JP2003286592A - ステンレス鋼帯の酸洗方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】表面品質に優れるとともに、研磨品質に優れる
ステンレス鋼帯の酸洗方法の提供。 【解決手段】ステンレス鋼帯を大気中で焼鈍し、pHが１
〜６の硫酸ナトリウム水溶液または硫酸水溶液（第１水
溶液）中で間接通電によって交番電解し、硫酸ナトリウ
ムおよび硝酸を混合した水溶液（第２水溶液）中で間接
通電によって交番電解した後、硝酸および弗酸を混合し
た水溶液（第３水溶液）中で浸漬酸洗することを特徴と
するステンレス鋼帯の酸洗方法。上記の焼鈍は、ステン
レス鋼帯の在炉時間が32〜85秒、均熱時間が6〜15秒で
あり、かつステンレス鋼帯を1070〜1120℃とし、第１水
溶液は、硫酸イオン濃度が35〜170g/lであり、かつ液温
が50〜70℃であり、第２水溶液は、硫酸ナトリウム濃度
が80〜140g/lであり、硝酸濃度が80〜140g/lであり、か
つ液温が20〜60℃であり、第３水溶液は、硝酸濃度が10
0〜143g/lであり、弗酸濃度が22〜33g/lであり、かつ液
温40〜60℃であるのが望ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、調質圧延後の表面
品質に優れ、更に、バフ研磨後の表面品質（以下、研磨
品質という）に優れるステンレス鋼帯の酸洗方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に、ステンレス冷延鋼帯は、その製
造過程において焼鈍および酸洗が施されて製造される。
この焼鈍は、ステンレス鋼帯が圧延により加工硬化して
おり、これを軟化または再結晶させるために行われる。
酸洗は、焼鈍によってステンレス鋼帯の表面に生成した
酸化スケールを除去することを目的として行われる。ま
た、ステンレス冷延鋼帯のうち建材用や装飾用などに使
用される薄鋼板は、通常、上記のような焼鈍および酸洗
した後、場合によっては調質圧延を施し、その後、バフ
研磨によって鮮映性の高い表面を有する鋼板に仕上げら
れる。

【０００３】焼鈍には、水素ガスと窒素ガスの混合ガス
雰囲気中で行う方法と大気中で行う方法とがある。前者
の方法による焼鈍は、ステンレス鋼帯の表面に生成する
酸化スケールがごく薄いため、焼鈍処理後の酸洗処理が
簡便な設備で対応できることから、後者の方法による焼
鈍と比べて有利である。しかし、水素ガスは爆発の危険
性があることから、作業安全性を十分に確保する必要が
ある等の保守管理上の問題があるとともに、高価である
ため、コスト面での問題もある。

【０００４】このような事情から、従来、ステンレス鋼
帯の焼鈍には後者の大気ガス中で行う方法が多く実施さ
れてきた。しかし、この方法による焼鈍を行ったステン
レス鋼帯の表面には酸化スケールが厚く生成し、その後
に続く酸洗処理においてこのスケールを完全に取り除く
のは困難であり、製品の表面品質が悪くなる。

【０００５】特に、酸洗後の調質圧延時に鋼板表面に残
存したスケールが圧延ロールに付着すると、鋼材表面に
凹凸を発生させるので、その後にバフ研磨を施しても十
分な鮮映性が得られない。また、前述したような焼鈍温
度は、一般に、高温に設定するほど鋼材が軟質化して加
工性が良好となるため、鋼材の機械特性を向上させるた
めには焼鈍時の鋼材の温度を高く設定するのが望まし
い。しかし、焼鈍時の鋼帯の温度が高くなりすぎると結
晶粒界溝が深くなり、バフ研磨後にも鋼材表面に結晶粒
界溝が残存して鋼板の鮮映性を劣化させるという問題が
ある。

【０００６】上記のように大気ガス中で焼鈍を行った後
のステンレス鋼帯の表面には、その外層にFeやCrを主成
分とする酸化物（Fe_２Ｏ_３、Cr_２Ｏ_３）があり、その内
層にSi酸化物が濃化している。この酸化スケールを除去
する方法として、NaＯＨやNaＮＯ_３を主成分とする溶融
アルカリ塩浴に浸漬する、いわゆるソルト処理を行い、
続いて中性塩水溶液中において陽極電解処理をする、い
わゆる中性塩電解を行った後、硝酸水溶液に浸漬する方
法が良く知られている。

