ES2913859T3 - Panel de vidrio laminado con junta de borde y procedimiento para su fabricación - Google Patents

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Abstract

Panel de vidrio compuesto (100) que comprende al menos un primer panel de vidrio (1), un segundo panel de vidrio (2), una capa intermedia (5) dispuesta entre ellos, que comprende al menos una capa superior (3,4) basada en al menos un polímero termoplástico, y un sellado de borde (8), donde - el primer panel de vidrio (1) está dispuesto con una desalineación B con respecto al segundo panel de vidrio (2), en el que un primer borde del panel (17) del primer panel de vidrio (1) está retrasado con respecto a un segundo borde del panel (18) del segundo panel de vidrio (2), en el que la desalineación B es de 0,1 mm a 1 mm, donde - la capa intermedia (5) se recorta a lo largo de al menos un borde (a) del panel de vidrio compuesto (100) en una distancia del borde A, - el sellado del borde (8) está dispuesto en una ranura del borde (6), que está delimitada por el primer panel de vidrio (1), el segundo panel de vidrio (2) y la capa intermedia (5), y - el sellado del borde (8) contiene un polímero fusible con el polímero de las capas superiores (3,4), donde el sellado del borde (8) termina con los bordes del panel (17,18) de los paneles de vidrio (1,2) y se extiende sobre toda la distancia del borde A y también parcialmente sobre la zona de desalineación B, donde el sellado del borde (8) tiene un ángulo de inclinación desde el borde del primer panel (17) hasta el segundo borde del panel (18), y donde el sellado del borde (8) se introduce en la ranura del borde (6) por extrusión.

Description

DESCRIPCIÓN
Panel de vidrio laminado con junta de borde y procedimiento para su fabricación
La invención se refiere a un panel de vidrio laminado provisto de una junta de borde, que comprende al menos dos cristales y una capa intermedia dispuesta entre ellos, que contiene al menos una capa de cubierta a base de un polímero termoplástico. La invención se refiere además a un procedimiento para fabricar dicho panel de vidrio laminado y su uso, en particular como un panel independiente.
Los paneles de vidrio laminado que contienen capas intermedias que comprenden capas funcionales sensibles a la corrosión se pueden fabricar de varias maneras. En general, la capa sensible a la corrosión se coloca entre las capas superiores de polímero y, por lo tanto, se protege de la corrosión. La corrosión de la capa funcional puede producirse en la zona del borde del panel de vidrio laminado si la capa se extiende hasta los bordes del panel de vidrio laminado y los bordes están expuestos.
En la fabricación de paneles de vidrio laminado con capas funcionales sensibles a la corrosión, tales como capas que contienen metal, se pueden usar láminas de soporte en las que ya está presente la capa que contiene metal. Estas láminas de soporte se pueden unir a los cristales exteriores a través de láminas termoplásticas de polivinil butiral. El documento DE 23 44 616 A1 describe un panel calentable eléctricamente en el que se ha eliminado la capa que contiene metal en la zona del borde para protegerlo de la corrosión. En esta zona del borde, la lámina de butiral de polivinilo se adhiere directamente a la superficie de la lámina de soporte de tereftalato de polietileno, proporcionando así el sellado necesario. Es conocido utilizar una lámina de soporte que es más pequeña que los paneles de vidrio y empotrar la lámina de soporte entre dos láminas termoplásticas que tienen el mismo tamaño que los paneles de vidrio y juntarlas con los dos paneles de vidrio de tal manera que la lámina de soporte revestida está a una distancia de los extremos de al menos 3 mm antes del borde del panel de vidrio (documento US 3 794 809 A). A continuación, el polímero de las películas termoplásticas que recubren la lámina de soporte se retícula mediante un tratamiento térmico de sobrepresión para garantizar el sellado de los bordes deseado.
Los dos procedimientos descritos anteriormente suponen que se utilizan láminas de soporte recubiertas, en las que al menos el lado recubierto es libremente accesible y que, por lo tanto, deben combinarse con al menos otra lámina, a saber, una lámina termoplástica hecha, por ejemplo, de polivinil butiral. Las láminas de soporte con una capa descubierta tienen la desventaja decisiva de que la capa superficial sensible se expone sin protección durante las manipulaciones necesarias de la lámina de soporte revestida, de modo que existe el riesgo de daño y/o contaminación de la capa superficial. Dichos defectos son visibles en el panel de vidrio laminado acabado.
Otra forma de proteger la capa que contiene metal de la corrosión es aplicar un sellador en la zona del borde. Si es necesario, también se puede quitar la capa que contiene metal en la zona del borde. El uso de selladores en la zona del borde es posible sin ningún problema, por ejemplo, con ventanas de vehículos fijas, como parabrisas. Al fabricar ventanas laterales independientes, debe asegurarse de que sus bordes queden expuestos cuando la ventana está abierta, de modo que el sellado del borde sea visible y esté expuesto a esfuerzos mecánicos.
