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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mikrolegierten
Stahls, insbesondere eines Röhrenstahls, wobei eine gegossene
Bramme eine Anlage durchläuft, die in Förderrichtung
der Bramme in dieser Reihenfolge eine Gießmaschine, einen
ersten Ofen, mindestens ein Vorwalzgerüst, einen zweiten
Ofen, mindestens ein Fertigwalzgerüst und eine Kühlstrecke
aufweist. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Anlage zum Herstellen
eines mikrolegierten Stahls.
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Für
die Herstellung eines Bandes sind im Stand der Technik diverse Möglichkeiten
beschrieben, die nach dem gattungsgemäßen Verfahren
arbeiten. Beispielsweise wird auf die
US 2005/0115649 A1 ,
auf die
WO 2009/012963
A1 , auf die
WO 2007/073841
A1 , auf die
WO
2009/027045 A1 , auf die
EP 0 611 610 B1 und auf die
EP 1 860 204 A1 hingewiesen.
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Thermomechanisches
Walzen ist ein etabliertes Verfahren. Mikrolegierte Stähle
haben im Laufe der letzten Zeit zunehmend an Bedeutung gewonnen.
Dabei sind Röhrenstähle (nach API Specification
5L) eine der wichtigsten Untergruppen innerhalb der mikrolegierten
Stähle. Der Bedarf an diesen Stählen nimmt stetig
zu.
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Der
größte Teil der Röhrenstähle
wird auf Grobblechwalzwerken produziert. Allerdings lassen sich
Röhrenstähle insbesondere bei nicht zu großen Enddicken
und Endbreiten ebenso auch auf Warmbreitbandstraßen, sog.
CSP-Anlagen und anderen Einrichtungen zum Warmwalzen herstellen.
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Besonderes
Augenmerk ist bei der Herstellung von mikrolegierten Stählen
im Allgemeinen und von Röhrenstählen im Besonderen
auf den Temperaturverlauf als Funktion der Zeit (bzw. als Funktion
des Orts innerhalb der Fertigungsanlage) zu richten. Dieser Verlauf
beeinflusst in Kombination mit der Abnahmeverteilung in entscheidendem
Maße die Entwicklung der Mikrostruktur und bestimmt somit
mechanische und technologische Eigenschaften des Stahls. Aus diesem
Grunde verwendet man beispielsweise leistungsstarke Kühleinrichtungen
hinter der Fertigstraße, mittels derer der gewünschte
Temperaturverlauf eingestellt werden kann.
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Nachteilig
ist, dass vorbekannte Fertigungseinrichtungen und Verfahrensweisen
nicht optimal geeignet sind, um bei der Fertigung von mikrolegierten
Stählen, insbesondere von Röhrenstählen,
flexibel auf die jeweiligen Ausgangsbedingungen und Anforderungen
zu reagieren, um diese Stahlsorten mit einem weitgehend frei wählbaren
Temperaturprofil über der Zeit bzw. über dem Förderweg
zu fertigen. Damit ist es nicht optimal möglich, die Gefügeentwicklung
im Stahl zu kontrollieren und zu beeinflussen. Die flexible Herstellung
des genannten Stahls hinsichtlich seiner chemischen Zusammensetzung und
Abmessungen ist daher eingeschränkt.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine zugehörige Vorrichtung zu schaffen, mit dem bzw.
mit der es möglich ist, die genannten Nachteile zu überwinden. Demgemäß soll
eine verbesserte Steuerung des Verlaufs der Temperatur gemäß einem
gewünschten Profil über der Zeit bzw. über
dem Förderweg möglich sein, um so die Gefügeentwicklung
besser kontrollieren und steuern zu können. Weiterhin soll
damit eine flexiblere Fertigung von mikrolegierten Stählen,
insbesondere von Röhrenstählen, möglich
werden.
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Die
Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist verfahrensgemäß durch
die Abfolge der folgenden Schritte gekennzeichnet:
- a) Definition eines gewünschten Temperaturprofils für
die Bramme über deren Lauf durch die Anlage;
- b) Positionieren mindestens eines temperaturbeeinflussenden
Elements zur Temperierung der Bramme gemäß dem
definierten Temperaturprofil in die Prozesslinie der Anlage, wobei
das temperaturbeeinflussende Element zwischen den ersten Ofen und
das mindestens eine Vorwalzgerüst und/oder zwischen den
zweiten Ofen und das mindestens eine Fertigwalzgerüst eingebracht wird;
- c) Produktion der Bramme bzw. des Bandes in der so konfigurierten
Anlage, wobei das mindestens eine temperaturbeeinflussende Element
so betrieben wird, dass das definierte Temperaturprofil zumindest
weitgehend eingehalten wird.
