JPH09324250A - 溶融金属めっき熱間圧延鋼板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 優れためっき密着性を有し、生産性、経済性
に優れた溶融金属めっき熱間圧延鋼板およびその製造方
法の提供。 【解決手段】 めっき層と鋼板地鉄との間に、鉄酸化物
層を有する溶融金属めっき鋼板であって、めっき鋼板の
断面において鉄酸化物層とその上層との界面で形成され
る曲線が二次元粗さＲａで、0.3 μm 以上である溶融金
属めっき熱間圧延鋼板、および、酸洗槽と還元性雰囲気
の焼鈍炉と溶融金属めっき槽を連接配置した連続めっき
装置を用いた溶融金属めっき熱間圧延鋼板の製造方法で
あって、鋼板表面の鉄酸化物層の厚さが５μm 以下の熱
間圧延鋼板を、酸洗槽で酸洗し鉄酸化物層を部分的に除
去し、焼鈍炉において残余の鉄酸化物層を 0.03g−Fe/m
² 以上還元した後、得られた鋼板を溶融金属めっき槽に
浸漬し溶融金属めっきを施す溶融金属めっき熱間圧延鋼
板の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プレス加工、曲げ
加工などの用途に用いて好適な加工用溶融金属めっき鋼
板およびその製造方法に関し、特に、めっき密着性に優
れた溶融金属めっき熱間圧延鋼板およびその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】溶融金属めっき鋼板は、その防食性能
や、表面の光沢性が優れているため、現在各種分野にお
いて広く使用されており、建材や自動車に使われる鋼材
の耐久性の向上に大きく寄与している。これらの溶融金
属めっき鋼板は、通常、鋼板を溶融めっき金属に浸漬し
た後、ガスワイピング法などによりめっき付着量を制御
する方法で製造されているが、その際、溶融状態のめっ
き金属と鋼板との濡れ性や、めっき金属−鉄相互拡散反
応をよくするため、素材鋼板（原板）としては、熱間圧
延時に生成するスケール層を酸洗で完全に除去した鋼板
を使用する必要がある。

【０００３】また、スケールそのものは非常に脆いた
め、仮にめっきが鋼板表面に密着しても、その後、通常
の加工を施した時にスケールに多数のクラックが発生
し、めっき密着性が大きく損なわれる。このため、溶融
金属めっき鋼板用の素材鋼板としては、熱間圧延後に必
ず酸洗工程を通しスケールを除去した鋼板を用いること
が必須であった。

【０００４】一方、スケール層を有する熱延鋼帯を、直
接、溶融金属めっき装置に通板し、該装置に付設された
還元性雰囲気の焼鈍炉でそのスケールを還元し、溶融金
属めっきとの濡れ性を確保し、めっきする技術が開示さ
れている（特開平６−145937号公報、特開平３−277996
7 号公報）。しかしながら、この場合においても、スケ
ールを十分に還元しないとめっき密着性が十分確保され
ず、加工に耐えられるようなめっき密着性が確保されな
かった。

【０００５】さらにこの場合、スケールを還元し完全に
金属鉄にするためには、比較的高還元性の雰囲気ガスを
焼鈍炉に供給し、十分な時間をかけて還元する必要があ
り、さらには、スケールの還元により発生する水分を含
んだ焼鈍炉内の雰囲気ガスを除湿しないと、めっき密着
性の劣化などめっき品質の劣化および炉内ロールの腐食
に例示される焼鈍炉炉体の損傷といった問題が生じる。