【０００７】しかし、この方法には、雰囲気環境が悪い
こと、処理費用が高いこと、保守管理が難しいこと、ソ
ルト液の粘性が高くなると鋼帯による持ち出しが多くな
ること等の問題があるため、最近では、上記のソルト処
理を省略した方法が採用されつつある。

【０００８】特開平11-61500号公報には、ステンレス鋼
帯および耐熱鋼帯を中性塩水溶液中で陽極電解した後
に、硫酸−硝酸混合水溶液中で陽極電解および陰極電解
し、場合によっては更に、硝酸水溶液中で陰極電解処理
または硝酸−弗酸混合水溶液中に浸漬処理する脱スケー
ル方法が開示されている。

【０００９】この方法によれば、酸化スケール中のCr酸
化物は、中性塩水溶液中における陽極電解または硫酸−
硝酸混合水溶液中における陽極電解によって酸化されて
溶解しやすいCr酸イオンとなる。一方、酸化スケール中
のFe酸化物は、硫酸−硝酸混合水溶液中における陰極電
解によって還元されて溶解しやすい２価のFeイオンとな
る。酸化スケール中のFe酸化物は、更に、硝酸水溶液中
で陰極電解処理または硝酸弗酸混合水溶液中に浸漬処理
によって還元されて溶解しやすい２価のFeイオンとな
る。このようにして酸化スケール中のクロム酸化物およ
びFe酸化物は除去されるが、Si酸化物の濃化層はその除
去が不十分であり、結果として鋼帯表面にSi酸化物が残
存する。

【００１０】上記の方法においては、硫酸−硝酸混合水
溶液中で陽極電解および陰極電解する必要があるが、硫
酸−硝酸混合水溶液では、ポリプロピレン系の材料を設
備に使用した場合には設備劣化の促進が懸念され、補修
費用の負担または初期投資の高額化といったコストアッ
プの問題が生じる。

【００１１】一方、バフ研磨性を向上させることを目的
とした鋼板の製造方法も検討されている。例えば、特開
2000-288619号公報には、オーステナイト系ステンレス
熱延鋼板を焼鈍し、機械的脱スケールを施し、塩酸、硝
酸およびふっ化水素酸を含む水溶液で酸洗した後冷間圧
延する方法であって、粒界溝の残存面積率が3〜6％とな
るように酸洗水溶液への浸漬時間を制御することを特徴
とするバフ研磨性が良好なオーステナイト系ステンレス
鋼板の製造方法が開示されている。しかし、このように
浸漬時間を規定すると、鋼板の通板速度が決められるこ
ととなり、生産効率が限定されるばかりか、このように
熱延鋼板の焼鈍、酸洗条件を規定しても、冷間圧延後の
焼鈍、酸洗条件によっては研磨性が劣化する。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
を解決するためになされたものであって、酸洗後に優れ
た表面性状、特に、優れた研磨品質を有するステンレス
鋼帯を製造する酸洗方法を提供することを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、ステンレ
ス鋼帯の焼鈍条件、酸洗処理液の組成および電解方式の
各条件について詳しく検討を重ねた結果、酸洗処理後に
安定的に優れた表面性状を有するステンレス鋼帯を製造
できる酸洗方法を見出し、本発明を完成した。

【００１４】本発明は、「ステンレス鋼帯を大気中で焼
鈍した後、下記の第１酸洗から第３酸洗までの処理を施
すことを特徴とするステンレス鋼帯の酸洗方法」を要旨
とする。

【００１５】第１酸洗：pHが１〜６の硫酸ナトリウム水
溶液または硫酸水溶液中で間接通電によって交番電解す
る酸洗 第２酸洗：硫酸ナトリウムおよび硝酸を混合した水溶液
中で間接通電によって交番電解する酸洗 第３酸洗：硝酸および弗酸を混合した水溶液中に浸漬す
る酸洗 なお、上記の焼鈍は、ステンレス鋼帯の在炉時間が32〜
85秒、均熱時間が6〜15秒であり、かつステンレス鋼帯
を1070〜1120℃とするものであるのが望ましい。第１酸
洗の水溶液は、硫酸イオン濃度が35〜170g/lであり、か
つ液温が50〜70℃であり、第２酸洗の水溶液は、硫酸ナ
トリウム濃度が80〜140g/lであり、硝酸濃度が80〜140g
/lであり、かつ液温が20〜60℃であり、第３酸洗の水溶
液は、硝酸濃度が100〜143g/lであり、弗酸濃度が22〜3
3g/lであり、かつ液温40〜60℃であるのが好ましい。ま
た、第１酸洗は、交番電解の電気量密度が60〜400C/dm
^２であり、第２酸洗は、交番電解の電気量密度が50〜20
0C/dm^２であるのが望ましい。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図を
使って説明する。