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Als
temperaturbeeinflussendes Element kommt dabei gemäß einer
Ausgestaltung der Erfindung ein weiterer Ofen zum Einsatz. Dies
kann ein Induktionsofen oder ein Ofen sein, der durch direkte Flammenbeaufschlagung
(DFI-Oxyfuel-Ofen) die Bramme erhitzt. In letzterem Falle ist bevorzugt
vorgesehen, dass die direkte Flammenbeaufschlagung der Bramme durch
einen Gasstrahl mit mindestens 75% Sauerstoff erfolgt, in den ein
gasförmiger oder flüssiger Brennstoff gemischt
wird. Als weiterer Ofen kann auch ein Ausgleichsofen, ein Rollenherdofen oder
ein Hubbalkenofen bzw. Stoßofen verwendet werden.
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Als
temperaturbeeinflussendes Element kann auch eine weitere Kühlstrecke
verwendet werden. Bei dieser kann es sich beispielsweise um eine Intensivkühlstrecke
oder um eine laminare Bandkühlstrecke handeln.
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Als
temperaturbeeinflussendes Element kann schließlich auch
ein temperaturdämmendes Element verwendet werden (Rollgangskapselung).
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Das
Temperaturprofil wird dabei bevorzugt unter Zugrundelegung eines
Gefügemodells ermittelt. Das Gefügemodell legt
dabei bevorzugt folgende Parameter fest und/oder überwacht
sie: das Temperaturprofil über der Zeit bzw. der Stichanzahl,
die Abnahmeverteilung über der Zeit bzw. der Stichanzahl, die
Halte- bzw. Pendelzeiten, die Walzgeschwindigkeiten und Transportgeschwindigkeiten
und/oder die Heiz- und Kühlintensitäten.
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Eine
Weiterbildung sieht vor, dass durch Verwendung eines temperaturbeeinflussenden
Elements in Form einer Kühlung eine so niedrige Einlauftemperatur
in das mindestens eine Fertigwalzgerüst erreicht wird,
so dass dort die Rekristallisation und das Kornwachstum weitgehend
unterbleiben, wobei das Temperaturniveau zwischen dem Einlauf in
das mindestens eine Vorwalzgerüst und dem Einlauf in das
temperaturbeeinflussenden Elements in Form einer Kühlung
entweder
- a) insbesondere für Röhrenstähle
mit niedrigen Gehalten an Mikrolegierungselementen und geringen
Brammendicken mittels eines temperaturbeeinflussenden Elements in
Form einer Kühlung abgesenkt wird, um die Korngröße
beim Einlauf in die Fertigwalzstraße zu reduzieren, oder
- b) insbesondere für Röhrenstähle
mit hohen Gehalten an Mikrolegierungselementen und großen Brammendicken
mittels eines temperaturbeeinflussenden Elements in Form einer Heizung
erhöht wird, um eine vollständige Rekristallisation beim
Vorwalzen zu gewährleisten, oder
- c) lediglich ausgeglichen und ansonsten unverändert
belassen wird.
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Möglich
ist es gemäß einer Weiterbildung ferner, dass
durch Verwendung eines temperaturbeeinflussenden Elements in Form
einer Heizung eine so hohe Einlauftemperatur in das mindestens eine Fertigwalzgerüst
erreicht wird, so dass dort die Rekristallisation vollständig
abläuft und entweder
- a) aufgrund der
hohen Temperaturen und Abnahmen bereits während der ersten
Fertigstiche erfolgt und sodann von einer Akkumulation von Verformung
in den letzten Fertigstichen gefolgt wird oder
- b) aufgrund moderater Temperaturen und Abnahmen erst während
der letzten Fertigstiche erfolgt, nachdem zuvor eine Akkumulation
von Verformung stattgefunden hat.
