブルームが存在する。炉は、特に図９〜１１から引き出されるように、その構成を提案されたフェリーの形態で形成されている。

図から見られるように、輸送方向において二つのフェリーグループ７’、７”が前後に配置されていて、その内の二つが互いに無関係に横に移行できる。選択的に前フェリーグループ７’が鋳造機２或いは予備路４の後部に炉部材としてしっかり取付けられる。この二つのフェリーグループには、全体に例えば四つ全部或いは半分の薄いブルームが存在する。任意に貯蔵可能性が短い炉部材に設けられている。図２、４、６と８乃至１１における点線で描かれた領域はフェリー７、７’、７”用の退避停止位置である。フェリーからフェリーへのブルームの輸送も可能であるので、個々に一方或いは他方のフェリーから圧延ラインへのブルームの輸送が実施され得る。この配列は、圧延中断後のブルームの柔軟な戻し輸送（即ち特にロール交換の際に或いは故障の際に）を容易とする。別の代用的構成として、第二フェリーグループとして二以上のフェリー部材或いは行程梁炉部材（例えば三つ或いは四つの）が互いに並んで考慮できて、同じ全装備長さで貯蔵容積を高める。

図４では、短い鋳造圧延装備に、炉とフェリーの状況が選択されていて、三つの炉８が並んで配置され、一つのフェリー７により被覆される。

フェリー（炉）が完全であるならば、例えば圧延中断がより長く持続するから、ブルームがテーブルロール９上（図１０と１１参照）押し付けられ、貯蔵され、再加熱され、後で再び主輸送ライン６に使用されて圧延される。

半分のブルームの貯蔵（つまりロール交換中の協調）が短い構成では二つのストリップ間の引く隙間を容易化させるので、ブルームがフェリーにより容易に主輸送ライン６から或いは主輸送ライン６へ移行され得る。これに対して、両フェリーの全長さが通常稼働では全ブルーム長さを熱く保持することを許容する。

ロール交換の時間には、任意に鋳造速度が減少されて、緩衝時間を高める。

好ましくは、振り子フェリー或いは横フェリーを備える１連続体鋳造装備が設けられ、薄いブルーム或いは変形された薄いブルームの貯蔵を例えばロール交換中にフェリーに及び／又は平行に配置された炉に可能とさせる。

ロール交換のために前もって無端稼働からバッチ稼働へ切り換えられる。

主輸送ライン６の傍に立つフェリーの内部には、一方のフェリーから他方のフェリーへのブルームの長手方向輸送も可能である（このために、図４のベルト搬送方向Ｆにおける二重矢印を参照）。

それ故に、この発明の提案によって、無端鋳造圧延処理の利点並びに個別ストリップ圧延処理の利点が利用され得ることが生じる。特にロール交換用の非常に好ましい解決手段が生じる。

変換費用（圧延エネルギー、加熱エネルギー）が減少され得て、装備の構成長さの減少がＣＳＰ（連続ストリップ製造）技術と比較しておよそ４０％から５０％までだけ可能である。それ故に、投資費用と稼働費用も減少される。

無端圧延が仕上げ路における口開きの数を減少させ、それは特に薄い端厚さの圧延において好ましい。鋳造されたブルームが例えば二つのインライン圧延スタンドを貫通し、ブルームが予備ストリップ厚に減少されて、そのストリップ厚が出来るだけ僅かな数の仕上げスタンドにより最終製品を製造させるのに適している。

予備ストリップ温度がロール火床炉でインラインスタンドから生じる温度のレベルに保持され得る。仕上げ路の前且つ任意に仕上げ路の内部の誘導加熱がこの仕上げ路を必要な圧延温度に高める。

仕上げ路の前や仕上げ路内の誘導加熱システムの設置の利点は、無端方法で比較的低い圧延速度のみが可能である事実から明らかである。この場合には、温度損失が誘導加熱システムなしで仕上げ路の終りまで最終圧延温度を維持するのを可能とするより大きいだろう。

