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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen, bei dem zunächst in einer Gießmaschine eine Bramme mit nominaler Brammendicke durch Ausbringen von Metall mit einer nominalen Gießgeschwindigkeit aus einer Kokille gegossen wird, wobei die Bramme im Bereich einer Strangführung durch eine Anzahl von Rollen einer Dickenreduktion unterzogen wird, wobei die Bramme anschließend in einem Ofen definierter Länge temperiert wird, wobei die Bramme hinter dem Ofen in einer Walzstraße gewalzt wird und wobei insbesondere die Bramme hinter der Gießmaschine und vor dem Ofen in einem Vorwalzwerk einer Dickenreduktion auf eine nominale umgeformte Brammendicke oder Vorbanddicke unterzogen wird. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Gießwalzanlage.
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Bei Gießwalzanlagen in Form von Dünnbrammenanlagen kann man zwischen Batch-Prozessen und Endlos-Prozessen unterscheiden.
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Bei Batch-Prozessen werden nach dem Gießen bzw. dem Gieß-Walzen die Brammen bzw. Vorbänder so in Einzelbrammen bzw. Einzel-Vorbänder getrennt, dass nach dem Warmwalzen Coils der gewünschten Größe entstehen.
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Dünnbrammenanlagen arbeiten überwiegend als Brammenprozess. Für den Brammenprozess ist es charakteristisch, dass die Konservierung der Energie und die erforderliche Aufheizung der Bramme beispielsweise in einem Rollenherdofen erfolgt, der länger als die maximale Brammenlänge ist. Damit kann man alle Brammen derart separieren, dass sich in einem bestimmten Zeitraum die einzelne Bramme komplett im Ofen befindet, d. h. weder im Gießmaschinenbereich noch im Walzbereich der Fertigstraße im Eingriff ist. Typische Dicken der Brammen liegen zwischen 40 mm und 100 mm.
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Im Unterschied hierzu arbeitet der sog. ISP-Prozess mit kleineren Zwischenbanddicken, die typischerweise im Bereich zwischen 10 und 20 mm liegen. Die einzelnen Zwischenbänder sind dabei immer entweder im Gießbereich oder im Walzbereich der Fertigstraße im Eingriff. Die Zwischenpufferung der Vorbänder erfolgt mittels zweier beheizter Wickelöfen, die die Temperatur der Vorbänder nach dem Wiederaufheizen konserviert.
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Weiter bekannt ist der sog. ESP-Prozess. Hierbei handelt es sich um einen Endlosprozess, der aus dem ISP-Prozess entstanden ist. Da der ESP-Prozess ohne thermischen Zwischenpuffer auskommen muss, müssen alle Abstände zwischen den einzelnen Einrichtungen der Anlage minimiert werden, um die ungeschützte Abstrahlung der Wärme der Zwischenbänder an die Umgebung zu vermeiden. Damit ergeben sich zwangläufig kleine Abstände zwischen den Einrichtungen. Die Vor- und Nachteile des ESP-Prozesses sind folgende:
Vorteilhaft ist, dass gleichbleibende Endlos-Walzbedingungen über mehrere Warmbänder aufrecht erhalten werden können, was insbesondere für dünne Warmbänder sehr günstig ist.