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Die
Anlage zum Herstellen eines mikrolegierten Stahls, insbesondere
eines Röhrenstahls, die in Förderrichtung einer
Bramme in dieser Reihenfolge eine Gießmaschine, einen ersten
Ofen, mindestens ein Vorwalzgerüst, einen zweiten Ofen,
mindestens ein Fertigwalzgerüst und eine Kühlstrecke
aufweist, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen dem ersten Ofen und dem mindestens einen Vorwalzgerüst
und/oder zwischen dem zweiten Ofen und dem mindestens einen Fertigwalzgerüst
ein temperaturbeeinflussendes Element zur Temperierung der Bramme
in die Prozesslinie wahlweise einbringbar ist, wobei das temperaturbeeinflussende
Element auswählbar ist aus einem der Elemente: ein weiterer
Ofen, eine weitere Kühlstrecke, ein temperaturdämmendes
Element.
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Eine
Fortbildung sieht vor, dass mindestens eines der temperaturbeeinflussenden
Elemente weiterer Ofen, weitere Kühlstrecke und temperaturdämmendes
Element so querverschieblich zur Förderrichtung der Bramme
angeordnet ist, dass eines der Elemente wahlweise in die Prozesslinie
eingebracht werden kann.
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Mindestens
eines der Elemente weiterer Ofen, weitere Kühlstrecke und
temperaturdämmendes Element kann dabei so um eine in Förderrichtung weisende
Drehachse verschwenkbar angeordnet sein, dass eines der Elemente
wahlweise in die Prozesslinie eingebracht werden kann.
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Mit
der vorgeschlagenen Lösung wird eine verbesserte Herstellung
von mikrolegierten Stählen, insbesondere von Röhrenstählen
(wie beispielsweise X52 ... X120) möglich, was zu günstigen
Eigenschaftskombinationen führt. Optimale Werte von Festigkeit
und Zähigkeit sowie eine maximale Flexibilität hinsichtlich
der verwendeten chemischen Zusammensetzungen wie auch der Abmessungen
des Endprodukts werden durch eine gezielte Steuerung des Temperaturverlaufs
erreicht. Die aufgrund der bislang üblichen Prozessführung
vorhandenen Einschränkungen lassen sich mit dem erfindungsgemäßen
Vorschlag weitgehend aufheben. In sehr vorteilhafter Weise wird
das Fahren eines gewünschten Temperatur-Zeit-Verlaufs bei
der Herstellung des Stahls erreicht, was es erlaubt, Röhrenstahl
mit höchster Qualität zu produzieren.
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Nach
der vorgeschlagenen Vorgehensweise kann die Temperatur sowohl vor
der Vorstraße als auch zwischen der Vorstraße
und der Fertigstraße entweder angehoben, konstant gehalten
oder abgesenkt werden. Es wird also ein Höchstmaß an
Flexibilität hinsichtlich der Temperaturführung
erreicht, was nicht nur die grundsätzliche Möglichkeit
der Herstellung von Röhrenstählen eröffnet,
sondern darüber hinaus je nach Anforderung unterschiedliche
Verfahrenswege zur Herstellung dieser Stahlsorte und die Einstellung
unterschiedlicher Werkstoffeigenschaften ermöglicht.
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Ferner
können viele andere Stahlsorten, bei denen der Temperaturverlauf
eine wichtige Rolle spielt, deutlich problemloser und in bestimmten
Fällen mit verbesserten Eigenschaften hergestellt werden,
wie dies beispielsweise für Mehrphasenstähle und
alle Sorten mikrolegierter Stähle der Fall ist.
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Schließlich
können mit Hilfe der veränderten Temperaturverläufe
veränderte Abnahmeverteilungen angewendet und insbesondere
höhere Abnahmen durchgeführt werden. Das hat auch
geringere erreichbare Enddicken bei allen Stahlsorten oder aber
zusätzliche Freiräume bei der Anlagenauslegung
zur Folge.
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Die
Verwendung effektiver Heizungen (induktiver Heizungen oder Öfen
nach dem DFI-Oxyfuel-Verfahren) und/oder der Einsatz einstellbarer
intensiver Kühlungen (z. B. an Stelle des Pendelns von Vorbändern
an der Luft) vergrößern weiterhin die Gesamtproduktivität
der Anlage bzw. sie vereinfachen den Produktionsablauf.
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Mithin
ermöglicht die vorgeschlagene Verfahrensweise bzw. Vorrichtung
eine gezielte Beeinflussung der Temperatur der Bramme vor der Vorwalzung
in Abhängigkeit von Materialanalysen, Materialabmessungen
und Materialeigenschaften. Gleichermaßen ist eine gezielte
Beeinflussung der Temperatur des Vorbands vor der Fertigwalzung
in Abhängigkeit der Materialanalyse, von Materialabmessungen
und von Materialeigenschaften möglich.