【００１７】図１は、本発明を実施するための装置の一
例を示す図である。同図に示すとおり、本発明の酸洗方
法においては、ステンレス鋼帯１は、まず、焼鈍炉２で
大気中において焼鈍され、硫酸ナトリウム水溶液または
硫酸水溶液で満たされた電解酸洗槽３を通過し、酸洗洗
浄ブラシスタンド４のブラシによって鋼帯表面に付着し
たスマットが取り除かれ、更に、硫酸ナトリウムおよび
硝酸を混合した水溶液で満たされた電解酸洗槽５を通過
し、再び、酸洗洗浄ブラシスタンド４のブラシによって
スマットが取り除かれる。その後、ステンレス鋼帯１
は、硝酸および弗酸を混合した水溶液で満たされた酸洗
槽６を通過し、再び酸洗洗浄ブラシスタンド４を通過し
て次工程に送られる。

【００１８】ここで、電解酸洗槽３および電解酸洗槽５
には、陰電極７および陽電極８がステンレス鋼帯１の表
裏面に対向するように設置されており、さらに、ステン
レス鋼帯１の進行方向においては陰電極７と陽電極８と
が交互に設置されている。陰電極７および陽電極８は、
直流電圧が印可されて各酸洗槽に満たされた水溶液を通
してステンレス鋼帯１を間接電解する。このように陰電
極７と陽電極８との組み合わせが少なくとも２以上ある
装置によって電解することを交番電解という。また、通
常、ステンレス鋼帯１の表面に疵を付けないため、陰電
極７および陽電極８は、ステンレス鋼帯１と接触しない
位置に設置されて通電されるが、このような通電方法を
間接通電という。

【００１９】通常のステンレス鋼帯の製造工程において
は、降伏応力を低減させる等の目的で図１に示したよう
な調質圧延機１１が設置されているが、鋼帯の表面に酸
化スケールが残存していると、調質圧延を行った際に表
面性状の不良（いわゆる、ロールコーティング）が発生
する。これは、鋼帯表面に残存した酸化スケールが調質
圧延機のロールに巻き付いてできたロール表面の凹凸形
状が鋼板に転写されるために発生するものである。鋼板
の表面に発生した凹凸形状は、それ自体が外観品質を劣
化させるばかりか、このような鋼板にバフ研磨を施して
も鋼板表面に凹凸が残存するので、鮮映性を劣化させ
る。また、鋼帯表面にロールコーティングが発生する
と、調質圧延機を開放して再度調質圧延を行わなければ
ならないため、作業が無駄となるばかりか、ロールコー
ティングが発生した部分は格下げ品またはスクラップ品
となるために歩留り悪化の原因ともなる。

【００２０】しかし、Cr酸化物およびFe酸化物をほぼ完
全に除去した鋼帯に調質圧延を行った場合にでも、上記
のロールコーティングの発生を抑制することができな
い。ところが、本発明者の研究の結果、鋼板表面に付着
したSi酸化物を低減することによってロールコーティン
グの発生を抑制できることが分かった。

【００２１】前述のとおり、ステンレス冷延鋼帯に高温
の仕上焼鈍を施すと、鋼板の結晶粒界溝が深くなり、バ
フ研磨後にも鋼材表面に結晶粒界溝が残存し、鋼板の鮮
映性を劣化させる。本発明者らの研究により、上記の結
晶粒界溝の深さが冷間圧延後のステンレス鋼帯に施す焼
鈍条件に依存することが判明した。また、従来使用され
ていた酸洗水溶液では、鋼板表面に付着したスケールの
除去とともに、結晶粒界溝を優先的にエッチングするた
め、結晶粒界溝を深くしていることも判明した。このよ
うな事実から、本発明者らは、ステンレス冷延鋼帯の仕
上焼鈍に最適な条件を見出すともに、結晶粒界溝を優先
的にエッチングしない酸洗条件を見出し、本発明を完成
させた。