El documento de patente DE 102009058 136.7 describe un panel compuesto de capa de sustrato sellada que incluye al menos dos paneles de vidrio transparentes, un elemento compuesto de lámina funcional dispuesto entre ellos y un sello de borde. El elemento compuesto de lámina funcional consiste preferentemente en una lámina funcional y dos capas de lámina de laminación, donde la lámina funcional está completamente incrustada entre las capas de lámina de laminación y la superficie del borde del elemento compuesto está formada por las capas de lámina de laminación. El elemento compuesto de lámina funcional puede ser más pequeño que los paneles de vidrio en términos de área de superficie, y el sello de borde puede estar colocado como sellador interno en el espacio del borde resultante y cerrar con los paneles de vidrio, o puede estar colocado como sellador externo, abarcando los dos paneles con el hueco. Este último tipo de realización no es adecuado para paneles laterales retráctiles y extensibles. Como sellador interno se sugiere una cinta adhesiva o un cordón de sellado hecho de un material suave y elástico, como butilo o silicona. Cuando se utiliza una cinta adhesiva, es difícil reaccionar a las tolerancias e imperfecciones del vidrio. Además, pueden surgir problemas con el sellado en las esquinas. La desventaja de usar materiales de sellado suaves y pegajosos en los paneles laterales retráctiles y extensibles es que el borde pegajoso del panel queda expuesto cuando se retrae el panel.
La traducción alemana del documento DE 696 06 891 T2 de la patente europea EP 0 724 955 B1 describe un procedimiento para hacer un panel de vidrio laminado con bordes adheridos. El panel de vidrio laminado consta de al menos dos paneles de vidrio con un laminado en el medio, cuya superficie es más pequeña que la de los dos paneles de vidrio, lo que crea un espacio de borde en el prelaminado, en el que se inserta un polímero termoplástico extruido. El procedimiento descrito tiene la desventaja de que solo se puede llevar a cabo bien para paneles de vidrio laminados ideales, cuyos paneles de vidrio individuales están dispuestos de manera perfectamente congruente sin desplazamiento entre sí. Sin embargo, los paneles de vidrio en el prelaminado a menudo no son perfectamente congruentes y pueden producirse desviaciones en los espesores de los paneles de vidrio. Dado que el procedimiento descrito se basa en la creación de contacto entre una boquilla de inyección y el material compuesto previo, las desviaciones de la situación ideal conducen a que no se acierte bien con el espacio del borde. Por un lado, esto puede resultar en un sellado inadecuado y, por otro lado, pueden acumularse altas presiones en el sistema porque la masa fundida no puede salir de la boquilla de inyección. Otra desventaja del procedimiento descrito, en el que se establece contacto entre la boquilla de pulverización y los bordes del cristal, es el fuerte desgaste de las herramientas en los bordes rectificados del cristal.
La publicación para información de solicitud de patente alemana DE 19503 510 A1 muestra un procedimiento para fabricar un panel de vidrio laminado reflectante de IR, en el que se inyecta material termoplástico en un espacio de borde de un prelaminado de los dos paneles individuales con una capa intermedia. Los dos paneles individuales del material compuesto previo no están desplazados, de modo que el material termoplástico se puede introducir en el espacio del borde por extrusión.
La solicitud de patente europea EP 0758582 A2 muestra un procedimiento en el que se aplica una capa estructural a la zona del borde de un panel compuesto, que sigue la geometría de la superficie. En el caso de paneles individuales con un desplazamiento relativo y un espacio de borde entre los paneles individuales, la capa estructural no llena completamente el espacio de borde entre los dos paneles individuales. Más bien, el material fluido solo se aplica como una capa y se seca.
El objeto de la presente invención es proporcionar un panel de vidrio laminado con borde sellado y un procedimiento mejorado para su fabricación que sea aplicable industrialmente y sea compatible con una disposición escalonada de las láminas de vidrio en el prelaminado y, por lo tanto, conduzca a un panel de vidrio laminado sellado de forma segura y permanente que sea adecuado para el uso como panel independiente.
El objeto de la presente invención se logra según la invención mediante un panel de vidrio laminado con sellado de bordes según la reivindicación independiente 1 y un procedimiento para fabricar dicho panel de vidrio laminado y su uso. Las realizaciones preferidas de la invención surgen de las reivindicaciones dependientes.
El panel de vidrio laminado según la invención comprende un primer panel de vidrio, un segundo panel de vidrio, una capa intermedia dispuesta entre ellos, que comprende al menos una capa de cubierta a base de al menos un polímero termoplástico. Además, el acristalamiento laminado incluye un sello de borde a lo largo de al menos un borde del acristalamiento laminado. El sello de borde puede estar a lo largo de un borde, a lo largo de dos bordes o a lo largo de todos los bordes del panel. El primer panel de vidrio está dispuesto con un desplazamiento B con respecto al segundo panel de vidrio. La capa intermedia dispuesta entre los paneles de vidrio está recortada a lo largo de los bordes del panel de vidrio laminado en una distancia al borde A, es decir, la zona de la capa intermedia es menor que la zona de los dos paneles de vidrio. Debido a que la capa intermedia se recorta a lo largo de los bordes del panel de vidrio laminado, existe un espacio de borde definido por el primer panel de vidrio, el segundo panel de vidrio y la capa intermedia. el sellado de borde está dispuesto en el hueco del borde y llena completamente el hueco del borde entre el primer panel de vidrio y el segundo panel de vidrio.
Por lo tanto, la invención proporciona un panel de vidrio laminado, cuyos paneles de vidrio individuales presentan un desplazamiento B entre sí, que se sellan de una manera visualmente atractiva y no tienen bordes pegajosos, como después del sellado con un sellador de butilo. La desalineación B puede estar relacionado con la producción o ser deseado deliberadamente. El desplazamiento B puede ser deseado, por ejemplo, si uno de los paneles de vidrio individuales del panel compuesto debe sobresalir ligeramente a lo largo de uno o más bordes después de la instalación en una abertura del marco, para producir una transición visualmente más atractiva y suave entre el panel y marco.