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Die
gezielte Steuerung der Temperaturführung während
der einzelnen Prozessschritte erfolgt bevorzugt durch die Verwendung
bzw. den Einsatz eines Gefügemodells. Das Gefügemodell
legt dabei – wie schon erwähnt – den
Verlauf folgender Parameter fest und überwacht diese:
- – Temperaturprofil über der
Zeit bzw. Stichanzahl,
- – Abnahmeverteilung über der Zeit bzw. Stichanzahl,
- – Halte- bzw. Pendelzeiten,
- – Walzgeschwindigkeiten und Transportgeschwindigkeiten
zur Beeinflussung des Temperaturprofils,
- – Heiz- und Kühlintensitäten.
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Weiterhin
können eine gezielte Steuerung der verschiedenen Arten
von Entfestigungsvorgängen während der einzelnen
Prozessschritte und eine damit verbundene Steuerung der Materialeigenschaften
erfolgen.
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Das
Verfahren kann für unterschiedliche thermomechanische Behandlungen
eingesetzt werden.
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Der
Einbau einer Brammenkühlung kann vor der Vorverformung
der Bramme im Vorgerüst erfolgen. Gleichermaßen
kann ein Einbau einer Induktionsheizung oder einer DFI-Oxyfuel-Heizung
vor der Vorverformung im Vorgerüst erfolgen.
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Die
verschiedenen Kühl- und Heizaggregate können durch
Verschieben oder Schwenken gegeneinander ausgetauscht werden.
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Es
ist eine Beeinflussung der maximal erreichbaren Abnahmen und der
gesamten Abnahmeverteilung durch eine gezielte Temperaturerhöhung vor
der Vor- und Fertigwalzung mit Auswirkungen auf die Abmessungen
und Eigenschaften des Produkts und die Anlagenauslegung möglich.
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Damit
erhöht sich die Produktivität der Walzanlage durch
gezieltes (zusätzliches) Kühlen und/oder Heizen.
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In
der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
Es zeigen:
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1 schematisch
eine Gießwalzanlage in der Seitenansicht gemäß einer
ersten Ausführungsform der Erfindung mit Gießmaschine,
erstem Ofen, Vorstraße, zweitem Ofen, Fertigstraße
und Kühlstrecke(n),
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2 eine
zu 1 alternative Ausgestaltung der Gießwalzanlage
gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,
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3 eine
zu 1 weitere alternative Ausgestaltung der Gießwalzanlage
gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel,
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4 eine
zu 1 weitere alternative Ausgestaltung der Gießwalzanlage
gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel,
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5 eine
zu 1 weitere alternative Ausgestaltung der Gießwalzanlage
gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel,
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6 eine
zu 1 weitere alternative Ausgestaltung der Gießwalzanlage
gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel,
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7 schematisch
eine Gießwalzanlage in der Draufsicht gemäß einer
weiteren Ausführungsform,
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8 schematisch
dargestellte temperaturbeeinflussende Elemente der Gießwalzanlage,
gesehen in Förderrichtung der Bramme gemäß einer
ersten Ausführungsform der Erfindung,
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9 eine
zu 8 weitere alternative Ausgestaltung der temperaturbeeinflussenden
Elemente gemäß einer zweiten Ausführungsform
der Erfindung,
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10 eine
zu 8 weitere alternative Ausgestaltung der temperaturbeeinflussenden
Elemente gemäß einer dritten Ausführungsform
der Erfindung und
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11 eine
zu 8 weitere alternative Ausgestaltung der temperaturbeeinflussenden
Elemente gemäß einer vierten Ausführungsform
der Erfindung.
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In 1 ist
eine Anlage 2 zum Gießen und Walzen in einer Linie
von Röhrenstahl (nach API-Spezifikation 5L) in der Seitenansicht
skizziert. Sie weist eine Gießmaschine 3 auf (vertikale
Gießanlage oder Bogengießanlage), in der in bekannter Weise
eine Bramme 1 durch Stranggießen hergestellt wird.