【００２２】（Ａ）第１酸洗について 硫酸ナトリウム水溶液または硫酸水溶液中に設置した陰
電極近傍においては、鋼帯表面では陽極電解（アノード
反応）により酸素ガスが発生するとともに、スケール中
のCr_２Ｏ_３（Crは３価）がCr_２Ｏ_７ ^２−（Crは６価）に
酸化され、スケール中のCrが水溶液中に溶解することが
一般に知られている。

【００２３】一方、この水溶液中に設置した陽電極近傍
においては、鋼帯表面では陰極電解（カソード反応）に
より水素ガスが発生する。このガスは、鋼帯表面に付着
したCr酸化物またはFe酸化物を除去する作用を有してい
る。特に、これらの水溶液が酸性領域にある場合には、
陽電極近傍において、鋼帯表面では陰極電解によりスケ
ール中のFe_２Ｏ_３の３価のFeが２価のFeに還元されて、
水溶液中にFe^２＋として溶解する。更に、厳密な理由は
定かではないが、この３価のFeが水溶液中にFe ^２＋とし
て溶解する際に、鋼板表面に濃化していたSi酸化物が離
脱する。

【００２４】しかし、上記の硫酸ナトリウム水溶液また
は硫酸水溶液のpHが１未満の場合には、陰極電解（カソ
ード反応）が十分に促進されSi酸化物が離脱しやすくな
る反面、鋼板表面に肌荒れを生じ、表面性状が悪化す
る。一方、そのpHが６を超える場合には、陰極電解（カ
ソード反応）がおこらず、陽極電解（アノード反応）に
よってスケール中のCrが水溶液中に溶解するのみとなる
ので、スケールの溶解減量が低下し、Si酸化物は離脱し
ない。

【００２５】上記のとおり、硫酸ナトリウム水溶液また
は硫酸水溶液中においては、陽極電解および陰極電解と
もに、Cr、Fe等の酸化物を除去する効果が現れる。この
ような電解を繰り返し、交番電解することによって、こ
の効果は更に大きくなる。従って、本発明においては、
ステンレス鋼帯をpHが１〜６の硫酸ナトリウム水溶液ま
たは硫酸水溶液中で間接通電によって交番電解すること
とした。

【００２６】（Ｂ）第２酸洗について 一般に、硫酸ナトリウム水溶液中で電解酸洗を行った
後、硝酸水溶液中で電解酸洗を行う方法が広く用いられ
ている。その原理は、硝酸水溶液中の陰極電解によりス
ケール中のFe_２Ｏ_３の３価のFeが２価のFeに還元され
て、水溶液中にFe^{２ ＋}として溶解することにより、前段
階の硫酸ナトリウム水溶液中の電解酸洗において残存し
たスケールを除去することである。

【００２７】しかし、本発明者らの研究により、硝酸水
溶液中での電解酸洗および硫酸ナトリウム水溶液中での
電解酸洗をそれぞれ単独で行うよりも、これらの混合液
中で電解酸洗した方が脱スケール量を増加できることが
明らかとなった。さらに、この混合水溶液中で陽極電解
と陰極電解との組み合わせが少なくとも２以上繰り返さ
れる交番電解を施せば、より大きな効果を得ることがで
きる。従って、本発明においては、上記の酸洗処理に続
いて、硫酸ナトリウムおよび硝酸を混合した水溶液中で
間接通電によって交番電解する必要がある。

【００２８】（Ｃ）第３酸洗について 上記の２つの酸洗処理によって、鋼帯表面に付着したス
ケールをほぼ完全に除去できるが、この水溶液中では、
２価のFeが３価のFeに還元されてフッ化鉄の錯イオンに
なり、液中に沈殿する。ここで、弗酸は、鋼帯表面の不
働態化皮膜を破壊して溶解を促進する働きをし、硝酸
は、鋼板表面に不働態化皮膜を形成して耐食性を上げる
働きをする。従って、この混合液ではステンレス自体の
活性溶解、即ち、結晶粒界の溶解を優先的に行うことは
なく結晶粒内の溶解を促進させるため、結晶粒界溝を浅
くするので鋼帯表面の凹凸が減少し、優れた研磨品質を
有するステンレス鋼帯が得られる。