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Nachteilig ist indes folgendes: Es ist schwierig, die Endwalztemperatur einzuhalten, da die Walzgeschwindigkeit in der Fertigstraße unmittelbar an den Massenfluss aus der Gießmaschine gekoppelt ist. Das gelingt nur durch eine gleich bleibende hohe Gießleistung und durch Wiedererwärmung des Zwischenbandes auf sehr hohe Temperaturen nach dem Vorwalzen. Weiterhin können nicht für alle Stahlgüten die erforderlichen Endwalztemperaturen erreicht werden, so dass gewissen Güten nicht im Endlosbetrieb hergestellt werden können. Dann ist es nachteilig, dass bei einem erforderlichen Walzenwechsel die Sequenz komplett beendet werden muss. Bei Störungen beispielsweise im Gießbetrieb wird der Endlosbetrieb unterbrochen, es muss dann auf Batch-Betrieb umgeschaltet werden. Wenn im ESP-Prozess auf Batch-Betrieb umgestellt wird, sind bedingt durch die kleinen Abstände zwischen der Gießanlage und der Fertigstraße nur sogenannte „Mini-Coils” herstellbar. Da dies keine marktgängigen Produkte sind, ist deren wirtschaftliche Nutzung begrenzt. Ihr spezifisches Coilgewicht liegt nur bei etwa 35% bis 40% der marktgängigen Coilgröße. Um eine gleich bleibend hohe Gießleistung aufrecht zu erhalten, wird ein Hochleistungsstahlwerk benötigt, das ebenfalls reproduzierbar auf hohem Niveau arbeiten kann bzw. muss. Störungen im Stahlwerk führen auch unmittelbar dazu, dass vom Endlosbetrieb auf den Batch-Betrieb umgeschaltet werden muss (zu niedrige Endwalztemperatur) mit der nachteiligen Folge, dass nur „Mini-Coils” hergestellt werden können.
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In der
DE 10 2008 020 412 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen beschrieben, bei dem zunächst in einer Gießmaschine eine Dünnbramme gegossen wird. Diese wird anschließend in einer Walzstraße unter Nutzung der Primärhitze des Gießvorgangs gewalzt. In einer ersten Betriebsart kann durch direkte Kopplung der Gießmaschine mit der mindestens einen Walzstraße eine kontinuierliche Herstellung des Metallbandes erfolgen (Endloswalzen); in einer zweiten Betriebsart kann durch Entkopplung der Gießmaschine von der mindestens einen Walzstraße eine diskontinuierliche Herstellung des Metallbandes erfolgen (Batch-Betrieb). Um die Flexibilität der Anlage zu erhöhen, ist vorgesehen, dass hinter der Gießmaschine gegossene Brammen oder Vorbänder aus der Haupttransportlinie beim Fahren der diskontinuierlichen Herstellung des Metallbandes herausgenommen, gespeichert und später wieder in die Haupttransportlinie transportiert werden. Die herausgenommenen Brammen bzw. Vorbänder können dabei vor dem Zurücktransport in die Haupttransportlinie auf eine gewünschte Temperatur gebracht oder auf einer gewünschten Temperatur gehalten werden. Um bei Störungen oder beim Walzenwechsel Gießunterbrechungen zu vermeiden, wird also ein zusätzlicher Brammenspeicherbereich – zugänglich per Fähre – neben der Haupttransportlinie geschaffen.
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Hiermit ist es zwar möglich, die genannte Problematik zu lösen, das heißt ein Verfahren zu betreiben, das die oben genannten Nachteile des ESP-Prozesses überwindet, allerdings ist der vorrichtungstechnische Aufwand hoch und die Gießwalzvorrichtung entsprechend kostenintensiv, d. h. die Zwischenspeicherung der Brammen ist nur mit hohem Aufwand zu erreichen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so fortzubilden bzw. eine entsprechende Vorrichtung zu schaffen, mit dem bzw. mit der es möglich ist, ohne hohen Aufwand einerseits einen hinreichenden Pufferspeicher für den Fall von Walzunterbrechungen, z. B. infolge eines Walzenwechsels, zu schaffen, andererseits eine möglichst geringe Ofenlänge sicherzustellen, um im Endlosbetrieb optimal arbeiten zu können. Es soll also ein kombinierter Endlos-/Batch-Prozess bereit gestellt werden, der die obigen Nachteile des ESP-Prozesses mit kostengünstigen Mitteln überwindet. Es sollen insbesondere zusätzliche Speicheröfen neben der Transportlinie oder Ofenverlängerungen vermieden werden können.