Typische Abmessung der Bramme können eine Dicke zwischen
50 bis 150 mm und eine Breite zwischen 900 und 3.000 mm sein. In
Förderrichtung F folgen der Gießmaschine 3 ein
erster Ofen 4, eine Vorstraße zum Walzen der Bramme,
wobei nur ein einziges Vorwalzgerüst 5 dargestellt
ist (zuweilen sind auch mehrere Vorwalzgerüste vorgesehen),
ein zweiter Ofen 6, eine Fertigstraße zum Walzen
der Bramme bzw. des Bandes, wobei nur ein einziges Fertigwalzgerüst 7 dargestellt
ist (zumeist sind mehrere Fertigwalzgerüste vorgesehen)
und eine Kühlstrecke 8.
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Vorhanden
sind auch weitere Elemente, die hinsichtlich der Temperaturführung
nicht bedeutend bzw. nur untergeordnet sind. Zwischen der Gießmaschine 3 und
dem ersten Ofen 4 ist eine Schere 12 angeordnet,
mit der die Bramme 1 auf eine gewünschte Brammenlänge
abgeschnitten werden kann (alternativ kann auch eine Brennschneidanlage eingesetzt
werden). Zwischen dem ersten Ofen 4 und dem Vorwalzgerüst 5 ist
ein Zunderwäscher 13 angeordnet. Ein weiterer
Zunderwäscher 14 befindet sich auch unmittelbar
vor dem Fertigwalzgerüst 7. Hinter der Kühlstrecke 8 ist – in
bekannter Weise – ein Haspel 15 vorgesehen, der
das fertige Band aufwickelt.
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Bei
Röhrenstählen bestehen erhöhte Ansprüche
bezüglich der Temperaturführung der Bramme bzw.
des Bandes beim Weg durch die Anlage 2.
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Vor
der Fertigung des Bandes wird zunächst das gewünschte
Temperaturprofil über der Zeit bzw. über dem Förderweg
in Förderrichtung F bestimmt. Hierfür wird bevorzugt
ein computergestütztes Gefügemodell eingesetzt,
das als solches bekannt ist und das in fachmännischer Weise
festlegt, wie die Temperatur der Bramme 1 bzw. des Bandes
verlaufen soll, damit ein optimales Produkt gefertigt werden kann.
Beispielhafte Angaben für einen solchen Temperaturverlauf
finden sich weiter unten, indem für spezielle Orte der
Fertigungsanlage 2 Temperaturbereiche der Bramme 1 bzw.
des Bandes angegeben sind.
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Abhängig
von dem vorgegebenen Temperaturprofil gilt es dann, die Anlage 2 so
vorzubereiten, dass das gewünschte Profil gefahren werden
kann. Erfindungsgemäß erfolgt dies so, dass ein
Positionieren mindestens eines temperaturbeeinflussenden Elements
zur Temperierung der Bramme 1 gemäß dem
definierten Temperaturprofil in die Prozesslinie der Anlage 2 erfolgt,
wobei das temperaturbeeinflussende Element zwischen den ersten Ofen 4 und
das mindestens eine Vorwalzgerüst 5 und/oder zwischen den
zweiten Ofen 6 und das mindestens eine Fertigwalzgerüst 7 eingebracht
wird.
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Im
Ausführungsbeispiel nach 1 ist das temperaturbeeinflussende
Element 9 eine Kühlstrecke, die hinter dem zweiten
Ofen 6 in die Prozesslinie wirksam eingebracht ist. Bei
dieser kann es sich um eine Intensivkühlung oder um eine
laminare Kühlung handeln, abhängig von der benötigten
Kühlleistung, die zum Erreichen des gewünschten
Temperaturprofils erforderlich ist.
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Nach
dem Abkühlen und dem Durchlaufen des Zunderwäschers 14 erfolgt
eine kontinuierliche oder reversierende Fertigwalzung in dem mindestens einen
Fertigwalzgerüst 7, wobei bevorzugt eine Anzahl
von Fertigwalzgerüsten vorgesehen ist, also eine Fertigwalzstaffel.
Das Fertigwalzen erfolgt auf die gewünschte Fertigbanddicke
und Fertigbandtemperatur, woran sich die Kühlung des Bandes
in der Kühlstrecke 8 anschließt. Als
letzter Schritt erfolgt das Aufwickeln des Bandes auf dem Haspel 15.
Statt das fertiggewalzte Band aufzuwickeln, kann es alternativ auch
direkt der Adjustage zugeführt werden.
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Für
die Fertigwalzung von Röhrenstahl im Rahmen einer klassischen
thermomechanischen Behandlung ist ein Temperaturbereich von 850
bis 950°C hinter dem Ofen 6 und der Kühlung 9 vorgesehen.