Los paneles de vidrio individuales tienen un espesor de entre 1 mm y 4 mm. Pueden tener el mismo grosor, por ejemplo, ambos de 2,1 mm de grosor, o un panel puede ser más delgado, por ejemplo, de 1,6 mm. Por razones de ahorro de peso, ambos paneles también pueden ser más delgados y/o tener diferentes espesores, por ejemplo, 1,6 mm y 1,1 mm de espesor.
La zona del panel de vidrio es la zona del panel en el que se dispone la capa intermedia funcional. Los bordes del material compuesto preliminar o del vidrio laminado designan el borde del prelaminado o del vidrio laminado. Los bordes de los cristales designan los bordes de los paneles de vidrio individuales que forman el prelaminado.
Dependiendo de la aplicación deseada del panel, se puede disponer un espacio de borde a lo largo de un borde del prelaminado, a lo largo de dos bordes o a lo largo de todos los bordes del prelaminado, que luego se puede rellenar con un sellado de borde.
Los polímeros termoplásticos que pueden fundirse con el polímero termoplástico de la capa de recubrimiento exterior son preferentemente polímeros de la misma composición básica que los polímeros de las capas de recubrimiento con o sin aditivos (por ejemplo, uno o más promotores de adhesión). De la forma más sencilla, el polímero del sellado de bordes es idéntico al polímero de las capas de cobertura.
En el panel de vidrio laminado según la invención, el desplazamiento B es de 0,1 mm a 1 mm. En esta zona se consiguen resultados de sellado particularmente buenos.
En otra realización preferida, la distancia al borde A es de 1 mm a 10 mm. Con dicha distancia al borde A, los mejores resultados se pueden lograr con el sellado de bordes. Si la distancia al borde A es demasiado pequeña, por ejemplo, el sellado puede fallar fácilmente bajo tensión mecánica.
En otra realización ventajosa, el panel de vidrio laminado tiene una variación de espesor C a lo largo de los bordes, que es como máximo de 0,5 mm, preferentemente entre 0,02 mm y 0,1 mm.
En otra realización ventajosa, la capa de cubierta contiene un polímero termoplástico, preferentemente un polivinilbutiral termoplástico, y el sellado de borde contiene una masa fundida del mismo polímero termoplástico. Ejemplos de polímeros termoplásticos adecuados para las capas de recubrimiento de la capa intermedia y para la inyección en el espacio del borde son los poliuretanos termoplásticos, como los que se conocen y están comercialmente disponibles en la fabricación de paneles de vidrio laminadas para unir placas o láminas de policarbonato a láminas de vidrio. Sin embargo, por razones económicas, se prefieren al butiral de polivinilo, que se usa ampliamente para la capa intermedia termoplástica en la fabricación de vidrio laminado. Se ha demostrado que este butiral de polivinilo convencional se puede fundir e inyectar en el espacio del borde sin ningún problema. Solo es necesario asegurarse de que la temperatura durante la fusión y la inyección no supere los 230 °C y que se evite en la medida de lo posible que entre aire u oxígeno en el polivinilbutiral fundido, de lo contrario, el polímero puede decolorarse.
Puede añadirse un promotor de adhesión para mejorar las propiedades de adhesión del polímero termoplástico utilizado. La composición del polivinilbutiral comúnmente utilizado para fabricar vidrios laminados se ajusta de tal manera que la adherencia al vidrio no supere un determinado valor máximo. Si la adherencia es demasiado alta, las propiedades de seguridad del panel de vidrio laminado se deterioran. Dado que este aspecto no es importante en la zona del borde del vidrio laminado, y dado que, por otro lado, puede interesar que el polivinilbutiral se adhiera especialmente bien al vidrio a efectos de un sellado especialmente eficaz en la zona del intersticio del borde, el polímero termoplástico del sellado del borde puede proveerse en un desarrollo conveniente de la invención con un aditivo que aumente la adherencia, por ejemplo, con un silano.
La capa intermedia contiene preferentemente entre dos capas de cubierta hechas de un polímero termoplástico, una lámina de soporte y una capa sensible a la corrosión funcional dispuesta sobre la lámina de soporte. El procedimiento según la invención no requiere ninguna medida especial para proteger la capa funcional sensible a la corrosión durante la fabricación del panel de vidrio laminado, ya que esta capa funcional está completamente protegida por la capa de cubierta termoplástica. Solo se requiere una sola lámina para el proceso compuesto, a saber, la capa intermedia prefabricada. Las capas intermedias se pueden comprar y, por ejemplo, tienen una función reflectante de IR o una función adicional de insonorización. Si los paneles se utilizan como paneles de vehículos, la lámina de soporte con la capa funcional se dispone preferentemente entre los paneles de vidrio de tal manera que la capa funcional mira hacia el exterior del vehículo después de que se haya instalado el panel de vidrio laminado acabado. Una de las capas de cubierta también se puede diseñar como una lámina acústica de polivinilbutiral aislante del sonido, que luego se fija al panel de vidrio que mira hacia el interior del vehículo.
Según la invención, el sellado de borde tiene un ángulo de inclinación desde un borde del panel del primer panel vidrio hasta un borde del panel del segundo panel de vidrio. Esto proporciona un resultado visualmente especialmente ventajoso.