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Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist verfahrensgemäß dadurch gekennzeichnet, dass zur temporären Minderung, insbesondere zur temporären Unterbrechung, der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße mindestens eine der Maßnahmen durchgeführt wird:
- a) Erhöhen der Brammendicke hinter der Gießmaschine durch Verminderung der Dickenreduktion der Bramme im Bereich der Strangführung;
- b) Absenken der Gießgeschwindigkeit von der nominalen Gießgeschwindigkeit auf einen verminderten Wert;
- c) Verminderung der Dickenreduktion der Bramme in dem Vorwalzwerk.
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Dabei können mindestens zwei der Maßnahmen a), b) bzw. c) auch in Kombination eingesetzt werden, um den gewünschten Effekt zu erhöhen.
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Im Zusammenwirken mit der Vornahme der temporären Minderung der Zufuhr von Walzgut in den Ofen kann die Bramme an einer vor dem Ofen angeordneten Schere geschnitten (getrennt) werden.
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Die Einlaufgeschwindigkeit der Bramme in den Ofen wird vorzugswiese gegenüber dem nominalen Wert um mindestens den Faktor 2 reduziert.
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Die Dickenreduktion der Bramme im Bereich der Strangführung wird bevorzugt um bis zu 40 mm zurückgenommen.
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Die Dickenreduktion der Bramme in dem Vorwalzwerk kann bis auf Null zurückgenommen werden.
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Die temporären Minderung, insbesondere die temporären Unterbrechung, der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße kann vorgenommen werden, während in der Walzstraße ein Walzenwechsel vorgenommen wird oder in der Walzstraße eine andere Produktionsverzögerung besteht.
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Nach der Vornahme der temporären Minderung der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße kann die Bramme im diskontinuierlichen Batch-Betrieb bearbeitet werden. Dies gilt verfahrensbedingt für die erste Bramme nach einer Walzunterbrechung.
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Die Bramme kann, solange eine temporäre Minderung der Zufuhr von Walzgut in die Walzstraße nicht erfolgt, im Endloswalzen-Verfahren bearbeitet werden. Das Verfahren ist jedoch für eine Walzstraße anwendbar, die im Endlosmodus oder auch im Batchmodus betrieben wird.
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Durch die obigen Maßnahmen a), b) bzw. c) kann eine solche Pufferzeit bzw. Walzunterbrechung in der Walzstraße geschaffen bzw. ermöglicht werden, dass kein Gießabbruch in der Gießmaschine erfolgen muss, wobei insbesondere ein kurzer Ofen zum Einsatz kommt.
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Die Bramme kann weiterhin vor oder hinter dem Ofen einer Erwärmung mittels einer Induktionsheizung unterzogen werden.
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Die Gießwalzanlage, die eine Gießmaschine, einen Ofen und eine dem Ofen nachgeschaltete Walzstraße umfasst, wobei der Ofen eine Anzahl Heizelemente aufweist, um eine gegossene Bramme zu temperieren, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass der Ofen eine Gesamtlänge zwischen 30 und 120 m aufweist.
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Der Ofen ist bevorzugt als Rollenherdofen oder als Rollgangskapselung ausgebildet, wobei er bevorzugt gedämmte Rollgangsrollen aufweist.
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Vor dem Ofen und/oder hinter dem Ofen und/oder innerhalb des Ofens können Heizelemente zur Erwärmung der Bramme angeordnet sein, insbesondere induktive Heizelemente.
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Hinter der Gießmaschine können ein Vorwalzwerk oder mehrere Vorwalzwerke angeordnet sein.
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Die Heizelemente des Ofens sind bevorzugt aus der Transportlinie herausfahrbar angeordnet. Dabei können Isolationselemente vorhanden sein, die bei Bedarf in den Bereich des Ofens statt der Heizelemente eingefahren werden können.
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Das vorgeschlagene Verfahren erlaubt also das Maximieren der Brammenpuffermasse bzw. Pufferzeit in einem Ofen (vorzugsweise in einem Rollenherdofen oder einem Hubbalkenofen) durch das Erhöhen der Gießdicke im Vergleich mit der (nominalen) Produktionsdicke. Weiterhin kann alternativ oder additiv ein Absenken der Gießgeschwindigkeit im Vergleich mit der (nominalen) Produktionsgeschwindigkeit vorgesehen werden.