Die niedrige Einlauftemperatur gewährleistet, dass während
des nahezu isothermen Walzens in der Fertigstraße Rekristallisation
und Kornwachstum weitestgehend unterbleiben und nahezu die gesamte Verformung
akkumuliert wird, so dass bei der folgenden Umwandlung ein sehr
feinkörniges Gefüge entsteht. Weitere Voraussetzungen
sind eine ausreichend niedrige Endwalztemperatur von typischerweise
weniger als 820°C und eine hinreichend hohe Abkühlgeschwindigkeit
in der Kühlstrecke.
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Allerdings
kann es zusätzlich zu der oben beschriebenen Abkühlung
im Bereich zwischen Vorwalzgerüst 5 und Fertigwalzgerüst 7 notwendig
werden, die Temperatur des Bandes bereits vor dem Eintritt in das
Vorwalzgerüst 5 zu beeinflussen. Hierzu zeigt 2 eine
Anlage 2 zur Herstellung von Röhrenstählen
nach API, bei denen der hintere Teil des ersten Ofens 4 durch
eine Bandkühlung 10 ersetzt wurde. Genauer gesagt
wurde als temperaturbeeinflussendes Element 10 hier eine
zusätzliche Kühlstrecke 10 in die Prozesslinie
eingebracht.
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Durch
das Abkühlen der Bramme kann das Ausmaß der thermomechanischen
Behandlung weiter gesteigert und das Kornwachstum zwischen Vorwalz-
und Fertigwalzstraße eingeschränkt werden. Dabei
muss eine vollständige Rekristallisation dennoch sichergestellt
werden, weswegen diese Vorgehensweise insbesondere für
Röhrenstähle mit niedrigen Gehalten an Mikrolegierungselementen
und geringeren Brammendicken geeignet ist.
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Bei
besonders hohen Gehalten an Legierungselementen und großen
Brammendicken kann hingegen sogar ein Aufheizen auf höhere
Temperaturen sinnvoll sein, um höhere Umformgrade zu ermöglichen
und eine vollständige dynamische oder statische Rekristallisation
zu gewährleisten. Ferner kann sich die erhöhte
Temperatur günstig auf den Lösungszustand der
Mikrolegierungselemente auswirken. Eine Ausführungsform
der Erfindung, die dies in besonders vorteilhafter Weise ermöglicht,
ist in 3 dargestellt. Hier ist hinter dem ersten Ofen 4 und
vor dem Vorwalzgerüst 5 ein temperaturbeeinflussendes Element 10 in
Form einer Induktivheizung in die Prozesslinie eingebracht worden.
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Die 4, 5 und 6 zeigen
Anlagenkonzepte, bei denen vornehmlich im Vergleich mit der Lösung
gemäß der 2 und 3 die
vor der Fertigwalzung angeordnete Bandkühlung durch eine
Induktionsheizung oder einen Ofen ersetzt wurde.
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Während
bisher eine klassische thermomechanische Behandlung angestrebt wurde,
die eine Maximierung der akkumulierten Verformung zum Ziel hat,
soll für bestimmte Stähle ein anderes Verfahren angewendet
werden. Statt nach einer vollständigen Rekristallisation
im Anschluss an die Vorwalzung auf eine weitere Entfestigung im
Bereich der Fertigstraße zu verzichten, wird eine erneute
Rekristallisation angestrebt. Diese Rekristallisation erfordert
hohe Temperaturen, die besonders vorteilhaft durch eine Induktionsheizung
oder einen DFI-Oxyfuel-Ofen erzeugt werden können. Dabei
kann die Rekristallisation bei besonders hohen Temperaturen und
Umformgraden bereits während der ersten Fertigstiche erfolgen
und von einer anschließenden Akkumulation von Verformung
in den letzten Fertigstichen gefolgt werden, oder aber eine dynamische
Rekristallisation tritt bei weniger hohen Temperaturen und Umformgraden erst
während der letzten Fertigstiche auf, nachdem eine Akkumulation
von Verformung in den ersten Fertigstichen stattgefunden hat. In
beiden Fällen führt die Temperaturerhöhung
im Vergleich zur klassischen thermomechanischen Behandlung beispielsweise
gemäß der Lösungen nach den 1, 2 und 3 dazu,
dass der maximal mögliche Umformgrad ansteigt, während
der zum Auslösen von Rekristallisation benötigte
Umformgrad sinkt, so dass die Tendenz zur Entfestigung deutlich
zunimmt.
