JP2005211789A - 塗装方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】自動車ボディBを電着塗料で満たされる電着塗装槽に浸漬して高電圧を印加することにより電着塗膜層20を形成し、この電着塗膜層20を焼き付け硬化した後に当該電着塗膜層20の表面に中塗り塗料を塗布して中塗り塗膜層30を形成し、未硬化の当該中塗り塗膜層30の表面に上塗りベース塗料を塗布して、上塗りベース塗膜層70を形成し、未硬化の当該上塗りベース塗膜層70の表面に上塗りクリア塗料を塗布して、上塗りクリア層80を形成し、未硬化な中塗り塗膜層30、上塗りベース塗膜層70、及び、上塗りクリア塗膜層80を同時に焼き付けて硬化させる塗装方法であって、中塗り塗膜層30は、平均粒子径が30nm〜1μmの微粒化着色材と、平均粒子径が1μmを超える既存の着色材とを含んでいる。
【選択図】図3
Description
上記目的を達成するために、本発明によれば、下塗り塗料を被塗物に塗布して下塗り塗膜層を形成した後に、前記下塗り塗膜層に中塗り塗料を塗布して中塗り塗膜層を形成し、未硬化の前記中塗り塗膜層に上塗り塗料を塗布して上塗り塗膜層を形成する塗装方法であって、少なくとも前記下塗り塗膜層より上層に、平均粒子径が30nm〜1μmの微粒化着色材と、平均粒子径が1μmを超える着色材とを含む第1の着色塗膜層を形成する塗装方法が提供される。
以下に本発明の第1実施形態に係る図面に基づいて説明する。図1は本発明の第1実施形態に係る塗装方法を示す工程図、図2は図1の中上塗り塗装工程のラインの一例を示す平面図、図3は本発明の第1実施形態に係る積層塗膜を示す断面図である。
図4は本発明の第2実施形態に係る積層塗膜を示す断面図である。
図5は本発明の第3実施形態に係る積層塗膜を示す断面図である。
図6は本発明の第4実施形態に係る積層塗膜を示す断面図である。
図7は本発明の第5実施形態に係る積層塗膜を示す断面図である。
図8は本発明の第6実施形態に係る積層塗膜を示す断面図である。
図9は本発明の第7実施形態に係る積層塗膜を示す断面図である。
図10は本発明の第8実施形態に係る積層塗膜を示す断面図である。
板厚0.8mm、大きさ70mm×150mmのダル鋼板を被塗物として、これにリン酸亜鉛処理を施してリン酸亜鉛皮膜を形成した後、カチオン型電着塗料(日本ペイント社製パワートップU−600M)を用いて膜厚が20μmとなるように電着塗装を行い、160℃で30分焼き付け硬化させることで電着塗膜層を形成した。
中塗り塗料に含有される微粒化着色材の平均粒子径を180nmとしたこと以外は、実施例1と同じ条件でテストピースを作製した。この実施例2で作製したテストピースの作製条件を表1に示す。この実施例2で作製したテストピースに対して実施例1と同様の平滑性及び密着性の評価を行った。その評価結果を表2に示す。
中塗り塗料に含有される微粒化着色材の平均粒子径を1000nmとしたこと以外は、実施例1と同じ条件でテストピースを作製した。この実施例3で作製したテストピースの作製条件を表1に示す。この実施例3で作製したテストピースに対して実施例1と同様の平滑性及び密着性の評価を行った。その評価結果を表2に示す。
中塗り塗料に含有される微粒化着色材のガラス転移点Tgを100℃としたこと以外は、実施例2と同じ条件でテストピースを作製した。この実施例4で作製したテストピースの作製条件を表1に示す。この実施例4で作製したテストピースに対して実施例1と同様の平滑性及び密着性の評価を行った。その評価結果を表2に示す。
中塗り塗料に光輝材を含有しなかったこと以外は、実施例2と同じ条件でテストピースを作製した。この実施例5で作製したテストピースの作製条件を表1に示す。この実施例5で作製したテストピースに対して実施例1と同様の平滑性及び密着性の評価を行った。その評価結果を表2に示す。
中塗り塗料に、微粒化着色材及び光輝材を含有しなかったこと以外は、実施例1と同じ条件でテストピースを作製した。この比較例1で作製したテストピースの作製条件を表1に示す。この比較例1で作製したテストピースに対して実施例1と同様の平滑性及び密着性の評価を行った。その評価結果を表2に示す。