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Das Verfahren sieht weiterhin alternativ oder additiv vor, dass eine Verminderung der Abnahme in einem Inline-Vorgerüst bzw. -Vorgerüsten hinter der Gießanlage und vor dem Ofen im Vergleich mit der (nominalen) Abnahme bei regulärer Produktion erfolgt.
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Das Verfahren kann das Maximieren der Pufferzeit im Ofen vorsehen (in einer Anlage für Batch- und Endloswalzungen von Warmband), bei dem die Einlaufgeschwindigkeit der Brammen bzw. Vorbänder in den Ofen in der Pufferphase um mindestens den Faktor 2 gegenüber der nominaler (normalen) Einlaufgeschwindigkeit im Falle der Normalproduktion verringert wird.
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Die Veränderung der Dickenabnahme am Inline-Vorgerüst liegt zwischen ε = 0% bis 70%. Alternativ oder additiv kann ein Verstellen der Gießdicke durch LCR (Liquid Core Reduction) von bevorzugt 0 bis 40 mm erfolgen, um die Brammensegmentlänge im Ofen bei vorzugsweise gleichem Ringgewicht zu beeinflussen.
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Analog zur Änderung der Ofeneintrittsdicke wird das Fertigband auf eine gewünschte praktikable Fertigbanddicke mit verändert.
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Das Verfahren schafft Pufferzeit für einen Walzenwechsel oder zum Überbrücken sonstiger Produktionsverzögerungen.
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Die vorgeschlagene Gießwalzanlage erlaubt die kombinierte Batch- und Endloswalzung von Warmband. Der Ofen – bevorzugt als Rollenherdofen ausgebildet – ist vorzugsweise zwischen 30 und 120 m lang. Der Einsatz eines Inline-Vorgerüsts ist bevorzugt, aber nicht zwingend.
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Der Einsatz der Dickenveränderung in der Gießmaschine und im Inline-Gerüst zwecks Pufferzeitsteigerung bzw. Ofenlängenverkürzung kann in einer 1-Strang-Gießwalzanlage, aber auch in einer Mehr-Strang-Gießwalzanlage vorgesehen werden.
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Zusätzlich kann Platz für eine Fähre vorgesehen werden, sowie eine zusätzlich logistisch erforderliche Ofenlänge für das Handling im Falle eines 2-Strang-Betriebs.
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Der Rollenherdofen kann als Temperaturhalteofen ausgeführt sein oder alternativ zur Aufheizung der Brammen bzw. Zwischenbänder dienen. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, vor und/oder hinter dem Rollenherdofen oder innerhalb desselben induktiv die Bramme bzw. das Vorband aufzuheizen, um die Bramme auf eine Temperatur zwischen 1.050°C und 1.400°C vor dem Zunderwäscher der Fertigstraße zu bringen.
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In Sonderfällen ist auch teilweise oder statt eines Rollenherdofens eine Rollgangsabdeckung (Rollgangskapselung) einsetzbar. Eine bevorzugt dahinter angeordnete Induktionsheizung bringt das Vorband bzw. die Bramme vor der Walzstraße auf die gewünschte Eintrittstemperatur.
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Die Induktionsheizungen können seitlich oder nach oben aus der Linie verschiebbar oder heraushebbar sein, um bei dünnem Band heizen zu können und bei dickem Band die Induktionsheizungen herausfahren zu können, um sie durch Isolationselemente (Dammelemente, Rollgangskapselung) zu ersetzen.
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Mindestens eine induktive Heizung kann auch zwischen den Gerüsten der Fertigstraße vorgesehen werden.
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Erfindungsgemäß kann also trotz des Einsatzes eines kurzen Ofens eine Pufferzeit geschaffen bzw. eine Walzunterbrechung in der Walzstraße realisiert werden (beispielsweise zum Wechseln einer Walze in der Fertigstraße), ohne dass ein Gießabbruch in der Gießmaschine erfolgen muss.