【００２９】（Ｄ）大気中での焼鈍について 大気中での焼鈍において、ステンレス鋼帯の在炉時間が
32秒未満の場合には、板温を目標到達板温まで昇温でき
ず、均熱時間が6秒未満の場合または板温が1070℃未満
の場合には、十分な焼戻しがされない。従って、いずれ
の場合にも要求される機械特性が得られなくなる。一
方、ステンレス鋼帯の在炉時間が85秒を超える場合、均
熱時間が15秒を超える場合または板温が1120℃を超える
場合には、粒界酸化が促進されて研磨後の品質に悪影響
を与えてしまう。

【００３０】従って、大気中での焼鈍は、ステンレス鋼
帯の在炉時間が32〜85秒、均熱時間が6〜15秒であり、
かつステンレス鋼帯を1070〜1120℃とするのが望まし
い。

【００３１】（Ｅ）第１酸洗の水溶液について 当該水溶液中の硫酸イオン濃度が35g/l未満の場合に
は、脱スケールが完了しないため、鋼帯表面にSi酸化物
が残存する原因となる。一方、その硫酸イオン濃度が17
0g/lを超えると、脱スケール効果が飽和するばかりか、
特に、硫酸ナトリウム水溶液を使用する場合には、溶解
しきれない硫酸ナトリウムが沈殿し、更に結晶化して、
鋼帯表面に押し込み疵を発生する。従って、当該水溶液
中の硫酸イオン濃度を35〜170g/lとするのが望ましい。

【００３２】当該水溶液の液温が50℃未満の場合、電解
効率が低下してSi酸化物が残留する原因となる。一方、
その液温が70℃を超えると、脱スケール効果が飽和する
ばかりか、特に、硫酸ナトリウム水溶液を使用する場合
には、溶解しきれない硫酸ナトリウムが沈殿し、更に結
晶化して、鋼帯表面に押し込み疵を発生する。従って、
当該水溶液の液温を50〜70℃とするのが望ましい。

【００３３】（Ｆ）第２酸洗の水溶液について 当該水溶液中の硫酸ナトリウム濃度が80g/l未満の場合
には、脱スケールが完了しないため、鋼帯表面にSi酸化
物が残存する原因となる。一方、その硫酸ナトリウム濃
度が140g/lを超えると、電解作用が強く働くため、表面
に電解ピットが形成され表面性状が悪化する。従って、
当該水溶液中の硫酸ナトリウム濃度を80〜140g/lとする
のが望ましい。また、当該水溶液中の硝酸濃度が80g/l
未満の場合には、脱スケールが完了しないため、鋼帯表
面にSi酸化物が残存する原因となる。一方、その硝酸濃
度が140g/lを超えると、電解作用が強く働くため、表面
に電解ピットが形成され表面性状が悪化する。従って、
当該水溶液中の硝酸濃度を80〜140g/lとするのが望まし
い。

【００３４】当該水溶液の液温が20℃未満の場合、電解
効率が低下してSi酸化物が残留する原因となる。一方、
その液温が60℃を超えると、水溶液中の水分が蒸発し
て、硫酸ナトリウムが沈殿し、更に結晶化して、鋼帯表
面に押し込み疵を発生する。従って、当該水溶液の液温
を20〜60℃とするのが望ましい。

【００３５】（Ｇ）第３酸洗の水溶液について 混合液中の硝酸濃度が100g/l未満の場合には、鋼帯表面
の不働態化が不十分となり耐食性が劣化する。一方、混
合液中の硝酸濃度が143g/lを超えると、鋼帯表面が過度
に不働態化し溶解作用を抑制する。また、混合液中の弗
酸濃度が22g/l未満の場合には、脱スケールが完了せ
ず、鋼帯表面にスケールが残ってしまう。一方、混合液
中の弗酸濃度が33g/lを超えると、鋼帯表面の溶解が過
剰となり、肌荒れを発生する。また、これに伴う耐酸設
備を必要とし、コストが上昇する。

【００３６】（Ｈ）第１酸洗の電解の電気量密度につい
て これは、電解の電気量密度が60C/dm^２未満の場合には、
十分にCr酸化物およびFe酸化物を除去できず、続いて施
される酸洗においてSi酸化物を完全に除去するのが困難
となるからであり、また、電気量密度が400C/dm^２を超
える場合には、鋼帯自体の溶解が促進されて表面に肌荒
れが発生するからである。従って、硫酸ナトリウム水溶
液または硫酸水溶液中で間接通電によって行う交番電解
の電気量密度は、60〜400C/dm^２であるのが望ましい。