【０００６】すなわち、前記した従来の溶融金属めっき
熱間圧延鋼板の製造方法の場合、生産性および経済性に
問題があった。また、スケール層を有する熱延鋼帯の溶
融金属めっきに引き続き、冷延鋼帯などスケール層のな
い鋼帯を、同一装置を用いて溶融金属めっきする場合、
焼鈍炉内の雰囲気条件をその都度変更する必要があり、
さらに生産性の低下を招くといった問題があった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記した従
来技術の問題点を解決し、特に、極薄スケール層を有し
た熱間圧延鋼板を、直接溶融金属めっき装置に通板して
めっきを施す溶融金属めっき熱間圧延鋼板において、プ
レス加工、曲げ加工などが施される用途に用いて好適
な、優れためっき密着性を有し、生産性、経済性に優れ
た溶融金属めっき熱間圧延鋼板およびその製造方法を提
供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】第１の発明は、めっき層
と鋼板地鉄との間に、少なくとも鉄酸化物層を有する溶
融金属めっき鋼板であって、該めっき鋼板の断面におい
て前記鉄酸化物層とその上層との界面で形成される曲線
が二次元粗さＲａで、0.3 μm 以上であることを特徴と
する溶融金属めっき熱間圧延鋼板である。

【０００９】第２の発明は、熱間圧延鋼板の表面に、鉄
酸化物層である下層と、還元鉄である中間層と、めっき
層である上層とから構成される皮膜を有し、該皮膜の断
面において前記鉄酸化物層である下層と前記還元鉄であ
る中間層との界面で形成される曲線が二次元粗さＲａ
で、0.3 μm 以上であることを特徴とする溶融金属めっ
き熱間圧延鋼板である。

【００１０】第３の発明は、熱間圧延鋼板の表面に、還
元鉄である下層と、その上層にめっき層である上層を有
する皮膜を有し、該皮膜の断面において前記還元鉄とそ
の上層の前記めっき層との界面で形成される曲線が二次
元粗さＲａで、0.3 μm 以上であることを特徴とする溶
融金属めっき熱間圧延鋼板である。第４の発明は、酸洗
槽と還元性雰囲気の焼鈍炉と溶融金属めっき槽を連接配
置した連続めっき装置を用いた溶融金属めっき熱間圧延
鋼板の製造方法であって、鋼板表面の鉄酸化物層の厚さ
が５μm 以下の熱間圧延鋼板を、前記酸洗槽で酸洗し鉄
酸化物層を部分的に除去し、引き続いて連続的に、前記
焼鈍炉において残余の鉄酸化物層を 0.03g−Fe/m² 以上
還元した後、得られた鋼板を前記溶融金属めっき槽に浸
漬し溶融金属めっきを施すことを特徴とする溶融金属め
っき熱間圧延鋼板の製造方法である。

【００１１】前記第４の発明においては、前記酸洗後の
鉄酸化物層の表面粗さを、Ｒａで0.3 μm 以上とするこ
とが好ましい。また、前記酸洗の前工程において脱脂を
行うことが好ましい。また、前記酸洗における酸濃度は
２〜20wt％、酸洗浴浴温は30〜100 ℃であることが好ま
しく、酸としては塩酸がより好ましい。

【００１２】さらには、前記第４の発明においては、前
記焼鈍炉における還元性雰囲気のガス組成としては、水
素濃度が２〜20vol ％、残部が実質的に窒素であること
が好ましい。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明をさらに詳細に説明
する。本発明者は、極薄スケール層を有する熱間圧延鋼
板を、直接、溶融金属めっき装置に通板し、優れためっ
き密着性を有する溶融金属めっき熱間圧延鋼板を得る方
法について鋭意検討した結果、下記知見を得、本発明に
至った。

【００１４】：鋼板表面へのめっきの付着が、十分な
めっき密着性を有してなされるためには、スケールの厚
み方向に還元が十分なされる必要があり、また、めっき
金属と還元鉄との接触面積が十分に確保されず、金属結
合の割合が少ない場合、得られるめっき鋼板は加工の用
に適さない。 ：上記と同様に、スケールと還元鉄との界面の面積
も十分に確保されないと、スケール、還元鉄両者の界面
での密着性も不十分で、得られるめっき鋼板は加工の用
に適さない。