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In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
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Es zeigen:
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1 schematisch die Seitenansicht einer Gießwalzanlage gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
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2 in der Darstellung nach 1 eine Gießwalzanlage gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung und
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3 in der Darstellung nach 1 eine Gießwalzanlage gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung.
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In den 1 bis 3 ist jeweils eine Gießwalzanlage zu sehen, in der ein Metallband 1 hergestellt wird.
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Hierfür wird zunächst in einer an sich bekannten Gießmaschine 2 eine Bramme 3, vorzugsweise eine Dünnbramme mit der Dicke d, gegossen, indem schmelzflüssiges Metall aus einer Kokille 4 mit einer Gießgeschwindigkeit v vertikal nach unten austritt. Der gegossene Strang wird mittels einer Strangführung 5 von der Vertikalen in die Horizontale umgelenkt. Gleichzeitig erfolgt eine Reduzierung der Dicke der gegossenen Bramme 3. Hierfür dienen Rollen, die in der Strangführung 5 angeordnet sind und auf die Brammenoberfläche beidseitig eine normale Kraft ausüben. Die Bramme 3 verlässt die Gießmaschine 2 mit der nominalen Dicke d0 und Geschwindigkeit v0 in Bandförderrichtung F.
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Unter den nominalen Werten für die Gießgeschwindigkeit v0 und der Brammendicke d0 sind diejenigen Werte zu verstehen, die bei der planmäßigen Produktion des Metallbandes 1 vorliegen.
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Am Ende bzw. hinter der Gießmaschine 2 ist unmittelbar ein Inline-Vorgerüst 8 (Vorwalzwerk) angeordnet, mit dem die Bramme 3 weiter dickenreduziert wird. Unmittelbar hinter dem Vorgerüst 8 befindet sich eine Schere 9. Hinter der Schere 9 schließt sich ein Ofen 6 an, der beispielsweise als Rollenherdofen ausgebildet ist. An der Position des Ofens 6 ist auch optional die Anordnung einer Rollgangsabdeckung oder -kapselung bevorzugt mit gedämmten Rollgangsrollen denkbar.
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Hinter dem Ofen schließt sich eine Fertigstraße 7 an, in der das Band auf eine gewünschte Enddicke gewalzt wird.
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Die Gießwalzanlage weist noch diverse weitere Elemente auf, die in den drei Ausführungsbeispielen dargestellt sind.
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In 1 befindet sich hinter dem Ofen 6 eine Induktionsheizung 10. Diese Induktionsheizung kann optional seitlich verschiebbar oder aus der Arbeitsposition heraushebbar angeordnet sein. Bei dünnen Bändern kann das Band mittels der Induktionsheizung beheizt werden; bei dickeren Brammen dann vorgesehen werden, dass die Induktionsheizung aus der Arbeitsposition herausgefahren wird und durch Dämmelemente ersetzt wird, um die Wärmeabstrahlung von der Bramme zu reduzieren.
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Die beispielshaften sechs Walzgerüste der Fertigstraße 7 sind mit F1 bis F6 bezeichnet. Innerhalb der Fertigstraße 7 können zwischen den Walzgerüsten weitere Induktionsheizungen 11 vorgesehen sein. Hinter der Fertigstraße 7 befinden sich eine Kühlstrecke 12 und Haspeln 13. Ferner sind weitere Scheren 14 und 15 vorgesehen.
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In 2 sei eine Wärmedämmhaube im Bereich der Kaltstrangentsorgung 16 hinter dem Vorwalzwerk 8 bzw. der Schere 9 erwähnt. Sie kann mit einer schwenkbaren Wärmedämmhaube und gedämmten Ofenrollen ausgestattet sein. Beim Anguss ist hier der Bandlauf beobachtbar (Schwenken der Anstellung des Gerüsts).
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Eine Induktionsheizung 10 ist hier vor dem Rollenherdofen 6 vorgesehen.