【００３７】（Ｉ）第２酸洗の電解の電気量密度につい
て これは、電解の電気量密度が50C/dm^２未満の場合には、
十分にCr酸化物およびFe酸化物を除去できず、続いて施
される酸洗においてSi酸化物を完全に除去するのが困難
となるからであり、一方、電気量密度が200C/dm^２を超
えると、鋼帯自体の溶解が促進されて表面に肌荒れが発
生するからである。従って、硫酸ナトリウムおよび硝酸
を混合した水溶液中で間接通電によって行う交番電解の
電気量密度は、50〜200C/dm^２であるのが望ましい。

【００３８】

【実施例】（実施例１）厚さ1.5mmのSUS304冷延ステン
レス鋼板を、表１に示す条件で、大気中において直火型
加熱焼鈍炉（輻射加熱方式）での焼鈍および酸洗処理を
施した。

【００３９】

【表１】

【００４０】表１に示す条件の焼鈍、酸洗処理を施し、
更に調質圧延を実施した各試験片について、スコッチブ
ライト＃1200を用いて、研磨速度30mpm、押し付け力5kg
/cm ^２で５回研磨した。

【００４１】図２は、各試験片の研磨前および研磨後の
表面のＳＥＭ観察結果を示す図であり、(a)は、本発明
例１についての表面性状および鮮映性を示し、(b)およ
び(c)は、比較例１および２についての表面性状および
鮮映性を示す。

【００４２】なお、鮮映性は、図４に示す様に光源から
出た光がサンプル表面で反射されてスリット付きのフィ
ルターを通過した後、受光器で観測される光の強さをい
う。このような鮮映性の測定方法をICMと呼び、スリッ
トの大きさの一つが0.5であるものをICM0.5と表記す
る。

【００４３】図２に示すように、本発明例１では、研磨
前の状態においても結晶粒界溝が深さが浅く、研磨後に
は結晶粒界溝が見られない。また、鮮映性についても、
研磨前で76.9、研磨後で84.2と高い値が得られた。一
方、比較例１および２では、研磨前の鋼帯表面には深い
結晶粒界溝が存在し、研磨後においても結晶粒界溝は残
留した。また、鮮映性については、比較例１では研磨前
で60.2、研磨後で41.0、比較例２では研磨前で63.5、研
磨後で48.2と低い値であった。

【００４４】（実施例２）厚さ0.2〜2.0mmのSUS304冷延
ステンレス鋼板を、表２に示す条件で、大気中において
直火型加熱焼鈍炉（輻射加熱方式）での焼鈍および酸洗
処理を施し、更に調質圧延を実施した。

【００４５】

【表２】

【００４６】各試験片について、鮮映性および均一性を
評価項目として外観検査を行った。

【００４７】ここで、「鮮映性」とは、ICM0.5で測定し
た値を基準とした結果を示すものである。この評価にお
いて、「◎」はICM0.5で80以上であった試験片を示し、
「○」はICM0.5で60以上80未満であった試験片を示し、
「△」はICM0.5で40以上60未満であった試験片を示し、
「×」はICM0.5で40未満であった試験片を示す。

【００４８】「均一性」とは、鋼帯表面のムラの有無を
基準として目視観察した結果を示すものである。この評
価において、「◎」はムラが発生しなかった鋼帯表面が
全体の80％以上であった試験片を示し、「○」はムラが
発生しなかった鋼帯表面が全体の60％以上80％未満であ
った試験片を示し、「△」はムラが発生しなかった鋼帯
表面が全体の40％以上60％未満であった試験片をいい、
「×」はムラが発生しなかった鋼帯表面が全体の40％未
満であった試験片を示す。

【００４９】図３は、各試験片についての外観検査の結
果を示す図であり、(a)は「鮮映性」の検査結果を示
し、(b)は「均一性」の検査結果を示す。

【００５０】本発明例２は、比較例３と焼鈍条件が同じ
で酸洗条件が異なる例である。図３(a)に示す「鮮映
性」の評価結果では、本発明例２は、「◎」および
「○」の合計が96％であり、比較例３は、「◎」が全く
なく、「○」が15％あるに留まった。また、図３(b)に
示す「均一性」の評価結果では、本発明例２は、「◎」
および「○」の合計が37％であり、比較例３は「◎」が
全くなく、「○」が10％あるに留まった。このように、
本発明例２は比較例３と比較して格段に表面性状が向上
している。