La invención también incluye un procedimiento para fabricar un panel de vidrio laminado según la invención. El procedimiento según la invención requiere el uso de una capa intermedia que contiene una capa de cubierta hecha de un polímero termoplástico y comprende las siguientes etapas del procedimiento:
a) Producción de un prelaminado,
que contiene un primer y un segundo panel de vidrio y una capa intermedia dispuesta entre ellos,
que presenta un espacio marginal a lo largo de al menos uno de sus bordes y
en el que los dos paneles de vidrio presentan un desplazamiento B,
b) Introducción de un sellado de borde en el espacio del borde, donde
- una masa fundida de un polímero termoplástico que se puede fundir con la capa de cubierta se inyecta en el hueco del borde con una boquilla de extrusión, donde una abertura de la boquilla de extrusión está situada entre un primer rodillo y un segundo rodillo directamente delante del hueco del borde, donde
- el primer rodillo se apoya contra un borde del panel del primer panel de vidrio y el segundo rodillo se apoya contra un borde del panel del segundo panel de vidrio, donde el primer rodillo y el segundo rodillo son desplazables paralelamente a la superficie de los paneles de vidrio y compensan así el desplazamiento B y
- el prelaminado descansa con una superficie del panel sobre un tercer rodillo que se puede desplazar perpendicularmente al plano de los paneles de vidrios, y
c) Producción de una conexión final entre paneles de vidrio y capa intermedia para formar un panel de vidrio laminado bajo el efecto del calor y la presión y en el proceso de fusión del polímero inyectado en el espacio del borde con el polímero de la capa superior.
El prelaminado se produce a partir de dos paneles de vidrio individuales y una capa intermedia. La capa intermedia se corta y se coloca entre un primer panel de vidrio y un segundo panel de vidrio. A partir de esta pila de capas de paneles de vidrio y capa intermedia se produce un prelaminado al eliminar el aire entre las capas y al realizar una conexión preliminar. Los procedimientos correspondientes, como el procedimiento de la bolsa de vacío, el procedimiento del anillo de vacío o el uso de rodillos que eliminan el aire entre los paneles, son conocidos por los expertos en la técnica. En la producción del prelaminado, los paneles de vidrio se disponen idealmente perfectamente superponibles. En el proceso real, siempre hay pequeñas desviaciones, de modo que los paneles de vidrio individuales se disponen con un pequeño desplazamiento entre sí de como máximo 3 mm. Se elige deliberadamente una compensación para determinados productos. El prelaminado tiene un espacio en el borde que se puede crear cortando la capa intermedia entre los dos paneles de vidrio antes de colocarlo de tal manera que su zona en el borde sea ligeramente más pequeña que la zona de los paneles de vidrio. Alternativamente, la capa intermedia se puede cortar de tal manera que sea superponible con los paneles de vidrio y después de que se haya realizado una conexión preliminar en el prelaminado, el polímero termoplástico se elimina en la zona del borde, por ejemplo, con un cepillo adecuado, de modo que se obtenga un espacio de borde del tamaño deseado. El prelaminado se puede producir de tal manera que presente un hueco de borde a lo largo de exactamente un borde, a lo largo de exactamente dos bordes o a lo largo de todos los bordes.
Si los paneles de vidrio están dispuestos desplazados entre sí en el prelaminado, es difícil llenar el hueco del borde con una boquilla de pulverización que se apoya sobre o contra un borde del panel del panel de vidrio, ya que los bordes del panel de los dos paneles de vidrio individuales del prelaminado no están entonces a la misma altura. Este problema se soluciona sorprendentemente con rodillos móviles que se pueden desplazar paralelamente al plano de los paneles de vidrio y pueden así compensar la desalineación de los paneles de vidrio. Los rodillos individuales están en contacto con los bordes de los paneles de los paneles de vidrio individuales, y la boquilla de extrusión está dispuesta entre los rodillos, que se pueden mover paralelamente. De este modo, la boquilla de extrusión se coloca directamente delante de la ranura del borde, a pesar de la desviación, y la masa fundida del polímero termoplástico se inyecta de forma específica en la ranura del borde.
Dependiendo del proceso de fabricación, también puede haber una variación en el espesor del prelaminado, que puede deberse a desviaciones en la superficie del vidrio o a cambios en el espesor de la capa intermedia. Este problema se soluciona según la invención con al menos un rodillo desplazable perpendicularmente al plano de los paneles de vidrio. El material compuesto previo se encuentra sobre o contra el tercer rodillo de tal manera que el espacio del borde apunta hacia la abertura de la boquilla de extrusión. Dado que el tercer rodillo se puede desplazar perpendicularmente al plano de los paneles de vidrio, se puede usar para compensar las variaciones en el espesor del prelaminado. Además, gracias a este rodillo, el dispositivo se puede adaptar fácilmente para la fabricación de paneles de vidrio laminados de diferentes espesores. El proceso de sellado se puede automatizar fácilmente usando procedimientos conocidos.
La fusión del polímero termoplástico inyectado con el polímero de las capas de recubrimiento bajo la acción de calor y presión puede tener lugar durante el proceso de autoclave conocido por el experto en la materia, al que se somete el prelaminado para la adhesión final de los paneles de vidrio individuales a la capa intermedia situada entre ellos. Las presiones utilizadas en el proceso de autoclave están entre 9 bar y 14 bar y la temperatura está entre 120 °C y 160 °C, preferentemente alrededor de 140 °C.
Una vez que se ha producido el panel de vidrio laminado adherido final, se puede eliminar el exceso de polímero del sellado del borde, dejando un borde suave y visualmente atractivo que compensa la desalineación de los paneles de vidrio.
La abertura de la boquilla de extrusión tiene preferentemente una geometría rectangular u ovalada, donde la altura está preferentemente entre 0,5 mm y 0,7 mm, de forma especialmente preferente 0,6 mm, y la boquilla tiene una anchura comprendida entre 1,5 mm y 3 mm. Esta geometría debe preferirse a una geometría circular, ya que con una geometría circular se requiere una gran abertura para el relleno óptimo de la ranura del borde. Para hacer esto, las presiones en el sistema deben aumentarse hasta tal punto que el proceso ya no pueda llevarse a cabo. Una abertura demasiado ancha genera problemas en las curvas y esquinas del panel, ya que la masa fundida del polímero termoplástico no se inyecta en la ranura del borde a los lados de la abertura, sino que sale por la boquilla al lado/delante de la ranura del borde.