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Durch
die erfindungsgemäße Erweiterung der Möglichkeiten
zur Temperaturbeeinflussung können bisher widersprüchliche
Anforderungen an den Temperaturverlauf in den einzelnen Anlagenzonen erfüllt
werden, so dass in jeder einzelnen Zone der im Hinblick auf die
Produkteigenschaften optimale Prozessverlauf ermöglicht
wird, d. h. das Fahren eines optimal gewählten Temperaturverlaufs
in der Bramme bzw. im Band entlang der Förderrichtung F.
Eine flexible Anpassung an gewünschte Materialeigenschaften
oder Materialabmessungen oder unterschiedliche Materialanalysen
sind hierdurch gegeben.
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Gleichzeitig
ist die Beeinflussung der Temperaturführung ein leistungsfähiges
Werkzeug, um die Last- und Abnahmeverteilung in Vor- und Fertiggerüsten
zu beeinflussen, was dazu genutzt werden kann, die minimal erreichbaren
Enddicken zu reduzieren oder aber bei der Auslegung auf kleinere
Aggregate zurückzugreifen.
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Die
Beschreibung der vielfältigen Auswirkungen des Temperaturverlaufs
auf die Mikrostruktur veranschaulicht, dass eine Kontrolle der Gefügeentwicklung
jederzeit notwendig ist und dass das Walzen von Röhrenstählen
gemäß der vorgeschlagenen Vorgehensweise insbesondere
dann zu den gewünschten mechanischen Eigenschaften führt,
wenn der Prozess von einem geeigneten Gefügemodell überwacht
und/oder gesteuert bzw. geregelt wird.
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Bei
der Walzung von Normalstahl auf der gleichen Anlage werden vor der
Fertigstraße im Regelfall Temperaturen von ca. 1.000 bis
1.150°C verwendet, in besonderen Fällen aber auch
höhere oder niedrigere. Die Notwendigkeit zur Einstellung
abweichender Temperaturen steigt mit der Komplexität des Legierungskonzepts.
Für Mehrphasenstähle und verschiedene mikrolegierte
Stähle ist diese Vorgehensweise in besonderem Maße
vorteilhaft. Mit dem vorgeschlagenen Anlagenkonzept lassen sich
Bramme, Dünnbramme, Zwischenband, Band und Blech in den
meisten Fällen auf das angestrebte Temperaturniveau bringen,
so dass keinerlei Restriktionen hinsichtlich der geforderten Materialeigenschaften
bestehen.
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Für
eine optimale Anpassung an die jeweiligen Prozessbedingungen ist
vorgesehen, dass die Bandkühlung 9 (in den 1, 2 und 3)
und die Induktionsheizung 10 (in 3 und in 5) bzw. 9 (in 4)
in Richtung quer zur Förderrichtung F verschiebbar bzw.
schwenkbar ausgeführt sind und entweder das eine oder das
andere Aggregat 9, 10 aktiviert werden kann.
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Analog
kann gemäß 6 alternativ
zu 4 statt der Bandkühlung 10 bzw.
der Induktionsheizung 9 ein konventioneller Ausgleichsofen 9, 10 in die
Prozesslinie eingefahren werden. Dies gilt für die verschiedenen
Aggregate vor und hinter der Vorwalzanlage.
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Die
Gießmaschine 3 kann in der Prozesslinie mit der
Walzstraße 5 stehen oder von ihr örtlich
getrennt angeordnet sein. Hierzu wird auf 7 hingewiesen,
wo in der Draufsicht ein entsprechendes Beispiel zu sehen ist. Hier
sind zwei obere Gießmaschinen 3' parallel zueinander
angeordnet, hinter denen die Bramme mittels Brennschneidemaschinen 12' auf
eine gewünschte Länge abgetrennt werden. Mittels
eines Hubbalkenofens 4' oder Stoßofens kann die
Bramme 1 von den oberen beiden Prozesslinien L auf die
untere Prozesslinie L in Querrichtung Q zur Förderrichtung
F verschoben werden; in der unteren Prozesslinie befinden sich die
weiteren Anlagenteile für die Fertigung des Bandes. Die
untere Prozesslinie L weist ebenfalls eine Gießmaschine 3 auf,
hinter der eine Schere 12 angeordnet ist.