【００５１】本発明例３は、比較例４と酸洗条件が同じ
で焼鈍条件が異なる例である。図３(a)に示す「鮮映
性」の評価結果では、本発明例３は、「◎」および
「○」の合計が100％であり、比較例３は、「◎」が全
くなく、「○」が12％あるに留まった。また、図３(b)
に示す「均一性」の評価結果では、本発明例３は、
「◎」および「○」の合計が67％であり、比較例３は
「◎」および「○」が全くなかった。このように、本発
明例３は、比較例４と比較して優れた表面性状の向上効
果が得られた。

【００５２】

【発明の効果】本発明の酸洗方法によれば、表面品質に
優れるとともに、研磨品質に優れるステンレス鋼帯が得
られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施するための装置の一例を示す模式
図である。

【図２】各試験片の研磨前および研磨後の表面をＳＥＭ
観察結果を示す図であり、(a)は、本発明例１について
の表面性状および鮮映性を示し、(b)および(c)は、比較
例１および２についての表面性状および鮮映性を示す。

【図３】各試験片についての外観検査の結果を示す図で
あり、(a)は「鮮映性」の検査結果を示し、(b)は「均一
性」の検査結果を示す。

【図４】鮮映性を測定する方法を示す図である。

【符号の説明】

１．ステンレス鋼帯、 ２．焼鈍炉、 ３．硫酸ナトリウム水溶液または硫酸水溶液で満たされ
た電解酸洗槽、 ４．酸洗洗浄ブラシスタンド、 ５．硫酸ナトリウムおよび硝酸を混合した水溶液で満た
された電解酸洗槽、 ６．硝酸および弗酸を混合した水溶液で満たされた酸洗
槽、 ７．陰電極、 ８．陽電極、 ９．ホットリンスタンク、 １０．ドライヤー、 １１．調質圧延機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4K037 EA12 FF03 FM01 GA08 HA05 4K053 PA03 PA12 QA01 RA15 RA16 RA17 RA25 SA06 TA04 TA15 TA16 YA02 YA03

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ステンレス鋼帯を大気中で焼鈍した後、下
   記の第１酸洗から第３酸洗までの処理を施すことを特徴
   とするステンレス鋼帯の酸洗方法。 第１酸洗：pHが１〜６の硫酸ナトリウム水溶液または硫
   酸水溶液中で間接通電によって交番電解する酸洗 第２酸洗：硫酸ナトリウムおよび硝酸を混合した水溶液
   中で間接通電によって交番電解する酸洗 第３酸洗：硝酸および弗酸を混合した水溶液中に浸漬す
   る酸洗
2. 【請求項２】上記の焼鈍は、ステンレス鋼帯の在炉時間
   が32〜85秒、均熱時間が6〜15秒であり、かつステンレ
   ス鋼帯を1070〜1120℃とする焼鈍であることを特徴とす
   る請求項１に記載のステンレス鋼帯の酸洗方法。
3. 【請求項３】第１酸洗の水溶液は、硫酸イオン濃度が35
   〜170g/lであり、かつ液温が50〜70℃であることを特徴
   とする請求項１または２のいずれかに記載のステンレス
   鋼帯の酸洗方法。
4. 【請求項４】第２酸洗の水溶液は、硫酸ナトリウム濃度
   が80〜140g/lであり、硝酸濃度が80〜140g/lであり、か
   つ液温が20〜60℃であることを特徴とする請求項１から
   ３までのいずれかに記載のステンレス鋼帯の酸洗方法。
5. 【請求項５】第３酸洗の水溶液は、硝酸濃度が100〜143
   g/lであり、弗酸濃度が22〜33g/lであり、かつ液温40〜
   60℃であることを特徴とする請求項１から４までのいず
   れかに記載のステンレス鋼帯の酸洗方法。
6. 【請求項６】第１酸洗は、交番電解の電気量密度が60〜
   400C/dm^２であることを特徴とする請求項１から５まで
   のいずれかに記載のステンレス鋼帯の酸洗方法。
7. 【請求項７】第２酸洗は、交番電解の電気量密度が50〜
   200C/dm^２であることを特徴とする請求項１から６まで
   のいずれかに記載のステンレス鋼帯の酸洗方法。