En una realización preferida del procedimiento, el prelaminado se pasa por la boquilla de extrusión con la ranura del borde dirigida hacia la boquilla de extrusión. Para ello, el prelaminado se fija, por ejemplo, mediante una ventosa de vacío que se adapta exactamente a los contornos del prelaminado. Esta pinza de succión puede ser controlada remotamente por un robot e inicialmente lleva el prelaminado a la posición inicial de modo que el prelaminado con la superficie del panel se encuentra sobre el tercer rodillo y el borde del primer panel de vidrio se encuentra sobre el primer rodillo y el borde del segundo panel de vidrio está en el segundo rodillo. Para que se puedan compensar las desviaciones en dos direcciones, es decir, bordes salientes y salientes o protuberancias, la pinza desplaza el prelaminado a la posición inicial de tal manera que los rodillos se desplacen cada uno de su posición libre en una determinada cantidad en su dirección de desplazamiento movimiento correspondiente. La cantidad de desplazamiento de los rodillos depende de las discrepancias que se van a compensar. Los rodillos se desvían preferentemente en al menos la mitad del recorrido de compensación máximo disponible en la posición inicial.
En otra realización, la boquilla de extrusión se puede pasar por la ranura del borde del prelaminado usando un robot controlado a distancia. Esta variante es más fácil de programar que cuando el prelaminado pasa por la boquilla de extrusión.
En una realización preferida del procedimiento según la invención, el prelaminado se calienta durante la inyección de la masa fundida del polímero termoplástico, preferentemente a 35 °C hasta 100 °C y con especial preferencia a 40 °C hasta 80 °C. El calentamiento mejora las propiedades de fluidez del polímero termoplástico sin sobreadherirse al vidrio durante la inyección.
Es ventajoso si se puede regular el flujo de la masa fundida desde la boquilla de extrusión, ya que se puede recoger más polímero en tramos rectos que en esquinas o curvas a una velocidad de desplazamiento constante de la boquilla de extrusión o del prelaminado. El flujo de la boquilla de extrusión se puede regular, por ejemplo, con la ayuda de un bypass que se instala delante o sobre la boquilla de extrusión y que puede estar en diferentes posiciones. Si la derivación está cerrada, toda la masa fundida se dirige a la abertura de la boquilla de extrusión, que corresponde al flujo máximo. Si la derivación está parcialmente cerrada, parte de la masa fundida se dirige a la abertura de la matriz de extrusión y parte a un recipiente separado, lo que corresponde a un flujo reducido. Cuando la derivación está en su posición abierta, todo el fundido se desvía a un recipiente separado. Esta regulación permite un llenado limpio de la ranura del borde incluso en zonas de curvas a velocidades más lentas.
La invención también incluye el uso de un panel de vidrio laminado producido usando el procedimiento según la invención como un panel independiente, preferentemente como un panel lateral de vehículo independiente. Los bordes ópticamente atractivos y mecánicamente resistentes que están sellados de forma segura son un requisito previo para estos paneles. Los paneles de vidrio laminado fabricados según la invención también son adecuados para su uso en edificios, en particular en la zona de acceso, la zona de las ventanas o la zona de la fachada, como parte integrante de muebles y electrodomésticos y, en general, en medios de transporte para el tráfico en tierra, en el aire o en el agua, especialmente en trenes, barcos y vehículos de motor, por ejemplo, como parabrisas, luneta trasera y/o luneta lateral con bordes expuestos.
La invención se explica con más detalle a continuación con referencia a los dibujos. Los dibujos son representaciones puramente esquemáticas y no están a escala real. No restringen la invención de ninguna manera.
Muestran:
Figura 1 una sección transversal de un prelaminado que se puede procesar con el procedimiento según la invención,
Figura 2 una sección transversal de un panel de vidrio laminado según la invención,
Figura 3 una vista en planta de una superficie de un panel de vidrio laminado según la invención,
Figura 4a y b representaciones esquemáticas de un dispositivo para uso en el procedimiento según la invención y
Figura 5 un diagrama de flujo de una posible realización del procedimiento según la invención.