【００１５】すなわち、極薄スケール層を有した熱間圧
延鋼板を溶融金属めっきする場合においては、そのめっ
き密着性を確保する上で、めっきと還元鉄の接触面積お
よび還元鉄とスケールの接触面積を増すことが有効であ
ることが判明した。このための具体的方法として、鋼板
表面のスケール層がポーラスな状態になる程度の酸洗を
することが重要であり、極薄スケール層を有する鋼板の
スケール層をポーラスな状態とした上で、直接溶融めっ
き装置でめっきすることにより、良好なめっき密着性が
確保可能となった。

【００１６】さらに、スケール層の面をポーラスとし、
スケール層とその上層との界面の面積を大とすることに
より、焼鈍炉での還元反応が効率良く進行し、その結
果、還元ガスの濃度を低くし、また還元時間を短縮する
ことが可能となった。以下、本発明において規定した製
造条件の限定理由について説明する。 (1) 素地鋼板のスケールの厚みに関して：まず、素地鋼
板のスケールの厚みであるが、熱間圧延鋼板のスケール
の厚みが５μm 超えであるとスケールそのものの機械的
性質が劣化し、酸洗または還元で表層のスケールを除去
または還元したとしても非常に脆いため、めっき後の加
工によりスケール下層にクラックが多数発生し、めっき
密着性が劣化する。

【００１７】このような理由から、スケール厚みは薄け
れば薄いほど可撓性を有し、得られるめっき鋼板の加工
性が良好となる。また、溶融金属めっき鋼板の製造工程
全体においても、スケール厚みが薄くなればなる程、酸
洗、還元後に残存するスケールの厚みが薄くなり、特に
焼鈍炉中でのスケールの剥離による炉内汚染の危険性の
防止の面からも有利であることは言うまでもない。

【００１８】一方、熱間圧延鋼板のスケール厚みを５μ
m 以下とする具体的方法としては、熱間圧延時の鋼板巻
取温度の制御や仕上げミルでの温度を低温にする方法を
用いることが可能であるが、熱間圧延機の能力上大きな
制約を受けることになり、１μm 未満のスケール厚みの
達成は非常に困難である。以上の理由から、本発明にお
いて用いる熱間圧延鋼板は、熱間圧延工程で鋼板表面に
生成するスケールすなわち鉄酸化物層の厚さが５μm 以
下である極薄スケールを有した熱間圧延鋼板であること
が好ましく、さらに好ましくは、該鉄酸化物層の厚さは
１〜５μm である。

【００１９】また、熱間圧延鋼板としては極薄スケール
材であれば、極低炭素鋼、低炭素鋼、高張力鋼、ステン
レス鋼など任意である。 (2) 酸洗条件に関して：本発明においては、スケール厚
みを規制した熱間圧延鋼板を、次に、酸洗工程にて軽度
の酸洗により、スケール表層の１部を除去する。

【００２０】これは、酸洗によりスケールの表層をポー
ラスな状態とし適度の凹凸をつけ、次の還元工程での還
元性雰囲気ガスとの接触面積を大きくし、還元鉄の面積
を大きくし、めっき時の溶融金属と還元鉄の密着強度を
大きくするためである。また、上記処理は、還元鉄とス
ケール間の界面の密着強度も大きくする効果を有する。

【００２１】酸洗工程を通さない場合は、還元鉄とめっ
き層との界面が比較的平坦になるため、還元鉄−めっき
間および還元鉄−スケール間両者の密着性が劣ることに
なる。本発明においては、後記の実施例で規定される酸
洗後の鉄酸化物層の表面粗さＲａ₀ を、0.3 μm 以上と
なるような酸洗条件で酸洗し、酸洗後のスケールの表層
をポーラスな状態とすることが好ましい。