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Bei der Lösung gemäß 3 ist im Bereich des Ofens 6 keine Induktionsheizung vorgesehen, indes ist bei diesem Ausführungsbeispiel der Ofen 6 etwas länger ausgeführt.
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Bei den gezeigten Anlagenvarianten – bevorzugt mit einem Inline-Vorgerüst 8, alternativ aber auch mit mehreren dieser Vorgerüste – lassen sich die Zwischendicke bzw. die Einlaufdicke in den Rollenherdofen 6 (z. B. zwischen 20 und 120 mm Brammendicke) flexibel anpassen.
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Um im Rollenherdofen 6 bei einer Walzunterbrechung und/oder im Falle eines Arbeitswalzenwechsels einen Zeitpuffer zu erzeugen, wird durch flexibles Verändern der Dickenabnahme der Bramme 3 am Inline-Vorgerüst 8 (Dickenabnahme ε = 0 bis 70%) und/oder durch Verstellen der Gießdicke durch LCR (Liquid Core Reduction) im Bereich der Strangführung 5 (zwischen 0 und 40 mm) die Brammenlänge im Ofen beeinflusst. Ein Anheben der Zwischendicke vergrößert die Ofenspeicherkapazität bzw. vermindert in vorteilhafter Weise die notwendige Ofenlänge.
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Ist ein Walzenwechsel geplant, wird die am Vorgerüst 8 verformte Bramme 3 an der Schere 9 geschopft und dann für das folgende Brammensegment bzw. für folgende Segmente die Zwischendicke gezielt angehoben, und zwar über die planmäßigen Nominalwerte (Produktionswerte). Infolge der niedrigeren Transportgeschwindigkeit füllt sich daher der Ofen 6 langsamer. Eine zusätzliche Verminderung der Gießgeschwindigkeit unterstützt diesen Effekt.
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Wie sich die Längenverhältnisse der Bramme ändern, zeigt die nachfolgende Tabelle (Beispiel für eine Bramme für maximales Ringgewicht 18 kg/mm):
| Bereich | Dicke [mm] | Länge eines Brammensegments [m] | Bemerkung |
| Kokille | 110 | 21,5 | Nominale (normale) Produktionsbedingung |
| Auslauf Gießmaschine | 80 | 29,6 | nach LCR |
| Hinter Inline-Vorgerüst | 50 | 47,4 | nach Dickenreduktion |
| Hinter Inline-Vorgerüst (erhöhte Dickenreduktion an LCR und Vorgerüst) | 35 | 67,7 | Sonderfall bei kurzem Ofen: Bramme liegt zum Teil außerhalb des Ofens und passt zwischen Schere 9 und Fertigstraßenzunderwäscher |
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Wie schnell ein Rollenherdofen mit einer Länge von beispielsweise 60 m unter verschiedenen Bedingungen (Gießgeschwindigkeit 3 oder 5 m/min) mit und ohne Abnahme am Vorgerüst 8) gefüllt wird, ergibt sich aus nachfolgender Tabelle:
| Dicke [mm] | Transportgeschwindigkeit hinter dem Vorgerüst [m/min] | Ofenfüllzeit [min] | Randbedingungen |
| 50 | 11 | 5,5 | Nominale (normale) Produktionsbedingung mit Dickenabnahme am Vorgerüst Bedingungen zum Erzeugen eines Zeitpuffers: |
| 110 | 5 | 12,0 | Keine Dickenabnahme |
| 110 | 3 | 20,0 | Keine Dickenabnahme und reduzierte Gießgeschwindigkeit |
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Die Pufferzeit ergibt sich aus der Ofenfüllzeit bei gegebenen Randbedingungen minus der Walzzeit in der Fertigstraße für die zuvor erzeugte Bramme minus einer Abstandsreserve. Vorzugsweise wird beim Walzen in der Fertigstraße vor dem Walzenwechsel so eine Enddicke gewählt, dass sich eine hohe Einzugsgeschwindigkeit in die Fertigstraße ergibt.