La Figura 1 muestra una sección transversal en la zona del borde de un prelaminado 7, que se compone de dos paneles de vidrio 1 y 2, cada uno de 1 mm a 4 mm de espesor, y una capa intermedia 5 dispuesta entre ellos. La capa intermedia 5 comprende una lámina de soporte 16, por ejemplo, de tereftalato de polietileno (PET) de 0,02 mm a 0,1 mm de espesor, que está provista en un lado de una capa 15 que contiene metal que refleja los infrarrojos y capas superior 3, 4, hechas, por ejemplo, de polivinil butiral (PVB) y cada una tiene un espesor de aproximadamente 0,4 mm. La capa funcional 15 puede consistir en particular en una capa múltiple en la que la capa funcional real es una capa de plata que está incrustada entre otras capas de metal y/o compuestos metálicos. En lugar de una sola capa de plata, la capa que contiene metal 15 puede comprender dos o tres capas de plata separadas por capas de compuestos dieléctricos metálicos. La capa intermedia 5 también se puede construir de tal manera que una lámina de PET recubierta se una con otra lámina de PET sin recubrir en el lado de la capa a través de una capa adhesiva, donde esta lámina laminada está provista por ambos lados con una capa superior 3, 4 de un polímero termoplástico como el butiral de polivinilo. Las capas intermedias 5 adecuadas para este propósito están, por ejemplo, descritos en los documentos US 4.368.945, EP 0303 586 y EP 0303 587. Las capas intermedias 5 de este tipo son producidas por los fabricantes como tiras de lámina en un proceso sin fin y se suministran en forma de rollo. Dado que la capa intermedia 5 está recortada en los bordes que se van a sellar, el prelaminado 7 tiene una ranura del borde 6 con una distancia del borde A, que resulta de la diferencia en la zona superficial de la capa intermedia 5 y de la de los paneles de vidrio 1,2 en la zona del borde. La distancia del borde A es de 1 mm a 6 mm. Durante la producción del prelaminado 7, puede haber una desalineación B de los dos paneles de vidrio 1, 2 entre sí. En este caso, la distancia del borde A se mide a partir del panel de vidrio 1 retrasado en la zona del borde y se relaciona con la distancia entre el borde del panel 17 del panel de vidrio atrasado 1 y el inicio de la capa intermedia 5. La desalineación B conduce a dificultades en el llenado de la ranura del borde 6 con la boquilla de extrusión 12 apoyada contra el prelaminado 7, ya que los bordes de los paneles 17, 18 de los paneles de vidrio individuales 1,2 no están dispuestos a la misma altura. Además, pueden producirse variaciones en el espesor C del prelaminado 7, que en el ejemplo mostrado son causados por desviaciones en el espesor de un panel de vidrio 1, lo que puede generar problemas al usar una boquilla de extrusión en contacto con el prelaminado 7. Las superficies del panel 19, 20 son las superficies exteriores de los paneles de vidrio 1,2 dispuestas paralelas entre sí, sobre las que una pinza de vidrio puede fijar el prelaminado o con las que el prelaminado 7 puede apoyarse sobre un rodillo.
La Figura 2 muestra una sección transversal en la zona del borde de un panel de vidrio laminado 100 producido por el procedimiento según la invención, que contiene un primer panel de vidrio 1, un segundo panel de vidrio 2 y una capa intermedia 5 que contiene capas superiores 3, 4 de polivinilbutiral, una lámina de soporte 16 de politereftalato de etileno, una capa 15 que contiene metal que refleja los infrarrojos y un sellado de borde 8 de, por ejemplo, polivinilbutiral. El sellado de borde 8 sella el panel de vidrio laminado 100 contra la entrada de suciedad y humedad y protege así la capa que contiene metal 15 de la corrosión. El sellado de borde 8 termina en los bordes del panel 17, 18 de los paneles de vidrio 1,2 y se extiende por toda la distancia del borde A y también parcialmente por la zona de la desalineación B, tal como se muestra en la Figura 2. En el ejemplo representado, el sellado de borde presenta un ángulo de inclinación desde el borde del panel 17 del primer panel de vidrio 1 hasta el borde del panel 18 del segundo panel de vidrio 2. Después de que se haya producido el panel de vidrio laminado final 100 bajo la acción de calor y presión, el polímero del sellado de borde 8 se fusiona con el polímero de las capas superiores 3, 4, sin dejar prácticamente ninguna línea divisoria visible. Un borde ópticamente impecable del sellado de borde 8 se puede obtener, por ejemplo, mediante rectificado, al eliminar el sellado de borde 8 que sobresale.
La Figura 3 muestra una vista desde arriba de una superficie de un panel de vidrio laminado 100 según la invención, por razones de claridad, no se muestra una desalineación B. En correspondencia con la forma de los paneles de vidrio 1, 2, la capa intermedia 5 se recorta de manera que sea unos milímetros más reducida que los dos paneles de vidrio 1, 2 en los bordes (a) en los que debe producirse el sellado, de manera que la capa intermedia 5 esté retraída en la distancia del borde A con respecto al borde (a) a sellarse del prelaminado. La distancia del borde A es preferentemente de 1 a 6 mm. Dado que el panel de vidrio laminado 100 que se muestra es un panel lateral retráctil, en el que la zona del borde inferior está oculta en el eje de la puerta incluso cuando la ventana está cerrada, no es necesario sellar el borde inferior (b) del panel de vidrio laminado 100, de modo que la capa intermedia 5 pueda llegar hasta el borde del panel de vidrio laminado 100. Un sellado de borde 8 se aplica solo a lo largo del borde a sellar (a).
Las Figuras 4a y 4b muestran una representación esquemática de un dispositivo para la realización del procedimiento según la invención. La ilustración no es fiel a escala. El prelaminado 7 que comprende el primer panel de vidrio 1, el segundo panel de vidrio 2 y la capa intermedia 5 descansa con una superficie de panel 20 sobre un tercer rodillo 11 que se puede desplazar perpendicularmente al plano de los paneles de vidrio 1,2 en la dirección z mostrada. El tercer rodillo 11 está montado, por ejemplo, de forma elástica sobre un brazo de montaje 13, donde el brazo de montaje 13 puede estar montado de forma elástica en lugar del rodillo 11. El borde del panel 17 del primer panel de vidrio 1 está en contacto con el primer rodillo 9 y el borde del panel 18 del segundo panel de vidrio 2 está en contacto con el segundo rodillo 10. Los dos rodillos 9, 10 están montados de forma elástica y se pueden desplazar paralelamente al plano de los paneles de vidrio 1, 2 en la dirección x que se muestra. La boquilla de extrusión 12 se posiciona directamente delante de la ranura del borde 6 con la ayuda de los rodillos, de modo que la abertura de la boquilla de extrusión 14 mira hacia la ranura del borde 6.