【００２２】上記したＲａ₀ の好ましい上限値は、2.00
μm であれば十分で、酸濃度、酸洗浴の浴温を高め、Ｒ
ａ₀ を2.00μm 超えとしても、めっき密着性向上の効果
は飽和し、経済的でない。上記した酸洗を行い、表層の
スケールを上記鉄酸化物層の表面粗さＲａ₀ で規定され
るポーラスな状態とした場合、その後の還元が層状に進
行する結果、めっき鋼板の断面において鉄酸化物層とそ
の上層の還元鉄との界面で形成される曲線が、後記の実
施例で規定される二次元粗さＲａ₁ で、0.3 μm 以上と
なり、該界面における両層の接触面積の増加により、還
元、焼鈍後に鋼板表層部に鉄酸化物層が残存する場合に
おいても、めっき密着性が良好なめっき鋼板が得られ
る。

【００２３】また、Ｒａ₀ 同様、Ｒａ₁ を2.00μm 超え
としても、めっき密着性向上の効果は飽和し、経済的で
ない。さらに、Ｒａ₁ と同様に、鋼板表面の皮膜の断面
において還元鉄とその上層のめっき層との界面で形成さ
れる曲線が二次元粗さＲａで、0.3 μm 以上であれば、
この界面におけるめっき密着性が良好で好ましい。

【００２４】本発明においては、酸洗における酸濃度は
２〜20wt％が好ましい。２wt％未満では、鉄の溶解速度
が遅く、酸洗槽内の鋼板の滞留時間が短い時には、所定
の表面粗さＲａ₀ が得られず、20wt％超えの場合、鉄の
溶解速度が大きすぎ、制御困難となり好ましくない。ま
た、酸洗浴浴温は30〜100 ℃であることが好ましい。30
℃未満では、前記した酸濃度が低い場合と同様、所定の
表面粗さＲａ₀ が得られず、100 ℃超えの場合、前記し
た酸濃度が高い場合と同様、制御が困難となり、加熱の
ためのエネルギー効率が低下し、好ましくない。

【００２５】酸としては塩酸、硫酸、硝酸、または、こ
れらの組み合わせを用いることが可能であるが、塩酸を
用いることがより好ましい。また、酸洗速度の向上を目
的に、キレート剤などの酸洗促進剤を添加すること、酸
洗後の表面粗さの安定のため、またはオーバーエッチン
グ防止のために腐食抑制剤を添加しても良い。

【００２６】さらに、酸洗時の鉄酸化物層の除去量の制
御を確実にするために、電解酸洗を行うことも有効であ
る。酸洗工程ではスケールを全て除去するほどの強酸洗
は必要はないが、仮にスケールの全てが除去されたとし
ても、鋼板の地鉄面が露出するわけであるので、めっき
密着性はスケールが残存した場合と比較して劣化するこ
とはない。

【００２７】以上、連続めっき装置において連接配置し
た酸洗槽における酸洗条件について述べたが、次に、従
来の熱間圧延鋼板の製造ラインにおいて連接配置された
酸洗槽における酸洗との対比について述べる。すなわ
ち、本発明においては、鉄酸化物層を有する熱間圧延鋼
板は、熱間圧延の精整工程に冷間圧延の付帯設備として
設置された酸洗装置を通さず、直接、溶融金属めっき装
置において連接配設した酸洗工程を通すことが好まし
い。

【００２８】この理由は、冷間圧延の付帯設備として設
置された通常の酸洗ラインは、スケールを原則全て除去
する必要があり、高濃度の酸を用い比較的高温で長時間
処理するのに対して、本発明の溶融金属めっき熱間圧延
鋼板の製造方法においては、スケールの表層のみをポー
ラスにするため、酸洗は、比較的低濃度の酸で低温、短
時間の処理で良く、溶融めっき装置に簡単に配置し、酸
や蒸気の使用量を大幅に削減できることによるものであ
る。