中塗り塗料に含有される微粒化着色材の平均粒子径を1500nmとしたこと以外は、実施例1と同じ条件でテストピースを作製した。この比較例2で作製したテストピースの作製条件を表1に示す。この比較例2で作製したテストピースに対して実施例1と同様の平滑性及び密着性の評価を行った。その評価結果を表2に示す。
中塗り塗料に含有される光輝材の添加量を25重量%にしたこと以外は、実施例2と同じ条件でテストピースを作製した。この比較例3で作製したテストピースの作製条件を表1に示す。この比較例3で作製したテストピースに対して実施例1と同様の平滑性及び密着性の評価を行った。その評価結果を表2に示す。
中塗り塗料に、既存の着色材及び微粒化着色材を含有しなかったこと以外は、実施例1と同じ条件でテストピースを作製した。この比較例4で作製したテストピースの作製条件を表1に示す。この比較例4で作製したテストピースに対して実施例1と同様の平滑性及び密着性の評価を行った。その評価結果を表2に示す。
実施例1〜5及び比較例1より、既存の着色材に加えて微粒化着色材を中塗り塗料に含有することにより、積層塗膜の表面の平滑性が向上した。また、実施例1〜5及び比較例4より、微粒化着色材を添加せずに光輝材のみを中塗り塗料に添加しても、積層塗膜の表面の平滑性の向上は見られなかった。
2…電着塗装工程
3…電着水洗工程
4…下塗り焼付工程
5…中上塗り塗装工程
6…中塗り塗装工程
7…上塗りベース塗装工程
8…上塗りクリア塗装工程
9…中上塗り焼き付け工程
10、10a〜10g…積層塗膜
20…電着塗膜層
30、30’、40、40’…中塗り塗膜層
50、60…着色塗膜層
70…上塗りベース塗膜層
80…上塗りクリア塗膜層
90…光輝材
B…自動車ボディ(被塗物)
Claims (12)
- 下塗り塗料を被塗物に塗布して下塗り塗膜層を形成した後に、前記下塗り塗膜層に中塗り塗料を塗布して中塗り塗膜層を形成し、未硬化の前記中塗り塗膜層に上塗り塗料を塗布して上塗り塗膜層を形成する塗装方法であって、
少なくとも前記下塗り塗膜層より上層に、平均粒子径が30nm〜1μmの微粒化着色材と、平均粒子径が1μmを超える着色材とを含む第1の着色塗膜層を形成する塗装方法。 - 前記第1の着色塗膜層は、前記中塗り塗膜層である請求項1記載の塗装方法。
- 前記第1の着色塗膜層は、前記中塗り塗膜層と前記上塗り塗膜層との間に形成されている請求項1記載の塗装方法。
- 前記第1の着色塗膜層は、前記下塗り塗膜層と前記中塗り塗膜層との間に形成されている請求項1記載の塗装方法。
- 平均粒子径が30nm〜1μmの微粒化着色材と、平均粒子径が1μmを超える着色材とを含む第2の着色塗膜層を、少なくとも前記下塗り塗膜層より上層にさらに形成する1〜4の何れかに記載の塗装方法。
- 前記第2の着色塗膜層は、前記下塗り塗膜層と前記中塗り塗膜層との間に形成されている請求項5記載の塗装方法。
- 前記第2の着色塗膜層は、前記中塗り塗膜層と前記上塗り塗膜層との間に形成されている請求項5記載の塗装方法。
- 平均粒子径が30nm〜1μmの微粒化着色材と、平均粒子径が1μmを超える着色材とを含む第3の着色塗膜層を、前記下塗り塗膜層と前記中塗り塗膜層との間にさらに形成する請求項7記載の塗装方法。
- 前記微粒化着色材のガラス転移点Tgは、100℃〜180℃である請求項1〜8の何れかに記載の塗装方法。
- 前記中塗り塗膜層に、光輝材が含まれている請求項2又は3記載の塗装方法。
- 前記光輝材は、平均粒子径が1〜20μm、厚さが0.01〜0.5μmであり、前記中塗り塗膜層の樹脂固形分に対して1〜20重量%含まれている請求項10記載の塗装方法。
- 前記上塗り塗料は、上塗りベース塗料と上塗りクリア塗料とを含み、
未硬化の前記中塗り塗膜層に前記上塗りベース塗料を塗布して上塗りベース塗膜層を形成し、さらに、未硬化の前記上塗りベース塗膜層に前記上塗りクリア塗料を塗布して上塗りクリア塗膜層を形成する請求項1〜11の何れかに記載の塗装方法。
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