La Figura 5 muestra un diagrama de flujo de una posible realización del procedimiento según la invención. En primer lugar, se proporcionan y se lavan un primer panel de vidrio 1 y un segundo panel de vidrio 2. Los dos paneles de vidrio I, 2 ya tienen su forma y tamaño definitivos antes de ser ensamblados, como es necesario y generalmente habitual en la fabricación de vidrio laminado. En la fabricación de vidrios laminados curvos, los dos paneles de vidrio 1,2 son doblados y opcionalmente templados en mayor o menor medida para conferirles mayor resistencia mecánica y/o propiedades de vidrio de seguridad. A continuación, se recorta a medida una capa intermedia 5 que contiene una capa superior 3, 4 de tal manera que la forma de la capa intermedia 5 corresponda a la forma de los paneles de vidrio 1,2, pero siendo aproximadamente 3 mm más reducida en el borde. La capa intermedia 5 recortada a medida se coloca entre el primer panel de vidrio 1 y el segundo panel de vidrio 2, donde se forma una ranura de borde 6 de aproximadamente 3 mm de profundidad. A partir de este apilamiento de capas se produce a continuación un denominado prelaminado 7, como es conocido y habitual en la fabricación de vidrio laminado. El procedimiento para producir el prelaminado 7 puede consistir, por ejemplo, en calentar la pila de capas a una temperatura de aproximadamente 80 a 90 °C y enrollarlas junto con un par de rodillos, donde se presiona el aire entre las capas. y se logra una unión temporal de las capas. En cambio, el procedimiento para producir el prelaminado 7 también puede consistir en un procedimiento de vacío en el que se aspira el aire entre las capas y, del mismo modo, calentando la pila de capas a una temperatura de aproximadamente 70 a 100 °C, se logra la unión temporal de las capas. El prelaminado 7 realizado presenta una ranura de borde 6 que está abierta en el lado periférico, donde los paneles de vidrio 1, 2 están dispuestos con una desalineación B. El prelaminado 7 se fija con la ayuda de una pinza de succión al vacío y se desplaza a su posición inicial, en la que la ranura del borde 6 está orientada hacia la abertura de la boquilla de extrusión 14. En esta posición inicial, la zona del borde del prelaminado 7 está en contacto con tres rodillos 9, 10, I I , de los cuales dos rodillos 9, 10 se apoyan cada uno contra los bordes de los paneles de vidrio individuales 1, 2 y un el tercer rodillo 11 se apoya contra la superficie del panel del prelaminado 7 o el prelaminado 7 descansa sobre el tercer rodillo 11. El tercer rodillo 11 puede compensar las variaciones en el espesor C del prelaminado 7, mientras que el primer rodillo 9 y el segundo rodillo 10 compensan la desalineación (B) de los paneles de vidrio. Cuando la pinza de succión desplaza el prelaminado 7 a la posición inicial, los tres rodillos se desvían cada uno en un valor específico. Esto es necesario para que se puedan compensar las desviaciones en dos direcciones, es decir, por ejemplo, con el tercer rodillo 11 se pueden compensar las variaciones en el espesor C en los puntos más delgados y en los puntos más gruesos del prelaminado 7. El tercer rodillo 11 no solo puede compensar las variaciones en el espesor C del prelaminado 7, sino también otras deformaciones de los paneles de vidrio 1,2 en la zona del borde, que conducen a diferencias en la dirección z mostrada. Si los paneles de vidrio 1,2 están curvados, el prelaminado 7 se puede alinear con la ayuda de la pinza de succión al vacío de tal manera que la ranura del borde 6 mire hacia la abertura de la boquilla de extrusión 14. La propia pinza de succión puede "enderezar" el prelaminado 7 durante el proceso de inyección, o la pinza de succión puede inclinar el prelaminado 7 de tal manera que la ranura del borde 6 mire hacia la abertura de la boquilla de extrusión 14 nuevamente. La ranura del borde 6 se rellena con un polímero termoplástico, como polivinilbutiral fundido, al que posiblemente se le puede añadir un agente de adhesión. Puede ser recomendable calentar el prelaminado 7 a una temperatura elevada de, por ejemplo, 40 °C a 80 °C cuando se rocía la ranura del borde 6. Para ello, el prelaminado 7 se puede precalentar inmediatamente antes de rociar la ranura del borde, o bien se puede rociar la ranura del borde inmediatamente después del proceso de preconexión, siempre que el prelaminado 7 todavía tenga una temperatura elevada de este proceso. La ranura del borde 6 también se puede rociar a temperatura ambiente.
Después de que la ranura del borde 6 se haya llenado de esta manera, por ejemplo, con polivinilbutiral, el prelaminado 7 se somete al proceso de autoclave habitual a una temperatura de alrededor de 140 °C y una presión de alrededor de 10 bares. Durante este tratamiento en autoclave, el butiral de polivinilo inyectado en la ranura del borde 6 y el butiral de polivinilo de la capa superior 3, 4 de la capa intermedia 5 se fusionan para formar una capa completamente homogénea y sin alteraciones. Aunque la línea límite de la lámina de soporte 16 revestida todavía es visible como tal bajo determinadas condiciones de iluminación en una inspección más cercana, esta línea límite es tan discreta que el aspecto óptico general no se ve afectado por ello. Los bordes (a, b) del panel de vidrio laminado 100 se procesan a continuación para eliminar cualquier sellado de borde sobresaliente 8. Esto se puede hacer lijando los bordes.