【００２９】また、酸洗工程を溶融金属めっき装置の焼
鈍炉の直前に配置することにより、酸洗により生成した
ポーラスな表層が還元処理されるまで、そのままの状態
で保たれ、効率良く還元が可能となる。すなわち、従来
の冷間圧延の付帯設備として設置された酸洗ラインでの
酸洗では、酸洗後に通常数日〜数週間は放置されるた
め、水分や汚れで表面が汚され、活性なポーラス面を保
持できず、焼鈍によって還元したとしても、最終的に得
られる溶融金属めっき熱間圧延鋼板のめっき密着性が劣
化する。

【００３０】(3) 焼鈍炉における還元条件に関して：酸
洗工程で、スケール層の表層がポーラスな状態となった
鋼板は、次に、酸洗工程において連接配置された還元性
雰囲気の焼鈍炉において、残余のスケールを、鋼板片面
当たり、好ましくは0.03g −Fe/m² 以上、より好ましく
は0.1 〜30g−Fe/m² 還元する。

【００３１】これはスケール層とめっき層の濡れ性を改
善するために必須である。上記還元量が0.03g −Fe/m²
未満の場合、めっき密着性が低下し、30g −Fe/m ² 超え
の場合、めっき密着性向上の効果が飽和し、さらには、
スケールの還元に伴い発生するH₂O により、逆にめっき
密着性が低下し、さらに、前記した焼鈍炉の損傷が生
じ、また生産性、経済性の面でも好ましくない。

【００３２】なお、上記した還元量とは、還元により鋼
板表面に新たに生成した金属鉄の量を示す。焼鈍炉にお
ける還元性雰囲気のガス組成としては、水素濃度が２〜
20vol ％、残部が実質的に窒素であることが好ましい。
水素濃度が２vol ％未満の場合、めっき密着性が低下
し、20vol ％超えの場合、スケールの還元に伴い発生す
るH₂O による前記した弊害が生じ好ましくない。

【００３３】焼鈍炉における還元域の温度は、700 〜95
0 ℃の範囲が好ましい。本発明によれば、予め前記した
軽度の酸洗を行うことにより、スケールの表面層を前記
したＲａ₀ で規定されるポーラスな状態としておくこと
により、前記した低濃度の還元ガス雰囲気においても、
加熱帯通過時間が15秒程度の短時間の焼鈍処理でも、め
っき密着性に優れた溶融金属めっき熱間圧延鋼板を製造
することが可能となった。

【００３４】(4) 溶融金属めっきに関して：還元性雰囲
気で還元された鋼板は、スナウト中を搬送され、直接空
気に接触することなく溶融めっき金属に浸漬されめっき
されるが、これらの方法は通常の溶融金属めっきと同様
でよく、特に条件を規制することはない。本発明が適用
可能なめっき金属としては、Zn、Al、Pb、Sn、Mg、Sbま
たはこれらの合金で例示される各種の溶融めっき金属が
挙げられる。

【００３５】なお、本発明は、めっき品質、操業条件の
改善を目的として溶融金属に添加される各種微量元素に
ついてもなんら制限を受けるものではない。

【００３６】

【実施例】以下、本発明を、実施例により具体的に説明
する。低炭Alキルド鋼を、熱間圧延時の仕上げ温度： 7
00〜830 ℃、巻き取り温度：450〜550 ℃として圧延
し、そのスケール厚みを 2.8〜5.0 μm に調整した。こ
の熱間圧延鋼板を、酸洗槽を直接焼鈍炉の前に連接配置
した図２に示す溶融金属めっき装置に通板し溶融金属め
っき熱間圧延鋼板を製造した。

【００３７】なお、図２において、11は熱間圧延鋼板、
12は電解脱脂槽、13は酸洗槽、14はリンス槽、15は加熱
還元帯15a 、冷却帯15b から成る焼鈍炉、16はスナウ
ト、17は溶融金属めっき槽、18は溶融金属、19はシンク
ロール、20はガスワイピングノズル、21はロール、22は
鋼板搬送方向を示す。熱間圧延鋼板11を、先ず、電解脱
脂槽12において3.0 ％NaOH水溶液である脱脂液で電解脱
脂して鋼板上の汚れを洗浄した後、酸洗槽13において塩
酸濃度：4.0〜15wt％（1.8 〜4.1 規定）、浴温：50〜8
0℃の酸性水溶液で鋼板表面のスケールの一部を酸洗、
除去した。