提案された方法は、同様にＣＳＰ（連続ストリップ製造）処理から知られた個別ストリップ圧延を許容する。このために、予備ストリップが振り子シャーによりインラインスタンド後に所望長さに分割される。これは多数の鋼製品の製造を許容し、鋼製品が冶金学必要条件から低い鋳造速度で鋳造されなければならない。この遅い鋳造速度の場合に、無端圧延処理が経済的ではない。最終圧延温度を維持する必要な後加熱出力が高過ぎる。その外に、この方法により製造された鋼製品の場合には、無端圧延の利点が省略される、というのは、この製品が通常の最終ストリップ厚さに製造されるからである。

特に仕上げ路におけるロール交換の際に連続鋳造稼働が故障されていない。この理由から予備ストリップを緩衝させる提案されたシステムを取付ける必要であり、このシステムが一方で必要な緩衝時間が製造できるが、しかし、他方で予備ストリップの品質が影響されない。長さと幅に関する予備ストリップ温度の均等性がＣＳＰ（連続ストリップ製造）技術や後に配置された仕上げ圧延処理における多数の利点の仮定の際立った特徴事項である。このために、ロール火床炉が適した解決手段である。主としてロール火床炉が実質的におよそ四つの半分の予備ストリップ長さを収容するように整合されて、その予備ストリップ長さは予備ストリップの横移行と貯蔵によってその長さのクッションを必要なロール交換時間に用いられる。

記載された概念は、連続体概念である。二つの鋳造連続体への拡大が可能である。連続体装備として整合されるならば、装備成分の容積が利用される。これは、一般に有効な投資費や稼働費を生じる。

提案された概念における典型的データは、６０ｍｍと１００ｍｍの間の鋳造厚さ、４ｍ／分と８ｍ／分の間の鋳造速度、２５ｍｍと６０ｍｍの間の予備ストリップ厚さと１．０ｍｍと１６ｍｍの間の最終ストリップ厚さである。

１．．．．．金属ストリップ
２．．．．．鋳造機
３．．．．．薄いブルーム
３’．．．．予備ストリップ
４，５．．．圧延路
４．．．．．予備路
５．．．．．仕上げ路
６．．．．．主輸送ライン
７．．．．．フェリーシステム
７’．．．．部分システム
７”．．．．部分システム
８．．．．．加熱手段（誘導加熱部或いはロール火床炉）
９．．．．．テーブルロール
１０．．．．熱保持みぞ／追加貯蔵部
１１．．．．ストリップシャー
１２．．．．スケール洗浄機
１３．．．．炉（誘導炉或いはロール火床炉）
１４．．．．ストリップシャー
１５．．．．スケール洗浄機
１６．．．．冷却区間
１７．．．．巻取機
１８．．．．ストリップシャー
１９．．．．加熱手段（誘導加熱部）
２０．．．．冷間連続体除去処理
２１．．．．テーブルロールカバー取付け
Ｆ．．．．．ベルト搬送方向

Claims (21)