Lista de referencia
1 primer panel de vidrio
2 segundo panel de vidrio
3, 4 capa superior
5 capa intermedia
6 ranura del borde
7 prelaminado
8 sellado de bordes
9 primer rodillo
10 segundo rodillo
11 tercer rodillo
12 boquilla de extrusión
13 brazo de montaje
14 Apertura de la boquilla de extrusión
15 capa funcional sensible a la corrosión
16 película de soporte
17, 18 borde del panel
19, 20 superficie del panel
100 panel de vidrio laminado
A Distancia del borde
B desalineación
C variación en el espesor
a, b Borde del prelaminado o borde del cristal laminado
x Direcciones de desplazamiento del primer y segundo rodillo
z Direcciones de desplazamiento del tercer rodillo

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Panel de vidrio compuesto (100) que comprende al menos un primer panel de vidrio (1), un segundo panel de vidrio (2), una capa intermedia (5) dispuesta entre ellos, que comprende al menos una capa superior (3,4) basada en al menos un polímero termoplástico, y un sellado de borde (8), donde
- el primer panel de vidrio (1) está dispuesto con una desalineación B con respecto al segundo panel de vidrio (2), en el que un primer borde del panel (17) del primer panel de vidrio (1) está retrasado con respecto a un segundo borde del panel (18) del segundo panel de vidrio (2), en el que la desalineación B es de 0,1 mm a 1 mm, donde - la capa intermedia (5) se recorta a lo largo de al menos un borde (a) del panel de vidrio compuesto (100) en una distancia del borde A,
- el sellado del borde (8) está dispuesto en una ranura del borde (6), que está delimitada por el primer panel de vidrio (1), el segundo panel de vidrio (2) y la capa intermedia (5), y
- el sellado del borde (8) contiene un polímero fusible con el polímero de las capas superiores (3,4), donde el sellado del borde (8) termina con los bordes del panel (17,18) de los paneles de vidrio (1,2) y se extiende sobre toda la distancia del borde A y también parcialmente sobre la zona de desalineación B, donde el sellado del borde (8) tiene un ángulo de inclinación desde el borde del primer panel (17) hasta el segundo borde del panel (18), y donde el sellado del borde (8) se introduce en la ranura del borde (6) por extrusión.
2. Panel de vidrio compuesto (100) según la reivindicación 1, donde la distancia del borde A es de 1 mm a 10 mm.
3. Panel de vidrio compuesto (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, donde el panel de vidrio compuesto (100) presenta a lo largo de los bordes (a) una variación en el espesor C, que es como máximo de 0,5 mm, preferentemente de 0,02 mm a 0,1 mm.
4. Panel de vidrio compuesto (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde la capa superior (3,4) contiene un polímero termoplástico, preferentemente un polivinilbutiral termoplástico, y el sellado del borde (8) contiene una masa fundida del mismo polímero termoplástico.
5. Panel de vidrio compuesto (100) según la reivindicación 4, donde se añade un agente de adhesión al polímero termoplástico utilizado.
6. Panel de vidrio compuesto (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde la capa intermedia (5) comprende al menos una capa superior (3,4), una lámina de soporte (16), una capa funcional sensible a la corrosión (15) dispuesta sobre ella, y otra capa superior (3,4).
7. Procedimiento para fabricar un panel de vidrio compuesto (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, donde
a) se produce un prelaminado (7) compuesto por los dos paneles de vidrio (1,2) y la capa intermedia (5),
b) se introduce un sellado de borde (8), inyectando una masa fundida de un polímero termoplástico fusible con la capa superior (3,4) en la ranura del borde (6) con una boquilla de extrusión (12), donde la abertura (14) de la boquilla de extrusión (12) se coloca entre un primer rodillo (9) y un segundo rodillo (10) directamente en frente de la ranura del borde (6) al
- apoyar el primer rodillo (9) contra el borde del panel (17) del primer panel de vidrio (1) y al apoyar el segundo rodillo (10) contra el borde del panel (18) del segundo panel de vidrio (2), donde el primer el rodillo (9) y el segundo rodillo (10) son desplazables paralelamente a la superficie de los paneles de vidrio (1,2) y así compensan la desalineación B, y
- al apoyar el prelaminado (7) con una superficie del panel (19,20) sobre un tercer rodillo (11), que es desplazable perpendicularmente a la superficie de los paneles de vidrio (1,2), y
c) con el suministro de calor y la aplicación de presión, los paneles de vidrio (1,2) y la capa intermedia (5) se unen para formar el panel de vidrio compuesto (100) y el polímero inyectado en la ranura del borde (6) se fusiona con el polímero de la capa superior (3,4).
8. Procedimiento según la reivindicación 7, donde se elimina del sellado del borde (8) que sobresale de los bordes (a,b) del panel de vidrio compuesto (100) obtenida en la etapa c).
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8, donde la abertura (14) de la boquilla de extrusión (12) es rectangular u ovalada y la abertura (14) presenta preferentemente una anchura de 1,5 mm a 3 mm y una altura de 0,5 mm a 0,7 mm.
10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, donde, en la etapa b), el prelaminado (7) se pasa a través de la boquilla de extrusión (12).
11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, donde, en la etapa b), la boquilla de extrusión (12) es pasada por un robot controlado a distancia por la ranura del borde (6).
12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, donde en la etapa b), el prelaminado (7) se calienta, preferentemente de 35 °C a 100 °C, de manera particularmente preferible de 40 °C a 80 °C.
13. Uso del panel de vidrio laminado (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 como panel independiente, preferentemente como panel independiente de la ventanilla lateral de un automóvil.
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