【００３８】酸洗時間はライン速度によって変え、５〜
15秒の範囲とした。酸洗処理後の鋼板の一部を切り出
し、後記の酸洗後の鋼板表面粗さＲａ（＝Ｒａ₀ ）測定
用のテストピースとした。上記した酸洗後、リンス槽14
において水洗された熱間圧延鋼板11は、連続して焼鈍炉
15に搬送され、焼鈍炉15内の加熱還元帯15a において、
Ｈ₂ 濃度：４〜15vol ％、残部：N₂、露点：−40℃の
（Ｈ₂ ＋Ｎ₂ ）ガス雰囲気中で還元と焼鈍を行い、残存
スケールの表層部の一部または全てを還元鉄とした。

【００３９】なお、還元帯15a における最高板温は、 6
50〜850 ℃の範囲とし、該温度範囲における鋼板の滞留
時間は15〜90秒の範囲とした。還元、焼鈍後の熱間圧延
鋼板11は、連続して、溶融金属めっき槽17の溶融金属18
中へ浸漬してめっきし、その後、ガスワイピングノズル
20を用いめっき付着量を制御した後、常温まで冷却し、
調質圧延機にて 0.3〜1.5 ％の伸びを与えて製品とし
た。

【００４０】なお、本実施例においては、溶融金属18と
して、(1) Alを 0.160〜0.170 ％含有する溶融Zn、もし
くは、(2) Siを９％含有する溶融Alを用い、また、めっ
き付着量を60〜270g/m² （鋼板片面当り）の範囲に制御
した（本発明例１〜11）。また、比較例として、酸洗槽
の水溶液として酸を含有しない通常の水を用い水洗した
熱間圧延鋼板、およびスケール厚みを 6.0〜15μm とし
た熱間圧延鋼板を用いて、前記本発明例１〜11と同様の
条件で溶融金属めっき鋼板を製造した。

【００４１】次に、得られた酸洗処理後のテストピース
および下記に一括して示す各種溶融金属めっき熱間圧延
鋼板試作品について、酸洗後の鋼板表面粗さＲａ（＝
Ｒａ ₀ ）、めっき鋼板の断面において鉄酸化物層とそ
の上層の還元鉄との界面で形成される曲線の二次元粗さ
Ｒａ₁ 、めっき密着性を、後記の測定方法および試験
方法により、測定、評価した。

【００４２】〔溶融金属めっき熱間圧延鋼板試作品：〕 Ａ．スケール厚み≦５μm 、酸洗処理有り：本発明例１
〜11の鋼板 Ｂ．スケール厚み＞５μm 、酸洗処理有り：比較例１〜
４、10の鋼板 Ｃ．スケール厚み≦５μm 、酸洗処理無し：比較例５〜
７、11、12の鋼板 Ｄ．スケール厚み＞５μm 、酸洗処理無し：比較例８の
鋼板 Ｅ．スケール厚み＞５μm 、酸洗処理有り：比較例９の
鋼板 〔粗さＲａの測定方法：〕 （酸洗後の鉄酸化物層の表面粗さＲａ₀ ；）酸洗後の鋼
板表面粗さＲａを三次元表面粗さ計で測定した。

【００４３】（めっき鋼板の断面において鉄酸化物層と
その上層の還元鉄との界面で形成される曲線の二次元粗
さＲａ₁ ；）溶融金属めっき熱間圧延鋼板のテストピー
スを樹脂に埋め込み、埋め込み樹脂を鋼板断面方向に切
断し、切断面をアルミナペーストで研磨した後、顕微鏡
および画像解析装置を用いて、鋼板の断面において鉄酸
化物層とその上層の還元鉄との界面（下記図１の符号５
で示される界面）で形成される曲線で規定される二次元
粗さＲａを測定した。