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Wird die Brammendicke – z. B. zwecks Erhöhung der Pufferzeit – angehoben, so wird entsprechend die Fertigbanddicke ebenfalls auf eine gewünschte praktikable Fertigbanddicke erhöht. Die Fertigstraße muss deshalb für Abnahmen von beispielsweise H = 110 → 5 mm und H = 50 → 1,0 mm vorbereitet sein. Hierzu sind die Ständerfenster ausreichend zu bemessen, es ist ein großer Hub der Dickenanstellung (Langhubzylinder oder zusätzliche mechanische Anstellung in den vorderen Gerüsten oder eine Keilanstellung) vorzusehen, weiterhin sind die Motordrehzahlbereiche in der Fertigstraße entsprechend vorzusehen.
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Der Rollenherdofen ist für die Betriebsweise und die maximalen und minimalen Dünnbrammendicken von beispielsweise 120 bzw. 20 (25) mm ausgelegt und entsprechende Rollenabstände und Durchmesser eingesetzt. Die Ofenlänge zwischen dem Vorgerüst 8 und der Fertigstraße 7 ist kurz und beträgt vorzugsweise zwischen 30 m und 120 m je nach geforderten Randbedingungen. Somit ist die Ofenlänge kürzer als bei konventionellen CSP-Anlagen (wo sie zwischen 200 und 240 m beträgt). Der kürzere Ofen reduziert vorteilhafter Weise die Energieverluste.
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Die Erwärmung der (umgeformten) Bramme 3 kann mit einem Rollenherdofen erfolgen oder der Rollenherdofen wird als Temperaturhalteofen betrieben und durch induktive Heizungen vor- und/oder hinter oder innerhalb des Rollenherdofens unterstützt (s. die drei Ausführungsbeispiele gemäß 1 bis 3). Teile des Ofens oder der gesamte Ofen können auch alternativ in Form einer Rollgangsabdeckung oder -kapselung mit gedämmten Rollgangsrollen ausgeführt sein.
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Die obige Fahrweise gilt für den Endlos- und den Batch-Betrieb bei einer 1-Strang-Anlage. Um die Produktionskapazität der Fertigstraße besser ausnutzen zu können, kann es sinnvoll sein, im Falle des Batch-Betriebs einen zweiten Gießstrang mit zu integrieren. Bei einer 2-Strang-Anlage wird die obige Fahrweise des Batch-Betriebs auch an dem zweiten Strang durchgeführt, um in Summe die Rollenherdofenlange zu reduzieren. Hierfür kann auch vorteilhafterweise eine flexible zweigeteilte Fähre vorgesehen werden. Die halbe Parallelfähre transportiert die dicken Brammen und die ganze Doppelfähre ist für die normalen dünneren, längeren Brammen vorgesehen. Das Ringgewicht der Brammen kann dabei gleich sein.
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Es sei bemerkt, dass als Bramme 3 die gegossene Bramme hinter der Gießmaschine 2 oder auch die umgeformte Bramme hinter dem Vorwalzwerk 8 verstanden wird.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Metallband
- 2
- Gießmaschine
- 3
- Bramme
- 4
- Kokille
- 5
- Strangführung
- 6
- Ofen
- 7
- Walzstraße (Fertigstraße)
- 8
- Vorwalzwerk (Inline-Vorgerüst)
- 9
- Schere
- 10
- Induktionsheizung
- 11
- Induktionsheizung
- 12
- Kühlstrecke
- 13
- Haspel
- 14
- Schere
- 15
- Schere
- 16
- Wärmedämmhaube im Bereich der Kaltstrangentsorgung
- d0
- nominale Brammendicke am Auslauf der Gießmaschine
- v0
- nominale Gießgeschwindigkeit am Auslauf der Gießmaschine
- d
- Brammendicke am Kokillenaustritt
- v
- Gießgeschwindigkeit am Kokillenaustritt
- F
- Brammen-, Vorband- oder Bandförderrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102008020412 A1 [0008]