1. まず最初に鋳造機（２）では薄いブルーム（３）が鋳造されて、このブルームが鋳造過程の一次熱の利用の下で引き続いて少なくとも一つの圧延路（４、５）において圧延されて、第一稼働種類では鋳造機（２）と少なくとも一つの圧延路（４、５）との直接連結によって金属ストリップ（１）の連続的製造が行われ（無端圧延）、第二稼働種類では少なくとも一つの圧延路（４、５）から鋳造機（２）を離脱することによって金属ストリップ（１）の不連続的製造が行われる（バッチ稼働）、鋳造圧延によって金属ストリップ（１）を製造する方法において、ベルト搬送方向（Ｆ）において鋳造機（２）の後部で鋳造されたブルーム（３）或いは予備ストリップ（３’）が主輸送ライン（６）から金属ストリップ（１）の不連続的製造の移行の際に引き出されて、貯蔵され、後で再び主輸送ライン（６）に輸送されていて、引き出されたブルーム（３）或いは予備ストリップ（３’）が戻り輸送前に主輸送ライン（６）で所望温度にもたらされるか、或いは所望温度に維持されることを特徴とする方法。
2. 圧延路（４、５）におけるロール交換中に鋳造機（２）の通常稼働に鋳造されたブルーム（３）或いは予備ストリップ（３’）が主輸送ライン（６）から引き出されて、後の時点で再び主輸送ライン（６）に戻り輸送されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. まず最初に薄いブルーム（３）が鋳造される鋳造機（２）と、鋳造機（２）の下流に接続された少なくとも一つの圧延路（４、５）とを備えて、薄いブルーム（３）が鋳造過程の一次熱の利用の下で圧延され、特に請求項１或いは２の基く方法を実施する、鋳造圧延によって金属ストリップ（１）を製造する装置において、ベルト搬送方向（Ｆ）において鋳造機（２）或いは予備路（４）の後部でフェリーシステム（７）が配置されていて、主輸送ライン（６）から或いは主輸送ライン（６）へと鋳造されたブルーム（３）の出入移行させるのに適していることを特徴とする装置。
4. フェリーシステム（７）の傍或いはフェリーシステム内に加熱手段（８）が配置されていて、加熱手段によりブルーム（３）が所望温度にもたらされるか、或いは所望温度に保持され得ることを特徴とする請求項３に記載の装置。
5. 加熱手段（８）が誘導加熱部として及び／又は加熱されたロール火床炉として形成されていることを特徴とする請求項４に記載の装置。
6. フェリーシステム（７）は、ブルームがストリップ搬送方向（Ｆ）を横切って移動され得る搬送要素を包含することを特徴とする請求項３乃至５のいずれか一項に記載の装置。
7. 搬送要素が移行可能なワゴンを包含することを特徴とする請求項６に記載の装置。
8. 搬送要素が行程梁搬送要素であることを特徴とする請求項６に記載の装置。
9. フェリーシステム（７）はベルト搬送方向（Ｆ）において前後に配置された二つ或いは多数の部分システム（７’、７”）から成立つことを特徴とする請求項３乃至８のいずれか一項に記載の装置。
10. フェリーシステム（７）の二つ或いは多数の部分システム（７’、７”）が共通にベルト搬送方向（Ｆ）を横切って移動され得ることを特徴とする請求項９に記載の装置。
11. フェリーシステム（７）の二つ或いは多数の部分システム（７’、７”）が互いに無関係にベルト搬送方向（Ｆ）を横切って移動され得ることを特徴とする請求項９に記載の装置。
12. フェリーシステム（７）が鋳造機（２）と圧延路（４、５）との間に配置されていることを特徴とする請求項３乃至１１のいずれか一項に記載の装置。
13. フェリーシステム（７）が予備圧延路或いは予備圧延スタンド（４）と仕上げ圧延路（５）との間に配置されていることを特徴とする請求項３乃至１１のいずれか一項に記載の装置。
14. フェリーシステム（７）にはブルーム（３）或いは予備ストリップ（３’）の長手方向輸送がベルト搬送方向（Ｆ）に或いはストリップ搬送方向と反対に一方の部分システム（７’、７”）から他方の部分システムへ行われ得ることを特徴とする請求項９乃至１３のいずれか一項に記載の装置。
15. フェリーシステム（７）がブルーム（３）或いは予備ストリップ（３’）を貯蔵するテーブルロール（９、２１）と接続され得ることを特徴とする請求項３乃至１４のいずれか一項に記載の装置。
16. テーブルロール（９、２１）が熱ダムを備えていることを特徴とする請求項１５に記載の装置。
17. テーブルロール（９）とフェリーシステム（７）の間に加熱手段（８）が配置されていることを特徴とする請求項１５或いは１６に記載の装置。
18. テーブルロール（９）の傍にブルーム（３）或いは予備ストリップ（３’）を貯蔵する少なくとも一つの追加貯蔵体が配置されていることを特徴とする請求項１５乃至１７のいずれか一項に記載の装置。
19. 少なくとも一つの追加貯蔵体が熱保持みぞ（１０）として形成されていることを特徴とする請求項１８に記載の装置。
20. ベルト搬送方向（Ｆ）においてフェリーシステム（７）の前にストリップシャー（１１）が配置されていることを特徴とする請求項３乃至１９のいずれか一項に記載の装置。
21. 誘導加熱部及び／又はロール火床炉（１３）がフェリーシステム（７）の前と後に配置されていることを特徴とする請求項３乃至２０のいずれか一項に記載の装置。

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