【００４４】なお、上記Ｒａ₀ 、Ｒａ₁ はいずれも、JI
S B 0601-1994 で規定される算術平均粗さ（Ｒａ）で規
定される算出法で求めた値である。図１に、本発明例１
で得られた溶融亜鉛めっき熱間圧延鋼板の断面（顕微鏡
観察結果）を模式図により示す。図１において、各々の
符号で示される層または界面は下記の内容または状態を
示す。

【００４５】１：鋼板 ２：酸洗、還元された後に残存するスケール層（酸洗、
還元後の残存鉄酸化物層）。 ３：酸洗後に残存したスケール層のうち還元により金属
鉄となった層（還元により生成した金属鉄の層）（還元
鉄の層）。

【００４６】４：酸洗によりスケールが一部除去され、
その時点でポーラスな状態となった金属鉄（還元鉄の
層）と、めっき層との界面。 ５：酸洗、還元後の残存鉄酸化物層と還元により生成し
た金属鉄の層（還元鉄の層）との界面。 ６：めっき層 〔めっき密着性評価方法：〕 (1) ボールインパクト法；１kgの重りを 100cmの高さか
ら落下させ、ボール状の治具を介してめっき鋼板の板面
に垂直に衝撃を加えて塑性加工し、その後加工された凸
部にセロハンテープを貼り、剥離させ、めっきの剥離状
態を、画像解析により剥離面積を測定して、塑性加工部
の剥離面積率を下記の５段階で評価した。

【００４７】（評価基準） １：剥離面積率 0％（剥離無し） ２：剥離面積率 10％以下（剥離有り） ３：剥離面積率 10％超え、30％以下 ４：剥離面積率 30％超え、70％以下 ５：剥離面積率 70％超え (2) 60°曲げ試験；めっき鋼板をＲ＝ 1.0ｔで60°Ｖ字
型にプレスで折り曲げた後、折り戻し曲げ部の内側にセ
ロハンテープを貼り、一定速度で剥離させ、めっきの剥
離状態を標準サンプルを基準として、目視により５段階
で評価した。

【００４８】表１に、測定結果および評価結果を、溶融
金属めっき熱間圧延鋼板の製造条件と併せて示す。表１
に示すように、スケール厚みを 5.0μm 以下に調製した
熱間圧延鋼板を使用し、酸洗によりスケールの一部を除
去した後、還元し、めっきを施した溶融金属めっき鋼板
は、スケール厚みが 5.0μm より大きな鋼板を用いた溶
融金属めっき鋼板、酸洗なしでめっきした溶融金属めっ
き鋼板いずれに対しても、そのめっき密着性が優れてい
ることが分かる。

【００４９】

【表１】

【００５０】

【発明の効果】本発明によれば、極薄スケールを有する
熱間圧延鋼板を、直接溶融金属めっき装置に通板し、め
っき密着性に優れた溶融金属めっき鋼板を得ることが可
能となり、本発明による各種の溶融金属めっき鋼板は、
プレス加工、曲げ加工などの用途に用いて好適である。

【００５１】また、本発明によれば、極薄スケールを有
する熱間圧延鋼板を、従来法のように高濃度の酸を使用
し長時間酸洗することが不要となったため生産性、経済
性に優れた効果も有する。さらには、本発明によれば、
極薄スケールを有する熱間圧延鋼板の鉄酸化物層を酸洗
槽で部分的に除去し、焼鈍炉における還元後も該鉄酸化
物層を残存させることにより、焼鈍炉内に発生する水分
量を低下させることが可能となった。

【００５２】この結果、さらに厳しいめっき品質が要求
される冷間圧延鋼板の通板にも迅速に対応可能となり、
生産性の向上が達成される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる溶融亜鉛めっき熱間圧延鋼板の
断面の１例を示す模式図である。