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Durch
die Öfen 4, 4' wird die Bramme 1 auf eine
Vorwalztemperatur von ca. 1.100 bis 1.200°C aufgeheizt.
Nach dem Zunderwäscher 13 erfolgt die Vorwalzung
an einem oder alternativ an mehreren Vorwalzgerüsten 5 kontinuierlich
oder reversierend auf eine Zwischendicke.
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Mit
der Wahl der Walzgeschwindigkeit am Vorwalzgerüst 5 kann
auch die Ofeneinlauftemperatur beeinflusst werden.
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Hinter
dem Vorwalzgerüst 5 ist ein zweiter Ofen 6 als
Halteofen angeordnet. Der Halteofen 6 bietet ausreichend
Platz, um eine im Vorwalzgerüst 5 umgeformte Dünnbramme
vollständig aufnehmen zu können. Es kann auch
ein kurzes Pendeln der umgeformten Dünnbramme im Ofen 6 stattfindet.
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Statt
eines Halteofens 6 kann hier auch eine Rollgangskapselung
oder ein normaler Rollgang angeordnet sein. Im Anschluss an den
Ofen 6 bzw. an die Rollgangskapselung ist ein temperaturbeeinflussendes
Element 9 in Form einer Kühlstrecke in der Prozesslinie
L positioniert, mit der die Bramme 1 auf die gewünschte
Temperatur vor der Fertigwalzung im Fertigwalzgerüst 7 gebracht
werden kann. Alternativ kann sich die Bandkühlung 9 auch
vor dem Halteofen bzw. vor der Rollgangskapselung befinden.
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Details
zum Austausch der verschiedenen Aggregate durch seitliches Verschieben
oder Hinein- bzw. Hinausschwenken der temperaturbeeinflussenden
Elemente 9, 10 sind in den 8 bis 11 skizziert.
Gegebenenfalls kann darüber hinaus durch geeignete Verfahreinrichtungen
dafür gesorgt werden, dass sich drei verschiedene Aggregate
einen Platz in der Prozesslinie teilen.
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In 8 ist
zu sehen, wie alternativ ein zusätzlicher Ofen (links in 8)
oder ein Induktionsofen (rechts in 8) durch
Verschieben in die Querrichtung Q in die Prozesslinie L gefahren
werden kann. Ausweichpositionen 16, 16' beiderseits
der Prozesslinie L erlauben die gleichzeitige Verschiebung der beiden Öfen
von der dargestellten Stellung nach rechts und umgekehrt.
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Die
analoge Situation ist in 9 für alternativ in
die Prozesslinie L einbringbare temperaturbeeinflussende Elemente 9, 10 in
Form einer Kühlung (links in 9) und eines
Induktionsofens (rechts in 9) skizziert.
Wiederum gilt das Analoge gemäß 10 für
einen Rollenherdofen (links) und eine Brammenkühlung (rechts).
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In 11 ist
zu sehen, dass ein temperaturbeeinflussendes Element 9 in
Form eines Kühlbalkens um eine Drehachse 11 verschwenkt
werden kann, um es in Eingriff oder außer Eingriff zu bringen. Indes
wird der Induktionsofen 10 wiederum querverschieblich in
Richtung Q angeordnet, um – wenn er außer Eingriff
gebracht werden soll – ihn in die Ausweichposition 16' zu
verfahren.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Bramme
(Band)
- 2
- Anlage
- 3
- Gießmaschine
- 3'
- Gießmaschine
- 4
- erster
Ofen
- 4'
- Hubbalkenofen
oder Stoßofen
- 5
- Vorwalzgerüst
- 6
- zweiter
Ofen
- 7
- Fertigwalzgerüst
- 8
- Kühlstrecke
- 9
- temperaturbeeinflussendes
Element
- 10
- temperaturbeeinflussendes
Element
- 11
- Schwenkachse
- 12
- Schere
- 12'
- Brennschneidanlage
- 13
- Zunderwäscher
- 14
- Zunderwäscher
- 15
- Haspel
- 16
- Ausweichposition
- 16'
- Ausweichposition
- F
- Förderrichtung
- Q
- Querverschieberichtung
- L
- Prozesslinie
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
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- - US 2005/0115649
A1 [0002]
- - WO 2009/012963 A1 [0002]
- - WO 2007/073841 A1 [0002]
- - WO 2009/027045 A1 [0002]
- - EP 0611610 B1 [0002]
- - EP 1860204 A1 [0002]