【図２】本発明に係わる溶融金属めっき装置を示す側面
図である。

【符号の説明】

１ 鋼板 ２ 酸洗、還元後の残存鉄酸化物層 ３ 還元により生成した金属鉄の層 ４ ポーラスな状態となった金属鉄と、めっき層との界
面 ５ 酸洗、還元後の残存鉄酸化物層と還元により生成し
た金属鉄の層との界面 ６ めっき層 11 熱間圧延鋼板 12 電解脱脂槽 13 酸洗槽 14 リンス槽 15 焼鈍炉 15a 加熱還元帯 15b 冷却帯 16 スナウト 17 溶融金属めっき槽 18 溶融金属 19 シンクロール 20 ガスワイピングノズル 21 ロール 22 鋼板搬送方向

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 めっき層と鋼板地鉄との間に、少なくと
   も鉄酸化物層を有する溶融金属めっき鋼板であって、該
   めっき鋼板の断面において前記鉄酸化物層とその上層と
   の界面で形成される曲線が二次元粗さＲａで、0.3 μm
   以上であることを特徴とする溶融金属めっき熱間圧延鋼
   板。
2. 【請求項２】 熱間圧延鋼板の表面に、鉄酸化物層であ
   る下層と、還元鉄である中間層と、めっき層である上層
   とから構成される皮膜を有し、該皮膜の断面において前
   記鉄酸化物層である下層と前記還元鉄である中間層との
   界面で形成される曲線が二次元粗さＲａで、0.3 μm 以
   上であることを特徴とする溶融金属めっき熱間圧延鋼
   板。
3. 【請求項３】 熱間圧延鋼板の表面に、還元鉄である下
   層と、その上層にめっき層である上層を有する皮膜を有
   し、該皮膜の断面において前記還元鉄とその上層の前記
   めっき層との界面で形成される曲線が二次元粗さＲａ
   で、0.3 μm 以上であることを特徴とする溶融金属めっ
   き熱間圧延鋼板。
4. 【請求項４】 酸洗槽と還元性雰囲気の焼鈍炉と溶融金
   属めっき槽を連接配置した連続めっき装置を用いた溶融
   金属めっき熱間圧延鋼板の製造方法であって、鋼板表面
   の鉄酸化物層の厚さが５μm 以下の熱間圧延鋼板を、前
   記酸洗槽で酸洗し鉄酸化物層を部分的に除去し、引き続
   いて連続的に、前記焼鈍炉において残余の鉄酸化物層を
   0.03g−Fe/m² 以上還元した後、得られた鋼板を前記溶
   融金属めっき槽に浸漬し溶融金属めっきを施すことを特
   徴とする溶融金属めっき熱間圧延鋼板の製造方法。
5. 【請求項５】 前記酸洗後の鉄酸化物層の表面粗さが、
   Ｒａで0.3 μm 以上とする請求項４記載の溶融金属めっ
   き熱間圧延鋼板の製造方法。
6. 【請求項６】 前記酸洗の前工程において脱脂を行う請
   求項４または５記載の溶融金属めっき熱間圧延鋼板の製
   造方法。
7. 【請求項７】 前記酸洗における、酸濃度が２〜20wt
   ％、酸洗浴浴温が30〜100 ℃である請求項４〜６いずれ
   かに記載の溶融金属めっき熱間圧延鋼板の製造方法。
8. 【請求項８】 前記酸洗における、酸が塩酸である請求
   項４〜７いずれかに記載の溶融金属めっき熱間圧延鋼板
   の製造方法。
9. 【請求項９】 前記焼鈍炉における還元性雰囲気のガス
   組成が、水素濃度が２〜20vol ％、残部が実質的に窒素
   である請求項４〜８いずれかに記載の溶融金属めっき熱
   間圧延鋼板の製造方法。